Argamassas

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Construçõe I 
Texto 6 – ARGAMASSAS 
1. INTRODUÇÃO/CONCEITO 
Argamassas são misturas íntimas de um ou mais aglomerantes, agregados miúdos 
e água. Além dos componentes essenciais das argamassas, podem ser adicionados 
outros com o fim de melhorar determinadas propriedades. As pastas são misturas 
de aglomerantes mais água. As pastas são pouco usadas devido ao seu alto custo 
e aos efeitos secundários causados pela retração. 
 
As argamassas são assim constituídas por um material ativo – o aglomerante – e 
um material inerte – o agregado. A adição do agregado miúdo à pasta, no caso das 
argamassas de cimento, barateia o produto e elimina em parte as modificações de 
volume; no caso das argamassas de cal, a presença da areia, além de oferecer as 
vantagens acima apontadas, ainda facilita a passagem de anidrido carbônico do ar, 
que produz a recarbonatação do hidróxido de cálcio. 
 
As argamassas são empregadas para assentamento de tijolos, blocos, azulejos, etc. 
Servem ainda para revestimento das paredes e tetos (emboço e reboco), e nos 
reparos de peças de concreto. A escolha de um determinado tipo de argamassa 
está condicionada às exigências da obra. 
 
De um modo geral, as argamassas devem satisfazer as seguintes condições, 
dependendo de sua finalidade; 
 Resistência mecânica; 
 Compacidade; 
 Impermeabilidade; 
 Constância de volume; 
 Aderência; 
 Durabilidade. 
Para a obtenção de um produto de boa qualidade, é necessário que todos os grãos 
do material inerte sejam completamente envolvidos pela pasta como também a ela 
estejam perfeitamente aderidos; além disso, os vazios entre os grãos do agregado 
devem ser inteiramente cheios pela pasta. 
 2 
2. CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS 
Dependendo do ponto de vista considerado, podemos apontar várias classificações 
para as argamassas. Algumas estão citadas a seguir. 
2.1. Classificação segundo o emprego. 
 Comuns quando se destinam a obras correntes, podendo ser: 
 Argamassas para rejuntamento nas alvenarias. 
 Argamassas para revestimentos; 
 Argamassas para pisos; 
 Argamassas para injeções. 
 Argamassas refratárias, quando devem resistir a elevadas temperaturas. 
 
2.2. Classificação segundo o tipo de aglomerante: 
 Argamassas aéreas – Cal aérea, gesso, etc... 
 Argamassas hidráulicas – Cal hidráulica e/ou cimento; as argamassas 
hidráulicas resistem à ação da água e resistem satisfatoriamente quando 
imersas na água. As argamassas hidráulicas mais comuns entre nós são 
preparadas com cimento portland. 
 Argamassas mistas – Argamassa com um aglomerante aéreo e um 
hidráulico. 
 
2.3. Classificação segundo a dosagem 
 Pobres ou magras – Quando o volume de aglomerante é insuficiente para 
encher os vazios do agregado. 
 Cheias – Quando os vazios do agregado são preenchidos exatamente pela 
pasta. 
 Ricas ou gordas – Quando houver excesso de pasta. 
2.4. Classificação segundo a consistência 
 
 secas: quando contêm pouca água 
 plásticas - quando o fator água/aglomerante é o suficiente para se 
conseguir trabalhabilidade com colher de pedreiro 
 fluida - quando contêm excesso de água. 
 3 
A escolha de determinado tipo de argamassa está condicionada às exigências da 
construção, tais como resistência mecânica, trabalhabilidade, impermeabilidade, 
porosidade, tipo de estrutura, etc. 
 
3. PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS 
 
Resistência mecânica – as argamassas de cal são pouco resistentes, sua 
resistência à compressão aos vinte e oito dias varia de 0,2 a 0,6 Mpa podendo-se 
tomar um valor médio de 0,4 Mpa. 
 
