Apostila sobre Fresa

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Eng. Clayton T. Martins 
Hurth Infer – Ind. Máq. e Ferramentas LTDA 
 
 11/2004 
 
 
Curso Básico sobre Fresamento 
 
Índice 
 
1. Introdução ......................................................................................pág.02 
 
2. Escolha da Fresa Adequada ..........................................................pág.04 
 
3. Tipos de Fresas .............................................................................pág.06 
 
4. Condições de Usinagem ................................................................pág.09 
 
5. Afiação ...........................................................................................pág.14 
 
6. Refrigeração ..................................................................................pág.15 
 
7. Armazenamento e Manuseio Adequado ....................................... pág 15 
 
8. Tomada de Ação para Resolver Problemas no Fresamento ........ pág.16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Introdução 
 
As peças a serem usinadas podem ter as mais variadas formas. Este poderia ser 
um fator de complicação do processo de usinagem. Porém, graças à máquina fresadora 
e às suas ferramentas e dispositivos especiais, é possível usinar praticamente qualquer 
peça e superfícies de todos os tipos e formatos. A operação de usinagem feita por meio 
da máquina fresadora é chamada de fresagem. 
 
A fresagem é um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e 
ferramentas especiais, denominadas fresas. A fresagem consiste na retirada do excesso 
de metal ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta uma forma e 
acabamentos desejados. 
Nessa operação, a remoção do sobremetal da peça é feita pela combinação de 
dois movimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um dos movimentos é o de rotação da 
ferramenta (fresa). O outro é o movimento da mesa da máquina, onde é fixada a peça a 
ser usinada. 
É o movimento da mesa da máquina ou movimento de avanço que leva a peça até 
a fresa e torna possível a operação de usinagem. 
Pode ser concordante ou discordante, dependendo do sentido de rotação da 
ferramenta. No discordante (figura1A), o ângulo da direção de avanço (ϕ) cresce desde 
zero até um valor máximo. O sentido do movimento de avanço é contrário ao movimento 
rotatório da fresa. Da mesma maneira que ϕ, a espessura de corte aumenta de zero até 
um máximo. No início do corte, a fresa toca a peça e a força para baixo, causando uma 
força que tende a afasta-las. Logo após, porém, a força de corte aponta para cima, o que 
faz com que a fresa puxe a peça ao seu encontro. Esta variação de intensidade e do 
sentido da força de corte produz vibrações que prejudicam a tolerância e o acabamento 
superficial da superfície fabricada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Já no movimento concordante (figura1B) – ângulo da direção de avanço (ϕ) 
inicia o corte em seu valor máximo, decrescendo até zero. O sentido do movimento de 
avanço é o mesmo do movimento rotatório da fresa. A componente vertical de força de 
usinagem possui sempre o mesmo sentido, o que elimina os efeitos negativos 
observados no fresamento discordante. 
O contato da fresa com a peça inicia em b (hDmáx.) e se desloca até o ponto de menor 
espessura do cavaco. 
Um inconveniente do fresamento tangencial concordante é que a força de avanço 
ocorre no mesmo sentido do deslocamento. Para que a mesa ande em um sentido, a 
porca do sistema e avanço deve suportar esforços no outro. Como a força resultante 
sobre a fresa varia em módulo, a força resultante sobre o fuso irá variar em módulo e 
direção, podendo causar vibração. Este problema pode ser corrigido através de 
manutenção a fim de tirar folgas da máquina e do uso de fusos de esferas, onde não 
existe folga. 
Outro problema do fresamento concordante é que o corte inicia sempre com a espessura 
máxima de corte. Se a superfície possui camada superficial endurecida (óxido ou sujeira), 
o contato inicial ferramenta-peça será em condições desfavoráveis, o que causará a 
queda da vida da ferramenta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A maioria das fresadoras trabalha com o avanço da mesa baseado em uma porca 
e um parafuso. Com o tempo e desgaste da máquina ocorre uma folga entre eles. 
 
