Apostila de Soldagem MIG MAG

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Apostila de Soldagem MIG/MAG 
 
Introdução 
 
Fabricação do Aço e do Ferro Fundido 
 
Os processos de soldagem em si são considerados um processo metalúrgico em dimensões 
pequenas, onde se promove a união de metais através de fusão podendo ou não alterar as 
propriedades metalúrgicas dos metais. Os metais utilizados na soldagem são chamados de metal de 
base ou metal de trabalho e pode-se trabalhar com diversos tipos de metais dentre os quais se 
destacam o aço carbono, aços – ligas, ferro fundido, alumínio e suas ligas, magnésio e suas ligas, 
cobre – níquel, etc. 
Dentre os metais soldados nos processos de soldagem industrial o aço-carbono e o aço-liga 
são os mais utilizados nas indústrias de montagens, caldeiraria, petrolífera, navais, etc. Vamos aqui 
conhecer um pouco da produção do metal mais soldado nos setores industriais; o aço. O aço e uma 
liga de ferro e carbono que tem que ser processado para se chegar ao metal onde podemos trabalhar 
com conformação, soldagem, usinagem, etc. O aço não e encontrado na natureza. Ele e derivado da 
combinação de ferro, carbono e outros elementos tais como calcário, manganês, silício, enxofre e 
fósforo onde estes dois últimos são adicionados em pequeníssimas quantidades que hoje em dia não 
se chega a 0,05% na composição. 
A matéria prima base para formação do aço e o minério de ferro e o carbono. O minério de 
ferro e encontrado na natureza no estado oxido, ou seja, oxidado. Neste estado o ferro não tem 
serventia nenhuma. Ao adicionar uma determinada quantidade de carbono ao ferro poderemos obter 
tanto aço, quanto ferro fundido. Os aços possuem em sua composição uma quantidade de carbono 
equivalente entre 0,3 a 2%, e o ferro fundido possui uma quantidade de carbono equivalente bem 
superior ao do aço podendo variar entre 2% e 4,3%. 
O ferro bruto, precisa passar por um processo de redução (limpeza) de impurezas e em seguida ele 
deve passar por um processo de sinterização ou pelotizacao para então ser processado juntamente 
com o carbono, denominado coque, para produzir o ferro-gusa. O ferro bruto e encontrado na 
natureza em pequenos pedaços que não ultrapassa a dimensão 0,15 mm. 
Na sinterização, a preparação do minério de ferro e feita cuidando-se da granulométrica, visto que 
os grãos mais finos são indesejáveis, pois diminuem a permeabilidade (passagem) do ar na 
combustão, 
comprometendo a queima. Para solucionar o problema, adicionam-se materiais fundentes (calcário, 
areia de sílica ou o próprio coque) aos grãos mais finos. 
Com a composição correta, estes elementos são levados ao forno onde a mistura e fundida. Em 
seguida, o material resultante e resfriado e britado ate atingir a granulométrica desejada (diâmetro 
médio de 5 mm). 
A pelotização e um processo de aglomeração de partículas ultrafinas de minério de ferro, através de 
um tratamento térmico. Esta fração ultrafina (abaixo de 0,15 mm) e encontrada desta forma na 
natureza ou gerada no beneficiamento. A pelotizacao tem como produto aglomerados esféricos de 
tamanhos na faixa de 8 a 18 mm, com características apropriadas para alimentação das unidades de 
redução, tais como altos-fornos. 
Depois que o ferro bruto passa pelo processo de sinterização ou pelotizacao, ele e levado ao auto 
forno onde será fundido juntamente com o coque (carbono) para a formação do ferro gusa. O ferro-
 
 
 
gusa e uma liga de ferro carbono com elevada taxa de carbono equivalente em sua composição. Esta 
taxa de carbono varia entre 4,5% e 5%. 
Após a produção do ferro gusa, este e levado para a aciaria, onde o gusa fundido, juntamente com 
outros elementos tais como manganês, silício, calcário, para a produção de escoria, e ainda 
pequeníssimas quantidades de enxofre e fósforo, sofrera uma redução do carbono equivalente 
resultando na fabricação dos diversos tipos de aço carbono para atender as diversas áreas industriais 
do país. 
 
 
Módulo 1 – Generalidades, Processos de Soldagem e EPI’s 
 
Generalidades: 
 
Objetivos da Soldagem Unir Revestir Tipos de União 
Fixa ou Permanente 
Semi-fixa 
Desmontável ou Móvel 
União Fixa ou Permanente Quando para se desfizer a união destrói-se o elemento de ligação e partes dos elementos ligados. Ex.: solda. 
União Semi-Fixa Quando se destrói somente o elemento de ligação na desmontagem. Ex.: rebites. 
União Desmontável ou Móvel Quando nada é destruído na hora da desmontagem. Ex.: fixação com parafusos, porcas e arruelas, chavetas, pinos, anéis elásticos, etc. 
 
Diferença Entre Soldagem e Colagem 
 
 Soldagem (Welding): há interação metalúrgica. 
 Colagem: não há interação metalúrgica. 
 
Conceitos Básicos da Soldagem 
 
 A soldagem em si é um procedimento muito complexo e de grande responsabilidade. Iremos aqui, 
enfocar termos que são de suma importância para o bom desenvolvimento desta unidade. 
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da 
língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito 
entendimento da matéria. 
Soldar (Weld): é unir dois metais ou ligas metálicas com ou sem fusão dos mesmos, com ou sem elemento 
de adição, podendo ou não existir pressão, sob ação geralmente de calor, de modo que não haja 
descontinuidade física ou metalúrgica. 
Soldagem (Welding): é a operação de soldar. 
Solda ou Soldadura (Weld): é o resultado da operação de soldar. 
Cordão de solda (“Weld beat”): Deposito de solda resultante de um passe. 
Metal de Base (Base Metal): são os metais a serem unidos nos processos de soldagem. 
Metal de Adição (Filler Metal): é o metal a ser adicionado à junta durante a soldagem. 
Poça de Fusão: É o metal de adição é fundido pela fonte de calor e misturado com uma quantidade de metal 
de base também fundido. 
 
 
 
Soldabilidade (“Weldability”): É a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de soldagem e de 
formarem uma série contínua de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades mecânicas dos materiais 
originais. 
Soldagem Autógena (“Autogenous Welding”): é aquela em que o cordão de solda se apresenta com as 
características mais próximas dos metais de base que por sua vez, têm que ser iguais. Este processo 
geralmente é executado com fusão de materiais sem a participação de metal de adição. 
Consumível de Soldagem: são todos os materiais empregados na decomposição ou proteção da solda. 
Fluxo “(Flux”): Material fusível usado para evitar, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e outras 
substâncias superficiais indesejáveis à poça de fusão. 
Gás de Proteção (“Shielding Gás”): Gás utilizado para prevenir contaminação pela atmosfera ambiente. 
Gás Inerte (“Inert Gás”): Gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição em 
fusão. 
Vareta de Solda (“Welding Rod”): Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, 
normalmente em comprimento retilíneo, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo. 
Calor Apartado (Heat input): parte do calor cedido pela fonte que é absorvido pela obra. 
Goivagem (“Gouging”): Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro através de remoção de 
material. 
Goivagem a Arco (“Arc gouging”): Operação pela qual se forma um bisel ou um chanfro através de 
remoção de material por arco elétrico. 
Goivagem na Raiz (“Back Gouging”): Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de 
uma junta parcialmente soldada para facilitar a fusão e a penetração na soldagem subseqüente naquele lado. 
 
Processos de Soldagem a Arco Elétrico 
 
Soldagem a Arco Elétrico (“Arc Welding”): Operação referente a grupo de processos de soldagem que 
produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem aplicação de 
pressão e com ou sem o uso de metal de adição. 
 
 
 
Eletrodo Não-Consumível: é o eletrodo que permite apenas a abertura do arco elétrico (fonte decalor), não 
sendo utilizado como metal de adição. 
Eletrodos Consumíveis: são aqueles que além de permitirem a abertura do arco elétrico, é também o próprio 
metal de adição. 
 
Tipos de Eletrodos 
 
 
 
Consumíveis Não Consumíveis 
Manual Eletrodos nus Eletrodos Revestidos Tig 
Semi Automático Mig / Mag e Arame Tubular Plasma 
Automático 
Arco Submerso 
Eletro Gás 
Eletro Escória 
Hidrogênio Atômico 
 
Tipos de Soldagem 
 
Soldagem em Estruturas: Conjunto de partes a serem soldadas de uma construção, que se destina a resistir 
às cargas. 
Soldagem Automática (“Automatic Welding”): Soldagem feita com equipamento que executa a operação 
de soldagem, com ajuste dos controles feito por um operador de soldagem. O equipamento pode ou não 
posicionar a peça. 
Soldagem Manual (“Manual Welding”): Operação realizada por equipamento de soldagem, sendo que 
toda a sua sequencia é executada e controlada manualmente. 
Soldagem Semi-Automática (“Semiautomatic Welding”): Operação realizada com equipamento de 
soldagem que controla somente a alimentação do metal de adição. A progressão da soldagem é controlada 
manualmente. 
 
Tipos de Solda 
 
Solda de Aresta (“Edge Weld”): Solda executada numa junta de aresta. 
 
 
Solda de Costura (“Seam Weld”): Solda contínua executada entre ou em cima de membros sobrepostos. A 
solda contínua pode consistir de um único cordão de solda ou de uma série de soldas por pontos 
sobrepostos. 
 
Em Junta Sobreposta Em Tubos Em Junta de Ângulo 
 
Solda de Fixação (“Tack Weld”): Uma solda feita para fixar os membros de uma junta em posição de 
alinhamento até que a solda seja feita. 
Solda Descontínua: Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda. 
 
 
 
 
Solda Descontínua Coincidente: Solda descontínua, executada em ambos os 
lados de uma junta de ângulo, composta por cordões igualmente espaçados, de 
modo que um trecho de cordão se oponha ao outro, também a chamamos de 
solda em cadeia. 
 
