Resumo Materiais de Construção

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–Objetivos Gerais:
•Estudar as principais características dos principais materiais de construção empregados na construção civil. 
•Propriedades, características e aplicações. 
DEFINIÇÃO:
–Materiais são substâncias com propriedades úteis na construção de máquinas, estruturas, dispositivos e produtos, ou seja, os materiais que o homem utiliza para “fazer coisas” (Cohen,1987).
–Os materiais deconstrução são definidos como todo e qualquer material utilizado na construção de uma obra, desde a locação e Infraestrutura até a fase de acabamento. 
CLASSIFICAÇÃO:
–Quanto a origem:
•Naturais: 
–Materiais encontrados na natureza prontos para ser utilizados;
•Artificiais:
–Materiais Obtidos através de processos industriais;
•Combinados:
–Misturas de artificiais com naturais; 
–Quanto a função:
•Vedação:
–Materiais que não tem função estrutural
•Proteção:
–Materiais que aumentam a durabilidade e avida util.
•Estrutural:
–Materiais que suportam as cargas e demais esforços 
–Quanto a aplicação:
•Simples ou Básicos:
–Materiais aplicados isoladamente.
•Produzidos ou Compostos:
–Aplicados Conjuntamente. 
–Quanto a sua estrutura interna:
•LAMELAR
–Exemplo: argila.
•FIBROSA
–Exemplo: amianto, madeira.
•VÍTREA
–Exemplo: vidro.
•CRISTALINA
–Exemplo: metais.
•AGREGADOSCOMPLEXOS
–Exemplo: concreto 
–Quanto a sua natureza:
•METÁLICOS:
–Os materiais metálicos são substâncias de origem inorgânica que contêm elementos metálicos
•POLIMÉRICOS:
–São constituídos por longas cadeias de moléculas orgânicas. Tratam-se de materiais cuja estrutura é não cristalina ou mista sendo mal condutor térmico e eléctrico.
•CERÂMICOS:
–Cerâmica compreende todos os materiais inorgânicos, não metálicos, obtidos geralmente após tratamento térmico em temperaturas elevadas. 
PROPRIEDADES:
Extensão: a propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no espaço. 
Massa: a quantidade de matéria e é constante para o mesmo corpo, esteja onde estiver.
Peso: definido como a força com que a massa é atraída para o centro da Terra varia de local para local. 
Volume: o espaço que ocupa determinada quantidade de matéria.
Massa Especifica: a relação entre sua massa e seu volume.
Peso especifico: a relação entre seu peso e seu volume. 
Densidade: a relação entre sua massa e a massa do mesmo volume de água destilada a 4ºC. 
Porosidade: a propriedade que tem a matéria de não ser contínua, havendo espaços entre as massas.
Dureza: definida como a resistência que os corpos opõem ao serem riscados. 
Tenacidade: é uma medida de quantidade de energia que um material pode absorver antes de fraturar. 
Plasticidade: é a propriedade de um corpo mudar de forma de modo irreversível, ao ser submetido a uma tensão.
Ductilidade: é a propriedade que representa o grau de deformação que um material suporta até o momento de sua fratura. 
Durabilidade: a capacidade que os corpos apresentam de permanecerem inalterados com o tempo. 
Desgaste: a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo.
Elasticidade: a tendência que os corpos apresentam de retornar à forma primitiva pós a aplicação de um esforço. 
ESFORÇOS MECÂNICOS:
–Esforço é a quantidade de trabalho necessária para obter um resultado.
–Esforço mecânico em resistência dos materiais é a capacidade do material de resistir a uma força a ele aplicada. 
–Materiais sólidos tendem a deformar (ou eventualmente romper) quando submetidos a solicitações mecânicas.
–Para que os elementos estruturais sejam adequadamente dimensionados, é necessário conhecer e entender o comportamento dos materiais empregados quando submetidos aos esforços. 
Compressão: a tendência é uma redução do elemento na direção da força de compressão.
Tração: caracteriza-se pela tendência de alongamento do elemento na direção da força atuante.
Flexão: ocorre uma deformação na direção perpendicular à da força atuante. 
