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CFP SENAI NEY DAMASCENO FERREIRA
MECÂNICO DE MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS INDUSTRIAIS
Thalia Rodrigues Vargas
RELATÓRIO TÉCNICO
Manutenção Mecânica
Gravataí - RS
2018
THALIA RODRIGUES VARGAS
RELATÓRIO TÉCNICO
Manutenção mecânica
Relatório técnico apresentado ao CFP SENAI NEY DAMASCENO FERREIRA como parte das exigências para a obtenção dos conceitos.
Gravataí, 07 de maio de 2018.
BANCA EXAMINADORA
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Prof. (Tadeu Martins)
Afiliações
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Prof. (Tadeu Martins)
Afiliações
Manutenção Mecânica
A área de Manutenção Mecânica é fundamental para a empresa, pois é a responsável por manter todas as máquinas e equipamentos mecânicos em operação. À Manutenção cabem ações de controle e monitoramento de equipamentos, acompanhamento do funcionamento do maquinário da produção e reparação de máquinas com defeitos ou falhas, o que vai convergir para a segurança das máquinas e, consequentemente, para a segurança no trabalho. Há dois tipos de manutenção: a preventiva e a corretiva. Toda ação de controle, conservação e restauração com o objetivo de manter o equipamento dentro de parâmetros para operação e desempenho caracteriza-se como manutenção preventiva. A manutenção decorrente de defeitos ou falhas nos equipamentos é a corretiva, ou seja, consertam-se as máquinas para que voltem a funcionar. Estima-se que até 50% de todos os custos do ciclo de vida do equipamento são atribuíveis a operação e manutenção. Além disso, muitas empresas enfatizam melhorias de projeto para ajudar na manutenção, como diagnósticos integrados, maior padronização e modularidade e acessibilidade aos componentes melhorados.
Histórico da Manutenção
Primeiro período – anterior a 2.a Guerra Mundial, denominado como manutenção da primeira geração onde a disponibilidade dos equipamentos e a preocupação pela prevenção das falhas não era prioridade. Os equipamentos eram super dimensionados, os projetos eram simples e o seu reparo de fácil execução sendo, portanto, mais confiáveis. A limpeza e a lubrificação eram suficientes, não havendo necessidade de fazê-los de forma sistemática. 
Segundo período – denominado manutenção da 2.a geração, iniciou-se na década de 1950, onde o pós-guerra gerou crescente demanda por produtos impulsionando a mecanização das indústrias, com máquinas numerosas e complexas. Planos de manutenção preventiva eram elaborados e passou a existir a preocupação com os tempos de parada dos equipamentos produtivos. O conceito de manutenção preventiva surge, então, aparecendo também a consideração de que as falhas nos equipamentos podiam e deviam ser previstas. Os custos de manutenção elevaram-se sendo necessário maior controle. 
Terceiro período – iniciado em meados da década de 1970, foi denominado manutenção da 3.a geração. Neste período buscou-se novas maneiras de maximizar a vida útil dos equipamentos produtivos, passando a existir a preocupação com alta disponibilidade e confiabilidade, sem proporcionar nenhum dano ao ambiente, ter maior segurança, maior qualidade do produto e custos sob controle.
1.SISTEMA DE MANUTENÇÃO
1.1 Manutenção Corretiva: 
1.1.1 Manutenção corretiva não planejada: 
Esse tipo de manutenção é caracterizado pela atuação das equipes de manutenção em fatos que já ocorreram, sejam estes fatos desempenhos inferiores ao almejado ou uma falha. Não há tempo para a preparação de componentes e nem de planejar o serviço; isto é, manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de modo aleatório a fim de evitar outras consequências. Do ponto de vista do custo de manutenção, esse tipo tem custo menor do que prevenir falhas nos equipamentos. Porém, pode causar grandes perdas por interrupção da produção.