Trabalhabilidade – A determinação do traço e conseqüentemente da quantidade de 
cal que deve entrar na composição de uma argamassa deve estar orientada tento 
em vista o aspecto da mistura. As argamassas para revestimentos deverão 
apresentar-se como uma massa coesa que possui uma trabalhabilidade apropriada. 
As argamassas de cal são muito mais coesas do que as de cimento de mesmo 
traço, pois elas necessitam de menos aglomerante que as de cimento tornam-se 
mais trabalháveis pela adição de cal. As argamassas de cal retém por mais tempo a 
água de amassamento. 
 
Retração - As argamassa de cal apresentam redução de volume que será maior se 
as porcentagens de água e cal forem elevadas. A ocorrência de fissura nas 
argamassas de cal recém-colocadas é devido à secagem muito rápida pela ação do 
sol e do vento. As fissuras surgirão também quando a retração da argamassa 
endurecida for impedida. 
Estabilidade de volume – Os defeitos que podem ocorrer no reboco são devidos à 
ação do intemperismo ou devidos à falta de estabilidade de volume. 
Resistência ao intemperismo – as argamassas de cal aérea não resistem à água, 
por isso nos revestimentos externos deve-se empregar argamassas de cal 
hidráulica ou de cimento. 
 
Resistência à ação do fogo – as argamassas de cal resistem a elevadas 
temperaturas, servindo como proteção dos elementos construtivos de madeira, 
aço, concreto, etc... 
 
As qualidades citadas serão de maior ou menor importância, dependendo da 
finalidade do uso da argamassa. 
 4 
4. TIPOS DE ARGAMASSAS 
 
4.1. Argamassas Convencionais 
 
4.1.1. Argamassas de Cal Aérea 
 
As argamassas de cal aérea são empregadas na proteção dos elementos 
construtivos, como revestimento, e no assentamento de alvenarias de tijolo 
cerâmico. Por ser má condutora de calor, as argamassas de cal são boas protetoras 
de elementos de madeira, aço e concreto contra a ação de temperaturas elevadas, 
impedindo o aquecimento excessivo dessas peças. 
A trabalhabilidade de uma argamassa de cal aérea dependerá do tipo de emprego. 
As argamassas para revestimento e rejuntamento, por exemplo, deverão 
apresentar-se como uma massa coesa, embora devam possuir trabalhabilidade 
apropriada às diferentes finalidades de uso. 
 
As argamassas de cal possuem mais coesão do que as de cimento de mesmo traço, 
necessitando, por conseguinte, de menos aglomerante para a obtenção de um 
produto com trabalhabilidade própria para assentamentos e revestimentos. As 
argamassas de cimento tornam-se mais trabalháveis pela adição de cal. 
 
A resistência à compressão das argamassas de cal é, entretanto, muito baixa e 
independe do traço. Aos 28 dias pode atingir valores que oscilam entre 1,0 e 2,5 
MPa. No que se refere à tração, os valores reduzem-se para 0,5 MPa. Além disso, 
quando as argamassas de cal secam, diminuem de volume. Esta diminuição será 
maior ou menor, em função das quantidades de água e cal que participam da 
mistura. 
 
Se uma argamassa de cal no estado plástico secar muito rapidamente em virtude da 
ação do sol e do vento, aparecerão fissuras na área em que tiver sido empregada. 
Após seu endurecimento também poderão sobrevir fissuras, se a retração da 
argamassa for impedida. 
 
Os defeitos que podem ocorrer nos rebocos feitos com argamassa de cal são 
causados pelo intemperismo - secagem prematura pela ação do vento, molhagem e 
secagem - ou mesmo pela falta de estabilidade do volume da cal, no caso de não 
estarem todas as suas partes completamente extintas. Quando se adiciona água às 
argamassas de cal, por exemplo, as partes que não foram completamente extintas 
 5 
hidratam-se, provocando variações de volume, com o conseqüente inchamento nos 
locais onde foram aplicadas. Isto permite o aparecimento de esfoliações 
progressivas nos emboços. 
 
As argamassas de cal aérea são pouco resistentes à ação da água. Por isso, em 
revestimentos externos não devem ser empregadas. 
 
