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ESTUDO DO REARRANJO FÍSICO FUNCIONAL DE UMA PEQUENA EMPRESA DO POLO DE CONFECÇÕES DO AGRESTE DE PERNAMBUCO Dallas Walber Ferraz Segundo (UFPE ) dallasferraz@gmail.com Marcele Elisa Fontana (UFPE ) marcelelisa@gmail.com Dentre os principais fatores que determinam o sucesso de uma empresa em atender sua demanda encontra-se o seu arranjo físico, ou layout, isto é, a disposição absoluta dos recursos transformadores e suas posições relativas entre si. Por estee layout passam os recursos do momento em que entram como insumos até se transformarem em produtos final. Contudo, a determinação do melhor posicionamento de setores, máquinas e unidades de trabalho não é uma tarefa simples e há na literatura diversos métodos e teorias a respeito de como se deve fazer isto. O presente trabalho apresenta uma proposta de rearranjo do espaço físico produtivo de uma pequena empresa do setor de confecções de roupas íntimas, utilizando-se do método do algoritmo de Close Neighbour, complementado pelo Diagrama de Relacionamentos, objetivando a melhora no fluxo de pessoas e materiais. Conclui-se que a utilização de métodos quantitativos associados a métodos qualitativos na resolução de problemas de arranjo físico pode ser crucial na redução de tempo e distâncias percorridas pelos materiais semiacabados durante a produção. Palavras-chave: Arranjo físico Funcional, Diagrama de Relacionamentos, Close Neighbour Algorithm (CNA), Indústria de Confecção. XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 2 1. Introdução Arranjo físico, ou layout, é a forma como se distribui no espaço físico disponível seus recursos transformadores. De acordo com Jae-Gon & Yeong-Dae (1998) a eficiência do arranjo físico é fator crucial no sucesso de uma empresa frente aos seus concorrentes, uma vez que o layout interfere significativamente na eficiência produtiva, portanto, a melhoria do aproveitamento do espaço físico deveria ser o foco de toda empresa. Tendo em vista a importância de um layout efetivo para uma empresa, é recomendável a aplicação de um método de planejamento da forma como os recursos serão arranjados no espaço físico (SILVA et al., 2008). Assim, uma vez que esta prática está deixando de se tornar um diferencial das empresas, está cada vez mais passando a ser uma atitude básica para a sobrevivência frente à concorrência. Sendo assim, este trabalho estuda a reorganização do layout de uma empresa de confecção de roupas íntimas de pequeno porte (classificada como Pequena e Média empresa - PME), localizada em Pernambuco. Mais especificamente, será estudado o setor de corte e costura desta empresa. Tanto pelo tamanho, quanto pelo ramo de atuação e na forma como gerencia a produção, a fábrica apresenta um perfil bastante comum das empresas do Arranjo Produtivo Local (APL) onde ela está localizada (VASCONCELOS SEGUNDO et al., 2013). Para o desenvolvimento deste estudo, duas ferramentas descritas na literatura serão utilizadas, que são: (1) o Close Neighbour Algorithm (CNA) e (2) o Diagrama de Relacionamentos. A escolha destas ferramentas deu-se pela sua objetividade e facilidade na aplicação, bem como por ser adequadas às dificuldades encontradas pela maioria das empresas que constituem o APL de confecções de Pernambuco, que tem em comum, de acordo com Ferraz Segundo & Fontana (2014), uma estrutura muitas vezes informal, administração centralizada de caráter familiar, grande fluxo de mão de obra não especializada e, principalmente, utilização de estratégias e metodologias de cunho operacional e imediatistas. Por estas características, a empresa apresenta uma grande quantidade de estoques intermediários desnecessários, além da falta de controle sobre todo o processo produtivo, o que aumenta o custo unitário das peças produzidas, sobrecarrega algumas estações de costura XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 3 e dificulta uma eventual tentativa de melhoria do método de produção. Com o rearranjo físico, alguns destes problemas podem ser atenuados ou mesmo eliminados. Além dessa introdução o artigo é dividido em outras cinco secções. A secção 2 abordará os tipos de arranjos físicos mais comuns e suas características, descritos pela literatura. Na secção 3 a empresa analisada neste estudo será descrita. A secção 4 abordará a metodologia utilizada neste trabalho. Na sessão 5 é apresentada a aplicação da metodologia no estudo de caso. E, por fim, serão realizadas algumas considerações finais. 