1.1.2 Manutenção corretiva planejada: 
Neste caso, tem-se uma falha ou condição anormal de operação de um equipamento e a correção depende de decisão gerencial, em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. A decisão de adotar a política de manutenção corretiva planejada pode ser originada com base em vários fatores, tais como: negociação de parada do processo produtivo com a equipe de operação, aspectos ligados à segurança, melhor planejamento dos serviços, garantia de ferramental e peças sobressalentes, necessidade de recursos humanos tais como serviços contratados. Esse tipo de manutenção possibilita o planejamento dos recursos necessários para a intervenção de manutenção, uma vez que a falha é esperada.
1.2 Manutenção Preditiva:
Também é conhecida como manutenção sob condição ou manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do equipamento. Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura, vibração, análise físico-química de óleos, ensaios por ultra-som, termografia, não permitem um diagnóstico preciso; portanto, trabalha-se no contexto de uma avaliação probabilística. Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento. A manutenção preditiva é a execução da manutenção no momento adequado, antes que o equipamento apresente falha, e tem a finalidade de evitar a falha funcional ou evitar as consequências desta.
2. Técnicas de Desmontagem e Montagem de Acessórios e Equipamentos
2.1 Cuidados Preliminares:
Primeiramente deve haver em mente que qualquer máquina ou equipamento instalado corretamente e funcionando conforme as recomendações do fabricante, como pontos de lubrificação, uso de lubrificante recomendado, manutenções e revisões periódicas sempre em dia, é capaz de funcionar bem por um longo período, sem a necessidade de grandes intervenções. Deve-se considerar, porém, que qualquer máquina ou equipamento está sujeito a quebras. E ao ocorrer essas paradas tem-se que efetuar a desmontagem a fim de realizar a manutenção. Para isto, deve-se seguir um cronograma de análise do problema antes de iniciar a desmontagem propriamente. Deverá ser baseada nos pontos a seguir:
Relato do operador, então, pelo histórico da máquina e tipo de operação que estava sendo efetuada pela máquina.
Observação dos instrumentos de controle da própria máquina ou realizar teste na máquina para verificar a real importância da desmontagem.
2.2 Etapas para desmontagem de conjuntos mecânicos:
Desligar a fonte de energia e circuitos em geral. Colocar placa de aviso (em manutenção) ou trava para que não haja o religamento da energia.
Consultar o manual técnico da máquina para identificação de peças e a correta remoção delas, e uma melhor visualização de peças inacessíveis. 
Remover as carenagens (Proteções externas e acessórios).
Efetuar a limpeza da máquina. Deixa-la sem resíduos contaminantes (areia, graxa, cavacos, barro).
Retirar os fluidos, óleo de caixa, liquido de arrefecimento, evitando assim o derramamento no piso ou nos circuitos elétricos.
Remover a fiação elétrica e seus circuitos e leva-los a manutenção elétrica a fim de serem testados.
Remover mangueiras, manípulos, volantes e alavancas.
Colocar calços apropriados em peças pesadas que possam se soltar ou danificar outras peças.
3. Ferramentas e Dispositivos para a Execução da Manutenção
3.1 Ferramentas de encaixe externo: 
3.1.1 Chave de Boca Fixa simples: compreende dois tipos, tais como: de uma boca e de duas bocas. Utiliza o princípio da alavanca para apertar ou desapertar parafusos e porcas. 
3.1.2 Chave de Boca Fixa de Encaixe (Chave de Estria e Chave Copo) é encontrada em vários tipos de estilos. A chave de estrias se ajusta ao redor da porca ou parafuso,dando maior firmeza, proporcionando um aperto mais regular, maior segurança ao operador; geralmente se utiliza em locais de difícil acesso.
3.1.3 Chave de Boca Regulável é aquela que permite abrir ou fechar a mandíbula móvel da chave, por meio de um parafuso regulador ou porca. Existem dois tipos: chave inglesa e chave de grifo. Permite abrir e fechar a mandíbula móvel da chave, por meio de um parafuso regulador. Conhecida como chave inglesa. Permite abrir e fechar a mandíbula móvel da chave, por meio de uma porca reguladora. Conhecida como chave de grifo.