4.1.2. Argamassas de Gesso 
 
As argamassas de gesso e areia fina são utilizadas quando se deseja um 
acabamento superficial mais acurado, como nosrevestimentos internos, por 
exemplo. Um acabamento superficial muito liso é obtido quando, em vez da 
argamassa de gesso e areia, se emprega a pasta de gesso, isto é, uma mistura de 
gesso com água. Ao contrário dos demais aglomerantes, o gesso dispensa o uso 
do agregado, que é incorporado à mistura apenas com a finalidade de baratear o 
custo final da argamassa. 
 
No preparo das argamassas de gesso para fins de revestimento deve-se optar pelo 
uso de gesso que tenha tempo de pega lento e endurecimento rápido. Para retardar 
o tempo de pega das argamassas de gesso, adiciona-se cal à mistura. 
 
O gesso deve ser misturado com a areia na proporção de 1:1 a 1:3. Entretanto, nos 
revestimentos de teto recomenda-se a proporção de cinco partes de gesso para 
quatro partes de areia. Toda adição maior de areia provocará uma sensível 
diminuição de resistência. 
 
4.1.3. Argamassas de Cimento 
 
As argamassas de cimento são argamassas hidráulicas, ou seja, aquelas que em 
função das características do aglomerante endurecem pela ação da água e resistem 
satisfatoriamente quando imersas em água. As argamassas de cimento 
empregadas em construções rurais são uma mistura de cimento Portland, areia e 
água. 
 
As argamassas de cimento, mais caras que as de cal, são por sua vez mais 
resistentes, duráveis e impermeáveis. Sua plasticidade sendo menor, o mesmo 
ocorre com sua aderência (quanto maior for a plasticidade das argamassas de 
 6 
cimento e areia maior será a sua aderência). Em alguns casos, outros materiais, 
como cal, saibro, barro, caulim, etc., podem ser adicionados à mistura, a fim de 
aumentar sua plasticidade. Esta pode representar uma grande vantagem em certas 
aplicações. 
 
A resistência à compressão das argamassas de cimento é muito superior à das 
argamassas de cal, chegando a até 25 MPa. No que se refere à tração, os valores 
reduzem-se para 2,5 MPa. 
 
Além de servirem para assentar tijolos, pedras, azulejos, ladrilhos, cerâmicas, 
tacos, etc., as argamassas de cimento são usadas em construções rurais para 
impermeabilizar superfícies, regularizar paredes, pisos e tetos, dar acabamento às 
superfícies, etc. 
 
Para o assentamento em alicerces, seja de tijolos ou pedras, a utilização de 
argamassas de cimento é recomendada, uma vez que, nesse casos, o 
endurecimento da argamassa de cal se processará em más condições. Também em 
muros de arrimo ou outras obras nas quais se requer maior resistência, é preferível 
o uso da argamassa de cimento. 
 
Para o revestimento de alvenarias, as argamassas de cimento são recomendadas 
quando as alturas são grandes (por razões de manutenção) ou quando o 
revestimento é externo. 
 
As pastas de cimento têm emprego limitado em construções rurais devido ao seu 
alto grau de retração ao secar. São utilizadas apenas em trabalhos de vedação, 
caldeamentos e obstrução de fissuras. Para obter-se uma pasta, mistura-se cimento 
com aproximadamente 20 a 30% de água sobre o peso do cimento. 
 
De certo modo, vemos que as propriedades das argamassas de cal e de cimento 
são complementares, o que justifica a prática de acrescentar cimento às 
argamassas de cal, para torná-las mais resistentes e impermeáveis ou mesmo para 
acelerar a pega, e por outro lado adicionar cal às argamassas de cimento, a fim de 
retardar a pega, diminuir a possibilidade de retração e tornar o produto mais 
econômico e trabalhável. 
 
 
 7 
4.1.4. Argamassas de Pó de Pedra 
 
Argamassas destinadas primordialmente a revestimentos externos podem ser feitas 
com pó de pedra. Na composição dessas argamassas entram cal, cimento branco, 
areia e eventualmente mica, quando se deseja dar brilho ao revestimento. 
 