 
Solda Descontínua Intercalada: Solda descontínua, executada em junta de 
ângulo, geralmente em T, composta por cordões igualmente espaçados, de 
modo que um trecho dos cordões se oponha a uma parte não soldada, também a 
chamamos de solda escalão. 
 
 
Solda de Selagem (“Seal Weld”): Solda executada com a finalidade de impedir vazamentos. 
 
 
Solda de Tampão (“Plug Weld”): Solda executada em um furo circular ou não, localizado em uma das 
superfícies de uma junta sobreposta ou em T, que une um componente ao outro. As paredes do furo podem 
ser paralelas ou não e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda. 
 
 
 
Solda de Topo (“Butt Weld”): Solda executada em uma junta de topo. 
 
 
Solda em Ângulo (“Fillet Weld”): Solda cuja seção transversal apresenta-se 
aproximadamente triangular, com um ângulo geralmente reto entre as 
superfícies a serem unidas. 
 
 
Solda em Chanfro (“Groove Weld”): Solda executada em uma junta, com bisel previamente preparado. 
Solda Forte: Brasagem (Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão. O metal 
de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se a 
temperatura superior a 450 °C.) 
Solda Fraca (“Soldering”): Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão. O 
metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se à 
temperatura inferior a 450 °C. 
Solda Homogênea: Solda executada de modo que a composição química do metal de solda seja próxima à 
do metal de base. 
 
 
 
Solda Heterogênea: Solda executada de modo que a composição do metal de solda seja significativamente 
diferente da composição do metal de base. 
 
Solda por Pontos (“Spot Welding”): Solda executada entre ou sobre membros sobrepostos, cuja fusão 
ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção 
transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular conforme as figuras. 
 
 
Solda Provisória (“Temporary Weld”): Solda destinada a manter fixas uma ou mais peças em um 
equipamento ou estrutura para uso temporário no manuseio, movimentação ou transporte do equipamento ou 
da estrutura. 
São vários fatores que envolvem uma soldagem de boa qualidade, onde podemos ressaltar que a 
posição em que a peça se encontra é que determina a posição de soldagem adequada para executá-la. 
 
Segurança na Soldagem e EPI’s – Equipamento de Proteção Individual 
 
Para se efetuar uma soldagem ha diversos processos cada qual produz riscos a seguranca do soldador 
e do ambiente onde se trabalha e indiretamente de outras pessoas que trabalham no local. Não devemos em 
hipotese alguma desprezar o cuidado que se deve ter ao efetuar um trabalho com solda. Este 
cuidado deve-se tomar antes de realizar a solda e também depois de concluída. 
Durante as operações de soldagem podem ocorrer incêndios e explosões em referencia ao local de 
trabalho, além de queimaduras em pecas quentes, ou por fagulhas e respingos provocadas por alguns 
processos, choques elétricos, intoxicação e exposição a radiações que além de queimaduras podem provocar 
ao longo do tempo, em exposição a esta, doenças como o câncer de pele. 
Para evitar estes incidentes indesejáveis o soldador deve estar atento a alguns detalhes simples, 
tais como: 
 
 Manter sempre limpo o ambiente de trabalho; 
 Retirar todo e qualquer material inflamável do local de trabalho antes de iniciar a soldagem; 
 Proteger o ambiente de trabalho com biombos apropriados feitos de material não inflamável; 
 Evitar que pessoas estranhas, ou, desautorizadas se aproximem do ambiente onde será 
efetuada a soldagem por meio de fitas, ou cones de segurança, ou mesmo, sem que estejam 
devidamente protegidas; 
 Usar sempre o equipamento de proteção individual. 
 
Devemos entender que um acidente não ocorre por falta de sorte, quero dizer por azar, mas sua 
ocorrência se deve a ignorância de normas, não cumprimento de ordens e outras situações que levam ao 
acidente. Vimos, então, que medidas de seguranca deve tomar um soldador relativo ao ambiente de trabalho. 
Agora queremos saber quais medidas de seguranca deve tomar um soldador para se proteger de um 
acidente de trabalho durante a soldagem. Ele deve proteger a si próprio dos resíduos nocivos da soldagem 
utilizando adequadamente os equipamentos de proteção individual denominados de EPI. 
 
 
 
Os equipamentos de proteção individual são desenvolvidos de forma que garantam a proteção do 
soldador contra os diversos perigos oferecidos tanto pelos ambientes de soldagem como também pelos 
resíduos da soldagem. Os resíduos da soldagem podem ser entendidos como, fumos, gases, radiações, 
fagulhas, cavacos, limalhas, respingos de metal incandescente, etc. Portanto os EPI’s são de grande 
importância para a manutenção da vida e da saúde das pessoas que trabalham com algum tipo de processo de 
soldagem. E importante também não negligenciar o uso correto de um EPI, visando facilitar o trabalho de 
forma que o soldador se exponha de alguma forma a algum tipo de risco. 
 
Máscaras 
 
 São fabricadas de material incombustível, isolante térmico e elétrico, leve e resistente (fibra de vidro, 
fibra prensada, etc.). Servem para proteger o soldador dos raios, dos respingos e da temperatura elevada 
emitida durante a soldagem. As máscaras possuem filtros de luz (vidros protetores), que devem absorver no 
mínimo 99,5% da radiação emitida nas soldagens. A tonalidade desses filtros - que devem ser protegidos em 
ambos os lados por um vidro comum incolor - deve ser selecionada de acordo com a intensidade da corrente, 
para que haja absorção dos raios emitidos (infravermelhos e ultravioletas). 
 
Obs: Para soldar ou cortar, usar máscaracom vidro ou dispositivo de opacidade adequado ao processo e à 
aplicação prevista. 
 
A tabela abaixo orienta quanto à opacidade recomendada para a proteção em função do processo e da 
faixa de corrente usados. Como regra geral, iniciar com uma opacidade alta demais para que se veja a zona 
do arco; reduzir então a opacidade que se tenha uma visão adequada da área de soldagem, sem problema para 
os olhos. 
 
Filtros Recomendados (adaptado da norma de segurança ANSI Z49.1) 
 
Tabela de Grau de Opacidade dos Filtros de Proteção em Relação a Corrente de Soldagem 
Processo Corrente Opacidade Processo Corrente Opacidade 
Goivagem a 
Arco 
Até 500 A 
De 500 a 1000 A 
12 
14 
Soldagem com 
Eletrodo 
Revestido 
Até 160 A 
De 160 a 250 A 
De 250 a 550 A 
10 
12 
14 
Plasma Corte 
Até 300 A 
De 300 a 400 A 
De 400 a 800 A 
9 
12 
14 
Soldagem MIG e 
MAG 
De 60 a 160 A 
De 160 a 250 A 
De 250 a 500 A 
11 
12 
14 
Soldagem a 
Plasma 
Até 100 A 
De 100 a 400 A 
De 400 a 800 A 
10 
12 
14 
Soldagem TIG 
Até 50 A 
De 50 a 150 A 
De 150 a 500 A 
10 
12 
14 
 
Se essa classificação for obedecida, a absorção dos raios infravermelhos e ultravioletas será de, no 
mínimo, 99,5%. A montagem dos vidros nas máscaras deve ser feita conforme mostra a figura abaixo. 
 
 
 
 
 
 
As máscaras de soldagem protegem o rosto e os olhos do soldador contra queimaduras provocadas 
por respingos produzidos por alguns processos de soldagem e principalmente pela radiação emitida pelo arco 
elétrico. As mangas e aventais, bem como, os macacões e perneiras, protegem o soldador dos respingos e das 
radiações. As luvas além de terem as mesmas funções das roupas, elas também protegem o soldador de 
choques elétricos, visto que, toda estrutura que está sendo soldada fica energizada durante todo o tempo da 
realização da soldagem. As botas sendo feitas de materiais isolantes também protegem o soldador contra 
choques elétricos. Deve-se prestar atenção para o fato de que no processo de soldagem os valores de corrente 
elétrica é muito alta para a resistência do corpo humano. Muitos soldadores confundem corrente elétrica com 
tensão elétrica. A tensão é apenas uma força que impulsiona a corrente elétrica a se mover pelo condutor 
elétrico (cabo de soldagem). Os riscos que se corre por estar exposto sem nenhuma segurança aos elevados 
valores de corrente elétrica são grandes. Os maiores riscos dentro da soldagem em função da corrente elétrica 
são: choque elétrico e radiação. 
 
Radiação 
 
 A maioria dos processos de soldagem a arco elétrico e corte, soldagem a laser e soldagem e corte 
oxi-acetilênica e brasagem, a quantidade de radiação emitida requer medida de segurança. 
 
Definição 
 
 A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco que pode ferir os olhos e queimar a pele. 
Um soldador vê a luz visível do arco, mas não vê ou não percebe a radiação ultra – violeta e a infravermelha. 
A radiação muitas vezes é silenciosa e indetectável, mas pode causar sérios danos ao corpo humano. 
 
Efeitos da Radiação 
 
 Os efeitos da radiação dependem do comprimento da onda, intensidade e do tempo exposto a energia 
radiante. Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis, seguem-se dois dos principais danos mais 
comuns: queimadura na pele e danos aos olhos. 
 
Tipos de Radiação 
 
Radiação Ionizante (raios X) 
 
 Produzida por processos de soldagem por feixe eletrônico. Pode ser controlada dentro dos limites 
aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor dos feixes de elétrons. 
 
 
 
Esta radiação é produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de tungstênio – 
tório para o processo TIG / GTAW. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo. Este tipo de radiação 
pode ser controlado pela exaustão local. 
 
