8 BLOCOS E INTERTRAVADOS DE CONCRETO

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PROJETO SHS 
Solução Habitacional Simples 
Simple Housing Solution 
 
 
 
 
 
 
LEANDRO TORRES DI GREGORIO 
 
 
 
 
 
 
ORIENTAÇÕES PARA FABRICAÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO E 
PISOS INTERTRAVADOS 
 
 
 
Rio de Janeiro / Cachoeira Paulista 
2012 
 
 
 
 
PATROCÍNIO 
 
 
 
 
APOIO 
 
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Contato: leandro.torres@cemaden.gov.br / leandrogregorio@ig.com.br 
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Sumário 
 
 
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 3 
2 OBJETIVOS ....................................................................................................................... 4 
3 METODOLOGIA ............................................................................................................... 5 
4 DESENVOLVIMENTO ..................................................................................................... 5 
4.1 BLOCOS DE CONCRETO ......................................................................................... 5 
4.2 PISOS INTERTRAVADOS ........................................................................................ 6 
4.2.1 Sistema em Descanso ........................................................................................... 7 
4.2.2 Sistema Batido ou Virado ..................................................................................... 8 
4.2.3 Sistema Prensado .................................................................................................. 9 
4.3 INSUMOS UTILIZADOS ........................................................................................... 9 
4.3.1 Pedrisco .............................................................................................................. 10 
4.3.2 Areia e outros finos inertes ................................................................................. 10 
4.3.3 Cimento .............................................................................................................. 10 
4.3.4 Armazenagem dos insumos ................................................................................ 11 
4.4 ENSAIOS DE LABORATÓRIO ............................................................................... 11 
4.4.1 Densidade aparente ............................................................................................. 11 
4.4.2 Densidade dos grãos (densidade real) ................................................................ 12 
4.4.3 Composição granulométrica ............................................................................... 13 
4.4.4 Índice de vazios .................................................................................................. 16 
4.4.5 Teor de materiais pulverulentos ......................................................................... 16 
4.4.6 Teor de matéria orgânica .................................................................................... 17 
4.4.7 Ensaio de umidade da areia ................................................................................ 18 
4.5 DETERMINAÇÃO DO TRAÇO MAIS ADEQUADO ........................................... 18 
4.5.1 Curva de finos ..................................................................................................... 21 
4.5.2 Curva de umidade ............................................................................................... 21 
4.5.3 Curva de consumo de cimento............................................................................ 23 
4.5.4 Verificações simplificadas de compactação da mistura ..................................... 24 
4.6 PRODUÇÃO DE BLOCOS E PISOS INTERTRAVADOS .................................... 24 
4.6.1 Dosagem ............................................................................................................. 24 
4.6.2 Mistura ................................................................................................................ 27 
4.6.3 Prensagem ........................................................................................................... 28 
4.6.4 Primeira cura....................................................................................................... 29 
4.6.5 Armazenagem e segunda cura ............................................................................ 30 
4.7 CONTROLE DE QUALIDADE ATRAVÉS DE TESTES SIMPLES E PRÁTICOS
 31 
4.7.1 Relação entre massa e resistência ....................................................................... 31 
4.7.2 Permeabilidade à água ........................................................................................ 32 
4.7.3 Cor das peças ...................................................................................................... 32 
4.7.4 Verificação das arestas ....................................................................................... 33 
4.7.5 Verificação da ressonância ................................................................................. 33 
4.7.6 Presença de trincas.............................................................................................. 33 
4.7.7 Quebra das peças ................................................................................................ 33 
4.7.8 Teste das bolhas .................................................................................................. 33 
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4.7.9 Ensaio de densidade aparente da peça após fabricação ...................................... 34 
4.8 CONTROLE DE QUALIDADE ATRAVÉS DE ENSAIOS EM LABORATÓRIO
 34 
4.8.1 Análise dimensional ........................................................................................... 34 
4.8.2 Retração .............................................................................................................. 36 
4.8.3 Absorção ............................................................................................................. 36 
4.8.4 Ensaio de resistência à compressão para blocos ................................................. 37 
4.8.5 Ensaio de resistência à compressão para pisos intertravados ............................. 40 
4.9 PROBLEMAS MAIS COMUNS E SOLUÇÕES ..................................................... 42 
4.9.1 Eflorescência ...................................................................................................... 42 
4.9.2 Falta de intertravamento no piso ........................................................................ 42 
4.9.3 Quebra do bloco na base ..................................................................................... 42 
4.9.4 Curvatura para dentro ......................................................................................... 43 
4.9.5 Curvatura na superfície superior......................................................................... 43 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................................... 43 
6 BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 45 
7 ANEXOS .......................................................................................................................... 46 
7.1 Substâncias nocivas ................................................................................................... 46 
7.2 Formulário para análise granulométrica por peneiramento. ...................................... 53 
7.3 Formulário para caracterização granulométrica do agregado – exemplo. ................. 54 
7.4 Verificação de Cálculo das Cargas Incidentes Sobre a Base daAlvenaria. .............. 55 
 
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1 INTRODUÇÃO 
 
A tecnologia de construção assume importante aspecto no desempenho de qualquer 
empreendimento de construção civil. Fatores como facilidade construtiva, redução no 
consumo de materiais e energia, agilidade da aplicação, redução de custos, durabilidade, 
minimização no impacto ambiental, dentre outros, são características com viés de 
sustentabilidade desejáveis em qualquer tecnologia construtiva. 
Em se tratando de empreendimentos em regime de mutirão em situações críticas como 
as do Projeto SHS, a tecnologia construtiva adotada deve ser compatível com as 
características da mão de obra e com os escassos recursos disponíveis. 
Neste contexto, a tecnologia de alvenaria em blocos de concreto e pavimentação / 
calçamento com bloquetes de concreto intertravados merece destaque. A fabricação e 
utilização destes artefatos é uma operação viável para produção de unidades habitacionais nas 
situações onde o Projeto SHS – Solução Habitacional Simples / Simple Housing Solution se 
aplica. 
Este trabalho visa fornecer os conhecimentos básicos necessários para a montagem de 
mini-fábricas destes produtos em situações de relocação de áreas de risco, reconstrução nas 
fases pós-desastre ou pós-guerra, onde os recursos sejam escassos. Espera-se que, com este 
manual, os atingidos por este tipo de circunstância tenham condições de produzir blocos e 
concreto e pisos intertravados, em sistema de mutirão, mediante orientação técnica de 
profissionais competentes. 
O processo de fabricação de blocos de concreto não estruturais e pisos intertravados é 
relativamente simples, e pode ser feito com moldes ou prensas manuais, sem uso de 
equipamentos elétricos, o que se mostra útil caso haja escassez de energia. 
Os pisos intertravados são peças pré-moldadas de concreto que possuem a finalidade 
de servirem como superfície de calçamento ou pavimentação, ou seja, serem aplicados em 
calçadas e ruas, com os devidos cuidados. Tal material de construção mostra-se útil à medida 
que permite aos mutirantes construírem por sua conta as vias de acesso às moradias, a título 
de infraestrutura provisória, até que a infraestrutura definitiva do poder público seja 
implementada, se for o caso. 
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Figura 1: Tipos de blocos de concreto e pisos intertravados. 
Fonte: http://blumenau.olx.com.br/maquinas-de-fabricar-blocos-de-concreto-pavimento-iid-48708979. 
 
Ressalta-se a necessidade de conhecer e tratar de forma adequada os materiais 
envolvidos na fabricação destes produtos, devendo-se, para isto, realizar uma série de estudos 
de laboratório. Justifica-se, portanto, a estruturação do conhecimento sobre a fabricação de 
blocos de concreto e pisos intertravados, objeto deste trabalho. 
Em virtude dos conhecimentos técnicos exigidos, recomenda-se que todo o processo 
seja acompanhado de perto por um engenheiro civil, arquiteto com experiência de campo, ou 
técnico de edificações experiente. 
 
 
2 OBJETIVOS 
 
Objetivo geral 
O objetivo geral deste trabalho é contribuir para o conhecimento técnico necessário 
para a fabricação de blocos de concreto e pisos intertravados de concreto, visando sua 
aplicação nas situações onde o Projeto SHS seja implementado, se julgado conveniente. 
 
Objetivos específicos 
Mais especificamente, este trabalho objetiva orientar os seguintes procedimentos para 
a fabricação de blocos e pisos intertravados: 
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� Caracterizar os insumos que devem ser utilizados; 
� Ensaios de laboratório; 
� Determinação do traço mais adequado ; 
� Produção de blocos de concreto e pisos intertravados; 
� Controle de qualidade através de testes simples e práticos; 
� Controle de qualidade através de ensaios em laboratório 
� Identificação dos problemas mais comuns e soluções. 
 
 
3 METODOLOGIA 
 
 
A metodologia para elaboração deste trabalho consistiu de pesquisa bibliográfica, 
seguida de observação participante, onde foram vivenciados os processos de fabricação e 
construção com blocos de concreto e pisos intertravados. 
A pesquisa bibliográfica foi realizada com base nos trabalhos do Prof. Idário 
Fernandes e de normas técnicas da ABNT. 
Quanto à experiência de construção com blocos de concreto e pisos intertravados de 
concreto, destaca-se a participação do coordenador do Projeto SHS em obras da empresa 
Interpro Gerência de Projetos Ltda., no Estado do Rio de Janeiro, onde esta tecnologia foi 
aplicada. 
 