Os rebocos com argamassa de pó de pedra podem ter acabamento liso (quando se 
usa desempenadeira de madeira) ou áspero (quando se usa escova de aço). 
Possuem boa impermeabilidade, elevada resistência à abrasão, ao choque e ao 
risco. Dispensam a pintura e para sua manutenção basta uma lavagem com escova 
ou jato de areia. Modernamente, recomendam-se aplicações periódicas de silicone 
afim de evitar a formação de mofo na superfície. 
 
4.2. Argamassas Especiais 
 
4.2.1. Argamassas industrializadas ou usinada (ver texto 2) 
 
É cada vez mais freqüente o uso de argamassas industrializadas, por razões 
técnicas e econômicas. São inúmeros os produtos disponíveis no mercado, de 
diferentes marcas e fabricantes. Todos vêm acompanhados de informações sobre a 
composição, traço e aplicações. 
4.2.2. Argamassa Armada 
 
A argamassa armada pode ser considerada como um tipo especial de concreto 
armado. Seu uso e aplicação, difere, portanto, do que é dado às argamassas em 
geral. O assunto não será tratado neste trabalho. 
 
5. DOSAGEM DAS ARGAMASSAS 
 
A dosagem de uma argamassa consiste em determinar a proporção mais adequada 
e econômica com que cada material entra na composição da mistura. Dosar é, pois, 
determinar o traço. 
 
Traço é a maneira de exprimir a proporção entre a quantidade de aglomerante e a 
quantidade de agregado que participam de uma mistura, no caso, argamassa. 
 
O traço pode ser medido em peso ou em volume e será sempre indicado pela 
expressão 1 : n ou 1 : n : m, onde 1 determina a quantidade do aglomerante base 
 8 
(tomado sempre como valor unitário); n é uma das partes do agregado ou mesmo 
uma das partes do outro aglomerante, e m é a outra parte do agregado. 
 
Numa argamassa de traço 1:3 de cimento e areia lavada, por exemplo, observa-se 
que o valor unitário indica que a mistura é constituída de uma parte de cimento e 
três partes de areia lavada. Já numa argamassa de traço 1:2:5 de cimento, cal em 
pasta e areia, observa-se que a mistura é constituída de uma parte de cimento, duas 
partes de cal em pasta e cinco partes de areia. Na realidade, o traço só será 
completo quando, além da proporção dos componente secos, também for indicada 
a quantidade de água a ser usada. 
 
A Tabela 1 fornece o traço, o consumo dos materiais, o consumo de água, a 
resistência mecânica aos 28 dias e o peso específico de 1m3 de argamassa em 
função do emprego recomendado. 
 
A título ilustrativo, deseja-se, inicialmente, escolher uma argamassa para o 
revestimento externo de uma edificação, em relação à qual a resistência é fator 
determinante. 
 
Consultando a Tabela de Argamassas, verifica-se que algumas delas possuem 
diferentes composições e atendem perfeitamente à exigência proposta. Entretanto, 
a que apresenta maior resistência à compressão aos 28 dias (122 kgf/cm2) é a 
argamassa número 11, composta de cimento, cal em pasta e areia, no traço 1:1:4. 
Na mesma tabela também se observa que o fator água/cimento indicado para 
mistura é de 130 litros/m3. O consumo de cimento é de 290 kg/m3, o de cal em pasta 
é de 210 litros/m3, e o de areia, de 830 litros/m3. 
 
Deseja-se, agora, escolher uma argamassa para o assentamento de tijolos numa 
edificação, em cujo caso a economia é fator determinante. 
 
Consultando a Tabela de Argamassas, verifica-se que as argamassas número 6, 
composta de cimento e saibro no traço 1:8, e número 16, composta de cimento, cal 
em pasta e areia no traço 1:2:9, atendem perfeitamente ao emprego pretendido. 
Todavia, numa escolha em que o fator economia é preponderante, deve-se optar 
pela argamassa número 6, por ser a que possui a composição mais econômica. No 
caso, verifica-se que o fator água/cimento é de 290 litros/m3, o consumo de cimento 
 9 
 
 
é de 190 kg/m3, e o de saibro é de 1.070 litros/m3. A resistência desta argamassa à 
compressão aos 28 dias é, entretanto, bastante baixa, situando-se em torno de 35 
kgf/cm2. 
 