Radiação não Ionizante (raio ultravioleta, e infravermelho) 
 
 A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos parâmetros 
de soldagem, da composição química do metal de base e do eletrodo (vareta ou arame), fluxo e qualquer 
camada de revestimento do metal de base e do metal de adição. 
 A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente ao quadrado em relação a energia de soldagem. A 
radiação visível emitida pelo arco aumenta numa taxa muito menor. 
 Processos que utiliza argônio como gás de proteção aumenta a emissão de radiação ultravioleta. 
Para se proteger da radiação ionizante deve-se evitar inalar o pó do esmerilhamento da ponta dos eletrodos 
de tungstênio – tório. A radiação emitida pelo eletrodo de tungstênio – tório durante a soldagem e descarte de 
resíduo, armazenamento são praticamente desprezíveis em condições normais. 
 Para se proteger da radiação não ionizante, deve-se usar capacetes ou máscaras com filtro de 
proteção adequados de acordo com a norma ANSI Z87.1. As cortinas coloridas usadas como proteção na 
área de soldagem não devem ser usadas como filtros de soldagem, pois elas não impedem a ação da radiação, 
só quebra o brilho luminoso do arco. 
 O equipamento de proteção individual é extremamente necessário para evitar a exposição a estas 
radiações desde que sejam respeitados as normas vigentes para cada processo de soldagem. Por exemplo: o 
processo TIG com gás de proteção argônio emite uma radiação ultravioleta mais forte que outros processos a 
arco elétrico, sua lente de proteção contra os raios ultravioleta é de número 12. Um valor abaixo disso não 
impedirá a passagem da radiação ultravioleta que agirá silenciosamente, ou seja, seus efeitos maléficos 
aparecerão depois de um bom tempo de exposição a esta radiação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mascaras: equipamento de proteção ocular e facial, 
protege o soldador contra respingos e radiações. As 
radiações do arco elétrico que além de provocar 
queimaduras na pele pode queimar os olhos. 
Óculos de segurança: protege os olhos do soldador contra 
radiações, respingos, fagulhas e limalhas de metal de peças 
esmerilhadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Protetor Facial: protege o 
rosto de fagulhas e limalhas 
de metal esmerilhado. 
Capuz ou Touca de 
segurança para proteção do 
crânio e pescoço contra 
riscos de origem térmica 
Protetor Auricular Tipo Concha e Plugue: protege o 
sistema auricular de ruídos provenientes de máquinas 
motrizes. 
 
 
 
 
Mangote: protege o soldador das radiações e respingos Macacões, casacos e aventais: protege o soldador contra 
radiações e respingos. 
 
 
 
 
 
 
Capacete: Protege o 
soldador contra queda de 
peças. 
Luvas: protegem as mãos das queimaduras resultantes das radiações, choques elétricos, 
respingos e escórias quentes. 
 
 
 
 
 
 
Filtro Respiratório: Deve 
ser usado em operações de 
soldagem e corte em áreas 
confinadas. 
Sapatos e Botas de Proteção: protege os pés do soldador 
contra respingos, gotas de metal fundido e queda de peças. 
Perneiras ou Polainas: 
protege o soldador contra 
respingos e escórias 
quentes. 
 
 
Modulo 2 – Soldagem MIG e MAG / Introdução e Conceito 
 
Introdução 
 
Em 1948 uma equipe de pesquisadores da Arco (hoje conhecida como BOC Gases) 
desenvolveu uma técnica que revolucionaria o mundo da soldagem. Esta invenção, hoje conhecida 
como processo MIG, foi desenvolvida visando combinar a vantagem do arco suave e da poça e 
 
 
 
fusão sem escoria com a alta produção do metal de adição que se poderia obter com o uso de altas 
densidades de corrente. 
MIG e a denominação simplificada que se da ao processo que utiliza um arco em atmosfera 
de gás inerte que arde visível entre a peca e um eletrodo nu consumível (MIG = Metal Inert Gás). 
No caso de usar gás ativo, costuma – se a designar o processo de MAG (Metal Active Gás). Nos 
EstadosUnidos este processo e denominado GMAW (Gás Metal Arc Welding). O eletrodo e 
constituído de um arame fino de vários diâmetros bobinado em um carretel adequado e conduzido 
ate o metal de base através de um motor de corrente continua com pequenos rolos impulsionadores 
que fornece o eletrodo (arame) do carretel numa velocidade constante para a alimentação do arco de 
soldagem. 
Na época do surgimento do processo de soldagem MIG e MAG o processo de soldagem 
mais utilizado era a soldagem manual com eletrodo revestido, sendo o mais eficiente na época por 
alcançar uma grande produtividade em relação ao processo de soldagem TIG. Com o processo MIG 
e MAG a taxa de produção chega a ser cinco vezes superior ao processo manual por eletrodo 
revestido, que mesmo assim, continua sendo a mais convencional dos processos de soldagem 
devido ao seu baixo custo de produção. Pode – se afirmar que o processo de soldagem MIG e 
MAG, e depois do processo por eletrodo revestido o mais convencional e suas características de 
aplicação são as seguintes: 
 
CEFOP – Centro de Formação Profissionalizante de Campos Ltda. 
 
 São aplicáveis aos aços comuns, aços inoxidáveis, e ligas leves; 
 Possuem pequenas variedades de arames disponíveis no mercado; 
 Permite facilidade de formação de mão de obra (a operacionalidade do processo é fácil); 
 Proporciona grande velocidade de execução reduzindo o custo de mão de obra. 
 
Conceito 
 
A soldagem MIG/MAG, é um processo de soldagem por meio de um arco elétrico aberto entre um 
arame eletrodo nu e o metal de base com proteção gasosa. 
 
O processo básico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e tornado comercialmente 
viável após 1948. Inicialmente foi empregado com um gás de proteção inerte na soldagem do 
alumínio. Consequentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda e uma 
referencia ao processo. MIG/MAG e um processo da soldagem que se baseia na fonte de um arco 
elétrico mantido entre a extremidade de um arame nu consumível, alimentado continuamente, e a 
peca a soldar. 
A proteção da região da solda e feita por uma atmosfera protetora de gás inerte 
(comercialmente, Ar 
e He) ou ativo (CO2) ou misturas deles (no caso, incluindo como gás ativo O2 e N2). A nomenclatura 
MIG/MAG e um acrograma advindo do inglês, onde MIG representa Metal Inerte Gás (proteção 
por um gás ou mistura, inerte) e MAG, Metal Active Gás (mistura de um gás ou mais dos gases 
ativos com os gases inertes ou CO2 puro). 
Por ser esta nomenclatura algumas vezes inconsistente, normalmente se referencia o 
processo como MIG/MAG ou outra sigla adotada pela American Welding Society, a saber GMAW, 
que significa Gás Metal Arc Welding. Estas duas nomenclaturas abrangem o uso de qualquer tipo 
de gás de proteção. A Figura abaixo mostra esse processo e uma parte da tocha de soldagem. 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Processo básico de soldagem MIG/MAG 
 
O processo MIG/MAG pode ser aplicado de forma automática, quando o movimento da 
tocha e feito por uma maquina ou semi-automática, quando a tocha e conduzida manualmente pelo 
soldador. 
Em ambos os casos, a alimentação do arame e feita mecanicamente (o equipamento mantém, 
por si só, a velocidade de alimentação e o comprimento do arco constantes). O arame (termo mais 
popular) e também designado por arame eletrodo ou simplesmente eletrodo nu, pois, a partir do 
ponto de contato elétrico ate o metal de base, ele passa a ter a função de condutor elétrico. Um 
esquema de uma equipamento de soldagem pelo processo MIG/MAG semiautomático e 
apresentado na figura abaixo: 
 
 
 
O gás de proteção tem a função de evitar contaminação do arame das gotas de metal fundido 
em transferência e da poça de fusão pelos gases da atmosfera. Este gás tem também o papel de ser o 
meio ionizante, conferindo as propriedades de estabilidade do arco e controlando a transferência 
 
 
 
metálica, consumo do eletrodo nu e fusão do metal de base. Como o arame-eletrodo e energizado a 
partir do bico de contato no sentido da chapa, a extensão livre do eletrodo (energizado) e sempre 
curto (na pratica de 8 a 25 mm). A alimentação do arame-eletrodo, e embobinado em um carretel na 
forma mais convencional de trabalho, se dar por roletes do alimentador de arame, que o impulsiona 
ate a saída da tocha a uma velocidade regulada e rigorosamente constante. O equilíbrio entre a 
velocidade de alimentação e a taxa de fusão do arame e estabelecido automaticamente. 
O processo de soldagem funciona com corrente continua (CC), normalmente com o arame 
no polo positivo. Essa configuração e conhecida como polaridade inversa. A polaridade direta e 
raramente utilizada por causa da transferência deficiente do metal fundido do arame de solda para a 
peca. São comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A ate mais que 600 A e tensões de 
soldagem de 15 V ate 32 V. Um arco elétrico auto corrigido e estável e obtido com o uso de uma 
fonte de tensão constante e com um alimentador de arame de velocidade constante. 
Melhorias contínuas tornaram o processo MIG/MAG aplicável à soldagem de todos os 
metais comercialmente importantes como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários 
outros. Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as 
posições. 
E simples escolher equipamento, arame, gás de proteção e condições de soldagem capazes 
de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo. 
 
 
 
 
 
 
Processo de soldagem MIG / MAG 
Vantagens Limitações 
 A soldagem pode ser executada em todas as 
posições; 
 Não há necessidade de remoção de escória; 
 Alta taxa de deposição do metal de solda; 
 Tempo total de execução de soldas de cerca da 
metade do tempo se comparado ao eletrodo 
revestido; 
 Altas velocidades de soldagem; menos distorção 
das peças; 
 Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas 
facilmente, tornando certos tipos de soldagem de 
reparo mais eficientes; 
 Não há perdas de pontas como no eletrodo 
revestido. 
 