 
4 DESENVOLVIMENTO 
 
4.1 BLOCOS DE CONCRETO 
Os blocos de concreto produzidos manualmente possuem um padrão de qualidade 
significativamente inferior aos blocos prensados por máquinas hidráulicas ou pneumáticas, o 
que faz com que seja recomendada sua utilização como alvenaria de vedação, e não como 
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alvenaria estrutural. Entretanto, para fins de construção de residências até dois pavimentos, a 
produção manual é tecnicamente viável. Para efeito de abordagem neste documento, serão 
mencionadas as técnicas de fabricação manual e mecânica. 
O concreto que compõe o bloco é composto de cimento, areia (ou pó de pedra), 
pedrisco (brita zero) e água, com consistência tal que permita a desforma após a prensagem 
ou moldagem. 
O bloco deve ser vazado, com dois furos, e o lote de produção deve atender a 
resistência média de no mínimo 2,5MPa, como alvenaria de vedação, com valor mínimo não 
inferior a 2,0MPa. 
O bloco de concreto normalmente possui os tamanhos de 19cm de altura, 29 ou 39cm 
de comprimento, e 9 ou 14cm de largura. Para os fins de construção de residências de até dois 
pavimentos, recomenda-se trabalhar com o tamanho 14x19x39. 
 
 
Figura 2: Bloco de concreto de 14cm x 19cm x 39cm. 
Fonte: 
http://imperialblocos.com.br/portal/index.php?page=shop.product_details&flypage=flypage.tpl&product
_id=7&category_id=4&option=com_virtuemart&Itemid=1. 
 
 
 
4.2 PISOS INTERTRAVADOS 
Os pisos intertravados podem ser usados em calçamentos e pavimentações, devendo 
ser simplesmente assentados sobre uma camada de areia ou pó de pedra, com as peças 
encaixadas umas às outras, para que haja atrito lateral. Este sistema é levemente permeável, 
permitindo a passagem de parte da água da chuva por entre as juntas. 
 
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Figura 3: Perfil do assentamento de pisos intertravados. 
Fonte: http://www.ufrgs.br/eso/content/?p=936. 
 
 
 
 
 
Figura 4: Assentamento de piso intertravado. 
Fonte: http://www.zap.com.br/revista/imoveis/ultimas-noticias/moradores-de-ruas-treinados-para-
assentar-pisos-20070113/. 
 
O processo de fabricação do piso intertravado pode ser realizado de três formas: em 
descanso, batido ou prensado. 
 
4.2.1 Sistema em Descanso 
Neste processo o concreto permanece nos moldes de plástico, aço ou fibra, de um dia 
para o outro. 
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Permite a produção de uma mesma peça em duas camadas: uma fina e outra grossa, 
com bastante agregadograúdo, reduzindo o consumo de cimento. 
Como desvantagens citam-se a baixa produtividade, a necessidade de muitos moldes, a 
necessidade de uma base bem executada (pois as peças são lisas e não possuem 
intertravamento), e formato cônico das peças. 
Não se recomenda este sistema para emprego nas situações de reconstrução pós-
desastre. 
 
4.2.2 Sistema Batido ou Virado 
É o sistema manual mais prático e rápido, consistindo em uma betoneira para misturar 
o concreto, uma mesa vibratória (desejável, mas não essencial), e um jogo de 4 a 6 formas 
metálicas ou de fibra. 
As formas devem ser cheias e imediatamente desformadas apenas virando o molde de 
boca para baixo sobre uma superfície plana, forrada com plástico ou untada com óleo, para 
evitar que o concreto grude sobre ela. 
Como o método também permite a produção de peças em duas camadas (uma fina e 
outra grossa, com bastante agregado graúdo), o consumo de cimento é reduzido. 
Este método se aplica ao piso sextavado, onde a maior área da peça permite menor 
concentração de carga no solo, reduzindo as tensões solicitantes sobre o pavimento e 
diminuindo os efeitos de deformação sobre este. 
A principal desvantagem desse sistema é o acabamento, que fica prejudicado, pois a 
peça é deformada ainda no estado fresco. 
O sistema “virado” é recomendado para emprego nas situações de reconstrução objeto 
deste trabalho, especialmente pelo baixo investimento em equipamentos requerido e produção 
relativamente rápida (estima-se que seis pessoas com prática produzam cerca de 50m2/dia). 
Se desejado aumento da produção, pode-se aumentar o número de formas e pessoas, o que 
normalmente não é problema em um mutirão. 
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Figura 5: Fabricação de bloquetes pelo processo “virado”. 
Fonte: http://portaltrairense.blogspot.com.br/2012/05/desenvolvimentofabrica-de-bloquetes-da.html. 
 
 
 
4.2.3 Sistema Prensado 
É o processo que oferece mais qualidade no produto acabado, melhor acabamento, 
maior produtividade (cerca de 400m2/dia), porém maior consumo de cimento, pois em geral 
não é feito em duas camadas. Também requer um maior investimento em equipamentos. 
 
4.3 INSUMOS UTILIZADOS 
Os insumos utilizados na produção de blocos de concreto e pisos intertravados são 
basicamente cimento, areia (ou pó de pedra) e pedrisco (brita 0). Também pode ser 
empregado o seixo rolado (pedregulho), que forma o cascalho em conjunto com a areia (neste 
caso, o material deve ser lavado para eliminação de partículas de argila e silte). 
De acordo com o HRB Highway Research Board, o tamanho das partículas é 
classificado em função dos tamanhos das partículas a seguir: 
• Pedregulho Grosso ≤ 76,00 mm > 4,800 mm 
• Pedregulho fino < 4,800 mm > 2,000 mm 
• Areia Grossa < 2,000 mm > 0,420 mm 
• Areia fina < 0,420 mm > 0,050 mm 
• Silte < 0,050 mm > 0,005 mm 
• Argila < 0,005 mm 
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4.3.1 Pedrisco 
O pedrisco deverá possuir diâmetro máximo de 9,5mm, aconselhando-se o tamanho 
máximo de 6,3mm para os pisos intertravados e para os blocos que ficarão aparentes. Caso se 
trabalhe com o sistema de duas camadas na fabricação de pisos intertravados, poderá ser 
utilizado o diâmetro máximo de 12,7mm na camada grossa. 
Quanto maior o teor de pedrisco, menor o consumo de cimento para se obter uma 
mesma resistência. Pedriscos de diâmetro máximo superior a 9,5mm limitam o percentual de 
adição em 25% da mistura para blocos e 20% para pisos intertravados. Os pedriscos mais 
finos permitem chegar a 50% de adição nos blocos e 30% nos intertravados. 
Os agregados (areia e pedrisco) devem estar livres de sais, que prejudicam as reações 
de hidratação do cimento. Normalmente a proporção de agregados usados em blocos é de 25 a 
50% de agregado graúdo e 75 a 55% de miúdo. 
 
4.3.2 Areia e outros finos inertes 
A areia deve ser limpa e isenta de impurezas, como pó, torrões de argila, matéria 
orgânica, gravetos, etc. De preferência deve possuir uma boa distribuição granulométrica 
(grãos de tamanhos diferentes), o que reduzirá o consumo de cimento. A areia lavada tende a 
proporcionar pouca coesão à mistura, aumentando o índice de quebra de blocos. Sempre que 
possível, deve-se fazer a opção por areia média ou a mistura de uma areia fina com uma 
grossa, pois proporcionam maior resistência. 
O pó de pedra pode ser usado como agregado miúdo, desde que com cautela. Quando 
ele possui material muito fino, com dimensão passando na peneira 0,074mm, o pó acaba 
absorvendo a umidade da mistura e prejudicando a hidratação do cimento, reduzindo a 
resistência do concreto. Entretanto, caso a areia utilizada seja grossa, a adição de 10-30% de 
pó de pedra pode ajudar a aumentar a coesão da mistura, diminuindo as quebras. Resumindo, 
quando o pó de pedra possui uma quantidade balanceada de finos, ele funciona como uma 
areia artificial, que atua bem com o pedrisco ou com a areia grossa. 
 
4.3.3 Cimento 
Cimentos do tipo V (ARI) e cimentos da classe 40 (40MPa) são os mais indicados 
para a produção de blocos e pisos intertravados. 
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4.3.4 Armazenagem dos insumos 
O cimento deve permanecer livre da umidade até o momento de sua utilização, pois 
senão irá empedrar, devendo ser descartado. Os sacos devem ser organizados em pilhas com 
no máximo 10 unidades, afastados do chão (sobre estrado de madeira) e das paredes, 
organizados de forma a utilizar primeiro os que perderão a validade mais cedo. 
Os agregados devem ser armazenados preferencialmente em silos ou baias, e podem 
ser cobertos com lona, para evitar a exposição direta à água da chuva. Caso sejam 
armazenados em pilhas livres, deve-se procurar fazer ao redor um sistema de drenagem, para 
que a água da chuva que escorre pelo solo não umedeça a base da pilha, dificultando a 
operação de dosagem. 
 
4.4 ENSAIOS DE LABORATÓRIO 
Antes de iniciar a fabricação dos blocos e pisos intertravados, é necessário que se faça 
alguns testes laboratoriais, que vão ajudar na identificação das características dos agregados e 
na determinação da melhora mistura para o traço. 
 