Torção: forças atuam em um plano perpendicular ao eixo e cada seção transversal tende a girar em relação às demais.
Cisalhamento: forças atuantes tendem a produzir um efeito de corte, isto é, um deslocamento linear entre seções transversais. 
DEFORMAÇÃO:
–Classificação:
•Dúctil 
–Qualquer material que possa ser submetido a grandes deformações antes de sofrer ruptura é denominado material dúctil.
»Ex. Aço Doce
•Frágil
–Os materiais que apresentam pouco ou nenhum escoamento são denominados materiais frágeis.
»Ex. Ferro Fundido 
•CRITÉRIOS:
–Técnicos:
•Exigências do local:
•Propriedades adequadas ao uso.
–Econômicos:
•O material deve satisfazer as necessidades de sua aplicação o comum custo reduzido não só de aquisição, mas de aplicação e de manutenção, visto que muitas obras precisam de ser
•Natureza da obra:
–tipo (residencial, comercial, pública, privada)
–recursos disponíveis, (relação custo-benefício, economia em longo prazo, custos de manutenção)
–durabilidade da obra
–Estéticos:
•Conforme Projeto:
–O material utilizado deve proporcionar uma aparência agradável e conforto ao ambiente onde for aplicado. 
•RESUMO:
•EXISTEM MUITOS MATERIAS QUE PODEM SER APLICADOS NA CONSTRUÇÃO.
•O CONHECIMENTO DAS CARACTERISTICAS DOS MATERIAS E MUITO IMPORTANTE A DECISÃO DA ESCOLHA ENTRE ELES.
•O MAL USO OU A FALTA DE CONHECIMENTO PODEM PREJUDICAR A DURABILIDADE E FUNCIONALIDADE E AINDA GERAR PATOLOGIAS. 
•Economia: 
–Proporcionar a redução da crescente variedade de produtos e procedimentos
•Comunicação: 
–Proporcionar meios mais eficientes na troca de informação entre o fabricante e o cliente, melhorando a confiabilidade das relações comerciais e de serviços
•Segurança: 
–Proteger a vida e a saúde 
•Proteção do Consumidor: 
–Prover a sociedade de meios eficazes para aferir a qualidade dos produtos
•Eliminação de Barreiras Técnicas e Comerciais: 
–Evitar a existência de regulamentos conflitantes sobre produtos e serviços em diferentes países, facilitando assim, o intercâmbio comercial
AGLOMERANTES
– Asfaltos *
– Cal
– Cimento Portland **
– Gesso
– Definição:
• Material ligante, geralmente pulverulento, que promove a união entre os grãos dos agregados.
• Os aglomerantes são utilizados na obtenção de pastas, argamassas, e concretos.
• Aglomerantes – materiais ativos (pulverulentos)
• Agregados – materiais inertes (granulosos)
• Aglomerados – argamassas e concretos
• Pasta – aglomerante + água
• Nata – pasta muito fluída
• Argamassa – pasta + agregado miúdo
• Concreto – argamassa + agregado graúdo
– Classificação:
– Hidráulico Simples:
• São aglomerantes que reagem em presença de água. São constituídos de um único aglomerante, podendo ser misturados a outras substâncias, em pequenas quantidades, com a finalidade de regular sua pega.
• Ex: Cimento Portland Comum, Cal Hidráulica.
– Hidráulico Composto:
• São aglomerantes simples, com adição de materiaiscom propriedades cimentícias, tais como a Pozolana, Escórias, etc.
• Ex: Cimento Portland Pozolâmico
– Misto:
• É a mistura de dois ou mais aglomerantes simples:
• Ex: Cimento + cal
– Aéreos:
• Endurece em contato com o CO2 do ar.
• Ex: Cal hidratada.
– Inertes:
• Não necessitam adição de água para darem início à pega,
• Aglutinam e fazem aderir agregados por viscosidade e certa rigidez.
• Ex: CAP, Emulsões , Asfaltos diluídos
– Propriedades:
- PEGA:
– Perda da fluidez da pasta.
– São as reações químicas de hidratação, que dão origem à formação de compostos, fazendo com que a pasta perca sua fluidez, até que se torne rígida.