 Regulagem do processo bastante complexa; 
 Não deve ser utilizado em presença de corrente 
de ar; 
 Probabilidade elevada de gerar porosidade no 
cordão de solda; 
 Produção de respingos; 
 Manutenção mais trabalhosa; 
 Alto custo do equipamento em relação a 
Soldagem com Eletrodo Revestido. 
 
 
Na soldagem MIG, os gases inertes, tais como o Argônio (Ar) e o Hélio (He), são gases 
nobres, monoatômicos que não se misturam a nenhum outro elemento existente na natureza. Por 
isto, a finalidade única destes gases quando usados puros ou misturados apenas um com o outro e de 
proteger o arame de adição e a poça de fusão do contato contaminante da atmosfera que contem 
dois elementos nocivos à soldagem o oxigênio e o hidrogênio, estabilizar o arco voltaico, ou seja, o 
arco de solda para que ele não se direcione para fora da área de soldagem, e ionizar a atmosfera de 
soldagem gerando mais calor para a fusão dos metais de solda. Ionizar significa aumentar o aporte 
 
 
 
térmico (calor) por meio da movimentação dos íons e elétrons livres no gás de proteção oferecendo 
uma facilidade maior na diluição do metal a ser soldado. 
Na soldagem MAG, os gases utilizados são gases que se associam a outros elementos da 
natureza promovendo a alteração no resultado de uma soldagem. Estes gases, geralmente o CO2, ou 
mistura dos gases inertes (Ar e He) com gases ativos (O2, CO2, H2, N2,...) alem de proteger a poça 
de fusão, de ionizar a atmosfera de soldagem gerando mais calor, eles interferem no resultado final 
da soldagem alterando o grau de penetração, a fusão, e a molhabilidade do metal de base. 
Na mistura de um gás ativo com um gás inerte, independente da quantidade de gás ativo que 
se use na mistura, torna esta combinação de gases, uma mistura ativa. Por exemplo: Se usarmos um 
cilindrode gás com 90% de argônio (Ar), que e um gás inerte, e 10% de oxigênio (O2), que e um 
gás ativo, a mistura, no momento da soldagem ira interferir no processo por causa da presença do 
oxigênio, aumentando o aporte térmico (calor gerado), melhorando ainda mais na estabilidade do 
arco, na penetração da poça de fusão, na fusão, ou seja, a largura do cordão de solda, etc. Sendo 
assim a mistura de um gás inerte com um gás ativo torna esta mistura, uma mistura ativa. Com este 
conceito podemos entender que uma maior quantidade de gás inerte numa mistura apenas limita a 
ação do gás ativo, mas não o impede de agir promovendo alteração no resultado da soldagem. O gás 
inerte em uma mistura torna o gás ativo menos eficiente, ou seja, reduz o potencial ativo do gás. 
Todavia, como já falamos anteriormente neste parágrafo o baixo potencial de um gás ativo em 
função de sua associação com um gás inerte não impede o gás ativo de influenciar o resultado da 
soldagem. 
Com procedimentos apropriados, a soldagem MIG e MAG produz soldas de alta qualidade. 
Como não e usado um fluxo, a possibilidade de uma inclusão de escoria, semelhante ao que ocorre 
com o processo por eletrodo revestido, ou arco submerso, e mínima, podendo, por outro lado, 
ocorrer à inclusão de uma escória vítrea, característica do processo se a limpeza de interpasse não 
for feita de maneira adequada. O hidrogênio na solda MIG / MAG e praticamente inexistente. O 
hidrogênio, assim como o oxigênio e o nitrogênio são os maiores inimigos da soldagem. O 
hidrogênio e o oxigênio são encontrados com abundancia em nossa atmosfera e a necessidade do 
gás de proteção para o processo e fundamental para não deixar que estes gases entrem em contato 
com a poça de fusão (metal no estado liquido) contaminando a solda. Todavia ha possibilidades do 
hidrogênio contaminar a poça de fusão caso houver umidade no metal de base. Por isso a 
preparação do metal de base para efetuar a soldagem sem defeitos e fundamental. 
A soldagem MIG e MAG e uma soldagem para todas as posições, dependendo do eletrodo ou do 
gás (ou gases) utilizado (s). Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para a 
deposição de revestimento superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores que 0,5mm 
pelo processo de transferência por curto circuito e a taxa de deposição, dependendo do eletrodo, 
modo de transferência e gás utilizado, pode chegar a 15 kg/h. 
 
Obs.: 
 
 Quando a proteção gasosa utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja, um gás 
normalmente monoatômico como Argônio (Ar) ou Helio (He), e que não tem nenhuma 
atividade física com a poça de fusão, este processo e denominado de MIG – Metal Inert 
Gás. 
 Quando a proteção gasosa e feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que interage com a 
poça de fusão, normalmente CO2 - dióxido de Carbono, tendo alguma atividade física com 
a poça de fusão, este processo e denominado de MAG – Metal Active Gás. 
 
 
 
 
Estes gases, segundo sua natureza e composição, tem uma influencia preponderante nas 
características do arco, no tipo de transferência de metal do eletrodo a peca, na velocidade de 
soldagem, nas perdas por projeções, na penetração e no formato do cordão. Alem disto, o gás 
também tem influencia nas perdas de elementos químicos, na temperatura da poça de fusão, na 
sensibilidade a fissuração e porosidade, bem como na facilidade da execução da soldagem em 
diversas posições. Os gases inertes apresentam vantagens metalúrgicas enquanto o CO2 puro 
apresenta vantagens econômicas. Como seria lógico de concluir, muitas vezes impossibilitados 
tecnicamente por um lado e economicamente por outro, acabamos por utilizar mistura dos dois tipos 
de gás, como por exemplo: Argônio (inerte) com Oxigênio (ativo), Argônio com CO2 e outros tipos 
de misturas que serão vistas mais adiante. 
O processo de soldagem MIG MAG e considerado um processo semiautomático, em que a 
alimentação do arame-eletrodo e feita mecanicamente através de um alimentador motorizado, 
ficando para o soldador a responsabilidade pela iniciação e interrupção do arco, alem da condução 
da tocha durante a execução da soldagem. 
A alimentação do arco e garantida pela continua alimentação do arame-eletrodo, enquanto que o 
comprimento do arco e, em principio, mantido aproximadamente constante pelo próprio sistema, 
dentro de certos limites, independente dos movimentos do soldador. 
O calor gerado pelo arco e usado para fundir as pecas a serem unidas e o arame-eletrodo que 
e transferido para a junta como metal de adição de diversas maneiras. O processo de soldagem MIG 
MAG pode ser utilizado em materiais em uma ampla faixa de espessuras. No Brasil, o diâmetro dos 
arames-eletrodos utilizados varia entre 0,8 e 3,2 mm. No Japão, encontramos arames de menores 
diâmetros (0,5 mm) que irão facilitar os trabalhos em posições de soldagem diferentes da posição 
plana. A transferência continua de metal pela coluna de arco faz com que a eficiência do calor 
adicionado seja superior, neste caso, do que a soldagem pelo processo TIG. 
A transferência e tão eficiente neste processo que ate elementos muito ativos como o Titânio 
conseguem ser recuperados no metal de solda com relativa eficiência, desde que presentes no arame 
em forma de elementos de liga. 
 
Modulo 3 – Introdução a Eletrotécnica Básica; Equipamentos de Soldagem 
(Acessórios) e Fontes de Energia 
 
Introdução a Eletrotécnica Básica 
 
Tensão elétrica é a diferença de potencial elétrico entre dois pontos. Sua unidade de medida é o 
volt, em homenagem ao físico italiano Alessandro Volta. Por outras palavras, a tensão elétrica é a 
"força magneto motriz" responsável pela movimentação de elétrons em um condutor. 
 A corrente elétrica é apenas a passagem de elétrons na superfície dos condutores metálicos 
impulsionados pela força eletro motriz denominada tensão. Os elétrons de um condutor metálico se 
movem pelas camadas dos átomos somente quando é empurrada por uma força denominada tensão 
fazendo com que os elétrons se desloquem de forma ordenada e com sentido estabelecido, sempre 
do polo negativo para o polo positivo. (Slide Movimento dos Elétrons) 
 A unidade de medida da tensão elétrica é Volts (V) e o aparelho usado para medir a 
intensidade de tensão elétrica em um condutor é o voltímetro 
 A unidade de medida da corrente elétrica é ampér (A) e o aparelho usado para medir a 
intensidade de corrente elétrica é o amperímetro. 
 
 
 
 
Amperímetro Voltímetro 
 
 
Corrente Elétrica 
 
Corrente elétrica é o fluxo ordenado de partículas portadoras de carga elétrica que se move 
num condutor elétrico impulsionado pela tensão. 
 
Corrente Alternada 
 
A corrente alternada, ou CA (em inglês AC - alternating current), é uma corrente elétrica 
cujo sentido varia no tempo, ao contrário da corrente contínua cujo sentido permanece constante ao 
longo do tempo. A forma de onda usual em um circuito de potência de corrente alternada é senoidal 
por ser a forma de transmissão de energia mais eficiente. 
 
Corrente Contínua 
 
Corrente contínua (CC ou, em inglês, DC - direct current), também chamada de corrente 
galvânica é o fluxo constante e ordenado de elétrons sempre numa direção. 
 
Como Medir os Valores de Corrente e de Tensão de Soldagem 
 
Para se medir os valores de corrente e tensão na soldagem é preciso conhecer a forma como 
os dois aparelhos são inseridos no circuito de soldagem. Para fazer a leitura da corrente elétrica 
podemos utilizar dois aparelhos, o amperímetro e o multímetro também conhecido como multiteste. 
No caso da soldagem utilizaremos apenas o multiteste por este poder efetuar a leitura tanto da 
corrente elétrica (A) como da tensão elétrica (V). O tipo mais convencional e eficaz de aparelho de 
medidas elétricas é o alicate amperímetro, conforme mostra a figura da esquerda acima. Para efetuar 
– mos aleitura da corrente elétrica devemos abraçar o cabo da tocha, (no caso TIG), ou do porta-
eletrodo (no caso do eletrodo revestido) selecionar a seletora para efetuar a leitura de corrente 
elétrica e fechar o circuito iniciando a soldagem. 
 