4.4.1 Densidade aparente 
A densidade aparente mede o quanto o agregado pesa dentro de um determinado 
volume conhecido e pode ser empregada nas transformações de quantidades de material de 
massa para volume ou vice-versa. A densidade aparente deve ser determinada para o agregado 
miúdo e graúdo. 
O agregado deve ser seco em estufa por 12h, colocado em um recipiente de volume 
conhecido até encher, e então pesado, descontando-se o peso do recipiente. Para o emprego na 
conversão de traços em massa para traços em volume, em se tratando de concreto “farofa” 
(que é compactado), deve-se realizar os cálculos com o valor de densidade aparente do 
material compactado no recipiente. 
A densidade aparente pode ser calculada pela fórmula 
 
Em que 
� Ps – peso do agregado seco (g); 
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� V – volume do recipiente (ml). 
 
4.4.2 Densidade dos grãos (densidade real) 
A determinação da densidade real dos grãos é importante para determinar a 
contribuição de volume que cada material fornece à mistura, na dosagem do concreto.Com a 
densidade aparente pode-se transformar, de volume para peso a quantidade de material 
contido num recipiente de volume definido (uma padiola, por exemplo), e com a densidade 
real pode-se transformar este peso em volume que o material realmente ocupa no concreto. 
A forma mais simples é tomar uma proveta finamente graduada (ou Frasco de 
Chapman), com um pouco de água, registrando-se a leitura no menisco. Mede-se o peso seco 
do agregado, insere-se o agregado na proveta graduada, e registra-se novamente a leitura no 
menisco. A variação entre as leituras final e inicial fornecerá o volume dos grãos (volume de 
sólidos). 
 
Em que 
� Ps – peso do agregado seco (g); 
� L2 – leitura final na proveta com água, depois de inserido o agregado (ml); 
� L1 – leitura inicial na proveta apenas com água (ml). 
Outra forma de determinar a densidade dos grãos é o processo do picnômetro. 
No processo do picnômetro, pesa-se o picnômetro cheio de água, com o gargalo. 
Toma-se a amostra separada e seca em estufa, pesa-se 10g e coloca-se com o auxílio 
de um funil dentro do picnômetro. 
Colocar água destilada até a altura do picnômetro, até que o material fique submerso, e 
agitar manualmente. 
Coloca-se o picnômetro sem a tampa em banho maria (um recipiente com cerca de 
3cm de água) fervendo por 5min. Esta operação expulsa o ar entre as partículas, o que não se 
consegue totalmente com agitação manual. Em seguida resfria-se o picnômetro em outro 
recipiente com água na temperatura ambiente (trabalhar com 2 picnômetros para tirar a média 
dos resultados). 
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Completa-se o picnômetro até o topo com água e introduz-se o gargalo, que fará a 
água sair devagar por um furo em cima, ou seja, o recipiente ficará cheio de água, sem ar. 
Pesa-se o picnômetro novamente. 
A massa específica real do solo (g/cm3 ou kg/l) é dada pela equação: 
 
Em que 
� Ps – peso em gramas do solo seco (no caso, 10g); 
� Ppic,1 – peso em gramas do picnômetro com água, com gargalo; 
� Ppic,2 – peso em gramas do picnômetro com solo submerso, com gargalo; 
� – densidade da água (1g/ml). 
 
 
4.4.3 Composição granulométrica 
O ensaio de granulometria do agregado é normatizado pela NBR 7217. A 
granulometria fornece dois parâmetros importantes: o módulo de finura (MF) e o Ømax 
(diâmetro máximo característico) do agregado. 
O módulo de finura corresponde à soma das porcentagens retidas acumuladas das 
peneiras da série normal, dividida por 100. 
A dimensão máxima característica corresponde à abertura da peneira, em milímetros, 
cuja porcentagem retira acumulada seja igual ou imediatamente inferior a 5%. 
Outro ponto importante do ensaio é traçar a curva granulométrica do agregado e 
verificar o enquadramento entre as curvas granulométricas limites recomendadas para 
fabricação de blocos e pisos intertravados. 
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30%
50%
20%
0%
0%
Ind. Acum. Ind. Acum. Ind. Acum. Ind. Acum. Ind. Acum. # % Lim I Lim. Sup. Lim. Inf. Lim. Sup.
12,5 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 12,5 0,0
9,5 0 0 0 0 6 6 21 21 8 9 9,5 1,2 0
6,3 0 0 1 1 65 71 62 83 75 84 6,3 14,7 15 0
4,8 3 3 2 3 24 95 15 98 11 95 4,8 21,4 0 33 0 20
2,4 17 20 26 29 4 99 1 99 5 100 2,4 40,2 19 51 19 40
1,2 32 52 18 47 0 99 0 99 0 100 1,2 58,8 37 66 37 61
0,6 14 66 15 62 0 99 0 99 0 100 0,6 70,5 54 78 54 78
0,3 17 83 14 76 0 99 0 99 0 100 0,3 82,6 68 90 72 92
0,15 13 96 13 89 0 99 0 99 0 100 0,15 93,0 80 97 85 100
0,075 5 100 6 95 0 99 0 99 0 100 0,075 97,3 90 100 95 100
Fundo 0 100 5 100 1 100 1 100 0 100 Fundo 100,0 100 100
TOTAL 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100 100,0 100,0 100,0 100,0 TOTAL 100,0
% Retida
Pó de pedra 0,00Areia 
Pó de pedra
Pedrisco
3,66
Deve 
ser 
100% 
<==
Módulo de finura da 
mistura de agregados
Peneira 
(mm) Paver
Total
< 3,40
Paver 50 Mpa
Proporção 
dos 
agregados 
na mistura
Pedrisco
de 3,40 a 4,00
de 3,20 a 3,80
Somente os 
campos em verde 
podem ser 
alterados
Bloco até 10 Mpa
Areia 
Bloco acima de 10 Mpa
GRANULOMETRI
A PONDERADA 
DOS 
AGREGADOS
FAIXAS GRANULOMÉTRICAS 
RECOMENDADAS
< 3,00
100%
Bloco aparente
0,00
% Retida % Retida % Retida % Retida
IDENTIFICAÇÃO DOS MATERIAIS
DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS MATERIAIS
Sugestão de MF da mistura 
Bloco
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
12,59,56,34,82,41,20,60,30,150,075Fundo
RE
TI
DO
 
AC
UM
UL
AD
O
 
(%
)
ABERTURA DAS PENEIRAS (mm)
FAIXA GRANULOMÉTRICA INDICADA PARA BLOCOS DE CONCRETO E PAVER
Limites para Blocos
Limites para Pavers
curva em estudo
 
Figura 6: Faixa granulométrica indicada para blocos e pavers. 
Fonte: Treino Consultoria (http://www.doutorbloco.com.br/noticia_setor.php). 
 
 
Quanto mais fina for a composição, melhor será o acabamento das peças, porém 
menor a resistência para um mesmo consumo de cimento. 
Dimensão máxima característica 
do agregado (mm) 
Massa mínima 
de amostra de ensaio (Kg) 
< 4,8 0,5 
6,3 3 
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 15 
 
 
> 9,5 < 25 5 
32 e 38 10 
50 20 
64 e 76 30 
 
Quadro 1: Massa mínima por amostra de agregados para ensaio granulométrico. 
Fonte: NBR 7217. 
 
Peneiramento do agregado graúdo 
MATERIAIS: Peneiras 50mm / 38mm/ 25mm/ 19mm/ 12,5mm/ 9,5mm/ 4,8mm/ 
2mm, sendo que as mais importantes são as 9,5mm/ 4,8mm/ 2mm. 
Após 12h de repouso em água, o material retido na peneira n. 10 (2mm) deve ser 
lavado na peneira 2mm com água corrente e levado à estufa por 12h para secagem, 
prosseguindo-se com o peneiramento do agregado graúdo. Esta operação visa eliminar os 
materiais pulverulentos aderidos ao agregado. 
 
Peneiramento do agregado miúdo 
MATERIAL: Peneiras 1,2mm/ 0,6mm/ 0,42mm/ 0,30mm/ 0,15mm/ 0,075mm. 
Deve-se trabalhar com uma peneira de cada vez, com o auxílio do fundo. O material 
retido no fundo vai então ser peneirado na peneira imediatamente mais fina. Deve-se pesar o 
material retido em cada peneira. 
A classificação do agregado, conforme a NBR 7211, ou indicação das 
zonas/graduações entre as quais se situa. 
 
Peneira ABNT 
Zona 1 
(muito fina) 
Zona 2 
(fina) 
Zona 3 
(média) 
Zona 4 
(grossa) 
9,5 mm 0 0 0 0 
6,3 mm 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7 
4,8 mm 0 a 5(A) 0 a 10 0 a 11 0 a 12 
2,4 mm 0 a 5(A) 0 a 15(A) 0 a 25(A) 5(A) a 40 
1,2 mm 0 a 10(A) 0 a 25(A) 10(A) a 45(A) 30(A) a 70 
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 16 
 
 
0,6 mm 0 a 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85 
0,3 mm 50 a 85(A) 60(A) a 88(A) 70(A) a 92(A) 80(A) a 95 
0,15 mm 85(B) a 100 90(B) a 100 90(B) a 100 90(B) a 100 
 
Quadro 2: Porcentagem, em peso, retida acumulada na peneira ABNT, para diferentes tipos de areia. 
Fonte: NBR 7211. 
 
(A) Pode haver uma tolerância de até um máximo de 5% em um só dos limites 
marcados com a letra A ou distribuídos em vários deles. 
(B) Para agregado miúdo resultante de britamento, este limite pode ser 80. 
 