No movimento concordante, a folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo 
sentido de deslocamento da mesa. Isto faz com que a mesa execute movimentos 
irregulares, que prejudicam o acabamento da peça e podem até quebrar o dente da fresa. 
No movimento discordante, a folga não influi no deslocamento da mesa. Por isso, 
a mesa tem um movimento de avanço mais uniforme. Isto gera um melhor acabamento 
da peça. Assim, nas fresadoras dotadas de sistema de avanço com porca e parafuso, é 
melhor utilizar o movimento discordante. Para tanto, basta observar o sentido de giro da 
fresa e fazer a peça avançar contra o dente da ferramenta. 
Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfícies planas, 
convexas, côncavas ou de perfis especiais (vide figura2). Mas tem a vantagem de ser 
mais rápido que o processo de tornear, limar, aplainar. Isto se deve ao uso da fresa, que 
é uma ferramenta multicortante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fresadoras 
 
As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a posição do 
seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho. Mesa de trabalho é o lugar da máquina 
onde se fixa a peça a ser usinada. O eixo-árvore é a parte da máquina onde se fixa a 
ferramenta. A classificação das fresadoras parte da relação ao eixo-árvore em horizontal, 
vertical ou universal. 
 
Fresas 
 
A fresa é dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere uma vantagem 
sobre outras ferramentas: quando os dentes não estão cortando, eles estão se 
refrigerando. Isto contribui para um menor desgaste da ferramenta. Quanto menor o 
desgaste, maior vida útil da ferramenta. 
A escolha da ferramenta é uma das etapas mais importantes da fresagem. Ela está 
relacionada principalmente com o tipo de material a ser usinado. Ao escolher uma fresa, 
deve-se levar em conta se ela é resistente ao material que será usinado. Os materiais 
são mais ou menos resistentes. Assim, uma fresa adequada à usinagem de um material 
pode não servir para a usinagem de outro. 
 
Escolhendo a fresa 
 
Então como escolher a ferramenta adequada? Para começar, você deve saber que 
os dentes da fresa formam ângulos. Estes por sua vez formam a cunha de corte. 
São ângulos da cunha de corte o ângulo de saída (γ), de cunha (β) e de folga (α). 
Pois bem, são os ângulos β dos dentes da fresa que dão a esta maior ou menor 
resistência à quebra. Isto significa que quanto maior for a abertura do ângulo β, mais 
resistente será a fresa. Inversamente, quanto menor for a abertura do ângulo β, menos 
resistente a fresa será. Com isto, é possível classificar a fresa em: tipos W, N e H (vide 
figura3). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Percebe-se que a soma dos ângulos α, β e γ em cada um dos tipos de fresa é 
sempre igual a 90°? Então você deve ter percebido também que, em cada um deles, a 
abertura dos ângulos sofre variações, sendo porém, o valor do ângulo de cunha sempre 
crescente. Pois bem, a partir desta observação e de acordo com o material a ser usinado, 
você já pode escolher a fresa adequada ao seu trabalho. A fresa tipo W, por ter uma 
abertura de ângulo de cunha menor (β = 57°), é menos resistente. Por isso ela é 
recomendada para a usinagem de materiais não-ferrosos de baixa dureza como o 
alumínio,o bronze e plásticos. 
A fresa tipo N (β = 73°) é mais resistente que a fresa tipo W e por isso 
recomendada para usinar materiais de média dureza, como o aço com até 700N/mm 2 de 
resistência à tração. 
Finalmente, a fresa tipo H (β = 81°) é mais resistente que a fresa W e a fresa N. Portanto, 
é recomendada para usinar materiais duros e quebradiços como o aço com mais de 
700N/mm2 de resistência à tração. Ainda quanto às fresas tipo W, N e H, você deve estar 
se perguntando por que uma tem mais dentes que outra. A resposta tem a ver com a 
dureza do material a ser usinado. 
Suponha que você deve usinar uma peça de aço. Por ser mais duro que outros 
materiais, menor volume dele será cortado por dente da fresa. Portanto, menos cavaco 
será produzido por dente e menos espaço para a saída será necessário. Já maior volume 
por dente pode ser retirado de materiais mais moles, como o alumínio. Neste caso, mais 
espaço será necessário para a saída de cavaco. 
Um dos problemas em usinar materiais moles com fresa com muitos dentes é que 
o cavaco fica preso entre os dentes e estes não são refrigerados adequadamente. Isto 
acarreta o desgaste dos dentes e pode ainda gerar um mau acabamento da peça, além 
da quebra da ferramenta. 
 