 
 
 
 
No caso de efetuarmos a leitura da tensão elétrica utilizaremos dois cabos de pontas de 
prova de medição um preto (+) e o outro vermelho (-) que deverão ser conectados aos bornes do 
multi – teste nas respectivas cores (preto e vermelho) e em seguida devem ser espetados nos cabos 
de soldagem respeitando a polaridade da conexão, ou seja, ponta de prova vermelha conectado no 
cabo negativo da máquina e a ponta de prova preto conectado no cabo positivo da máquina. 
 
 
 
 
Equipamentos para Soldagem MIG/MAG 
 
 
Fonte de Soldagem 
 
Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG são executadas com 
polaridade inversa (CC+) denominada CCPI (corrente continua com 
polaridade inversa). O polo positivo e conectado a tocha, enquanto o 
negativo e conectado a peca. Já que a velocidade de alimentação do 
arame e, portanto, a corrente, e regulada pelo controle de soldagem, o 
ajuste básico feito pela fonte de soldagem e no comprimento do arco, 
que e ajustado pela tensão de soldagem. A fonte de soldagem também 
pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com outras aplicações 
de soldagem (por exemplo, indutância). 
 
 
 
 
Tocha, Bicos de Contato e Bocais 
A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de 
soldagem. Ela também leva a energia de soldagem ate o arame. 
Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar 
o desempenho máximo na soldagem para diferentes tipos de 
aplicações. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho 
pesados para atividades envolvendo altas correntes ate tochas 
leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. Em ambos 
os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a agua ou secas 
(refrigeradas pelo gás de proteção), e tochas com extremidades 
retas ou curvas. Geralmente são adicionados sistemas de 
refrigeração na tocha para facilitar o manuseio. A Figura ao lado 
mostra as partes de uma tocha seca típica (tocha convencional ou 
refrigerada pelo gás de proteção) com extremidade curva, 
contendo os seguintes acessórios: Bico de Contato; Bocal; 
Conduíte; Cabo. 
 
 
O bico de contato e fabricado de cobre e utilizado para conduzir a 
energia de soldagem ate o arame bem como dirigir o arame ate a 
peca. A tocha (e também o bico de contato) e conectada a fonte de 
soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado 
facilmente pelo bico de contato e também fazer um bom contato 
elétrico, seu diâmetro interno e importante. O folheto de 
instruções fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto 
do bico de contato para cada diâmetro de arame. O bico de contato 
que e uma peca de reposição, deve ser preso firmemente à tocha e 
centrado no bocal. 
 
 
O suporte do bico de contato e o acessório que fixa o bico de 
contato a tocha. Ele e rosqueado na parte interna da tocha por 
onde passa o conduíte guia do arame eletrodo. O bico de contato e 
fixado neste suporte rosqueando – o na parte interna do suporte. 
Este suporte e feito de cobre e faz parte da linha condutora de 
eletricidade 
 
 
 
 
 
O bocal e feito de cobre ou material cerâmico e deve ter um 
diâmetro compatível com a corrente de soldagem e o fluxo de gás 
a ser utilizado numa dada aplicação. Ele direciona o fluxo de gás 
ate a região de soldagem. Bocais grandes são usados na soldagem 
a altas correntes onde a poça de fusão e larga. Bocais menores são 
empregados na soldagem a baixas correntes. 
 
 
O difusor de gás tem como função distribuir o gás de proteção 
uniformemente dentro do bocal. Esta distribuição faz com que o 
gás de proteção tenha um direcionamento estável em direção à 
poça de fusão para exercer de forma adequada a proteção da poça 
de fusão. 
 
 
O conduíte e conectado entre a tocha e as roldanas de 
alimentação. Ele direciona o arame a tocha e ao bico de 
contato. E 
Necessária uma alimentação uniforme para se obtiver a 
estabilidade do arco. Quando não suportado adequadamente 
pelo conduite, o arame pode se enroscar. Quando se usam 
arames de acho, recomenda-se que a espiral do conduite seja 
de acho. Outros materiais como náilon e outros plásticos 
devem ser empregados para arames de alumínio. O folheto 
explicativo fornecido com cada tocha lista os condutes 
recomendados para cada diâmetro e material do arame. 
 
 
O gatilho de acionamento movimenta um contator que esta ligada ao primário do transformador da 
maquina de solda, energizando o circuito de soldagem, além de acionar o alimentador de arame e 
uma válvula solenoide, que comanda o fluxo de gás protetor para a tocha. As tochas para soldagem 
MIG MAG podem ser refrigeradas a agua ou pelo próprio gás de proteção, dependendo de sua 
capacidade, dos valores de corrente utilizados e do fator de trabalho. Quanto ao formato, as tochas 
podem ser retas ou curvas, sendo as mais utilizadas as do tipo "pescoço de cisne" que são as que 
oferecem maior manejabilidade. 
 
 
 
 
 
 
Alimentador de Arame 
 
O alimentador de arame normalmente utilizado, e acionado por um motor de corrente continua e 
fornece arame a uma velocidade constante ajustável numa ampla faixa. Sua principal função e 
puxar o arame do carretel e alimenta-lo ao arco. Não existe qualquer ligação entre o alimentador e a 
fonte de energia, entretanto ajustando-se a velocidade de alimentação de arame, ajusta-se a corrente 
de soldagem fornecida pela maquina, devido às características da fonte e do processo. 
O controle não apenas mantém a velocidade de ajuste independentemente do peso, mas também 
regula o inicio e fim da alimentação do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da tocha. O 
arame e passado entre um conjunto de roletes chamados de roletes de alimentação que podem estar 
próximos ou longe da tocha de soldagem e, dependendo da distancia entre o carretel de arame e a 
tocha de soldagem, um ou outro tipo de alimentador apresenta melhores resultados. 
 
 
 
 
Cabos Elétricos e Garras de Fixação 
 
O processo necessitara, como no caso da soldagem com eletrodos revestidos, de cabos para 
transporte da eletricidade. As garras de fixação servem para prender o cabo de retorno da 
eletricidade. 
Deve ser verificado se prendem a peca com boa fixação, e se a fixação do cabo de soldagem nelas 
este feito de maneira adequada. 
 
 
 
 
Sistema de Controle 
 
O sistema de controle permite a verificação e o ajuste de alguns parâmetros de soldagem, como por 
exemplo: velocidade de alimentação do arame, corrente e tensão de soldagem, impedância etc. Estes vários. 
Controles estão normalmente em um único painel. Também neste processo, o sistema de controle e a parte 
que consideramos o "coração" do equipamento de soldagem. Deve ser sempre manipulado com cuidado, 
especialmente, quando transportado, devido ao grande numero de componentes eletroeletrônicos que se 
encontram em seu interior. 
 
 
1. Display digital: informa os valores de corrente (A) e os valores de tensão (V). 
2. Indutância: altera a resistência ôhmica do sistema de soldagem influenciando diretamente sobre a 
tensão melhorando a pressão do arco. Sua função básica e controlar a quantidade de respingos 
produzidos pelo processo. 
 
 
 
3. Ajusta a velocidade de arame para a soldagem em função da corrente utilizável. 
4. Aciona o motor impulsionador de arame para efeito de regulagem do arame ou troca do mesmo 
sem promover a abertura do arco elétrico de soldagem. 
5. Ajunte fino de tensão. Os valores indicados no display deste botão que contam de 1 a 10 
compreende a uma escala voltametria que vai de 1 volt a 10 volts, portanto para a indicação 5 como 
mostra o botão o valormáximo de tensão para esta seletora e 10 volts. 
6. Ajuste grosso da tensão. Este botão tem apenas duas posições 1 para 10 volts e 2 para 20 volts. A 
combinação dos botões 5 e 6 determinam o ajuste da tensão necessária para a soldagem. Se o botão 
6 estiver no 2 e o botão 5 estiver no 8 a tensão de soldagem e de 28 volts. 
7. Lâmpada pilota que indica que a maquina esta ligada. 
8. Lâmpada pilota que indica super. Aquecimento da maquina de solda. 
9. Botão liga e desliga. 
 
Canalizações e Válvulas Redutoras 
 
A tocha de soldagem manipulada pelo operador e conectada ao 
equipamento de soldagem por uma serie de cabos e canalizações. Para 
além do cabo de transporte da eletricidade e da espiral que leva em seu 
interior o arame-eletrodo, existem também as canalizações do gás de 
proteção (obrigatória), e nos casos de tochas refrigeradas a agua, as 
canalizações para a agua. Estas canalizações devem ser constituídas de 
mangueiras de resistência compatível com as pressões de trabalho 
utilizadas, e, em suas extremidades, serem fixadas por abraçadeiras. 
 
 
Obs.: Existem algumas regulagens que raramente são usadas, nas quais seguem no quadro abaixo: 
 
Chave de ajuste de 
modo 
1 - Soldagem Contínua 
2 - Soldagem por Ponto 
3 - Soldagem Descontínua 
4 - Potenciômetro “ANTI-STICK”, ajusta o comprimento 
do “Stick-out” após a interrupção da solda. 
5 - Potenciômetro de “TEMPO”, ajusta o tempo de 
ponteamento ou intermitente. 
 
 
Fontes de Energia 
 
Podemos utilizar como fontes de energia elétrica para obtenção do arco elétrico para soldagem 
MIG/MAG, dois tipos de maquinas: 
 
 Retificadores de Solda – sua função básica e fornecer uma baixa tensão de soldagem e uma 
alta corrente de soldagem que fornece tanto corrente continua positiva ou inversa (CCPI +), 
no caso da MIG, como corrente continua negativa ou direta (CCPD -). O retificador de solda 
embora receba corrente alternada em sua alimentação ele transforma através de um processo 
 
 
 
de retificação esta corrente alternada em corrente continua. Suas vantagens são: baixo custo 
inicial (compra), baixo custo de manutenção muda de polaridade de acordo com o eletrodo, 
e uma corrente lentamente regulável e, baixo índice de poluição sonora. Suas desvantagens 
são: produz fenômeno de sopro magnético e, e impossível regular a voltagem. 
 