OBS: O composição de agregados miúdos à serem utilizados para a produção de blocos de 
concreto deve estar situada na zona 3 de graduação granulométrica. 
 
4.4.4 Índice de vazios 
O índice de vazios é a relação entre o volume de vazios e o volume total, de um 
recipiente cheio de agregado. Ele serve para ajudar a definir a qualidadeda areia ou pedrisco 
para a fabricação de blocos e pisos intertravados, principalmente em relação à granulometria. 
Quanto menor o índice de vazios de um agregado, menor será o consumo de cimento, 
uma vez que o bom arranjo entre os grãos reduzirá a quantidade de finos necessária para o 
preenchimento dos vazios. 
O índice de vazios pode ser escrito percentualmente em função dos parâmetros 
densidades real e aparente do agregado, por meio da equação: 
 
 
 
4.4.5 Teor de materiais pulverulentos 
Materiais pulverulentos são partículas muito finas, passando na peneira 0,075mm, 
presentes nos agregados sob a forma de pó do material triturado, silte, argila ou outro fino. 
Ressalta-se que a areia muito fina também passa por esta peneira. Estas partículas se aderem à 
superfície do agregado, prejudicando a aderência com a pasta de cimento e reduzindo a 
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 17 
 
 
resistência do concreto. Também interferem na cor do concreto e no consumo de água do 
mesmo. 
Uma areia que possui muito material pulverulento produz poeira quando está seca e 
água suja quando é molhada. 
A NBR 7211 limita a 3% o teor de materiais pulverulentos para agregados usados em 
pisos intertravados e 5% para agregados empregados na fabricação de blocos. Caso o 
agregado seja proveniente de britagem de rocha (pedrisco), os teores sobem para 10% e 12% 
respectivamente. 
O teor de material pulverulento pode ser determinado através da lavagem de uma parte 
do material em uma peneira de malha 0,075mm, seguido de secagem em estufa, sendo o 
material passante expresso em porcentagem do material retido. 
 
4.4.6 Teor de matéria orgânica 
A presença de matéria orgânica no agregado prejudica as reações de hidratação do 
cimento, e é normatizado pela NBR NM49. Entretanto, os prejuízos causados pela matéria 
orgânica costumam ser inferiores aos provocados por fatores como umidade inadequada, 
granulometria irregular, deficiências de compactação e cura inadequada. 
O ensaio de impureza orgânica consiste em se fazer a comparação, após filtragem, da 
tonalidade de cor de duas soluções de hidróxido de sódio a 3%. Uma das soluções permanece 
24 horas em contato com o material contaminado, e a outra, chamada solução padrão, tem a 
matéria orgânica simulada por uma solução de ácido tânico a 2%, adicionada à solução. 
Quando a solução do agregado em estudo apresenta coloração mais escura do que a solução 
padrão, diz-se que o agregado possui uma contaminação maior que 300 partes por milhão 
(FERNANDES, 2008). 
Mesmo caso reprovada no critério do teor de matéria orgânica, pode-se utilizar a areia, 
desde que atenda às condições descritas a seguir. Pode-se comparar a resistência de 6 corpos 
de prova de argamassa, moldados conforme a NBR 7215, sendo que metade deles feito com 
areia contaminada, e metade feito com areia limpa (lavada com solução de hidróxido de sódio 
a 3%). Deve-se observar que a quantidade de água de amassamento e a quantidade de cimento 
totais dos traços deverá ser a mesma. Caso haja diferença nas resistências num percentual 
superior a 5%, a areia contaminada não é aceitável para a produção. 
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Outro indicador de matéria orgânica é o pH. Solos com pH abaixo de 7 (ácidos) 
apontam para a presença de matéria orgânica. A princípio, o pH maior ou igual a 7 (neutro ou 
básico) não oferece problemas para as reações de hidratação do cimento. 
O pH pode ser avaliado de forma relativamente simples, através da imersão de uma 
fração de cerca de 10g do solo em cerca de 90ml de água destilada (que possui pH neutro), 
agitando-se e deixando em repouso por 24h. Após este período, insere-se uma tira de teste 
(pode ser adquirida em lojas de produtos para piscina) e faz-se a leitura da cor indicada na 
fita, comparando com uma escala padrão fornecida pelo fabricante. 
 
4.4.7 Ensaio de umidade da areia 
MATERIAIS: Cápsulas de alumínio, estufa com capacidade de manter temperaturas 
entre 105 e 110°C, balança 210g. 
Para obtenção da massa seca do agregado, deve-se levar a amostra em estufa por cerca 
de 12h (antes deve-se medir a massa do agregado com a umidade que se quer encontrar). Caso 
não haja estufa no local, pode-se embeber o agregado com álcool e atear fogo, com cuidado 
(repetir a operação pelo menos uma vez). Outra opção é tomar-se uma frigideira, colocar-se 
um pouco de areia, e colocar a cápsula com a amostra de agregado sobre ela, no fogo, até 
secar. 
Quando a massa não variar, atingiu-se a massa seca. A umidade é dada pela equação: 
 
 
Em que 
� Mh – massa da areia úmida; 
� Ms – massa da areia seca. 
 
 
4.5 DETERMINAÇÃO DO TRAÇO MAIS ADEQUADO 
No caso de artefatos que utilizam concreto “farofa” é aconselhável que se faça a 
dosagem no próprio local de fabricação, pois as condições de mistura, alimentação e 
prensagem são dificilmente reproduzidas e testadas em laboratório. O traço depende tanto das 
características físicas e da qualidade dos agregados e dos blocos que se deseja obter, como 
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 19 
 
 
também dos recursos humanos e mecânicos envolvidos no processo de fabricação de blocos e 
pisos intertravados. Além disso, a resistência do cimento varia, bem como ocorrem flutuações 
na umidade. 
Por esse motivo infere-se que a dosagem racional aplicada ao concreto plástico não 
pode ser aplicada com segurança da dosagem do concreto seco ou “farofa” e a indicação do 
traço acaba sendo em grande parte empírica, buscando-se obter as resistências necessárias. 
As tabelas abaixo contém as sugestões de traços aproximados em massa para a 
fabricação de blocos e pisos intertravados. 
EQUIPAMENTO MATERIAIS 
RESISTÊNCIA DOS BLOCOS 
(MPa) 
2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 
HIDRÁULICO 
Cimento 50 50 50 50 50 
Areia ou pó de pedra 600 525 450 375 300 
Pedrisco 200 175 150 125 100 
Traço 1:18 1:15 1:12 1:10 1:8 
Volume aproximado 650l 550l 500l 450l 400l 
PNEUMÁTICO 
Cimento 50 50 50 50 
Areia ou pó de pedra 450 375 300 225 
Pedrisco 150 125 100 75 
Traço 1:12 1:10 1:8 1:6 
Volume aproximado 500l 450l 350l 270l 
MANUAL 
Cimento 50 50 
Areia ou pó de pedra 375 225 
Pedrisco 125 75 
Traço 1:10 1:6 
Volume aproximado 450l 270l 
 
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 20 
 
 
Quadro 3: Consumo estimado de materiais para a fabricação de blocos de concreto, para diferentes 
equipamentos e traços. 
Fonte: FERNANDES (2008). 
 
EQUIPAMENTO MATERIAIS 
RESISTÊNCIA DOS PAVERS (MPa) 
35,0 50,0 
HIDRÁULICO 
Cimento 50 50 
Areia ou pó de pedra 225 185 
Pedrisco 75 65 
Traço 1:6 1:5 
Volume aproximado 200l 180l 
 
Quadro 4: Consumo sugerido de materiais para a fabricação de pavers, para diferentes traços. 
Fonte: FERNANDES (2008). 
 
A resistência de dosagem deve ser tal que 95% das amostras possuam uma resistência 
maior ou igual à resistência especificada em projeto (fck). Ou seja, deve-se partir da 
resistência definida em projeto e dosar a mistura de tal forma que esta resistência seja 
atendida em 95% dos corpos de prova. 
Como a distribuição de resistências segue o modelo “normal” da estatística, tem-se 
que a resistência de dosagem (fcj) pode ser escrita pela expressão: 
 
 
Em que Sd é o desvio padrão. Quando não se dispõe do desvio padrão ou de valores 
que possibilitem sua obtenção, pode-se adotarpara as situações objeto desse trabalho o valor 
Sd = 7,0 MPa. 
A medição correta das quantidades de materiais estabelecidas na dosagem é um dos 
fatores principais para garantir a homogeneidade do concreto e possibilitar a produção de 
peças com baixo desvio padrão. 
Caso se deseje blocos com a superfície mais lisa, para aplicação aparente (sem 
revestimento), será necessário empregar mais cimento na mistura. 
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 21 
 
 
Caso o sistema de fabricação faça uso de moldes, é desejável a desforma imediata para 
reutilização dos moldes em outras peças. 
Os produtos fabricados com concreto “farofa” (com pouca água) precisam ser 
suficientemente coesos para manterem-se íntegros na desforma, transporte e armazenamento, 
até seu endurecimento, sem sofrer nenhum tipo de dano. 
Essa coesão é obtida pelo emprego de quantidades certas de cada material, onde os 
finos da pasta proporcionam liga na mistura. A umidade ótima da mistura e um bom processo 
de mistura e adensamento também são responsáveis pelo aumento da coesão. 
Para os blocos das classes A e B, os traços são da ordem de 1:5 (cerca de 20% de 
cimento) a 1:10 (cerca de 10% de cimento). Para os blocos das classes C e D os traços são da 
ordem de 1:15 a 1:20 (pouco mais de 5% de cimento). Nestes últimos casos, é indispensável a 
presença de finos no agregado, para aumentar a coesão na mistura. 
Para determinar as proporções adequadas dos componentes do concreto seco para 
fabricação de blocos e pisos intertravados, pode-se adotar os procedimentos abaixo. 
 