3.1.4 Chave Radial ou de Pinos e Axial são utilizadas nos rasgos de peças geralmente cilíndricas e que podem ter a rosca interna ou externa. 
3.1.5 Soquetes ou chaves de caixa, podem ser incluídas entre as chaves de estrias. Também conhecidas como “chave cachimbo”. Substituem as chaves de estrias e de boca. Permitem ainda operar em montagem e manutenção de parafusos ou porcas embutidos em lugares de difícil acesso.
3.2 Ferramentas de encaixe interno:
3.2.1 Chave Allen ou Chave para Encaixe Hexagonal é utilizada em parafusos cuja cabeça tem um sextavado interno. É encontrada em jogo de seis ou sete chaves.
3.2.2 Chave Radial ou de Pinos e Axial são utilizadas nos rasgos de peças geralmente cilíndricas e que podem ter a rosca interna ou externa.
3.3 Alicates: 
São ferramentas manuais, de aço carbono feitas por fundição ou forjamento, compostas de dois braços e um pino de articulação, tendo em uma das extremidades do braço, suas garras, cortes e pontas, temperadas e revenidas. Serve para segurar por apertos, cortar, dobrar, colocar e retirar determinadas peças nas montagens. 
3.3.1 Alicate Universal: Serve para efetuar informações como segurar, cortar e dobrar. É comercializado com ou sem isolamento. 
3.3.2 Alicate de Corte: Serve para cortar chapas, arames e fios de aço. 
3.3.3 Alicate de bico: É utilizado em serviços de mecânica e eletricidade. 
3.3.4 Alicates para anéis: É utilizado em serviços de mecânica.
3.3.5 Alicates de pressão: Trabalha por pressão e dá um aperto firme às peças, sendo sua pressão regulada por intermédio de um parafuso existente na extremidade.
3.3.6 Alicate de eixo móvel: É utilizado para trabalhar com redondos, sendo sua articulação móvel, para possibilitar maior abertura.
3.3.7 Alicate rebitador: O rebitador traciona o mandril e a cabeça deste efetua a rebitagem.
3.4 Ferramentas Especiais: 
3.4.1 Extrator de polias: utilizadas para por ou remover várias polias mecânicas e dispositivos semelhantes, pressionados ou prensados em peças mecânicas.
3.4.2 Flangeador: É utilizado para fazer frisos em tubos.
3.4.3 Saca prisioneiro: utilizado para retirada de prisioneiros encravados.
4. Lubrificante 
Para a lubrificação de qualquer elemento de maquina precisamos em primeiro lugar definir quais tipos de lubrificantes vamos aplicar. Por exemplo, um parafuso pode ser lubrificado com diversos produtos como com: óleo, graxa, pasta de montagem com lubrificantes sólidos ou com lubrificante seco.Para facilitar a escolha mais adequada precisamos sempre saber em primeiro lugar, qual vai ser o ambiente aonde este parafuso vai ser montado. Por exemplo, se este parafuso é usado numa montagem de caldeira aonde temos altas temperaturas, um óleo mineral ou sintético jamais vai trazer resultados esperados devido às altas temperaturas do ambiente. Futuramente, na hora da desmontagem, na maioria dos casos, praticamente vai ser impossível de soltar o parafuso sem quebrar-lo. Neste caso o tipo de lubrificante mais adequado seria uma pasta de montagem com lubrificantes sólidos ou um verniz lubrificante. O óleo da pasta evapora com as temperaturas elevadas e o lubrificante seco garante um filme de separação dos flancos de roscas evitando assim a soldagem.
4.1 Tipos de Lubrificantes
Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar; líquidos como os óleos em geral; semi-sólidos como as graxas e sólidos como a grafita, o talco, a mica etc. Contudo, os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos, isto é, os óleos e as graxas.