Pode-se calcular empiricamente a quantidadede materiais que compõem 1 m3 de 
argamassa a partir do traço. 
 
5.1. Argamassas de Cal Extinta em Pó 
 
Para calcular a quantidade de materiais que compõem 1 m3 de argamassa de cal 
extinta em pó, conhecendo-se o traço, aplicam-se as seguintes fórmulas: 
 
C
a


1 32
1
, 
 
 
A C a  
 
onde: C = m3 de cal extinta em pó por m3 de argamassa; 
 A = m3 de agregados por m3 de argamassa; 
 a = partes de agregado do traço. 
 
Aplicação: 
 
Tomando-se, como exemplo, a execução de 1m3 de argamassa de cal extinta em pó 
e areia no traço 1:2, obtém-se o seguinte consumo de materiais: 
 
 
C
a
C C C m

 

   
132
1
132
1 2
132
3
0 44 3
, , ,
,
 
 
 
A C a A m A m      0 44 2 0 883 3, ,
 
 
Assim, para executar 1 m3 de argamassa de cal extinta em pó e areia no traço 1:2 
serão consumidos 0,44 m3 de cal e 0,88 m3 de areia. 
 
5.2. Argamassas de Cal Extinta em Pasta 
 
Para calcular a quantidade de materiais que compõem 1m3 de argamassa de cal 
extinta em pasta, conhecendo-se o traço, aplicam-se as seguintes fórmulas: 
 
 
C
a

 
115
1 0 73
,
( , )
 
 10 
 
 
 
A C a  
 
onde: C = m3 de cal extinta em pasta por m3 de argamassa; 
 
 A = m3 de agregados por m3 de argamassa; 
 
 a = partes de agregado do traço. 
 
Aplicação: 
 
Tomando-se, como exemplo, a execução de 1 m3 de argamassa de cal extinta em 
pasta e areia no traço 1:3, obtém-se o seguinte consumo de materiais: 
 
336,0
19,3
15,1
)373,0(1
15,1
)73,0(1
15,1
mCC
C
a
C






 
 
 
A C a A m A m      0 36 3 1083 3, ,
 
 
Assim, para executar 1 m3 de argamassa de cal extinta em pasta e areia no traço 1:3 
serão consumidos 0,36 m3 de cal em pasta e 1,08 m3 de areia. 
 
5.3. Argamassas de Cimento 
 
Para calcular a quantidade de materiais que compõem 1 m3 de argamassa de 
cimento e areia, conhecendo-se o traço, aplicam-se as seguintes fórmulas: 
 
 
C
a


14
1
, 
 
 A C a  
 
onde: C = m3 de cimento por m3 de argamassa; 
 A = m3 de agregados por m3 de argamassa; 
 a = partes de agregados do traço. 
Aplicação: 
 
Tomando-se, como exemplo, a execução de 1 m
3
 de argamassa de cimento e areia 
no traço 1:6, obtém-se o seguinte consumo de materiais: 
 11 
 
320
61
41
1
41
m,C
,
C
a
,
C 




 
 
Como 1 m3 de cimento é igual a 1.420 kg 
 
 
33 /280420.12,0 mkgCkgmC 
 
 
 
A C a A A m      0 2 6 12 3, ,
 
 
Assim, para executar 1 m3 de argamassa de cimento e areia no traço 1:6 serão 
consumidos 280 kg de cimento e 1,2 m3 de areia. 
 
6. PREPARO DE UMA ARGAMASSA 
 
O processo de preparo de uma argamassa consiste na mistura ou amassamento 
dos materiais, com vistas à obtenção de um conjunto homogêneo. Esta operação 
pode ser realizada de duas formas: 
 
1º. Usando-se uma betoneira, que é um equipamento mecânico (Figura 1.a). Seu uso 
só se justifica em obras nas quais se movimentam grandes volumes de argamassa. 
 