 
 
 
Inversores de Solda – as inversoras não possuem transformadores de tensão e corrente. A queda da 
tensão e o aumento da corrente são feitos eletronicamente em seu interior. Sua função básica 
também, e a de fornecer uma tensão de soldagem baixa e uma corrente de soldagem alta. O uso de 
dispositivos semicondutores de energia (tiristores) permite o controle direto tanto da tensão quanto 
da corrente. Como os retificadores, os inversores também fornecem correntes continua direta ou 
indireta sendo bem mais leves e compactos que os retificadores. Sua desvantagem e o custo 
elevado. 
 
 
 
Características das Maquinas de Solda 
 
 Tensão de soldagem baixa, aproximadamente entre 15 e 32 V; 
 Corrente de soldagem alta, aproximadamente 50 a 600 A; 
 Tensão de soldagem regulável; 
 
 
 
 Proteção contra curto circuito; 
 Pequena instabilidade da corrente elétrica e do arco durante a soldagem com CO2 puro. 
 
O quadro abaixo trás informações sobre os deveres do eletricista e os deveres do soldador. Um 
soldador não tem permissão para mexer em quadros de forca caso não tenha conhecimento sobre a 
área elétrica, ou caso esteja efetuando um trabalho em que a distribuição do sistema elétrico lhe e 
desconhecida. Mesmo tendo conhecimento sobre eletricidade, o soldador, não deve se 
responsabilizar por fornecer um ponto de energia para alimentar a maquina de solda. Ele deve 
solicitar de um encarregado da empresa a disponibilidade de um ponto de energia para a maquina de 
solda. 
 
Deveres do Eletricista Deveres do Soldador 
 Ligar a fonte de corrente a rede. 
 
 Montar a tomada de ligação a rede. 
 
 Realizar serviços de ligação e manutenção em 
sistema de proteção na ligação com a rede, 
providenciando cabos, disjuntores, 
disponibilização de circuitos em painéis, 
alimentadores, etc. 
 
 Testar a fonte de corrente e a ligação com a rede, 
providenciando a mudança da tensão para outra 
tensão da rede em função da tensão de operação 
da máquina. 
 
 Inverter a ligação para corrigir o sentido de 
rotação do ventilador 
 Desligar da rede a fonte de corrente para 
trabalhos de manutenção (somente se esta ligação 
a rede for feito por meio de tomadas). 
 Observar as orientações do fabricante sobre os 
serviços e cuidados com o equipamento, tais 
como: soprar regularmente a fonte de ar com ar 
comprimido seco, para retirar o pó; testar o 
funcionamento do sistema de refrigeração e testar 
o sentido de rotação do ventilador. 
 Apertar e fixar todas as ligações por parafusos e 
terminais, antes da soldagem. 
 Examinar a pistola, o multicabo e o cabo obra, e 
providenciar a troca caso algum deles 
apresentarem algum problema. 
 Desligar a fonte de corrente para trocar o eletrodo 
de tungstênio 
 Limpar a válvula dos cilindros antes da ligação 
dos manômetros, assim como testar a vedação. 
 Fixar as mangueiras do gás e testar a vedação 
 
 Manter o bocal da pistola limpo e centrado 
 
 
Modulo 4 – Variáveis da Soldagem 
 
Variáveis do Processo 
 
A habilidade manual requerida para o soldador no processo MIG MAG e menor do que a 
necessária para a soldagem com eletrodos revestidos, uma vez que a alimentação do arame e 
mecanizada, dispensando com isto o movimento de mergulho da tocha em direção a poça de fusão. 
No entanto, a otimização de parâmetros e mais difícil de ser feita devido ao maior numero de 
variáveis existentes neste processo. 
A abertura do arco se da por meio do toque do eletrodo na peca. Como a alimentação e 
mecanizada, o inicio da soldagem e feita aproximando-se a tocha a peca e acionando o gatilho. 
Neste instante e iniciado o fluxo de gás protetor, a alimentação do arame e a energização do circuito 
de soldagem. Depois da formação da poça de fusão, a tocha deve ser deslocada ao longo da junta, 
com uma velocidade uniforme. Movimentos de tecimento do cordão devem ser executados quando 
necessários. 
 
 
 
Ao final da operação simplesmente se solta o gatilho da tocha que interrompera 
automaticamente a corrente de soldagem, a alimentação do arame e o fluxo de gás, extinguindo com 
isto, o arco de soldagem. O processo de soldagem MIG MAG utiliza normalmente corrente 
continua e polaridade inversa (eletrodo no polo positivo), que e o tipo de corrente que apresenta 
melhor penetração e estabilidade de arco. Polaridade direta pode eventualmente ser utilizada para 
aumentar a velocidade de deposição, quando não for necessária grande penetração (revestimentos), 
porem causa grande instabilidade de arco. A corrente alternada não e normalmente utilizada em 
MIG MAG. 
 
Parâmetros de Soldagem 
 
Corrente de Soldagem 
 
A corrente de soldagem e a amperagem de saída da fonte quando a solda esta sendo 
realizada. É normalmente lida no indicador da fonte, podendo também ser lida através de um 
amperímetro separado. No processo MIG/MAG a corrente de soldagem esta diretamente 
relacionada à velocidade de alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja 
constante). Quando a velocidade de alimentação do arame e alterada, a corrente de soldagem varia 
no mesmo sentido. Em outras palavras, um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação 
do arame causara um aumento (ou diminuição) da corrente de soldagem. 
Se forem mantidas constantes todas as demais variáveis de soldagem, um aumento na 
corrente de soldagem varia com a velocidade de alimentação do arame o que ira causar: 
 
 Aumento no consumo do eletrodoinfluenciando diretamente no acréscimo da taxa de 
deposição; 
 Aumento na profundidade da poça de fusão; 
 Aumento na largura do cordão de solda, aumento na taxa de deposição e aumento do cordão 
de solda, 
 
Por outro lado, uma redução na corrente de soldagem ira causar: 
 
 Redução na velocidade de alimentação do arame reduzindo também a taxa de deposição; 
 Redução na profundidade da poça de fusão; 
 Redução na largura do cordão de solda. 
 
Tensão de Soldagem ou Tensão do Arco 
 
Nas mesmas condições citadas acima, um aumento na tensão proporcionara alargamento e 
achatamento do cordão de solda, aumento da largura de fusão e aumento do aporte térmico que 
resultara em um aumento do tamanho da zona termicamente afetada. Uma tensão de soldagem 
muito alta poderá causar porosidades, respingos e mordeduras. Já uma tensão muito baixa tenderia a 
estreitar o cordão de solda e aumentar a altura do reforço do cordão. Uma tensão muito baixa 
provocara uma forte instabilidade do arco elétrico ocasionando a absorção dos gases da atmosfera 
pelo arco resultando em porosidades no cordão de solda. 
A tensão do arco e a tensão entre a extremidade do arame e a peca de solda. Devido às 
quedas de tensão encontradas no sistema de soldagem a tensão do arco não pode ser lida 
diretamente do voltímetro da fonte. A tensão de soldagem (comprimento do arco) tem um 
 
 
 
importante efeito no modo de transferência de metal desejado. A soldagem por curto-circuito requer 
tensões relativamente baixas (arco longo), enquanto a soldagem em aerossol necessita de tensões 
maiores (arco curto). Deve ser observado também que, quando a corrente de soldagem e a taxa de 
fusão do arame são aumentadas, a tensão de soldagem também deve ser aumentada um tanto para 
manter a estabilidade do processo. 
 
Velocidade de Soldagem 
 
A velocidade de soldagem influencia a energia de soldagem por unidade de comprimento e, 
portanto, afeta a quantidade de calor cedida a peca. Velocidades muito baixas, além de elevar 
desnecessariamente o custo da operação, podem causar problemas metalúrgicos devidos à energia 
de soldagem elevada, como a perda de tenacidade. Velocidades de soldagem elevadas resultam em 
menor penetração da poça de fusão no metal de base, menor reforço da solda e menor largura do 
cordão, mordeduras e falta de fusão. Podem provocar também o resfriamento rápido da solda o que 
poderia provocar diversos problemas graves caso o metal seja de alto teor de carbono, ou seja, 
metais duros de menor soldabilidade. Uma velocidade de soldagem baixa resultara em um cordão 
muito largo com muito deposito de material. Já velocidades muito altas produzem cordões estreitos 
e com pouca penetração. 
 
 
 
 
A velocidade de soldagem e a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peca 
e o tempo gasto para percorrê-lo. Esse parâmetro e normalmente expresso em cm/min ou mm/min. 
Três regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem: 
 
 Quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir; 
 Para uma dada espessura de peça e tipo de junta, quando a corrente de soldagem aumentar, a 
velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa; 
 Maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem 
empurrando. 
 
Extensão Livre do Eletrodo (Distância da Tomada de Corrente) 
 
Define-se como extensão livre do eletrodo ou stock-out (esticaute) a distancia entre o ultimo 
ponto de contato elétrico do arame (normalmente o tubo de contato), e a ponta do eletrodo ainda 
não fundida. 
Quando esta distancia aumenta, aumenta também a resistência elétrica do eletrodo, que terá 
assim mais tempo para aquecer-se por efeito Joule. 
 