4.2 Lubrificantes líquidos
4.2.1 Os óleos minerais puros: são provenientes da destilação e refinação do petróleo. 
4.2.2 Os óleos graxos: podem ser de origem animal ou vegetal. Foram os primeiros lubrificantes a serem utilizados, sendo mais tarde substituídos pelos óleos minerais. Seu uso nas máquinas modernas é raro, devido à sua instabilidade química, principalmente em altas temperaturas, o que provoca a formação de ácidos e vernizes.
4.2.3 Os óleos compostos: são constituídos de misturas de óleos minerais e graxos. A percentagem de óleo graxo é pequena, variando de acordo com a finalidade do óleo. Os óleos graxos conferem aos óleos minerais propriedades de emulsibilidade, oleosidade e extrema pressão. 
4.2.4 Os óleos aditivados: são óleos minerais puros, aos quais foram adicionados substâncias comumente chamadas de aditivos, com o fim de reforçar ou acrescentar determinadas propriedades. 
4.2.5 Os óleos sintéticos são provenientes da indústria petroquímica. São os melhores lubrificantes, mas são também os de custo mais elevado. Os mais empregados são os polímeros, os diésteres etc. Devido ao seu custo, seu uso limitado aos locais onde os óleos convencionais não podem ser utilizados. Outros líquidos são às vezes empregados como lubrificantes, dado a impossibilidade de se utilizarem quaisquer dos tipos mencionados. 
4.2.6 A água, algumas vezes empregada, possui propriedades lubrificantes reduzidas, além de ter ação corrosiva sobre os metais.
4.3 Lubrificantes pastosos
Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação. 
4.3.1 Graxa à base de alumínio: macia; quase sempre filamentosa; resistente à água; boa estabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em temperaturas de até 71°C. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis. 
4.3.2 Graxa à base de cálcio: vaselinada; resistente à água; boa estabilidade estrutural quando em uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola; pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. É aplicada em chassis e em bombas d’água. 
4.3.3 Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa; em geral não resiste à água; boa estabilidade estrutural quando em uso. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. É aplicada em mancais de rolamento, mancais de rodas, juntas universais etc. 
4.3.4 Graxa à base de lítio: vaselinada; boa estabilidade estrutural quando em uso; resistente à água; pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. É utilizada em veículos automotivos e na aviação.
4.3.5 Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio.
4.3.6 Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos graxas mistas à base de sódio-cálcio, sódio-alumínio etc. 
Além dessas graxas, há graxas de múltiplas aplicações, graxas especiais e graxas sintéticas.
A manutenção mecânica sempre teve importância mesmo que indiretamente, viu-se nesse trabalho sua importância histórica. A manutenção esta presente e deve-se a ela a produção em massa que se tem nas empresas atuais. A organização e o cuidado com as ferramentas que exercem as funções devem ser seguidas e a ordem mantida. Cuidar dos equipamentos é cuidar do patrimônio. Ter um local específico para guardar as ferramentas é uma boa maneira de garantir a sua durabilidade. Não há organização, por melhor que seja feita, que garanta durabilidade em ferramentas de baixa qualidade. Serviços mecânicos são trabalhos técnicos e braçais. O profissional precisa de peças certificadas e de alto padrão para concluir os serviços da melhor forma. Quanto mais qualidade a ferramenta possuir, maior a sua durabilidade e a produtividade dos colaboradores, o que refletirá em economia a longo prazo. Toda maquina ferramenta industrial necessita por obrigação de sistema de lubrificação para garantir a integridade deseus componentes mecanizados ou eletro eletrônicos que executam os mais variados movimentos lineares, rotativos com força ou com carga controlados por CNC ou apenas por sistemas mecânicos ou elétricos. A lubrificação é parte fundamental de todo o conjunto de um equipamento e representa menos de 5% de insumos dentro de um mundo industrial, e na maioria das vezes é a causa de desgaste prematuros em itens de movimentação devido a falta de atenção ou má aplicação de lubrificantes.