2º. Misturando-se manualmente os componentes da argamassa (Figura 1.b). Para 
tanto deve-se cumprir o seguinte roteiro: 
 
 Medir o(s) agregado(s) em baldes, geralmente de 10 litros, ou em padiolas. 
 
 Colocar o agregado sobre um estrado de madeira, chamado de masseira, 
para que a mistura não seja preparada diretamente sobre o chão, evitando-se, 
desse modo contaminações que possam prejudicar o produto final. 
 
 Despejar o aglomerante sobre o agregado, homogeneizando a mistura a seco 
com uma enxada, até que apresente textura e coloração uniforme. 
 
 Fazer um monte em forma de cone. 
 
 Abrir uma cratera em cima do cone e nela despejar a água, tomando o 
cuidado de não deixá-la escorrer, a fim de não se perder o aglomerante. 
 
 Misturar a massa até obter uma argamassa homogênea. 
 12 
 
(a) 
 
 
(b) 
 
Figura 1 – Mistura dos componentes de uma argamassa, mecânica (a) e manual (b). (ABCP) 
 
 44 
TABELA 1: Tabela de argamassas. 
 
 
 
ARGAMASSA 
 
N
o
 
 
 
 
TRAÇO 
 
MATERIAL 
(A) 
kg 
 
MATERIAL 
(B) 
litros 
 
MATERIAL 
(C) 
litros 
 
 
ÁGUA 
 
litros 
 
Resistência 
28 dias 
kgf/cm
2 
 
Peso 
Específic
o 
kgf/m3 
 
 
EMPREGOS 
RECOMENDADO 
 ASSENTAMENTO REVESTIMENTO 
 1 1:3 440 920 - 180 323 2340 pedra, mármore 
e marmorite 
soleira, 
cimentado 
Cimento (A) e Areia (B) 2 1:4 380 1070 - 190 190 2320 tijolo de vidro chapisco, rústico 
 3 1:5 320 1130 - 170 127 2210 ladrilho 
Cimento (A) e Pó de Pedra (B) 4 1:3 380 800 mica=16 kg 360 105 1950 pó de pedra 
 5 1:6 260 1100 - 280 55 1770 lajota, mosaico emboço externo 
Cimento (A) e Saibro (B) 6 1:8 190 1070 - 290 35 1620 tijolo, bloco de 
cimento 
emboço interno 
 7 1:2:3 325 460 690 270 90 1900 cerâmica 
Cimento(A), Areia (B) e Saibro (C) 8 1:3:3 275 590 590 300 70 1900 azulejo, ladrilho 
 9 1:3:4 250 530 710 300 67 2020 azulejo 
Cimento (A), Cal em Pasta (B) e Areia (C) 10 1:3:7 175 370 860 60 33 1980 azulejo 
 11 1:1:4 290 210 830 130 122 2050 emboço externo 
Cimento (A), Cal em Pasta (B) e Areia (C) 12 1:1:6 230 170 980 130 75 1890 azulejo emboço interno 
 13 1:2:5 225 320 800 100 55 1930 cerâmica 
 14 1:2:7 180 250 890 110 43 1920 ladrilho, lajota 
 15 1:2:8 170 240 950 120 32 1910 emboço paulista 
 16 1:2:9 150 220 980 80 40 1930 tijolo, bloco 
Cimento (A), Cal em Pasta (B) e Saibro (C) 17 1:1:4 310 220 970 170 95 1890 liso e camurçado 
Cimento (A), Cal em Pasta (B) e Saibro (C) 18 1:2:8 160 230 910 250 32 1700 emboço externo 
Cimento Branco (A) e Areia Fina (B) 19 1:3 420 890 - 230 102 1980 rejunte de 
aparelhos 
sanitários 
Cimento Branco (A) e Areia (B) 20 1:3 420 890 - 270 100 1910 rejunte de 
aparelhos 
sanitários 
Cimento Branco (A), Cal em Pasta (B), Areia (C) 21 1:1:4 320 230 920 150 73 1880 reboco branco 
Cal em Pasta (B) e Areia Fina (C) 22 1:1 - 670 670 0 0 1680 rejunte, liso, 
camurçado 
Cal Extinta em Pó - para pasta - (A) 23 - 600 - 600 0 - para traçar para traçar 
Cal Virgem em Pedras - para pasta - (A) 24 - 540 - - 1000 0 - para traçar para traçar 
14 
 