 
 
 
 
Figura 8: Extensão do Arame e Comprimento do Arco Elétrico 
 
Com esta elevação da temperatura do eletrodo, será necessária uma menor corrente para 
fundir o eletrodo para a mesma taxa de alimentação, ou vendo de outra forma, para a mesma 
corrente de soldagem utilizada, se obterá uma maior taxa de deposição, porem com menor 
penetração. As extensões normalmente utilizadas situam-se na faixa entre 6 e 13 mm para a 
transferência por curto-circuito e entre 13 e 35 mm para os demais modos de transferência. 
E importante controlar a distancia entre o bico de contato e a peca. Grandes extensões de 
eletrodo resultam em excesso de metal de solda sendo depositado com baixo calor do arco. Isso 
pode causar geometria desfavorável do cordão e baixa penetração. Adicionalmente, quando a 
distancia do bico de contato a peca aumenta, o arco torna-se menos estável. E muito importante que 
a extensão do eletrodo seja mantida constante durante a atividade de soldagem. Tendo em vista o 
substancial efeito na atividade de soldagem, e sempre bom registrar não só a corrente e a tensão, 
mas também a velocidade de alimentação do arame. 
 
 
Figura 9: Influencia da distancia entre o bico de contato e a peca 
 
 
Para uma velocidade de alimentação do constante, o aumento do comprimento do eletrodo 
implica em redução da corrente, no aumento da tensão, o que resulta em baixa penetração e um 
aumento na largura do cordão de solda, ou seja, maior área superficial de fusão. 
 
Distância do Bocal de Gás 
 
A distancia do bocal de gás e o metal de base deve ser a menor possível para garantir uma 
melhor proteção gasosa. Por outro lado, convém evitar que o bocal receba demasiada radiação do 
arco e, além disso, não convém que fique sujeito a salpicarem do eletrodo. A distancia do bocal 
deve ser maior quanto maior for a corrente. No processo MAG com CO2 e usual que a altura da 
tomada de corrente (extensão livre do eletrodo) seja de 10 mm para corrente da ordem de 100 
amperes, e 15 mm para corrente da ordem de 400 amperes. Para correntes da ordem entre 200 e 300 
amperes e comum que a altura do bocal e da tomada de corrente seja igual, entre 10 e 15 mm. 
 
 
 
 
Indutância 
 
As fontes não respondem instantaneamente as mudanças de carga. A corrente leva um 
tempo finito para atingir um novo valor. A indutância no circuito e a responsável por esse atraso. O 
efeito da indutância pode ser entendido analisando – se a curva mostrada na Figura abaixo. A curva 
A mostra uma curva típica de corrente – tempo com indutância presente quando a corrente aumenta 
de zero ate o valor final. A curva B mostra o caminho que a corrente percorreria se não houvesse 
indutância no circuito. A corrente máxima alcançada durante um curto e determinada pela 
inclinação da curva característica da fonte. A indutância controla a taxa de aumento da corrente de 
curto – circuito. 
A taxa pode ser reduzida de maneira que o curto possa ser interrompido com um mínimo de 
respingos. A indutância também armazena energia. Ela fornece ao arco essa energia armazenada 
depois que o curto e interrompido, e causa um arco mais longo. 
 
 
Mudança no aumento da corrente devido à indutância 
 
Na soldagem por curto – circuito um aumento na indutância aumenta o tempo de arco 
"ativo". Isso, por sua vez, torna a poça de fusão mais fluida, resultando em um cordão de solda mais 
achatado. A diminuição da indutância causa o efeito contrario. A Figura 14 mostra a influencia da 
indutância no aspecto de cordões de solda feitos por meio da soldagem por curto – circuito com 
misturas argônio, oxigênio e hélio – argônio – dióxido de carbono. O cordão de solda no 1, 
confeccionado com uma mistura 98% Ar / 2% O2 e sem indutância, apresenta uma crista, como 
pode ser observado na seção reta. No meio do cordão de solda foi imposta uma indutância de 500 
μH. A crista não ficou tão proeminente, e o cordão de solda permaneceu convexo. O cordão de 
solda no 2, confeccionado com uma mistura de He – Ar – CO2, também se apresenta convexo. A 
quantidade de respingos na chapa e considerável. Quando a indutânciafoi introduzida no meio da 
amostra, a redução da quantidade de respingos foi notável; o cordão tornou-se achatado e a seção 
reta abaixo a direita mostra que a penetração na peca aumentou. 
 
 
 
 
 
 
Figura 10: efeito da indutância 
 
Inclinação da Pistola de Soldagem 
 
A inclinação da pistola de soldagem durante a execução dos cordões tem, em nível de forma 
e penetração do cordão, um efeito mais marcante do que algumas variações em parâmetros como 
velocidade e tensão de soldagem. Na soldagem à esquerda, aponta – se o cordão para o metal de 
base frio, causando com isto cordões mais largos, achatados e de menor penetração. 
Já quando se solda no sentido oposto (à direita), apontando-se para a poça de fusão os 
cordões é mais estreito, o reforço e mais convexo, o arco e mais estável e a penetração e máxima. 
 
 
Figura 11: Sentido de Soldagem 
 
 Sentido Positivo: Nesse sentido de soldagem, ocasiona uma penetração profunda e cordão 
estreito. 
 Sentido Negativo: A configuração do cordão de solda nesse sentido o cordão é de baixa 
penetração e largo. 
 Sentido Neutro: A configuração do cordão de solda nesse sentido é de média penetração 
como também a largura do mesmo. 
 
 
 
 
Tipo e Vazão do Gás 
 
A vazão de gás tem como objetivo principal proteger adequadamente a área da poça de 
fusão. A vazão do gás durante uma soldagem esta diretamente ligada a corrente de soldagem, já 
que, quanto maior a corrente maior será o diâmetro da poça de fusão necessitando de uma vazão 
maior para se obtiver uma proteção adequada. 
É preciso ter uma boa noção da regulagem da vazão do gás para evitar problemas no 
resultado da soldagem. Uma vazão excessiva pode causar depressões na poça de fusão e tornar o 
cordão de solda irregular, além de elevar desnecessariamente o custo da operação. Além disso, uma 
vazão elevada pode provocar um fluxo gasoso turbulento que reduz o potencial de proteção do gás 
permitindo que o ar atmosférico entre na poça de fusão causando descontinuidades, como por 
exemplo; a porosidade. A porosidade pode ser provocada também por uma vazão muito baixa. 
Numa vazão baixa a pressão do gás sobre a poça de fusão e fraca e sendo assim não consegue 
expulsar o ar ambiente da poça de fusão, causando a porosidade. A distancia do bocal de gás ao 
metal de base, também influencia na vazão do gás. 
Uma distancia maior do bocal de gás em relação ao metal de base requer uma vazão maior 
para manter firme a proteção da poça de fusão. 
O tipo de gás de proteção também tem grande influencia na proteção da poça de fusão. O 
gás de proteção tem densidades diferentes um do outro. A densidade do gás e um dos fatores 
proeminentes na escolha de um gás de proteção. O argônio com peso atômico de 40 e 
aproximadamente 1,5 vezes mais pesado que o ar e 10 vezes mais pesado que o hélio. O argônio 
saindo da tocha tende a formar uma cobertura sobre a poça de fusão enquanto o hélio tende 
rapidamente a sair dessa área. Assim, para se obter a mesma proteção, o fluxo de hélio devera ser de 
duas ou três vezes a do argônio. Na escolha do gás de proteção deve-se levar em conta o potencial 
de ionização que o gás oferece, medida em volts. O potencial de ionização do argônio e de 15,7v e 
do hélio e de 24,5 v que representa a mínima voltagem a ser mantida. 
 
Diâmetro do Eletrodo 
 
Cada eletrodo de uma dada concepção e natureza tem uma faixa de corrente utilizável de 
trabalho. Esta faixa e naturalmente delineada por efeitos indesejáveis, tais como ausência de 
molhabilidade em valores muito baixos de correntes, e salpicos e porosidades no caso de valores 
muito elevados. Tanto a taxa de fusão de um eletrodo, como sua penetração, são entre outras coisas 
função da densidade de corrente. Assim, em igualdade de corrente, um eletrodo mais fino penetrara 
mais e depositara mais rapidamente do que um eletrodo de maior diâmetro. Deve-se lembrar, 
porem, que esta aparente vantagem acabara saindo mais caro uma vez que, devido ao processo 
produtivo, em igualdade de peso, o arame de menor diâmetro e sempre mais caro. 
 
 
 
 
 
Modulo 5 – Transferência do Metal (Arame) de Adição 
 
 
 
 
Características da Transferência 
 
Na soldagem com eletrodos consumíveis, o metal fundido na ponta do arame tem que ser 
transferido para a poça de fusão. O modo como esta transferência ocorre, e muito importante na 
soldagem MIG MAG, pois afeta muitas características do processo, como por exemplo: a 
quantidade de gases (principalmente Hidrogênio, Nitrogênio e Oxigênio) absorvidos pelo metal 
fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posições de 
soldagem, nível de respingos gerados, na geometria e as propriedades do cordão de solda. 
São as forcas eletromagnéticas geradas durante a soldagem quem transfere, por impulso, as 
gotículas de metal fundido para a poça de fusão. O modo de transferência do metal eletrodo para a 
peca e influenciado pelo tipo e valor da corrente de soldagem, pela tensão e polaridade do arco, pelo 
diâmetro e composição química do eletrodo, pela distancia livre do eletrodo (esticaute), pelo 
processo de soldagem e pela composição do gás de proteção. 
De uma forma simplificada, pode – se considerar que existem quatro modos distintos de 
transferência. Estes modos são apresentados a seguir: 
 
Transferência por Curto-circuito 
 
A soldagem por curto circuito e a característica mais importante de utilização das misturas 
de gases ativas (CO2 puro ou misturas com teor deste gás superior a 25%). Com esta proteção 
gasosa em baixos níveis de corrente e tensão, os glóbulos crescem algumas vezes o diâmetro do 
eletrodo ate que tocam na poça de fusão. 
Quando ocorre o curto, a gota na extremidade saliente do arame se estrangula por 
capilaridade ocasionando alta densidade de corrente que ira destacar a gota do arame eletrodo dando 
origem a um novo arco. O eletrodo curto – circuita a poca de fusao numa taxa de 20 a 200 vezes por 
segundo. 
Este tipo de transferência, por trabalhar em níveis de corrente baixo de ate no máximo 200 
A, produz uma poça de fusão pequena e de rápido resfriamento, sendo por isto adequada para 
chapas finas, soldagem fora de posição e passes de raiz. Como o calor transferido para a poça de 
fusão é menor, ocorrerão menores problemas de distorções. Nesta transferência alguns problemas 
de salpicos poderão ocorrer porem podem ser eficientemente controlados por modificações de 
indutância que são normalmente colocadas em serie com o circuito de soldagem, diminuindo assim 
a velocidade de estabelecimento do pico de corrente de curto circuito. 
 