2. Arranjo físico das instalações Na literatura, há três tipos básicos de classificação do arranjo físico, que são: Posicional, Funcional (ou por Processo) e por Produto (ou em Linha). Slack et al. (2009) definem estes arranjos físicos como: Posicional: caracteriza-se pelo fato do recurso a ser transformado ser de grande porte, delicado ou de inconveniente transporte. Costuma ter uma grande flexibilidade no mix de produto e redução nos estoques intermediários, e um baixo volume produtivo; Funcional/por Processo: neste tipo de layout, todos os recursos transformadores de mesma finalidade encontram-se agrupados entre si. Muito utilizado em casos onde exista necessidade de alta variedade de produção. Os custos fixos costumam ser baixos e o sistema que o aplica é mais robusto em relação a paradas; Por Produto/Em Linha: funciona com uma produção em que os recursos transformadores são alocados de acordo com as necessidades do produto. Assim, os recursos a serem transformados passam por uma sequência específica (pré-definida pelo layout). Na prática, alguns arranjos físicos podem demonstrar um perfil híbrido entre dois ou mais dos arranjos definidos. Neste sentido, o arranjo físico híbrido mais comum é conhecido como Celular. Muitas vezes chamado de tecnologia de grupo, este arranjo é baseado no agrupamento de recursos não similares, em unidades menores, de forma que consigam processar um grupo de itens que requeiram etapas similares de produção (CORRÊA; CORRÊA, 2012). Sua principal característica é a flexibilidade com relação ao tamanho do XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 4 lote, o que permite elevado nível de qualidade e produtividade. Com isto, consegue diminuir, também, as necessidades com o transporte de materiais e estocagem (MARTINS; LAUGENI, 2005). Contudo, todos os tipos de arranjo físico apresentam desvantagens. Neste sentido, Slack et al. (2009) destacam que o arranjo físico Posicional apresenta um custos unitários elevado, a programação de espaço e/ou atividades pode ser complexa, além, de requere, em geral, muita movimentação de equipamentos e mão de obra. Enquanto, o arranjo Funcional pode apresentar baixa utilização de recursos, alto estoque em processo ou filas de clientes, além de um fluxo de materiais complexo, que pode ser difícil de controlar. Peinado & Graeml (2007) mostram que o layout por Produto requer um alto investimentoem maquinário, devido á especificidade e manutenção dos seus aparelhos, além de gerar tédio nos operadores pela repetição das tarefas. Há, também, a falta de flexibilidade da própria linha e a fragilidade advinda das eventuais paralisações causadas por gargalos na produção. Por fim, o arranjo Celular pode reduzir níveis de utilização de recursos, requerer capacidade adicional e exigir mão de obra qualificada (SLACK et al., 2009). Portanto, a escolha de um tipo de arranjo físico, seja proveniente de uma primeira instalação ou de um processo de rearranjo físico, deverá contemplar os princípios da obediência do fluxo de operações, evitar retrocessos, cruzamentos e interrupções na produção, permitir a segurança dos funcionários, a flexibilidade das operações, economizar espaço, aumentar a utilização dos equipamentos, reduzir a quantidade de material processada, bem como os custos e o tempo de produção (VILLAR; NÓBREGA, 2004 apud NUNES et al., 2012). Além disso, a relação entre o volume e a variedade de itens produzidos é inversamente correlacionada e influencia diretamente no tipo de arranjo físico adotado. Assim, a escolha do arranjo físico pode ser determinante no sucesso de uma empresa (SLACK et al., 2009; MARTINS; LAUGENI, 2005) 3. Caracterização da empresa A empresa estudada neste trabalho localiza-se no Arranjo Produtivo Local (APL) de Confecções de Pernambuco, na cidade de Santa Cruz do Capibaribe, e é de pequeno porte, sendo seu funcionamento focado em encomendas, produção puxada, de roupas íntimas XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 5 femininas. Possui 26 funcionários no setor da produção, que atuam desde a retirada de matéria-prima do estoque até a disposição das embalagens com os produtos prontos na área de desembarque para os clientes finais. Apesar de fabricar apenas dois tipos básicos de produtos, calcinha e sutiã, a variedade pode ser muito grande, em termos de detalhes do design, ou aplicação de bijuterias, ou adereços