7. Argamassas industrializadas: procedimentos para aquisição, inspeção, 
recebimento, armazenamento e manuseio das mesmas. 
 
7.1. ARGAMASSA USINADA PARA ASSENTAMENTO DE ALVENARIA E 
REVESTIMENTOS DE PAREDES E TETOS 
 
1 - OBJETIVO 
Estabelecer um procedimento padrão para aquisição de argamassa usinada, 
baseado em requisitos definidos e documentados, estabelecendo-se uma 
metodologia para especificação, inspeção, recebimento, armazenamento e 
manuseio das mesmas. 
O conhecimento e a observância de procedimentos de especificação e inspeção na 
compra de argamassas visa os seguintes pontos: 
 Comunicação correta entre compradores e fornecedores, reduzindo-se os 
eventuais desentendimentos. 
 Comparação entre diferentes fornecedores, possibilitando a elaboração de 
um cadastro de fornecedores qualificados, não somente no atendimento de 
variáveis como preço ou prazo de entrega, mas também considerando a 
conformidade dos produtos às normas técnicas existentes. 
2 - DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 
NBR-13281/01 - Argamassa industrializada para assentamento de paredes e 
revestimento de paredes e tetos - Especificação (EB). 
NBR-13749/96 - Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas - 
Especificação (EB). 
 Na aplicação deste procedimento é necessário também consultar: 
NBR-7200/98 - Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassasinorgânicas - Procedimento (PB). 
NBR-13528/95 - Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas - 
Determinação da resistência de aderência à tração - Método de Ensaio (MB). 
 
 Cabe registrar que para o referido produto "argamassa usinada" não existe 
norma técnica nacional (ABNT). 
3 - PROCEDIMENTOS 
3.1 - Dados para aquisição que devem constar da ordem de compra (O.C.): 
1. Nome do fabricante e marca comercial do produto (quando existir); 
2. Características: 
 Tipo (conforme tabela da NBR-13281/01 descrita no item 3.2-Especificações); 
 Condição de aplicação: revestimento interno, revestimento externo, 
assentamento, etc. 
 Conforme especificação do cliente; traço, materiais constituintes, 
propriedades, 
1. Vida útil - tempo de aplicação do produto (argamassa). 
EXEMPLOS: 
 Tipo II - alta-b- Revestimento externo - base para: 1-tintas (inclusive epóxi e 
poliuretano), 2-pastilhas, 3-revestimentos cerâmicos em geral, 4-mármores, 
granitos e similares, e 5-reparos em geral. 
 Tipo I - alta-b- Revestimento interno - base para: 1-tintas (inclusive epóxi e 
poliuretano), 2-laminados. 
 Tipo I - alta-a - Assentamento de alvenaria de vedação. 
 As argamassas usinadas devem estar em conformidade com os requisitos da 
NBR-13281/01. 
 Atender as especificações especiais constantes no projeto, em caso de 
alvenaria estrutural. 
 O sistema de revestimento deve estar em conformidade com a NBR 13749/97. 
3.2 - Especificações 
As argamassas usinadas devem estar em conformidade com as características e 
exigências mecânicas descritas na tabela abaixo, conforme a NBR-13281/01 
(informação a ser fornecida pelo fabricante na assinatura do Contrato de Venda do 
produto): 
 