– INÍCIO DE PEGA:
» Período inicial de solidificação da pasta.
» Contado a partir do lançamento da água no aglomerante, até ao início das reações químicas com os compostos do aglomerante.
» Esse fenômeno é caracterizado pelo aumento brusco da viscosidade e pela elevação da temperatura da pasta.
- FIM DA PEGA:
– o fim da pega se dá quando a pasta se solidifica totalmente, não significando, no entanto, que ela tenha adquirido toda a sua resistência.
- RENDIMENTO:
– Rendimento é o volume de pastaobtido com uma unidade de volume de aglomerante.
	
- CAL:
• É o nome genérico de um aglomerante simples, com características resultantes da natureza da matéria prima empregada e no processo de produção.
• É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas
• A cal é usada na construção desde a mais remota antiguidade, para unir e revestir as alvenarias, devido à plasticidade e durabilidade que acrescenta às argamassas.
– CALCÁRIO:
• Rocha Sedimentar
• Os calcários (CaCO3) apresentam-se na natureza sob diversas variedades, dependendo do seu grau de impureza.
– A sílica (SiO2),
– os óxidos de ferro (Fe2O3),
– os óxidos de alumínio (Al2O3)
– e os óxidos de magnésio (MgO)
– Fabricação:
• resultante da calcinação de rocha calcária .
CaCO3 + Calor (900 oC) = CaO + CO2
• Material de estrutura porosa e formatos idênticos aos
grãos da rocha original
• Ainda não é um aglomerante utilizado na construção.
• Produto: CAL VIVA
– Hidratação :
CaO + H2O = Ca(OH)2
• Cal Extinta:
– Quando realizada no local do emprego do material
• Cal Hidratada:
– Processo executado em fábrica
– Endurecimento:
Ca(OH)2 + CO2 = CaO3 + H2O
• Reação que ocorre a temperatura ambiente com a
presença de água.
• Processo lento.
CICLO DO CAL
Utilização:
• Correções de solo:
• Argamassas
• Cimento:
• Pintura:
• Blocos de SilCal
• Estuques
• Filler para Asfaltos
- CAL HIDRÁULICA
Utilização:
• Idênticas ao do cimento desde que não haja exigência mecânica elevada.
– Argamassa de revestimento:
– Reboco
– Emboço
– Tratamento de Solos
– Retrofit
- PATOLOGIAS:
– Deficiências na Produção
• Falhas na matéria prima ou no processo de produção
• Produtos Não-Conformes Vícios de Qualidade Comuns
• Rocha matriz com alto teor de impurezas
– Calcinação deficiente
– Hidratação incompleta
– Granulometria acima da especificada
• Perguntas:
• Qual o tipo de cal que devemos usar quando preparamos uma argamassa?
• Qual as vantagens da cal hidratada x cal virgem?
• Qual as principais diferenças entre cal hidráulica x cal hidratada?
GESSO:
O gesso é um aglomerante aéreo produzido em fornos rotativos através da calcinação gipsita com posterior redução a pó da mesma.
O gesso é um material branco fino que em contato com a água se hidrata, formando um produto não hidráulico e rijo
FABRICAÇÃO:
– Extração:
» Mineração da Gipsita
» No Brasil, a Gipsita é encontrada em jazidas no Norte e Nordeste, cujas reservas são calculadas em 407 milhões de toneladas.
– Britagem:
» A gipsita passa pelo processo de moagem, ou britagem, onde são utilizados britadores de mandíbula e moinhos de martelo ou ainda circuito fechado com peneiras vibratórias a seco.
TIPOS:
– GRAU DE CRISTALIZAÇÃO: .
– Dependendo da calcinação ocorrem 2 cristalizações distintas:
1. Alfa
» cristais bem formados e homogêneos
» Consequência: produtos com maior tempo de pega, maior resistência (por ser menos solúvel), e que necessitam de menos água de amassamento.
2. Beta
» cristais mal formados e heterogêneos
» Consequência: produtos com menor tempo de pega, menor resistência, e que necessitam de menos água de amassamento.
Na construção, o gesso empregado é o gesso tipo beta.
– Propriedades:
• Pega
– A quantidade ótima de água a ser utilizada no gesso é, normalmente, em torno de 19% de massa do mesmo.
