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Concreto e formas

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CONCRETO E FORMAS
PROF. LUIZ CIPRIANO
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CONCRETO
Mistura de:
Aglomerante – cimento
Agregado miúdo (Diâm máx= 4,8 mm)
Agregado graúdo (Brita 1 / Brita 2)
Água
Aditivos (teor de 1 a 2% da massa de cimento)
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CONCRETO ARMADO
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PRINCIPAIS VANTAGENS
Formas variadas segundo a necessidade do Projeto arquitetônico
Peças pré-moldadas – rapidez e facilidade de execução
Resistente às intempéries e desgaste mecânico (manutenção)
Pode ser produzido em usinas ou na própria obra – redução de variabilidade
Os materiais constituintes geralmente são encontrados em qualquer região
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PRINCIPAIS DESVANTAGENS
Peso próprio elevado
Necessidade de fôrmas e cimbramentos (grande consumo de material)
Dificuldades nas reformas e demolições
Elevada condutividade térmica e sonora
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PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO
Trabalhabilidade: aptidão da argamassa para ser manuseada e empregada sem perda de homogeneidade
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CLASSES DE RESISTÊNCIA DO CONCRETO
Os concretos utilizados no Brasil, de massa específica normal indicadas na NBR 8953 são: C10, C15, C20,CC25,C30, C35, C40, C45 E C50.
Os números indicadores da classe representam a resistência à compressão característica (fck) aos 28 dias de idade em MPa.
O valor mínimo da resistência à compressão deverá ser de 20MPa para concreto armado e de 25 MPa para concreto protendido
O valor de 15 MPa deverá ser utilizado apenas em fundações conforme NBR 6122.
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PROCESSO DE PRODUÇÃO
Mistura
Transporte
Lançamento
Adensamento
Cura
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SISTEMA DE FÔRMAS E ESCORAMENTO
Define a forma, garante o controle dimensional do elemento estrutural e suporta o seu peso enquanto o concreto armado não tem resistência suficiente para suportar seu peso próprio;
É formada por um conjunto de elementos
Forma
Escoramento
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SISTEMAS DE FORMAS E ESCORAMENTO
Convencional – fabricadas no próprio canteiro de obras.
Industrializada de madeira – fabricadas sob medida = forma-pronta
Industrializada Modulada – formas metálicas, geralmente utilizadas por empresa de pré-moldados
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SISTEMA DE FÔRMAS E ESCORAMENTO
O sistema deve apresentar:
Rigoroso controle dimensional, de acordo com as dimensões dos elementos estruturais definidos em projeto (nível/prumo).
Estanqueidade – não deixar sair os finos do concreto e a água de amassamento.
Resistência para suportar seu peso próprio, o peso do concreto armado e de pessoas e equipamentos usados na concretagem.
Textura interna de acordo com o tipo de concreto desejado.
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MATERIAL PARA PRODUÇÃO DE FÔRMAS
Madeira Serrada:
Baixo custo
Facilidade de corte e montagem
Baixa durabilidade (baixo índice de reaproveitamento)
Variabilidade das características mecânicas (cálculos superdimensionados)
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MATERIAL PARA PRODUÇÃO DE FÔRMAS
Medidas Comerciais
Sarrafos:
 2,5 x 5 cm / 2,5 x 7,5 cm / 2,5 x 10 cm / 2,5 x 15 cm
Tábuas:
2,5 x 30 cm / 5 x 30 cm (pranchão)
Pontaletes:
7,5 x 7,5 cm / 5 x 6 cm 
Vigas:
6 x 12 cm / 6 x 16 cm
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FORMA DE VIGA BALDRAME
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MATERIAL PARA PRODUÇÃO DE FÔRMAS
Chapas de madeira compensada
Facilidade de corte da madeira com alto índice de reaproveitamento;
Revestimento resinado – reutilização – 8 vezes e aspecto superficial do concreto – rugoso;
Revestimento plastificado (filme fenólico) – reutilização – 18 vezes e aspecto superficial do concreto - lisa
Utilizado como painel – componente que esta em contato com o concreto
Possibilidade de moldar curvas – chapas com espessura de 4 e 6 mm
Dimensões:
Resinada – 1,10 x 2,20 m
Plastificada e resinada – 1,22 x 2,44 m
Espessuras: 4; 6; 10; 12; 20 mm
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MATERIAL PARA PRODUÇÃO DE FÔRMAS
Aço
• muito utilizado nas fôrmas que demandam um alto índice de reaproveitamento,
• perfis e tubos (mais usual) que servem de estruturação e travamento (cimbramento) das fôrmas
• chapas que servem como revestimento interno dos painéis e proporcionam um aspecto bastante liso e uniforme ao concreto
• custo elevado
• normalmente fornecido por empresas especializadas em locação
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MATERIAL PARA PRODUÇÃO DE FÔRMAS
Alumínio
• agrega as vantagens do aço com a leveza própria do alumínio
• alto custo de aquisição e manutenção
Plástico
• material bastante leve, resistente e reciclável
• cuidado especial deve ser tomado em relação à estruturação dos painéis devido à sua grande deformabilidade (variação dimensional)
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MATERIAL PARA PRODUÇÃO DE FÔRMAS
Papelão
• utilização basicamente em pilares cilindricos de até 1,0m de diâmetro,
• é uma fôrma auto estruturada, necessitando apenas de elementos de posicionamento e prumo
• tem superfície interna plastificada que impede a perda dá água de amassamento e confere superfície lisa ao concreto
• é destruída no momento da desfôrma, restringindo-se a apenas um uso
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CONCRETAGEM
Limpeza e preparo das fôrmas (umedecimento)
Aplicação de desmoldante na face internas das fôrmas
Posicionamento das armaduras e espaçadores
Conferência das armaduras
Transporte do concreto (até local de aplicação)
Lançamento do concreto (antes do início da pega!!!)
Adensamento do concreto
Acabamento e regularização das superfícies
CURA
Desmoldagem
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