Tipos de Fresas 
 
Como dito anteriormente, a fresa foi criada imaginando ganhos em relação a 
outras operações de usinagem para ser obter determinadas formas e perfis (côncavos, 
convexos, perfis geométricos, engrenagens e outros). Para isso existem alguns tipos 
mais comumente utilizados na industria. 
 
1) Fresas de perfil constante: são fresas para abrir canais, superfícies côncavas e 
convexas ou gerar engrenagens entre outras operações. Vide figura 4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2) Fresas planas: Trata-se de fresas utilizadas para usinar superfícies planas, abrir 
rasgos e canais. Veja a seguir, fresas planas em trabalho e suas aplicações. 
Observe na figura5. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Essas fresas assim como outras podem ser montadas conjugadas conforme 
apresentado na figura6 para se ganhar em produtividade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3) Fresas angulares: são fresas utilizadas para a usinagem de perfis em ângulos, 
como rasgos prismáticos e encaixes do tipo rabo-de-andorinha (vide perfil em “V” – 
figura2). 
 
 
 
 
 
 
 
 
4) Fresas para rasgos: são utilizadas para fazer rasgos de chavetas, ranhuras retas 
ou em perfil T, como as das mesas das fresadoras e furadeiras. Podem ser vistas 
na figura7 apresentada a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5) Fresas de dentes postiços: também chamadas de cabeçote de fresamento, são 
ferramentas de dentes postiços. Esses dentes são pastilhas de metal duro, fixadas 
por parafusos, pinos ou garras, e podem ser substituídas facilmente. Essas 
ferramentas são verificadas na figura 8: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6) Fresas para desbaste: São fresas utilizadas para o desbaste de grande 
quantidade de material de uma peça. Em outras palavras, servem para a usinagem 
pesada. Esta propriedade de desbastar grande quantidade de material é devido ao 
seccionamento dos dentes conforme apresentado na figura 9: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Condições de Usinagem 
 
Como todas as operações de usinagem, a fresagem requer um estudo prévio das 
condições de usinagem (avanço, rotação e velocidade de corte) para se obter o máximo 
de benefício oferecido pela ferramenta e a máquina. Esse estudo repercutirá na máxima 
vida da ferramenta em peças por afiação e por vida útil. Parâmetros de corte 
inadequados podem causar sérios problemas, como alterar o acabamento superficial da 
peça e até mesmo causar a quebra ou lascamento da ferramenta. Dessa forma, 
apresenta-se a seguir a orientação sobre como calcular os parâmetros de corte na 
fresagem. 
 
O primeiro passo é calcular a melhor rotação. Esta depende basicamente de dois 
elementos: o diâmetro da fresa e a velocidade de corte. A velocidade de corte, por sua 
vez, vai depender de fatores como o tipo de material a ser usinado, o material da fresa e 
o tipo de aplicação da fresa. 
 
Determinação da Rotação e da Velocidade de Corte 
 
Escolher a velocidade de corte é uma tarefa relativamente simples. São fornecidas 
tabelas com as velocidades de corte relacionadas com o material da fresa e da peça a 
ser trabalhada. Deve haver, porém, uma atenção especial no uso das tabelas porque 
trazem tanto valores de Vc para ferramentas de aço rápido, as HSS ( High Speed Steel), 
quanto para as fresas de metal duro. Ou ainda contemplar em um mesmo espaço as Vc 
dos dois materiais: aços rápidos e metal duro. Lembrando que as Vc para ferramentas de 
metal duro chegam a ser entre seis a oito vezes maior que as Vc utilizadas para 
ferramentas de aço rápido. Isso porque a ferramenta de metal duro tem maior resistência 
ao desgaste. 
 Por exemplo, deseja-se desbastar 4mm de profundidade em uma peça de aço de 
85Kgf/mm2 de resistência, utilizando uma fresa de aço rápido, observa-se na tabela T1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nesse caso a velocidade de corte para usinar um aço de 85 kgf/mm2 de 
resistência a uma profundidade de 4mm é de 20 a 24m/min. Caso a profundidade de 
corte fosse outra, 8mm, por exemplo, a velocidade de corte seria de 14 a 16 m/min. 
Observa-se que quanto maior a profundidade de corte, menor ser o valor da velocidade 
de corte. 
 Depois de achada a velocidade de corte, pode-se calcular a rpm. Antes, porém, é 
preciso mais um dado, o diâmetro da fresa, mas este não é preciso calcular. Basta medir 
a fresa ou consultar o desenho. Segue abaixo a fórmula para calcular a rotação: 
 