– Pode-se alterar o tempo de pega pela adição de: retardadores: Na2SO4 , caseína, açúcar, álcool aceleradores: alúmen (silicato duplo de alumínio e potássio), sulfato de alumínio, sulfato de potássio.
• Tempo de Pega
– O processo de ganho de resistência do gesso pode durar semanas e é influenciado por:
- tempo e temperatura de calcinação da gipsita;
- finura do gesso;
- quantidade de água de amassamento (água utilizada na mistura);
- presença de impurezas.
• Aderência:
– Boa com tijolos e argamassa.
– 0,4 a 1,6 Mpa
• Isolamento:
– Excelente isolamento térmico, acústico e baixa condutibilidade térmica.
• GESSO DE FUNDIÇÃO OU GESSO RÁPIDO
• Destinado a fundição de pré-moldados de gesso (blocos, placas , sancas, imagens, estatuetas, elementos decorativos)
• Possui como característica, uma pega rápida, com objetivo de proporcionar uma maior produtividade na confecção dos artefatos
• Deverá possuir uma boa resistência a flexão para garantir a integridade das peças fabricadas. ( min. 35 kgf/cm2)
• Não há necessidade de um pó muito fino. Se mais grosseiro, melhora a fluidez e consequentemente a qualidade do pré-moldado
• GESSO HIDRÁULICO OU GESSO LENTO
• Destinado a aplicação de revestimento interno de paredes e lajes nos diversos substratos utilizados na construção civil
• Possui como característica, uma pega lenta para proporcionar um tempo de aplicação suficiente sem gerar desperdícios e um acabamento vitrificado dispensando o uso de massa corrida
• As vantagens são inúmeras. Entre elas:
• facilidade de aplicação
• elimina as etapas do revestimento convencional
• Menor custo em relação ao convencional
• Melhor acabamento
• Utilização:
– Elementos decorativos
– Blocos
– Forros:
– Emboços:
– Argamassas
– Placas de Drywall
AGREGADOS
• Definição:
– Os agregados são materiais sólidos e granulares, com características adequadas de resistência mecânica, inércia química e durabilidade.
• Utilização:
– Argamassas
– Concretos
– Base p/ pavimentação
– Drenos
– Lastros de ferrovias
– Gabiões
• Importância
– Constituem 80% do peso do concreto e 20% custo.
– O objetivo principal é
• reduzir o custo
• Reduzir a retração
• Reduzir o desgaste.
• Composição do Concreto Comum:
– 15% Cimento
– 21% Agua
– 3% Ar
– 30% Agregado Miúdo
– 31% Agregado graúdo
Classificação:
Quanto a Origem:
• Naturais:
–Ex.: areia de rio e seixos.
• Artificiais:
–Ex.: britas, argilas expandidas, escória granulada de alto forno, etc.
• Classificação dos Agregados Naturais (Solos)
– Argila < 0,005 mm (coesiva);
– Silte: 0,005 a 0,05 mm;
– Areia: 0,05 a 4,75 mm
– Pedregulho: 4,75 a 75 mm.
INDICES DE QUALIDADE
– Resistência a Compressão
– Resistência a Tração
– Resistência a Abrassão
– Esmagamento
– Resistência ao choque
– Forma dos Graõs
– Impurezas
– Fragmentos friaveis
– Friabilidade
Agregados Miúdos:
AREIA
• Definição:
– A areia é um mineral constituído predominantemente por quartzo de granulação fina
– obtida a partir de depósitos de leitos de rios e planícies aluviais, rochas sedimentares e mantos de alteração de rochas cristalinas.
• Função:
– Entra na composição das argamassas, e contribuem para diminuição da contração volumétrica da argamassa, tornando-a mais econômica.
Artificiais:
• Areia de Brita:
– obtida dos finos resultantes da produção da brita dos quais se retira a fração inferior a 0,15mm. Sua graduação é 0,15/4,8mm.
• Pó-de-Pedra:
– Pó de pedra: Material mais fino que o pedrisco, variando de 0/4,8mm.