de pano, ou outros materiais sintéticos. É importante ressaltar que o tecido utilizado, contudo, costuma ser o mesmo dependendo do custo da matéria-prima quando da compra da mesma. Sendo assim, há uma diferença entre os tipos produzidos de acordo com os requisitos dos clientes, o que pode mudar a complexidade da produção de cada lote, em termos do grau de customização e quantidade encomendada. Há também a composição de conjuntos, que são embalagens contendo ambas as peças. As peças íntimas são classificadas em 08 tipos: Sutiã comum com adereços; Sutiã comum sem adereços; Sutiã de renda com adereços; Sutiã de renda sem adereços (X); Calcinha comum com adereços; Calcinha comum sem adereços (Y); Calcinha de renda com adereços; Calcinha de renda sem adereços. Há dois itens que merecem destaque pela sua representatividade no volume de produção: o sutiã de renda sem adereço (X) e a calcinha comum sem adereço (Y). A Figura 1 apresenta o espaço físico onde ocorre a produção destes produtos, bem como os fluxogramas de produção destes itens, onde a linha pontilhada representa X (Fig. 1a) e a linha contínua representa Y (Fig. 1b). A numeração nas linhas representa a ordem no processo, onde: A representa as estações de aplicação de adereços; C1 representa a mesa de corte; C2 representa o conjunto de máquinas de costura de base; C3 é o conjunto de máquinas de costura de acabamento; E1 é o estoque de matéria-prima; E2 é um estoque intermediário onde as peças acabadas são dispostas; Q é o balcão de qualidade; e O é o balcão de organização e disposição das peças nas caixas para o cliente final. XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 6 Um aspecto que é importante ressaltar é que há momentos em que a costura de base é feita pelas máquinas do acabamento, e vice-versa, e há situações em que parte dos costureiros de acabamento, mesmo posicionados nas estações de costura, colam adereços manualmente nas peças, como bijuterias. Figura 1 – Representação com planta replicada do ambiente de produção das peças X e Y. (a) XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 7 (b) Pela disposição das máquinas e equipamentos, o tipo de arranjo físico desta fábrica pode ser classificado como Funcional ou por Processo. É importante destacar que, durante o rearranjo físico das instalações, este tipo de arranjo não deve ser alterado, uma vez que não se justificaria pela relação volume vs variedade de produtos. Contudo, verifica-se que existem alguns postos de trabalho que estão longe, mas deveriam ficar próximos entre si para, então, melhorar o fluxograma de produção, não só para o produto mais representativo, mas, também, para todos os outros fabricados por esta empresa. Para isto pode-se verificar a associação do volume de produção pelas distâncias percorridas dentro da fábrica para completar cada fluxo de produção. Além disso, o arranjo físico atual dificulta a compreensão e gerenciamento do fluxo de produção para a fabricação de conjuntos (sutiã + calcinha), pois o estoque intermediário aumenta consideravelmente, além de haver sobrecarga de alguns funcionários da costura e gargalos em outros pontos. Portanto, estes problemas podem ser resolvidos através do rearranjo físico das máquinas e equipamentos. 4. Metodologias para o rearranjo físico Neste trabalho buscou-se tomar vantagem da classificação já existente de layout funcional e melhorar o seu potencial na empresa estudada. Assim, com base nas informações relatadas, foi possível elaborar um modelo representativo do setor de produção, posteriormente processado pelo CNA e pelo Diagrama de Relacionamentos. 4.1. Close neighbour algorithm O algoritmo conhecido como Close Neighbour, desenvolvido por Boe e Cheng (1991), consiste num método de ordenação, utilizado para realizar agrupamentos de máquinas e/ou equipamentos por meio de matrizes de disposição. Segundo Mukhopadhyay et al. (1995) as melhorias trazidas em termos de convergência ao resultado esperado e facilidade de implementação, quando comparado com os outros algoritmos que se propõem para a mesma finalidade, transformaram o CNA em um dos algoritmos mais referenciados na literatura. XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 8 Seu funcionamento, de acordo com Bataglin et al. (2013), consiste na estruturação e operação em duas matrizes: a Matriz de Incidência e a Matriz B. Cada célula destas matrizes terá sua localização determinado por aij (Matriz de