4.5.1 Curva de finos 
A curva de finos pode ser aplicada quando não se tem a granulometria dos materiais. 
O objetivo é descobrir a quantidade de finos mínima para a qual o bloco ou o piso 
intertravado conservam acabamento aceitável (a quantidade de finos melhora o acabamento e 
piora a resistência). Os valores de finos para blocos e pisos serão diferentes. 
Para montar a curva de finos devem-se tomar amostras de agregados miúdo (areia ou 
pó de pedra) e graúdo (pedrisco). Realizar diversas misturas, mantendo um traço fixo (por 
exemplo, 1:10), variando o percentual em massa de agregado graúdo (começando com 10% e 
aumentando 5% a cada nova mistura), até obter a mistura com o maior percentual de agregado 
graúdo cujo acabamento da peça ainda é satisfatório. Não há necessidade de romper os blocos 
pois o que se está analisando é o acabamento e não a resistência. 
 
4.5.2 Curva de umidade 
No concreto “farofa”, utilizado para produzir blocos, manilhas, mourões, placas pré-
moldadas, postes e pisos intertravados, a maioria das falhas do produto está relacionada à 
utilização de uma quantidade de água insuficiente para proporcionar o adensamento adequado 
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 22 
 
 
das peças. Assim, o ideal é trabalhar com a maior quantidade de água na mistura, desde que se 
mantenha a condição de trabalhabilidade adequada (aspecto “farofa”, que permita o desmolde 
imediato). Esta quantidade de água é chamada umidade ótima e de preferência deve ser 
determinada com testes que utilizem a quantidade de finos estabelecida no item anterior, de 
forma que haja um acabamento satisfatório das peças. 
Sabe-se que quanto mais água na pasta, mais pobre ela fica (e consequentemente 
menos resistente). Ocorre que, enquanto uma certa quantidade de água adicionada à mistura 
prejudica a pasta num determinado valor de resistência, ela beneficia o concreto farofa com 
ganho de três vezes o valor perdido, pois permite melhor compactação da mistura. Assim, no 
caso de equipamentos que permitam maior compactação, menor deve ser a quantidade de 
água para obter a compacidade do concreto, aumentando a resistência da peça. 
Uma mistura com pouca água enche o molde rapidamente, mas prejudica a 
compactação, podendo perder até 60% da resistência. Assim, a curva de umidade visa 
identificar de forma empírica a umidade ótima para produção de blocos e pisos intertravados. 
Para determinar a curva de umidade, toma-se o traço da curva de finos que conduziu 
ao melhor resultado (este traço será fixo), e testa-se diferentes quantidades controladas de 
água. Por exemplo, segundo FERNANDES (2008), supondo que o traço escolhido tenha sido 
1:10 em massa, pode-se fazer misturas com 5%, 6%, 7% e 8% de umidade. 
Supondo que a quantidade de cimento seja de 25kg, no traço 1:10 a quantidade de 
agregado será 250kg. Se o agregado tem 2% de umidade média, a quantidade de material 
úmido deverá ser 250 x 1,02 = 255kg (250kg de agregado + 5kg de água). 
Para o teor de umidade de 5%, será necessário utilizar (250+25) x 0,05 = 13,75kg de 
água na mistura. Descontando os 5kg de água presente na areia úmida, serão necessários 
apenas 8,75 litros de água. 
Repetindo-se as operações para os demais teores de umidade, pode-se traçar uma 
curva que correlaciona umidade e resistência, podendo-se visualizar qual umidade 
corresponde à máxima resistência. 
A umidade ótima deve ser definida com base me diversos fatores, como resistência, 
tempo de alimentação dos moldes, tempo de acomodação da mistura, peso e cor das peças. 
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 23 
 
 
 
 
Figura 7: Diagrama RESISTÊNCIA X UMIDADE. 
Fonte: Acervo Prof. Fernando Teixeira. 
 
 
4.5.3 Curva de consumo de cimento 
Até agora os testes não foram feitos visando um valor específico de resistência do 
traço, mas apenas foram identificadas as melhores condições de umidade e proporção entre 
agregados. 
Torna-se necessário, portanto, obter a quantidade de cimento que mais se aproxima da 
resistência desejada para o concreto. 
Para tanto, toma-se como ponto de partida a mistura com a proporção de agregados 
obtida pela curva de finos (no caso do exemplo, 1:10) e umidade obtida pela curva de 
umidade (suponhamos que tenha sido 7%). Deve-se fazer a variação de cimento no traço, 
obtendo diferentes resistências e traçando uma curva. 
Segundo FERNANDES (2008), o ideal de uma curva de consumo para blocos 
estruturais é que ela possa abranger resistências de 4,0 a 14MPa, o que equivale a traços de 
1:14 a 1:8 aproximadamente (os blocos da categoria C não entram na curva pois possuem 
paredes finas). Para uma curva de blocos de vedação, o intervalo deve estar entre 1:18 e 1:12. 
A quantidade de cimento que levar à resistência maior ou igual à desejada, será a quantidade 
do traço. 
Ressalta-se que, uma vez que a quantidade de cimento variou na mistura, a umidade 
ótima não é mais a mesma que a mistura original. Para determinar a nova umidade ótima, 
 
Resistência 
Máxima 
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 24 
 
 
deve-se refazer a curva de umidade, o que possivelmente acarretará um ligeiro aumento de 
resistência no traço. 
 
4.5.4 Verificações simplificadas de compactação da mistura 
Pode-se conferir de forma simples o grau de compactação e a permeabilidade. 
Após a prensagem, pressiona-se a superfície superior da peça com o dedão. Caso não a 
superfície não se deforme, tudo indica que a mistura possui a compactação adequada. 
No teste da permeabilidade, coloca-se um pouco de água na superfície da peça 
prensada. Se a água penetrar em menos de 5 segundos, há falta de compactação, que pode 
estar associada com a falta de finos na mistura. 
 
4.6 PRODUÇÃO DE BLOCOS E PISOS INTERTRAVADOS 
 
4.6.1 Dosagem 
A dosagem pode ser feita de diversas formas, desde sistemas simplificados com latasou carrinhos de mão, padiolas de madeira, até o emprego de usinas dosadoras. 
Em situações de emergência ou calamidade, acaba-se fazendo a dosagem de forma 
simplificada, recomendando-se o uso de padiolas de madeira, carrinhos ou baldes. 
Para a produção de blocos e pisos intertravados, em razão da necessidade de manuseio 
no prazo de 24h, são mais indicados os cimentos CP V – ARI (cerca de 20% mais caro) e CP 
II (composto), por apresentarem maiores resistências nas primeiras idades. 
Na obra, o traço acaba sendo medido em volume, com o auxílio de dispositivos 
dosadores como padiolas ou baldes (alguns graduados). Nesse caso, a conversão dos traços 
em massa (mencionados nas tabelas apresentadas até então) para traços em volume pode ser 
feita dividindo-se a quantidade em massa de cada agregado por sua respectiva densidade 
aparente. Ao final, para colocar o traço em função de 1 unidade de volume do cimento, 
multiplica-se as quantidades do traço pela densidade do cimento. 
Deve-se dar preferência para medições em peso, pelo menos no caso do cimento, cuja 
densidade pode variar sensivelmente (de 800kg/m3 a 1400kg/m3), causando distorções na 
mistura. Em último caso, adotar a menor densidade, a favor da segurança, pois irá minimizar a 
proporção de agregados em relação ao cimento. 
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 25 
 
 
Quando há opção de betoneira com carregador, o proporcionamento poderá ser feito 
por meio de gericas ou carrinhos de mão com bordas adaptadas para completar o volume 
necessário. 
 
Quantidade de materiais para fabricação de bloco de vedação 14cm (por milheiro) 
Massa média do bloco 14x19x39cm = 12kg. Em um milheiro, temos 12000kg. 
Assumindo que o processo de produção é feito através de prensas manuais, para a 
resistência mínima de 2,0MPa, a tabela recomenda um traço de 1:10 (cimento + agregados), 
ou 1:7,5:2,5 (cimento + areia ou pó de pedra + pedrisco), tendo-se ao todo 11 partes. 
Supondo-se adição de água em torno de 5% do peso total da mistura, ter-se-iam 1,05 x 
11 = 11,55 partes. 
Tomando-se o peso do milheiro e dividindo pelo número de partes, ter-se-á o peso do 
cimento: 12000 kg / 11,55 partes = 1038,96kg por parte. O número de sacos de cimento será 
1038,96 kg / 50kg = 20,78. 
Do traço, tem-se que o peso da areia representa 7,5 vezes o peso do cimento, ou seja, 
7,5 x 1038,96kg = 7792,20kg. Para obter o volume de areia equivalente a 7792,20kg, divide-
se este valor pela densidade da areia úmida (pois a areia acaba sendo fornecida úmida), da 
ordem de 1250kg/m3, resultando em cerca de 6,23m3 de areia. 
Fazendo o mesmo para o pedrisco, tem-se que o peso do pedrisco é 2,5 x 1038,96kg = 
2597,40kg. O peso do pedrisco é dado aproximadamente por 2597,40kg / 1350kg/m3 
(densidade aparente do pedrisco) = 1,92m3. 
Quantidades finais para um milheiro de blocos fabricados no traço 1:10: 
� 20,78 sacos de cimento; 
� 6,23m3 de areia; 
� 1,92m3 de pedrisco. 
 