– Tem maior porcentagem de finos que as areias padronizadas, chegando a 28% de material abaixo de 0,075, contra os 15% da areia para concreto.
• Obtenção:
– Material fino obtida pela britagem de rochas.
– Rejeito da exploração de pedreiras
– 15 a 20% da produção da britagem nas pedreiras.
• Requisitos da Areia
– Não conter terra, o que se conhece por não crepitar ou ranger quando apertada na mão, e não turvar a água em que for lançada.
– Possuir grãos de dimensões variadas, e angulosos.
– Granulometria
• A granulometria é uma propriedade que reflete a distribuição dos tamanhos dos grãos de um agregado
• Determina as porcentagens de uma amostra que pertence a uma determinada faixa granulométrica, de acordo com o tamanho dos grãos
– Módulo de Finura
• O módulo de finura de um agregado é calculado pela soma das massa, nas peneiras da série normal, dividida por 100.
• Quanto maior o módulo de finura, mais grosso será a amostra.
– Diâmetro Máximo
• A dimensão máxima característica ou diâmetro máximo do agregado correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária,na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.
• IMPUREZAS;
– Matéria orgânica:
• Decomposição da pasta, eflorescências e manchas concreto.
• Podem interferir na hidratação do cimento (podendo até inibir a hidratação).
– Ex: Areias Naturais
– Umidade:
• É definido como a relação entre o peso da água (Ph-Ps) e o peso do material seco (PS) em estufa a mais de 100ºC.
• Importante para a dosagem de concretos, pois existe uma proporção adequada entre a quantidade de água e cimento adicionada ao concreto.
• Se a areia estiver úmida e não se determinar essa umidade, a água incorporada à areia vai alterar a proporção entre água e cimento do concreto, o que causa danos à resistência do mesmo.
• Existe mais de um método para determinação da umidade. O mais utilizado é a secagem em estufa, cuja amostra é pesada antes de ser colocada na estufa a 100°C. Este peso corresponde ao peso úmido (Ph). Após permanecer no mínimo 24 hs na estufa, a amostra é pesada novamente e tem-se o peso seco (Ps). De posse dessas duas informações pode-se calcular o teor de umidade pela seguinte relação: 							h = Ph-Ps/ Ps
• Inchamento
– A água presente entre os grãos de agregado provoca o afastamento entre eles, por repulsão elétrica os grãos se afastam causando o inchamento.
– Umidade Crítica: teor de umidade acima do qual o inchamento permanece praticamente constante.
– O inchamento altera o volume de areia a ser usada quando a produção de concreto é feita por volumes de agregados.
– O inchamento varia com a umidade e depois de certa umidade a água toma os esforços e os grãos descem por adensamento.
• Coeficiente de Vazios (CV)
– É o número que, multiplicado pelo volume total do agregado dá o volume de vazios nesse agregado
– Quanto maior o coeficiente de vazios maior o consumo de pasta para ligar os agregados.
• Cv = coeficiente de inchamento;
• µ= massa unitária do agregado seco (kg/dm3);
• δ = massa especifica do agregado(kg/dm3);
• Utilização:
• Argamassas
• Concreto betuminoso
• Concreto de cimento
• Pavimentos rodoviarios
• Filtros
• Regularização de Pisos
• GRANULOMETRIA
• Definição:
– É a distribuição, em porcentagem, dos diversos tamanhos de grãos. É a determinação das dimensões das partículas do agregado e de suas respectivas porcentagens de ocorrência.
• Motivo:
– A composição granulométrica tem grande influência nas propriedades das argamassas e concretos.
• Determinação:
– É determinada através de peneiramento, através de peneiras com determinada abertura constituindo uma série padrão.
• Objetivo:
– Conhecer a distribuição granulométrica do agregado e representa-la através de uma curva
• GRANULOMETRIA
• Definições Importantes:
– Porcentagem que Passa:
• É o peso de material que passa em cada peneira, referido ao peso seco da amostra;
– Porcentagem Retida:
• É a percentagem retida numa determinada peneira. Obtemos este percentual, quando conhecendo-se o peso seco da amostra, pesamos o materialretido, dividimos este pelo peso seco total e multiplicamos por 100;
• Definições Importantes:
– Porcentagem Acumulada
• É a soma dos percentuais retidos nas peneiras superiores, com o percentual retido na peneira em estudo;
– Módulo de Finura
• É a soma dos percentuais acumulados em todas as peneiras da série normal, dividida por 100.