 
 
 
 
 
Tomemos o exemplo do aço com 85 kgf/mm² e profundidade de corte de 4mm. 
Tínhamos que Vc = 20 - 24m/min. Supondo que devemos utilizar uma fresa de diâmetro 
de 40mm, tem-se o seguinte cálculo: 
 
 
 
 
 
 
 
Como se vê, o valor utilizado foi de 22 m/min, ou seja, a média da velocidade de 
corte encontrada na tabela. Utiliza-se nesse caso uma fresa de diâmetro de 40mm com 
uma rotação de 175rpm. Essa rotação deve ser selecionada na fresadora. Caso a gama 
de rotações da fresadora não contemple este valor, observam-se quais são as gamas 
aproximadas. Por exemplo, se estiverem disponíveis 120 e 210 rpm, utiliza-se o valor 
maior a fim de garantir maior produtividade. Deve-se, porém evitar ultrapassar a 
velocidade de corte recomendada. Caso contrário, pode haver problemas com a 
ferramenta, como queima dos dentes de corte e, conseqüentemente, perda do corte. 
Além de problemas no acabamento superficial, que pode ficar rugoso, por exemplo. Se 
optar pelo maior valor de rpm encontrado, no exemplo acima (210 rpm), devemos 
calcular a velocidade de corte real. Para isso invertemos a fórmula usada para o cálculo 
da rotação. 
 
 
 
 
 
 
Substituindo os novos valores temos: 
 
 
 
 
 
 
 
 O resultado obtido, VC= 26,39m/min ultrapassou a faixa recomendada (20 a 24 
m/min). Neste caso não é possível utilizar a rpm maior mais próxima na máquina. Então, 
a escolha deve recair sobre a menor rpm mais próxima, a fim de não danificar a fresa. 
 Calculado a rotação da ferramenta, deve-se estudar o avanço da mesa que leva a 
peça ao encontro da ferramenta. Isso porque se a peça não avançar adequadamente, 
não haverá a retirada contínua do cavaco. 
 
Cálculo do Avanço da Mesa 
 
Paracalcular o avanço da mesa, consulta-se inicialmente a tabela T2. Nessa tabela se 
obtêm o valor de avanço por dente da fresa. Para isso é preciso conhecer o material, o 
tipo de fresa e identificar se a operação é de desbaste ou acabamento. Também é 
preciso saber o número de dentes da fresa, o que se consegue consultando o desenho 
ou dando um visual na ferramenta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ainda tomando o primeiro exemplo, supondo que é preciso fazer o desbaste de 
4mm de profundidade em uma peça de aço com 85 kgf/mm² de resistência. A fresa é 
cilíndrica com seis dentes e 40mm de diâmetro. Na tabela T2, o material da peça está 
entre a faixa de 60-90Kgf/mm. Localizando o material, é possível encontrar o avanço em 
 
mm/dente pelas características da fresa e a profundidade do material a remover. A fresa 
é cilíndrica, então o avanço por dente obtido é 0,24mm/dente. 
Achado o avanço por dente da fresa, resta encontrar o avanço da mesa, a ser 
selecionado na máquina como fizemos com a rotação. Supondo que deseja-se usar uma 
fresa de trabalho com seis dentes (z = 6). Se cada dente avançar 0,24 mm, em uma 
volta da fresa, a mesa deve avançar a uma determinada velocidade / avanço. Para 
calcular qual seria essa velocidade, precisa-se multiplicar o número de dentes (z) pelo 
avanço por dentes (ad). A seguir é detalhado esse cálculo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O resultado é que o avanço da mesa por volta da fresa é de 1,44 mm. 
Continuando no raciocínio, temos que em cada volta da fresa a mesa avançou 1,44 mm 
com a fresa trabalhando em uma rotação de 120rpm. Teve-se que optar pela menor 
rotação, devido à velocidade de corte. Agora calcula-se o avanço da mesa em um 
minuto. A fórmula segue: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O resultado é que a mesa avançar à 172,8 mm/min, com a fresa trabalhando em 
120rpm. O valor de 172,8 mm/min. deve ser selecionado na fresadora. Caso não seja 
possível, deve-se escolher o avanço menor mais próximo. Isso evitará que cada dente 
corte um valor acima do recomendado pelo fabricante. O que poderia acarretar um 
desgaste excessivo e até mesmo a quebra do dente. 
Agora pode-se entender por que anteriormente observou-se com relação ao cálculo da 
rpm, se poderia utilizar a maior rotação. 
 