Dosagem quando as umidades da areia e do pedrisco são diferentes (para um traço 
de 1 saco de cimento) 
Supondo um traço 1:8:3, admitindo-se a areia com 6% de umidade e o pedrisco com 
1%, tem-se para o traço de 1 saco (50kg): 
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 26 
 
 
� Cimento: 50kg; 
� Areia: 8,0 x 1,06 x 50kg = 424kg / 1250kg/m3 = 0,34m3; 
� Pedrisco: 3,0 x 1,01 x 50kg = 151,5kg / 1350kg/m3 = 0,11m3. 
 
Quantidade de materiais para fabricação de piso intertravado de 35MPa, com 8cm 
de altura (por m2) 
A tabela recomenda os traços apenas para fabricação com utilização de equipamento 
hidráulico. Como a fabricação deve acabar sendo manual, arbitrou-se adotar o traço 
correspondente a 50MPa, assumindo que sua resistência atingirá 35MPa nas condições de 
fabricação no processo virado. 
Adotando um traço 1:5 (1:3,7:1,3 – cimento, areia ou pó de pedra e pedrisco) e 
adicionando-se 5% de água, tem-se 1,05 x 6 partes = 6,3 partes. 
Volume de concreto em 1m2, desprezando as juntas (processo de intertravamento): 
1m2 x 0,08m = 0,08m3. 
Peso do concreto correspondente a 1m2: 0,08m3 x 2350kg/m3 (densidade do 
concreto) = 188kg. 
Dividindo-se o peso de 1m2 de piso pelo somatório de partes do traço, teremos o peso 
do cimento para 1m2 de piso: 188kg / 6,3 partes = 29,84kg cimento / 50kg = 0,60 saco. 
Para obter a quantidade de areia por m2 de piso, deve-se multiplicar a quantidade de 
cimento por 3,7: 29,84kg x 3,7 = 110,41kg. O volume de areia será 110,41kg / 1250kg/m3 
(densidade aparente da areia úmida) = 0,088m3. 
A quantidade de pedrisco por m2 de piso é dada por: 29,84kg x 1,3 = 38,79kg / 
1350kg/m3 (densidade aparente do pedrisco) = 0,029m3. 
As quantidades finais para 1m2 de piso intertravado de 8cm são: 
� 0,60 saco de cimento; 
� 0,088m3 de areia; 
� 0,029m3 de pedrisco. 
 
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 27 
 
 
Quantidade de materiais para fabricação de piso intertravado de 35MPa, com 6cm 
de altura (por m2) 
A quantidade de materiais para um piso de 6cm pode ser obtida através de simples 
proporção com a quantidade necessária para um piso de 8cm. Como 6cm representa 75% de 
8cm, os materiais necessários também serão reduzidos a esta proporção, resultando em: 
� 0,45 saco de cimento; 
� 0,066m3 de areia; 
� 0,022m3 de pedrisco. 
 
Correções na dosagem devido à umidade dos agregados 
Sempre que um traço cita uma quantidade de agregado ele faz referência ao material 
no estado seco, o que na prática não ocorre, pois os agregados trazem certa umidade. 
As umidades do pedrisco e da brita costumam ser desprezadas, girando em torno de 1 
a 2%. No caso da areia a umidade é bem mais significativa, tendo normalmente entre 3 e 8% 
de umidade, podendo chegar até 12%. Assim, se não for feita correção (sobre o traço em 
peso), a água em excesso fará com que a resistência do bloco se reduza drasticamente. 
A correção da massa seca para a massa úmida que se quer pesar é dada pela equação 
 
 
Em que “h” é o teor de umidade da areia. 
 
4.6.2 Mistura 
Existem diversos equipamentos aptos a realizar a mistura dos componentes do 
concreto, com destaque para a betoneira pela simplicidade (desvantagem de empelotar a 
mistura). O misturador de eixo vertical, também recomendado para uso em misturas de solo 
cimento, possui resultados superiores aos da betoneira (recomendado). A mistura também 
pode ser feita manualmente com o auxílio de pás e enxadas, com qualidade e produtividade 
inferiores. 
O concreto para produtos vibro-prensados (prensagem conciliada com vibração 
sincronizada) é do tipo “farofa”, ou seja, com pouca água. A água deve ser adicionada 
somente quando a mistura encontra-se totalmente homogeneizada. 
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 28 
 
 
Cada misturador deve trabalhar com no máximo 70% da capacidade do tambor, 
batendo por cerca de 1 a 6 minutos. 
Recomenda-se ao início dos trabalhos, passar um pouco de óleo ou graxa nas pás do 
misturador, para que não haja retenção de materiais. Ao fim da jornada de trabalho deve-se 
lavar o tambor do equipamento. 
 
 
Figura 8: Misturador de eixo vertical. 
Fonte: http://saopaulo.evisos.com.br/fotos-del-anuncio/maquinas-para-a-fabricaao-de-blocos-de-concreto-
id-110564. 
 
 
 
OBS: Os trabalhadores que trabalhem no manuseio do cimento ou do concreto devem 
trabalhar de luvas e botas, pois em contato com a pele, o cimento provoca irritações, cabendo 
orientação médica.4.6.3 Prensagem 
Caso seja utilizado o sistema prensado, com equipamento manual, tem-se um consumo 
de cimento da ordem de 12% do peso do bloco para uma resistência de 4,0 MPa, uma vez que 
a energia de compactação é baixa. Os produtos produzidos de forma correta com o auxílio 
desses equipamentos são adequados para aplicação em construções simples (muros e 
habitações até 2 pavimentos). 
Segundo FERNANDES (2008), para equipamentos pneumáticos ou hidráulicos (mais 
eficientes), o teor de cimento pode cair até o valor de 7%, e uma produtividade cerca de seis 
vezes maior. Nas vibro-prensas, a prensagem é conciliada com a vibração sincronizada. Nos 
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casos de prensas manuais, o consumo de cimento é da ordem de 20% superior ao 
equipamento pneumático de 40% superior ao dispositivo hidráulico. 
Ao escolher um equipamento de prensagem, deve-se atentar para a produtividade 
permitida, dureza dos moldes, energia de compactação e qualidade da assistência técnica do 
fabricante. 
 
 
Figura 9: Prensa automática pra blocos de concreto. 
Fonte: http://suzano.olx.com.br/maquinas-para-fabricar-blocos-de-concreto-iid-140507802. 
 
 
 
4.6.4 Primeira cura 
Denomina-se primeira cura o processo de endurecimento e secagem dos blocos e pisos 
intertravados, nas primeiras 24h. 
A cura pode ser feita por processos convencionais de molhagem com mangueira ou 
regador com “chuveirinho”, cobrindo os blocos com lona para evitar a evaporação da água. 
Deve ser feita 3 a 4 vezes ao dia, com cuidado, para que os blocos não desmanchem durante a 
molhagem. A cura também pode ser realizada através da colocação de bandejas com água sob 
as lonas (de preferência pretas, para absorverem mais calor), que proporcionará um 
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 30 
 
 
microclima de vapor de água sob a lona, não necessitando de molhagem propriamente dita. 
Outro sistema de cura (ideal) consiste no emprego de bicos aspersores (sprinklers), que 
pulverizarão a água (FERNANDES, 2008). 
Pode-se utilizar um sistema de empilhamento com prateleiras, onde os blocos não 
encostem uns nos outros, servindo também para local de armazenagem e 2ª cura. 
Entretanto, para produções simplificadas, pode-se realizar a 1ª cura apoiando os 
produtos fabricados sobre uma superfície regularizada, preferencialmente forrada com 
plástico ou untada com óleo, e realizar o empilhamento dos blocos em área separada para 
armazenagem e 2ª cura. 
 
 
Figura 10: Blocos de concreto no processo de 1ª cura. 
Fonte: http://usimak.blogspot.com.br/2011/12/aprenda-um-pouco-sobre-os-tracos-de.html. 
 
 
 
4.6.5 Armazenagem e segunda cura 
Durante a 2ª cura, o corpo de prova já terá adquirido certo grau de rigidez, permitindo 
o manuseio com mais facilidade e o empilhamento. Entretanto, o processo de cura deve 
continuar até completar 7 dias da fabricação (molhando uma vez ao dia). 
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 31 
 
 
 
 
Figura 11: Armazenagem e 2ª cura de blocos. 
Fonte: http://rioverde.olx.com.br/fabrica-de-blocos-de-concreto-r-1-000-000-00-iid-89155943. 
 
 
 
 
 
Figura 12: Armazenagem e 2ª cura de pisos intertravados. 
Fonte: http://www.oimpacto.com.br/municipios/trairao/governo-de-trairao-realiza-obras-com-recursos-
proprios/. 
 
 
 
4.7 CONTROLE DE QUALIDADE ATRAVÉS DE TESTES SIMPLES E PRÁTICOS 
 
4.7.1 Relação entre massa e resistência 
Para peças de mesmas dimensões executadas com o mesmo traço, pode-se considerar 
que as mais resistentes serão as que apresentarem maior massa. 
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Isto se deve ao fato que as peças mais pesadas apresentam maior grau de compactação, 
estando numa umidade mais próxima da umidade ótima. Como há flutuação de umidade entre 
os agregados, pode ocorrer de alguns blocos não atingirem a umidade ótima, e portanto, 
estarem menos compactados e mais leves. Para aumentos da ordem de 10% do peso da peça, 
pode haver aumentos de resistência de até 70% (FERNANDES, 2008). 
Não é necessário pesar todos os blocos, mas escolher aleatoriamente uma amostra de 5 
blocos por lote de 10000 blocos e testar. 
 