• Quanto maior o módulo de finura,mais grosso será a amostra.
– Diâmetro Máximo
• Corresponde ao número da peneira da série normal na qual a porcentagem acumulada é inferior ou igual a 5%, desde que essa porcentagem seja superior a 5% na peneira imediatamente abaixo;
• Formato dos Grãos:
– Grãos alongados ou lamelares:
• Prejudicam a trabalhabilidade
• Geram mais vazios entre os grãos e exigem maior consumo de cimento no concreto
– Grãos arredondados:
• Favorecem a trabalhabilidade
• Geram menos vazios entre os grãos e possibilitam a produção de concreto com menos cimento
Friabilidade:
– tendência do agregado desagregar
– Excesso de friabilidade aumenta em demasia a quantidade de finos do concreto dentro da betoneira
– ENSAIO DE ABRASÃO “LOS ANGELES”
PROPRIEDADES DO CONCRETO LIGADA AOS AGREGADOS:
– Resistência a Compressão:
– Retração:
– Durabilidade:
– Trabalhabilidade:
– Permeabilidade:
– Higroscopia
• Massa específica (ou massa específica real);
– relação entre massa e volume dos sólidos, sem os vazios.
– Norma de referencia NBR 9776. A determinação de massa específica de agregados miúdos é feita mediante frasco de Chapman.
• Massa específica (ou massa específica real);
• Massa unitária (específica aparente);
• Inchamento
• Determinação dos resultados
– Calcular o teor de umidade das amostras coletadas nas cápsulas, pela expressão:
TIPOS DE CIMENTO
CIMENTO:
Suas propriedades de moldabilidade, hidraulicidade (endurecer tanto na presença do ar como da água), elevadas resistências aos esforços e por ser obtido a partir de matérias-primas relativamente abundantes e disponíveis na natureza.
TIPOS DE CIMENTO:
– Cimento Portland Comum é referência para comparação com as características e propriedades dos 8 tipos básicos de cimento Portland disponíveis no mercado brasileiro.
São eles:
1. Cimento Portland Comum (CP I)
2. Cimento Portland Composto (CP II)
3. Cimento Portland de Alto-Forno (CP III)
4. Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)
6. Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)
7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC)
8. Cimento Portland Branco (CPB).
Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio, material carbonático e de adições, tais como escórias, pozolanas e calcário, acrescentadas no processo de moagem.
PRESCRIÇÕES NORMATIVAS DOS DIFERENTES
TIPOS DE CIMENTO PORTLAND:
– Os vários tipos de cimento normalizados são designados pela sigla e pela classe de resistência.
– As siglas correspondem ao prefixo CP acrescido dos algarismos romanos de I a V
– Tipo de Adição
– As classes 25, 32 e 40. apontam os valores mínimos de resistência a compressão garantidos pelo fabricante, após 28 dias de cura.
CP-I - Cimento Portland Comum
– Foi o primeiro cimento a ser lançado no mercado brasileiro
– É um cimento puro, sem nenhuma modificação.
– Pode ser utilizado em serviços de construção onde não são exigidas propriedades especiais do cimento.
• CP I – Cimento Portland Comum
– 100% CLINQUER +GESSO
• CP I-S – Cimento Portland Comum com Adição
– 95 A 99% DE CLINQUER +GESSO
– ATÉ 5% DE ADIÇÕES Pozolana
• CP-II - Cimento Portland Composto
– O Cimento Portland Composto é modificado.
– Gera calor numa velocidade menor do que o gerado pelo Cimento Portland Comum.
– Seu uso, portanto, é mais indicado em lançamentos maciços de concreto, onde o grande volume da concretagem e a superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa.
– Melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo. Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento.
– É um cimento modificado que pode ser aplicado em todas as fases da construção. Pode ser encontrado com três diferentes subtipos:
• CP-II - Cimento Portland Composto
– CP-II – Z - Com adição de material pozolânico
• Empregado em obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais.