 
A seguir analisa-se em quanto avançaria a mesa, se fosse usada 210rpm em vez de 120. 
 
 
 
 
 
Ou seja, com a fresa trabalhando em 210 rpm, a mesa avançaria 302,4 mm/min. Quanto 
maior a rotação da fresa, maior o avanço da mesa. O que resultaria em uma maior 
 
produtividade em peças dentro de um intervalo de tempo. Lembrando que não optou-se 
em utilizar o segundo avanço porque comprometeria a ferramenta. A sugestão nesse 
caso é para se utilizar máquinas com graduação da gama de rotações mais abrangente. 
 
 
Profundidade de corte 
 
Finalmente, o último passo antes de usinar uma peça é escolher a profundidade de 
corte, para saber quantas passadas a ferramenta deve dar sobre a peça a fim de retirar o 
sobremetal e deixar a peça no tamanho desejado. Trata-se de um dado prático. Depende 
muito da experiência do técnico em identificar a resistência e robustez da fresadora. 
 
 
 
 
 
 
Para escolher a profundidade de corte, é preciso antes medir a peça em bruto, a 
fim de determinar a quantidade de sobremetal a ser removida. Com este dado em mãos, 
decide-se o número de passadas da fresa sobre a peça. 
Durante a operação, as passadas são executadas sobre a peça, levantando-se a mesa 
da fresadora ou abaixando-se a fresa. 
 
Afiação 
 
Após algum tempo de uso, as ferramentas de corte geralmente se desgastam, 
apresentando trincas ou deformações na forma e nas propriedades. Devido a este 
desgaste, as ferramentas ao serem colocadas em trabalho apresentam um rendimento 
muito ruim e geram problemas como: 
aquecimento excessivo, aumento do esforço de corte, o acabamento da peça fica ruim e 
ocorre o aumento do tempo de confecção. 
Por esses motivos, as ferramentas precisam ser restauradas. As ferramentas de 
corte requerem, principalmente, afiação. Em geral, as grandes indústrias têm um setor de 
afiação de ferramentas para restaurar o contorno e o perfil de corte das ferramentas 
desgastadas. Essa operação é feita principalmente por meio de rebolos adequados a 
cada tipo de ferramenta, em máquinas denominadas afiadoras de ferramentas. 
A afiação é a operação de dar forma e perfilar arestas de ferramentas novas 
(última fase do processo de fabricação) e de restaurar o corte ou o perfil de ferramentas 
desgastadas pelo uso. 
A afiação das ferramentas é feita somente nas superfícies que determinam os ‚ 
ângulos de incidência, de cunha e saída. Os símbolos indicadores de cada um desses 
ângulos são os seguintes: α - ângulo de incidência; β - ângulo de cunha e γ - ângulo de saída. 
Quando a ferramenta produz uma determinada quantidade de peças, a aresta de 
corte sofre um desgaste que dificulta a remoção de cavaco cada vez mais, eleva a 
temperatura de corte, a potencia da máquina e se não substituída, sofre uma ruptura que 
leva a quebra total ou parcial da ferramenta e o scrap da peça. Pensando nisso, existe 
um estudo da quantidade de peças por afiação que o departamento de ferramenta pode 
promover através do histórico e de um bom acompanhamento nos processo produtivos. 
 
 
O gráfico abaixo demonstra mais detalhadamente uma curva de desgaste e dados 
para o controle de vidas da ferramenta: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Classificação das ferramentas de corte 
 
As ferramentas de corte são classificadas em: monocortantes e policortantes. As 
ferramentas monocortantes têm uma aresta de corte como as ferramentas do torno e da 
plaina. As ferramentas policortantes têm várias arestas de corte. São as fresas, as 
brocas, os escareadores e as serras. 
No caso de afiação de ferramentas por meio de rebolos, é preciso especificar o 
rebolo adequado ao tipo de material de que foi feita a ferramenta. Geralmente, esses 
materiais são o aço-carbono, o aço rápido, o metal duro e o sinterizado especial. 
O aço-carbono é usado em máquinas com baixa velocidade de corte, tem baixa 
dureza e perde rapidamente o poder de corte. 
 