4.7.2 Permeabilidade à água 
Consiste em se derramar água na superfície da peça e observar o tempo de infiltração, 
que não deve ser inferior a 5 segundos. 
Também pode-se observar os blocos depois da chuva, ou depois de molhados. Os que 
apresentarem coloração mais escura indicam que absorveram água em razão da alta 
porosidade, e possivelmente apresentarão baixa resistência à abrasão e à compressão. 
 
 
Figura 13: Diferença de absorção de água entre os blocos mais claros e os escuros. 
Fonte: http://cidadesaopaulo.olx.com.br/paralelepipedos-concregrama-piso-intertravado-iid-38691349. 
 
 
4.7.3 Cor das peças 
Caso as peças apresentem variações na tonalidade de cor, a causa mais provável é a 
diferença de umidade na mistura no ato da moldagem ou prensagem. 
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Quando estão secas, as peças que foram prensadas dentro da umidade ótima se 
apresentarão mais claras que as demais, em virtude do afloramento da pasta de cimento. Esta 
diferença de tonalidade reflete uma possível discrepância nas resistências, ou seja, maior 
desvio padrão nas resistências. 
Lotes que apresentem coloração homogênea apontam de forma simplificada que o 
desvio padrão foi baixo, logo que houve um bom controle do processo. A diferença de cores 
também pode ser provocada pelo emprego de cimentos diferentes, situação na qual as 
afirmativas acima não são válidas (ou seja, a cor das peças deve ser avaliada em lotes que 
possuem o mesmo traço e a mesma marca e tipo de cimento). 
 
4.7.4 Verificação das arestas 
O acabamento das arestas também fornece uma ideia da coesão da mistura. Em peças 
moldadas ou prensadas com umidade próxima da ótima e concreto bem dosado, as arestas 
serão bem acabadas. Caso contrário, apresentarão aspecto irregular e ficarão quebradiças. 
 
4.7.5 Verificação da ressonância 
Consiste em bater um bloco no outro, avaliando o som emitido pelo choque. Segundo 
FERNANDES (2008), o som do concreto mais compacto é mais estridente, enquanto que o 
som emitido pelo concreto mais fraco é mais xôxo (mais opaco, mais pobre). 
 
4.7.6 Presença de trincas 
A presença de trincas nas peças indica falta de coesão na mistura. 
 
4.7.7 Quebra das peças 
Alto índice de quebra das peças ainda na esteira também indicam baixa resistência, 
alta porosidade e grande absorção de água. 
 
4.7.8 Teste das bolhas 
Peças muito porosas produzem bolhas quando mergulhadas na água. 
 
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4.7.9 Ensaio de densidade aparente da peça após fabricação 
A densidade aparente da peça pronta (peso, em kg, dividido pelo volume da peça, em 
litros) não deve ser inferior a 1,9kg/litro para os blocos das classes C e D, 2,0kg/litro para os 
blocos das classes A e B e 2,2kg/litro para pisos intertravados (FERNANDES, 2008). 
Caso estas densidades mínimas não sejam atingidas, o concreto tem sérios problemas 
de adensamento, ocasionados possivelmente pela umidade deficiente,a granulometria do 
material ou com o desempenho do equipamento. 
 
 
4.8 CONTROLE DE QUALIDADE ATRAVÉS DE ENSAIOS EM LABORATÓRIO 
 
4.8.1 Análise dimensional 
Consiste na determinação das medidas da peça (largura, comprimento, altura, 
espessura das paredes e dimensão dos furos dos blocos), com precisão de 1mm. Para cada 
dimensão devem ser tomadas 3 leituras em pontos diferentes. 
Os blocos de concreto sem função estrutural possuem as dimensões especificadas na 
tabela: 
 
Designação 
Dimensões (cm) 
Largura Altura Comprimento 
 
 
M-20 (Blocos de 
20cm nominais) 
 
 
19 
 
19 
39 
29 
19 
9 
9 19 
 
 
M-15 (Blocos de 
15cm nominais) 
 
 
 
14 
 
 
 
19 
54 
44 
39 
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29 
19 
14 
 
 
M-10 (Blocos de 
10cm nominais) 
 
 
9 
 
 
19 
39 
29 
19 
14 
9 
9 19 
 
Quadro 5: Dimensões reais dos blocos sem função estrutural. 
Fonte: NBR 7137/82. 
 
Por sua vez os blocos estruturais deverão possuir as dimensões especificadas na tabela 
seguinte: 
Dimensões 
nominais 
Designação Dimensões (cm) 
Largura Altura Comprimento 
20x20x40 M-20 19 19 39 
20x20x20 19 
15x20x40 M-15 14 19 39 
15x20x20 19 
 
Quadro 6: Dimensões reais dos blocos estruturais. 
Fonte: NBR 6136/94. 
 
Completando a análise, faz-se também necessária a determinação das medidas das 
espessuras de paredes e dimensões dos furos. 
As espessuras das paredes dos blocos também são alvo de padronização e devem 
obedecer as dimensões definidas na tabela abaixo: 
 
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 36 
 
 
 
Designação 
Paredes 
Longitudinais 
(mm) 
Paredes transversais 
Paredes mm 
Espessura 
equivalente 
(mm/m) 
M-20 25 25 188 
M-15 32 25 188 
 
Quadro 7: Espessura mínima das paredes de blocos estruturais. 
Fonte: NBR 6136/94. 
 
 
Com relação aos blocos sem função estrutural suas paredes devem possuir espessura 
mínima de 15mm. 
 
4.8.2 Retração 
As medidas da peça variam em função das condições de umidade e temperatura. Para 
medir a retração da peça, toma-se a distância entre dois pontos fixos da peça seca. Coloca-se a 
peça em imersão por 24h e mede-se a distância entre os mesmos dois pontos, agora na peça 
saturada. A retração pode ser calculada pela equação 
 
A NBR 6136 especifica o limite de 0,065% de retração para o bloco de concreto. 
 
4.8.3 Absorção 
A NBR 12118 especifica que o bloco deve ser seco em estufa por 24h e, após 
resfriado, deve ser medida sua massa seca. A seguir, colocar mergulhado em água por 24h, 
retirar da água, enxugar rapidamente e medir a massa saturada. O limite para absorção de 
blocos de concreto é de 10%. 
Atenção deve ser dada ao fato de que blocos muito ruins costumam apresentar bons 
resultados de absorção. Isto se deve ao fato que os poros de um bloco ruim podem ser tão 
grandes que não consigam reter a água, que escorre, mascarando os resultados. Neste caso, o 
teste mais eficaz pode ser o teste simples de permeabilidade da água, descrito anteriormente. 
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 37 
 
 
A absorção é dada pela seguinte expressão: 
 
Em que 
� M1 – massa do bloco seco em estufa 
� M2 – massa do bloco saturado 
� A – absorção de água, em porcentagem 
 
4.8.4 Ensaio de resistência à compressão para blocos 
No bloco, a resistência é obtida da relação entre a carga aplicada na peça e a sua área 
total, incluindo a área dos furos. Como a área efetiva de concreto é cerca de metade da área do 
bloco, a resistência do concreto acaba sendo aproximadamente o dobro da resistência 
calculada para o bloco. 
Caso deseje-se obter a resistência à compressão no concreto do bloco, deve-se 
trabalhar com a área líquida do bloco. Para isto, basta calcular a área total do bloco e subtrair 
as áreas dos furos. Outra forma é subtrair do peso seco o peso submerso, e dividir pela altura 
do bloco. 
As resistências mecânicas dos blocos sem função estrutural devem apresentar valores 
médios superiores à 2,5 MPa. Por outro lado, a resistência individual não deverá ser inferior a 
2,0 MPa. 
É importante que a superfície sobre a qual está sendo aplicada a carga fique toda plana 
para que as tensões de compressão sejam distribuídas por igual na peça. Para isto torna-se 
necessário o capeamento das superfícies inferior e superior. O material do capeamento pode 
ser uma mistura de enxofre (70%) + areia moída fina ou pozolana (30%), que é derretida a 
130 graus e oferece um endurecimento rápido. O gesso de boa qualidade também pode ser 
usado para capear blocos de até 8MPa, assim como uma argamassa de cimento + areia fina no 
traço 1:2 colocada sobre uma superfície plana como placa de vidro ou granito untada com 
óleo ou forrada com jornal - o bloco é colocado sobre a argamassa fresca (FERNANDES, 
2008). 
Os ensaios de laboratório devem ser conduzidos no maior rigor técnico possível, para 
retratar de fato o produto analisado. Dentre os erros mais comuns cometidos está o 
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 38 
 
 
rompimento do bloco em estado úmido, sem capeamento, mal centralizado no pórtico, prensa 
não aferida, e incremento de carga com velocidade fora do especificado. 
A NBR 12118 especifica o seguinte roteiro para execução do ensaio de resistência à 
compressão: 
a) Materiais, equipamentos e acessórios 
� Prensa aferida, com capacidade mínima para 100ton; 
� Dispositivos de ruptura de blocos, com dimensões de 200mm x 400mm x 
50mm e recursos que possibilitem a sua fixação de forma centralizada nos 
pórticos da prensa; 
� Balança com capacidade mínima para 20kg e precisão de 10g; 
� Cronômetro, prancheta, caneta e ficha de ensaio; 
� Paquímetro ou régua milimetrada de 50cm. 
b) Amostras para ensaio 
� Mínimo de 6 peças íntegras, sem trincas nem cantos quebrados ou quaisquer 
defeitos, provenientes do mesmo lote e devidamente identificadas. 
c) Procedimentos 
� Secar os blocos ao ar; 
� Pesar cada peça e anotar a massa, em gramas; 
� Retificar s superfície superior dos blocos removendo as saliências. Para tanto, 
pode-se esfregar as peças em uma superfície áspera como um piso cimentado; 
� Medir e anotar as dimensões dos corpos de prova, em milímetros; 
� Efetuar o capeamento das peças; 
� Adaptar os dispositivos de ruptura e zerar a prensa com o pistão subindo; 
� Certificar-se que o capeamento não esteja solto ou trincado; 
� Centralizar o bloco no dispositivo inferior e baixar o superior até encostar no 
bloco; 
� Iniciar o carregamento e ajustar a velocidade para 0,05MPa/s; 
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 39 
 