 
Figura 12: Transferência Por Curto – Circuito 
 
 
 
 
 
Transferência Globular 
 
A transferência globular ocorre a um nível médio de corrente que compreende um valor de 
200 a 250 A. Em CC+ a transferência globular toma lugar com níveis baixos de corrente, 
independente do tipo de gás de proteção. Este tipo de transferência e caracterizado pela formação de 
gotas maiores do que o diâmetro do eletrodo. A transferência globular e axialmente dirigida pode 
ser obtida em uma atmosfera gasosa substancialmente inerte (teores de CO2 menores que 5%). 
O comprimento do arco deve ser longo bastante para garantir o destacamento da gota antes que 
mesma atinja a poça de fusão (curto-circuito). Entretanto, a solda resultante não e considerada de 
boa qualidade por típicas faltas de fusão, insuficiente penetração e reforço excessivo. Quando sob 
um gás ativo (CO2), a transferência em tensões elevadas e tipicamente globular, não axial. Isto e 
devido o aparecimento de uma forca contraria (jato catódico) ao destacamento da gota. A gota 
cresce de uma forma desordenada, oscilando na ponta do arame, levando consigo o arco elétrico. A 
gota e finalmente destacada, quer por excesso de peso (forcas gravitacionais) ou por curtocircuito 
com a peca (efeito Pinch). 
 
 
 
 
 
Figura 13: Transferência Globular 
 
Transferência por Spray 
 
Com uma proteção gasosa de pelo menos 80% de Argônio ou Hélio, a transferência do 
metal de adição muda de globular para spray (ou aerossol) a partir de um determinado nível de 
corrente conhecido como corrente de transição, acima de 250 A, para um dado diâmetro de 
eletrodo. 
 
 
 
Na transferência spray pequenas gotas são arrancadas do arame-eletrodo e ejetadas em 
direção ao metal de base. A redução do tamanho da gota e acompanhado de um aumento na taxa de 
destacamento dos mesmos. Sob proteção de CO2 não ha transição de globular para spray. Com o 
aumento da corrente, as gotas diminuem de tamanho, mas não são axialmente dirigidas. Com isto a 
quantidade de salpicos será muito grande. Isto pode ser minimizado com a utilização de um arco 
muito curto. 
Em metais ferrosos, a transferência por spray e limitada à posição plana, devido a grande 
quantidade de material transferido e a fluidez da poça de fusão em função da alta corrente utilizável. 
Também devido a grande penetração, nestes mesmos materiais não e o tipo de transferência 
adequado para chapas finas. Em metais não ferrosos, pode ser utilizada com maior liberdade. 
Este tipo de transferência produz um arco muito estável, onde quase não ha ocorrência de respingos 
e o cordão obtido e suave e regular. 
 
 
Figura 14: Transferência Por Spray 
 
 
Transferência Controlada (Corrente Contínua Pulsada) 
 
Sob esta denominação estão agrupados outros modos de transferência que podem ser obtidos 
pela introdução de perturbações controladas na corrente de soldagem e/ou na alimentação do arame. 
Estas perturbações têm como objetivo obter uma transferência controlada de metal de adição com as 
características desejáveis da transferência por spray, mas a níveis de corrente media bem mais 
baixos, de forma a permitir sua utilização na soldagem de chapas finas ou fora da posição plana. 
A transferência controlada mais usada e a pulsada, que e um tipo de transferência mais 
estável e uniforme obtido pela pulsação da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior a 
corrente de transição e outro superior a esta, de modo que durante o período de tempo que a 
corrente e baixa, uma gota se forma e cresce na ponta do arame e transferida quando o valor da 
corrente e elevado. 
Para se obter este modo de transferência deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes 
de fornecer corrente pulsada, com parâmetros de pulso controláveis. Um problema acarretado pela 
adoção deste tipo de transferência e a introdução de quatro novas variáveis no processo de 
 
 
 
soldagem MIG MAG (tempo de pico, corrente de pico, tempo de pulso e corrente de pulso). Isto 
dificultara um pouco mais a seleção e otimização dos parâmetros de soldagem. 
 
Corrente Contínua Pulsada 
 
A corrente continua pulsada envolve a variação repetitiva da corrente do arco entre um valor 
mínimo (“background”) e um valor máximo, controlando-se o tempo do pulso num valor máximo e 
num valor mínimo, nível de corrente máximo e nível de corrente mínimo. A forma da onda da 
corrente gerada por esta fonte de soldagem e de onda retangular, que pulsa ciclicamente entre dois 
valores denominados corrente de pulso e corrente de base em intervalo de tempo denominado 
tempo de pulso e tempo de base. 
A corrente pulsada possibilita o aquecimento e a formação de uma poça fundida durante o 
tempo de pulso de corrente elevada e o resfriamento e solidificação durante o tempo de base de 
corrente reduzida ou baixa, ou corrente de base no qual a amplitude da corrente e necessária apenas 
para manter o arco estável. 
 
 
Figura 15: Gráfico de tempo / corrente para fonte pulsada. 
 
A principal vantagem da corrente pulsada e permitir uma combinação da forca do arco com 
boa penetração e fusão do metal de base no momento do tempo de pulso alto onde a corrente e 
elevada, enquanto mantem a área de soldagem relativamente fria (menos quente) no ciclo seguinte 
que e o momento do tempo do pulso de base onde a corrente e uma corrente de base mantida apenas 
para manter a estabilidade do arco. Assim, e possível obter maiores penetrações do que em corrente 
continua constante e trabalhar com materiais mais sensíveis a aposição de calor com minimização 
das distorções, ou seja, trabalhar com materiais que não suportam uma corrente elevada que 
provocara deformações em sua estrutura, como flambarem, empeno, etc. Na corrente pulsada 
trabalharemos com dois tempos de pulsos de corrente; no tempo de pulso alto o valor de corrente e 
o valor fixado na maquina de solda para efetuar a soldagem. Neste tempo temos um grande aporte 
térmico no metal de base com grande penetração, em seguida temos o tempo de pulso de corrente 
de base onde a corrente cai num a um nível percentual estabelecido na maquina de soldagem. A 
soldagem com corrente continua pulsada e essencial para soldagens fora de posição, principalmente 
a posição de sobre cabeça que evita o escorrimento indesejável da solda garantindo um cordão de 
solda mais limpo de boa qualidade e mais garantida. 
Por esses motivos, o processo também e particularmente útil na soldagem de materiais muito 
finos. Apesar de muito utilizada nos processos automatizados, a corrente pulsada oferece vantagens 
 
 
 
também para a soldagem manual. Os soldadores mais inexperientes podem aumentar a sua 
habilidade através da contagem dos pulsos para controlar a velocidade da tocha e do metal de 
adição. Para os soldadores mais experientes, permite a soldagem de materiais mais finos e ligas não 
similares com maior facilidade. 
A corrente pulsada pode ser aplicada ainda com uma alta frequência, de aproximadamente 
20 Hz, que permite uma maior pressão de arco. Este aumento significa um arco mais firme, com 
particularmente uteis em maquinas de precisão, onde características excepcionais de direção e 
estabilidade são requeridas. Entretanto, além de caros, estes equipamentos podem ser bastante 
incômodos se estiverem em uma frequência dentro da faixa de frequência audível. 
 
 
Figura 16: Aparência do cordão de solda com corrente continua pulsada 
 
Modulo 6 – Metal de Adição (Arame de Solda) e Metal de Base 
 
Metal de Adição 
 
Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG MAG, são os arames – eletrodos e 
os gases de proteção. Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligas metálicas que 
possuem composição química, dureza, condições superficiais e dimensões bem controladas. 
Arames de má qualidade em termos destas propriedades citadas podem produzir falhas de 
alimentação, instabilidade do arco e descontinuidades no cordão de solda. Arames de acho carbono 
geralmente recebem uma camada superficial de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento 
superficial e seu contato elétrico com o bico de cobre. 
Os arames de acho usados com proteção de CO2 contem maiores teores de silício e 
manganês em sua composição, devido a sua ação desoxidante. A seleção do arame a ser utilizado 
em uma dada operação, e feito em termos da composição química do metal de base, do gás de 
proteção a ser usado e da composição química e propriedades mecânicas desejadas para a solda. A 
tabela relaciona as especificações AWS de arames para soldagem MIG MAG. 
 
Tabela de Especificações AWS de Materiais de Adição Para MIG / MAG 
 
Especificações de Metais de Adição AWS para TIG / GTAW 
Especificação 
AWS 
Metais de Adição Especificação 
AWS 
Metais de Adição 
A5.7 Cobre e Ligas de Cobre A5.9 Aço Inoxidável 
A5.10 Alumínio e Ligas A5.13 Para Recobrimento Superficial 
A5.14 Níquel e Ligas A5.16 Titânio e Ligas 
A5.18 Aços Carbonos A5.19 Ligas de Magnésio 
 
 
 
A5.21 
Para Recobrimento Superficial de 
Compostos A5.22 
Varetas com Núcleo Fluxado de