• Produção de argamassas, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento.
• O concreto feito com este produto é mais impermeável e por isso mais durável.
• O CP II-Z-32 leva, em sua composição, de 6 a 14% de pozolana e até 10% de material carbonático.
• È um dos cimentos mais utilizados no Brasil
• CP-II - Cimento Portland Composto
– CP-II - E - com adição de escória granulada de altoforno
• O cimento II-E tem escória de alto-forno (é o resíduo da produção de ferro nas siderúrgicas)
• composto de 94% à 56%de clínquer+gesso e 6% à 34% de escória, podendo ou não ter adição de material carbonático no limite máximo de 10% em massa.
• Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento portland com adições (alto-forno e pozolânico).
• Combina com bons resultados o baixo calor de hidratação com o aumento de resistência do Cimento Portland Comum.
• Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento ou que
possam ser atacadas por sulfatos.
• CP-II - Cimento Portland Composto
– CP-II - F. - com adição de material carbonático -
fíler
• Para aplicações gerais. Pode ser usado no preparo de argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre outros.
• não é o mais indicado para aplicação em meios muito agressivos.
– Essas adições ajudam a melhorar o concreto, e evitam a contaminação do meio ambiente.
• CP-III - Cimento Portland de Alto-Forno
– contém adição de escória no teor de 35% a 70% em massa, que lhe confere propriedades como;
• baixo calor de hidratação,
• maior impermeabilidade ,
• durabilidade,
– Alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado
– Recomendado para obras de grande porte e agressividade.
– Aplicação geral em argamassas de assentamento e revestimento, estruturas de concreto simples, armado ou protendido, etc.
– Mais Ecológico de todos os cimentos produzidos no Brasil.
• Preservação das jazidas naturais
• Menor lançamento de CO2 na atmosfera.
• Aproveita o rejeito das siderúrgicas, a escória.
• CP-IV - Cimento Portland Pozolânico
– o alto teor de pozolana, entre 15 e 50%, proporciona estabilidade no uso com agregados reativos e em ambientes de ataque ácido, em especial de ataque por sulfatos.
– Os materiais pozolânicos, ao contrário das escórias granuladas de altoforno, não reagem com a água da forma como são obtidos.
– Reagem com o hidróxido de cálcio em presença de água e na temperatura ambiente, dando origem a compostos com propriedades aglomerantes.
– Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento.
– Indicado para obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos.
– O concreto feito com este produto se torna mais impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à compressão superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades avançadas.
– Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos de grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação.
• CP-V-ARI - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
– Possui alta reatividade em baixas idades em função do grau de moagem a que é submetido. O clínquer é o mesmo utilizado para a fabricação de um cimento convencional, mas permanece no moinho por um tempo mais prolongado.
– Utilizado para concretos que necessitem de resistência inicial elevada e desenforma rápida.
– Contém adição de até 5% de fíler calcário.
– A ausência de pozolana não o recomenda para concretos com agregados reativos.
– Como endurece rápido, pode trincar se a concretagem for feita sob insolação, em dias muitos secos ou com ventos.
– Não deve ser usadorevestimento de argamassa ou em concretomassa pois nesses casos pode trincar e fissurar.
– Não é resistente a sulfatos.
• RS - Cimento Portland Resistente a Sulfatos
– O CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos.
– CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das seguintes condições:
• Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
• Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em massa;
• Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em massa;
• Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.
– Como o próprio nome diz, são resistentes aos meios agressivos sulfatados, tais como os encontrados nas redes de esgotos domésticos ou industriais, na água do mar e em alguns tipos de solos.
• BC - Cimento Portland de Baixo Calor de
Hidratação
Designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. Como por exemplo: CP-III-32
(BC) é o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de hidratação.
• Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto,
• Evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.
• CPB - Cimento Portland Branco
– A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro e manganês,
– Utilização de caulim no lugar da argila.
– O índice de brancura deve ser maior que 78%.
– O cimento branco oferece a possibilidade de escolha de cores, uma vez que pode ser associado a
pigmentos coloridos.
– Há dois subtipos:
• estrutural,
– quando se quer ressaltar a arquitetura, porque ele não fica cinza.