 
� Manter o carregamento na velocidade indicada até a ruptura da peça; 
� Anotar o valor, em Newton, na ficha de ensaio; 
� Calcular as resistências individuais (fbi) dividindo cada carga, em N, pela 
respectiva área do bloco, em mm2; 
� Calcular a resistência média (fbj) como sendo a somatória dos valores 
encontrados dividida pelo número de corpos de prova ensaiados 
d) Cálculo da resistência do bloco (fbk) 
� O fbk é a resistência característica do bloco, ou seja, é um valor líquido de 
resistência onde são levados os possíveiserros do processo de produção (logo, 
é um valor menor que fbj). 
� De um lote de blocos, no estoque ou na obra, são coletados corpos de prova de 
acordo com o tamanho do lote amostrado; 
� Os blocos são ensaiados à resistência à compressão, conforme descrito 
anteriormente; 
� Toma-se por “n” o número de peças ensaiadas, e i=n/2; 
� Os valores encontrados são colocados em ordem numérica crescente, em MPa, 
tomando-se por fb1 o menor valor obtido, fb2 o segundo menor valor e assim 
por diante; 
� Calcula-se o valor do fbk pela equação 
 
 
� Verificar se fbk é inferior ao valor estabelecido como limite, que é ψ x fb1, 
sendo que o valor de ψ varia de acordo com o número de blocos ensaiados, 
conforme a tabela abaixo: 
Quant. 
Blocos 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18 
ψ 0,89 0,91 0,93 0,94 0,96 0,97 0,98 0,99 1,00 1,01 1,02 1,04 
 
� Outra forma possível de calcular fbk é através da distribuição “normal” de um 
ensaio realizado com no mínimo 30 corpos de prova, de média dos resultados 
fbj e desvio padrão Sd, através da expressão: 
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 40 
 
 
 
 
 
4.8.5 Ensaio de resistência à compressão para pisos intertravados 
A NBR 9780 estabelece uma sequencia de operações para determinar a resistência de 
pisos intertravados: 
a) Materiais, equipamentos e acessórios 
� Prensa aferida, com capacidade mínima para 100 toneladas; 
� Dispositivo de ruptura de pavimento, intertravado composto de dois discos de 
diâmetro de 90mm munidos de prolongamentos que possibilitem sua fixação 
de forma centralizada na prensa; 
� Balança com capacidade mínima de 20kg e precisão de 10g; 
� Cronômetro, prancheta, caneta e ficha de ensaio; 
� Paquímetro ou régua milimetrada de 30cm. 
b) Amostras para ensaio 
� Tomar no mínimo 6 peças para lotes até 50m2 e uma peça adicional para cada 
50m2, até um máximo de 32 peças por lote (o lote máximo para ensaio é de 
1600m2); 
� As peças devem estar íntegras, sem trincas nem cantos quebrados ou quaisquer 
defeitos, serem provenientes do mesmo lote e estarem devidamente 
identificadas. 
c) Procedimentos 
� Secar os corpos de prova ao ar; 
� Pesar cada corpo de prova e anotar a massa, em gramas; 
� Medir e anotar as dimensões, altura, largura e comprimento, em milímetros; 
� Efetuar o capeamento das peças e submergir por 24h; 
� No dia seguinte, adaptar os dispositivos de ruptura da prensa e zerar o 
equipamento; 
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 41 
 
 
� Centralizar a peça no dispositivo inferior e baixar o superior até encostar na 
peça; 
� Certificar-se de que o capeamento não esteja solto ou trincado; 
� Iniciar o carregamento e ajustar a velocidade para 0,55 ± 0,25 MPa / seg (3500 
N/seg); 
� Manter o carregamento indicado até a ruptura da peça; 
� Anotar o valor, em Newton, na ficha de ensaio; 
� Calcular as resistências individuais (fpi) dividindo cada carga, em Newton, 
pela respectiva área da peça, em mm2; 
� Corrigir, se necessário, cada valor de resistência multiplicando o resultado 
encontrado pelo fator h/d que é a função da altura da peça, conforme tabela, 
abaixo: 
Altura da peça 
(mm) 60 80 100 120 
Fator “h/d” 0,95 1,00 1,05 1,10 
 
� Calcular a resistência média (fpj). 
d) Determinação da resistência característica do piso intertravado (fpk) 
� Obter o coeficiente “t” da distribuição de Student, conforme tabela abaixo: 
Nº de 
peças 
ensaiadas 
6 8 10 14 20 24 32 
“t” 0,92 0,90 0,88 0,87 0,86 0,85 0,84 
 
� Calcular o desvio padrão Sd através da expressão 
 
 
Em que 
N – número de resultados disponíveis 
X – média aritmética dos N resultados (fpj) 
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Xi – valor individual de cada resultado 
� Calcular a resistência característica pela expressão 
 
 
 
4.9 PROBLEMAS MAIS COMUNS E SOLUÇÕES 
 
4.9.1 Eflorescência 
Também chamada de carbonatação, consiste na formação de manchas brancas na 
superfície da peça, causada pela formação de carbonato de cálcio. Em pequena escala, não 
provoca danos à resistência do concreto. 
Para evitar a eflorescência, basta evitar o contato das peças com umidade intensa após 
a cura ou utilizar cimentos tipos III ou IV, ou adicionar aditivos específicos. Para limpar as 
manchas, pode-se empregar solução de ácido muriático diluído em água na razão de 1:4 
(FERNANDES, 2008). 
 
4.9.2 Falta de intertravamento no piso 
Provocado quando a base não está bem compactada e quando as superfícies laterais 
das peças possuem acabamento liso. No processo de fabricação “em descanso” este fator é 
agravado pela forma cônica da altura da peça, que faz com que o contato das superfícies 
laterais não ocorra de forma satisfatória. 
 
4.9.3 Quebra do bloco na base 
A máquina para vibro-prensagem trabalha com 3 tempos: alimentação do molde, 
compactação e vibração. 
Quando a peça quebra na base, é sinal que ao fim da extrusão, ainda havia carga sobre 
o bloco. 
Se a peça estiver compacta, deve-se reduzir o tempo de alimentação. Se a peça não 
estiver compacta, pode-se aumentar o tempo de alimentação e ao mesmo tempo os tempos de 
compactação e alívio. 
 
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4.9.4 Curvatura para dentro 
Se o bloco fica com uma curvatura para dentro, é sinal que a mistura está muito úmida 
e não permitiu a entrada de ar para a saída das canecas, provocando um vácuo que estufa o 
bloco para dentro. Neste caso, deve-se reduzir a umidade. 
 
4.9.5 Curvatura na superfície superior 
Quando isso acontece, a mistura dentro do molde foi insuficiente ou a vibração foi 
demasiada. A solução é reduzir o tempo de vibração. 
 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
A tecnologia de fabricação de blocos de concreto e pisos intertravados é muito útil 
para aplicação em sistemas de mutirão, por apresentar características de facilidade de 
execução. 
Com certa quantidade de cimento e com a correta utilização de certos tipos de 
agregado, é possível a fabricação de blocos de concreto e pisos intertravados, enfim, itens 
fundamentais no processo de reconstrução. 
Além disso, a tecnologia apresenta vantagens do ponto de vista ambiental e 
econômico, uma vez que permite suprimir etapas da obra, economizar materiais e minimizar 
resíduos. Há também possibilidade de fabricação dos blocos com agregado de demolição, 
porém a abordagem técnica é sensivelmente diferente, havendo necessidade de pesquisas mais 
aprofundadas. 
Apesar da simplicidade de execução, para efeito de fabricação do material torna-se 
necessário um estudo criterioso dos materiais empregados, envolvendo testes laboratoriais pré 
e pós fabricação, de modo a garantir a qualidade do produto para aplicação. 
Neste trabalho, foram explorados e detalhados os processos empíricos e laboratoriais 
necessários nas etapas de análises pré-fabricação, fabricação e análises pós-fabricação de 
blocos e pisos intertravados de concreto e também uma breve análise das patologias que 
devem ser evitadas. 
Desta forma, espera-se que este trabalho contribua para capacitação e provisão de 
conhecimentos necessários à adequada utilização da tecnologia de blocos de concreto e pisos 
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intertravados, possibilitando seu emprego nas situações