Incidência) ou bij (Matriz B), onde i representa as linhas, tal que i={1, 2, ...n}, e j representa as colunas, tal que j={1, 2,... m}. Assim, tem-se: Matriz de Incidência: apresenta em cada coluna um tipo de produto fabricado pela empresa, enquanto que as linhas são compostas pelas máquinas/equipamentos ou estações de processamentos distintos que fazem parte da produção. Quando um dos itens é processado por uma máquina ou estação, preenche-se a célula correspondentedo cruzamento da linha da máquina e a coluna daquele item com o algarismo 1 e deixa-se vazias as outras células; Matriz B: é formada unicamente pelas máquinas ou estações tanto nas colunas quanto nas linhas e as células são preenchidas com o número de produtos que elas compartilham entre si. A última coluna, denominada de Si, representa a soma dos valores de cada linha. O objetivo principal deste algoritmo é reordenar a Matriz de Incidência para que a maior quantidade de células, contendo o algarismo 1, fiquem juntas. Esta proximidade das células preenchidas representará, fisicamente, a proximidade de cada máquina ou estação de trabalho. Portanto, após a construção e o preenchimento das células das duas matrizes, o algoritmo poderá ser executado. A matriz final apresentará um ou mais grupos de células contendo o algarismo 1. Esta proximidade das células, como dito inicialmente, representará as estações ou máquinas que deverão ficar próximas umas das outras. Para maiores informações sobre este algoritmo, consultar Bataglin et al. (2013). Contudo, há um problema de como e onde alocar os equipamentos ou máquinas que não foram contempladas em nenhum dos grupamentos de células formados. É, também, um problema saber, a partir do CNA, o melhor posicionamento dos próprios grupamentos de máquinas em relação uns aos outros. O presente trabalho tem como sugestão a utilização da ferramenta Diagrama de Relacionamentos para a determinação de prioridades de proximidade entre as máquinas e setores. 4.2. Diagrama de relacionamentos XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 9 A ferramenta Diagrama de Relacionamentos é um método qualitativo e serve para indicar a importância relativa das relações entre os centros das estações de processamento e deve ser elaborado pelo gestor do setor em questão, pois este possui experiência para indicar o grau de relação entre eles (SOUZA JÚNIOR et al., 2009). A análise do ambiente utilizando-se este método deve ser feita a partir da coleta de informações referentes às estações de processamento e suas respectivas áreas, bem como seu fluxo médio de recursos, um esboço gráfico e esquemático do local, respeitando as reais dimensões dos espaços e a dinâmica envolvida, quando existente, nas trocas de postos de trabalho (SILVA et al., 2008). Após a coleta destes dados, constrói-se o Diagrama de Relacionamentos, onde os componentes são os tipos de máquinas ou estações de processamento existentes, e o intercruzamento das células de dois deles será preenchido pelos critérios de proximidade A (absolutamente importante), E (muito importante), I (importante), O (pouco importante), U (indiferente) ou X (indesejável). Um exemplo hipotético de uma fábrica com 5 tipos diferentes de máquinas e suas inter-relações pode ser visto na Figura 2. Figura 2 – Diagrama de Relacionamentos hipotético A partir, então, deste relacionamento entre os equipamentos, das áreas ocupadas por cada um e da área disponível para a alocação total, constrói-se um novo layout que respeite as restrições de cada componente. 5. Novo layout pela aplicação da metodologia proposta Para iniciar a aplicação, é importante destacar que os 08 tipos de peças produzidas pela empresa, citados na secção 03, serão considerados como os produtos nas matrizes de aplicação do CNA. Em relação aos ambientes, estações e equipamentos envolvidos desde a XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 10 estocagem de matéria-prima até a disposição final do que foi produzido, também apresentados na secção 3, estes serão tratados como “máquinas” nas matrizes do CNA. Há, portanto, também 08 delas envolvidas no processo. Aplicando o CNA. A Figura 3 traz a Matriz de Incidência da fábrica de peças íntimas e a Figura 4 mostra a construção da Matriz B. Figura 3 – Matriz de Incidência do estudo de caso Produtos 1 2 3 4 5 6 7 8 E1 1 1 1 1 1 1 1 1 C1 1 1 1 1 1 1 1 1 C2 1 1 1 1 1 1 1 1 Máquinas C3 1 1 1 1 A 1 1 1 1 Q 1 1 1 1 1 1 1 1 E2 1 1 1 1 1 1 1 1 O 