O aço rápido é resistente ao calor e ao desgaste. Antes do aparecimento dos 
sinterizados, era considerado o material mais adequado para fabricação de ferramentas. 
 
O metal duro é obtido por processo de sinterização. Ele permite a fabricação das 
ferramentas adequadas a trabalhos em alta velocidade, uma vez que resiste a 
temperaturas de até 900°C. 
 
O sinterizado especial é a última geração de material utilizado para a fabricação de 
ferramentas. Ele está classificado em dois grupos: pastilhas cerâmicas e superabrasivos 
sinterizados. 
 
 
Refrigeração 
 
 A boa refrigeração da peças durante o fresamento também é fundamental para um 
melhor rendimento da ferramenta e pela boa qualidade do produto. 
 São utilizados diversos tipos de refrigerantes, tais como óleos vegetais, óleos de 
corte preparados, óleos de corte emulsáveis e produtos sintéticos solúvel em água. Suas 
funções são: 
 
- Refrigerar (retirar o calor do local da usinagem); 
- Lubrificar (diminuir atrito): 
- Remover cavacos; 
- Proteger a peça e a máquina contra corrosão. 
 
A qualidade dos meios refrigerante e lubrificante, geralmente são contrárias entre 
si. Assim, para melhor refrigeração e fácil remoção de cavacos é indicado um meio de 
baixa viscosidade, enquanto que o meio de alta viscosidade tem o filme lubrificante entre 
a ferramenta e a peça mais resistente. 
 O operador deve sempre estaratento ao fluxo de óleo que sai dos bicos de 
refrigeração e interromper o ciclo caso ocorra baixa vazão ou falha. 
 A limpeza e verificação dos tanques e reservatórios da máquina devem ser feitas 
semanalmente para evitar entupimento dos bicos e danificar as bombas. 
 
Tomada de Ações na Operação de Fresamento 
 
A seguir são apresentadas as ocorrências mais freqüentemente observadas na 
operação de fresar e as ações indicadas a se tomar: 
 
Causa Defeito Ações 
Dispositivo de 
fixação sem pressão 
Acabamento no produto 
vibrado e geometria torcida. 
Excesso de lascamento nos 
dentes da fresa 
1) Limpar dispositivo e monta-lo novamente; e ou 
2) Substituir o dispositivo e enviar o danificado 
para recuperar; e ou acionar manutenção. 
Desalinhamento –
entre o centro da 
fresa e do dispositivo 
de fixação da peça 
Conicidade e geometria 
torcida 
3) Acionar o setor de manutenção e solicitar um 
realinhamento dos puxadores; 
 
Fresa com dentes 
batidos ou com 
desgaste excessivo 
Mau acabamento na 
superfície gerada pela fresa. 
4) Enviar a fresa para reafiar e remover desgaste 
ou lascamento; 
 
 
Folga na mesa da 
máquina ou na 
fixação da fresa 
Largura acima do 
especificado, acabamento 
vibrado e lascamento da 
fresa. 
5) Acionar a área de manutenção para ajustar a 
máquina e remover as folgas; 
 
Ferramenta lascada 
ou sem corte 
Rebarbas “grandes” e de 
difícil remoção geradas na 
saída da fresa 
6) Enviar a ferramenta para afiar. 
 
 
 
Material mole – 
geração de arestas 
postiças ou má 
refrigeração 
Mau acabamento ou riscos 
na superfície fresada 
7) Verificar dureza do material, reafiar a ferramenta 
e melhorar a refrigeração. 
 
 
 
 
Armazenamento de Fresas 
 
Para evitar batidas e outros incidentes com as fresas e que impossibilitem seu uso, 
sugere-se que sejam devidamente armazenadas em armário apropriado que preserve a 
região de corte e garanta o adequado manuseio durante o setup. 
 
 
Bibliografia 
 
Manual de Cursos Técnicos 2000 - SENAI / SP 
 
Dilson Pahl – Apostila Técnica – SP 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sucesso aos colegas e parceiros!