• não estrutural,
– rejuntar azulejos.
APLICAÇÕES:
• Cimento Aluminoso:
- São ligantes hidráulicos, cujo componente principal é o aluminato de cálcio.
- Fabricados a partir de misturas de calcários com bauxita ou com alumina, de forma a se obter cimentos com teores de óxido de alumínio na faixa de 40% a 80%.
- Estes produtos podem ser obtidos por dois processos, fusão ou sinterização:
-no processo de fusão as matérias-primas são moídas, dosadas e levadas ao forno para fusão. O material fundido é descarregado em lingoteiras e resfriado.
-no processo de sinterização as matérias-primas são secas, dosadas e moídas em moinho de bolas até uma granulometria próxima ao do cimento. Em seguida este pó é pelotizado, calcinado em fornos rotativos e resfriado, obtendo-se o clinquer.
O clinquer de ambos os processos é britado e moído até a granulometria desejada, obtendo-se dessa forma o cimento.
• APLICAÇÕES (cimento aluminoso):
– Os cimentos aluminosos são semelhantes aos cimentos Portland usados na construção civil, em cuja composição predomina o silicato de cálcio.
– No entanto, para suportar as condições a que são submetidas as construções refratárias nos processos industriais somente os cimentos aluminosos são adequados.
– Estes são sempre utilizados em mistura com agregados refratários para obtenção dos concretos.
• Cimento para poços de petróleo: (CPP)
- Utilizados tanto em terra quanto no mar.
- Um poço típico pode estar a milhares de metros de profundidade e ter até três metros de largura. Sua estrutura é feita com tubos de metal, que são envolvidos com uma mistura especial de pasta de cimento que preenche o espaço entre as faces interna e externa da parede do poço.
- Em função da complexidade da aplicação e das condições extremas de temperatura e pressão, o cimento deve ser minuciosamente projetado para atender aos requisitos de resistência a sulfatos, tempo de espessamento, alta durabilidade, baixa viscosidade, água livre (capacidade de manter a água na mistura) e resistência mecânica, entre outros.
- O material base para a fabricação de uma pasta complexa que é bombeada para o interior do tubo de metal do poço e forçada a voltar para a superfície, preenchendo os espaços entre o tubo e as paredes do poço.
• Riscos e cuidados associados às matérias-primas e ao produto
- Os riscos para operários e outras pessoas que manejam frequentemente o cimento são os seguintes:
- Inalação: provoca irritação nas vias respiratórias e, quando constante pode causar tosse, danos ao pulmão e tensão no tórax.
– Prevenção: Trabalhar em local ventilado com exaustores; Uso de máscarasde proteção;
- Exposição da pele à pasta de cimento: essa pasta tem o pH extremamente elevado e, por isso, causa irritações na pele, podendo causar eczemas e dermatoses, caso a exposição seja frequente.
– Prevenção: Uso de luvas e roupas resistentes a materiais alcalinos; é importante lembrar que caso haja algum acidente lavar com água corrente e sabão o local por 15 minutos.
- Contato com os olhos: causa irritação, queimadura ou dano na córnea. Caso haja um contato frequente, pode-se acarretar queima química e ulceração na retina.
– Prevenção: uso de óculos de proteção; evitar o uso de lentes de contato; Em caso de acidente lavar os olhos com água corrente por 15 minutos e em seguida procurar assistência médica.
- Ingestão: causa queimaduras na mucosa da boca, esôfago e estômago. Se ingerido em grande quantidade, pode gerar problemas intestinais e agregado sólido no intestino e no estômago.
– Caso ocorra um acidente não provocar vômito, beber bastante água ou leite e procurar assistência médica.
• Armazenamento:
- O cimento é embalado em sacos de papel kraft de múltiplas folhas.
- Trata-se de uma embalagem usada no mundo inteiro, para proteger o cimento da umidade e do manuseio no transporte, ao menor preço para o consumidor.
- Ensacadeiras automáticas, são imprescindíveis ao atendimento do fluxo de produção.
- o cimento, bem estocado, é próprio para uso por três meses, no máximo, a partir da data de sua fabricação.
IDEAL: no máximo 60 dias