1 1 1 1 1 1 1 1 Figura 4 – Matriz B do estudo de caso Máquinas E1 C1 C2 C3 A Q E2 O Si E1 - 8 0 0 0 0 0 0 8 C1 8 - 8 0 0 0 0 0 16 C2 0 8 - 4 2 2 0 0 16 Máquinas C3 0 0 4 - 2 2 0 0 8 XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 11 A 0 0 2 2 - 4 0 0 8 Q 0 0 2 2 4 - 8 0 16 E2 0 0 0 0 0 8 - 8 16 O 0 0 0 0 0 0 8 - 8 O resultado final pode ser visto na Figura 5. Figura 5 – Matriz de Incidência reordenada com três agrupamentos de produção visíveis Produtos 1 2 4 5 6 8 3 7 C2 1 1 1 1 1 1 1 1 E1 1 1 1 1 1 1 1 1 C1 1 1 1 1 1 1 1 1 Máquinas E2 1 1 1 1 1 1 1 1 C3 1 1 1 1 A 1 1 1 1 Q 1 1 1 1 1 1 1 1 O 1 1 1 1 1 1 1 1 Por sugestão do CNA, o ambiente deverá ser reordenado em 03 macrorregiões, composta pelas funções: (1) C2, E1, C1 e E2; (2) C3 e A; e (3) Q e O. A sugestão deste trabalho será o XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 12 de proximidade das máquinas e equipamentos, conforme sugestão do CNA, reformulando o layout funcional. Mas, antes é importante fazer o Diagrama de Relacionamentos que irá apresentar as proximidades permitidas e desejadas, informação essa não considerada pelo CNA. A Figura 6 apresenta este diagrama e foi formulado a partir das limitações descritas pelo gestor de produção da empresa e pelas limitações físicas do tamanho de cada setor. Figura 6 – Diagrama de Relacionamentos Uma sugestão de rearranjo físico baseado nos resultados do CNA e do Diagrama de Relacionamentos é mostrada na Figura 7, onde pode-se ver as 03 macrorregiões sugeridas pelo CNA. Figura 7 – novo layout sugerido com contorno ao redor das macrorregiões (hachura cinzenta) XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 13 Observa-se neste novo layout (Figura 7) que os agrupamentos de setores sugeridos pelo CNA foram mantidos e a proximidade entre componentes de tais agrupamentos que foram requisitados a ficarem próximos pelo Diagrama de Relacionamentos também foi respeitada. O volume de produção mensal por pedido é de cerca de 1200 itens X e 800 itens Y, com distâncias percorridas no atual arranjo físico, respectivamente, de 48.000 e 24.000 metros, por todas as peças de cada tipo. Após o rearranjo físico sugerido pela utilização do CNA e do Diagrama de Relacionamentos, esta distância caiu para 36.720 metros para o item X e para 20.210 metros para o item Y, uma minimização de aproximadamente 21% das distâncias totais percorridas na produção de X e de Y. 6. Consideraçõesfinais O problema apresentado pelo presente trabalho é bastante recorrente não só na literatura específica como também no cotidiano das empresas. No processo produtivo é comum que a distância relativa entre os recursos transformadores e setores seja levada em conta no cálculo do tempo de produção, uma vez que os recursos transformados transitam de um setor a outro. Sendo assim, a organização do arranjo físico mostra-se uma situação sempre presente e em constante necessidade de revisão, uma vez que há sempre mudanças na produção. O layout resultante da aplicação do CNA com o Diagrama de Relacionamentos mostrou-se consistente com as prioridades do gestor da produção. A implementação deste novo arranjo físico também denota uma solução viável pelo fato de que representa um baixo custo, uma XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. . 14 vez que as modificações são decorrentes unicamente da realocação das estações já existentes, não sendo necessário a remoção ou novos posicionamentos de paredes, teto etc. A estrutura da fábrica permanece a mesma. Sendo assim, os resultados obtidos no presente trabalho demonstram uma eficiência considerável na produção, apresentada a partir da redução das distâncias percorridas pelas peças fabricadas. Este algoritmo, juntamente com outras ferramentas que o complementem, pode ser facilmente adaptado às necessidades de outras empresas, em diferentes ramos de atividades, por ser generalista e ter como inputs e outputs dados e informações práticas e mensuráveis de sucesso. Como futuros trabalhos será feita a extensão da análise considerando outras peças produzidas pela fábrica, possibilitando um ganho global maior. REFERÊNCIAS BATAGLIN, Lauren Maria Corradini, BASILIO, Taina Lourenço, VIEIRA, José Geraldo Vidal, ROSSETTI, Nara. Avaliação de Arranjo Físico e Custos Logísticos na Transferência de Maquinário em Uma Unidade Fabril. Revista Eletrônica Produção & Engenharia, v. 3, n. 2, p. 300-308, 2013. 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