Quadro I 
Características Obs.: Identificação 
( A )
 Limites 
Resistência à compressão aos 
28 dias (MPa) 
(*) I 
II 
III 
0,1 <e <4 
4  e  8 
e > 8 
Capacidade de retenção de 
água ( % ) 
(**) Normal 
Alta 
80  e  90 
e > 90 
Teor de ar incorporado 
(%) 
(***) a 
b 
c 
e < 8 
8 e  18 
e > 18 
 
Exemplo de identificação de argamassa usinadas: II - Normal - a 
OBSERVAÇÕES: 
(*) Resistência à compressão: quanto maior a resistência à compressão, maior o 
módulo de deformação e menor a capacidade da argamassa de absorver as 
deformações intrínsecas (retração na secagem e de origem térmica) e as 
decorrentes de movimentos estruturais (de menor amplitude) sem fissurar. 
(**) Retenção de água: a menor capacidade de retenção de água aumenta o 
potencial de retração por secagem, reduz a resistência de aderência e a argamassa 
quando endurecida apresenta-se mais rígida (maior módulo de deformação) 
implicando em menor capacidade de absorver deformações. 
(***) Teor de ar incorporado: o excesso de ar incorporado compromete a resistência 
ao risco e abrasão superficial, podendo maximizar os problemas de acabamento 
e/ou aderência final dos revestimentos. 
3.2.1 - Procedimento para se efetuar uma "compra técnica": 
 Exigir que o fabricante apresente, periodicamente (mensal, bimestral, 
semestral ou anual) o certificado de conformidade do produto, onde conste a 
 
avaliação frente às exigências da NBR-13281/01 (resistência à compressão, 
retenção de água e ar incorporado); 
 Exigir que o fabricante forneça informações sobre a quantidade de água a ser 
adicionada na obra por m3 e os cuidados a serem tomados no 
armazenamento e manuseio do produto (argamassa). 
 Fazer uma análise qualitativa comparativa entre os fornecedores, 
considerando-se que as argamassas apresentam propriedades diferenciadas 
com relação a resistência à compressão, retenção de água e ar incorporado. 
Estas variáveis interferem diretamente nas características das argamassas e 
o seu conhecimento vai possibilitar definir qual a melhor especificação 
técnica indicada pelos fornecedores, para cada tipo de aplicação requerida. 
 
Exemplo: 
Quadro II - Análise Qualitativa - NBR-13281/01 
Fornecedor Especificação - 
Campo de 
aplicação 
Resistência à 
compressão 
(MPa) 
Retenção de 
água (%) 
Ar incorporado 
A Revestimento 
(base para 
cerâmica) 
Tipo II 
4  e  8 
 
(Alta): > 90 
 
Tipo b (8  e  18) 
B Revestimento 
(base para 
cerâmica) 
Tipo II 
4  e  8 
(Normal): 80 a 
90 
Tipo c (e > 18) 
 
3.3 - Formação de lotes 
 Para os itens 3.4.1, 3.4.2 e 3.4.3 cada caminhão será considerado como um 
lote. 
 Para o item 3.4.4 a formação do lote deverá ser acordada (definida) entre as 
partes (cliente e fornecedor) 
3. 4 - Verificação e ensaios 
3.4.1 - Volume 
 
 Medido no ato do recebimento in loco (na obra), a argamassa deverá ser 
colocada em recipientes (masseiras) que deverão ser inspecionadas e 
aprovadas pelo fabricante. 
3.4.2 - Conferência dos dados da N.F. e definição do tempo de aplicação do produto 
 Especificação da argamassa; 
 Volume solicitado; 
 Hora de fabricação e recebimento da argamassa (na obra); 
 Tempo de aplicação (definido pelo fabricante). 
3.4.3 - Inspeção visual 
 Verificar no ato de recebimento do produto: a coloração, sua consistência e 
presença de corpo estranho na argamassa. 
3.4.4 - Ensaios: resistência à compressão; retenção de água; ar incorporado; 
resistência de aderência à tração e densidade. 
 Estes ensaios específicos poderão ser exigidos do fornecedor no ato da 
compra e negociada a freqüência com que os mesmos deverão ser 
realizados. 
 Para execução de determinados ensaios, exemplo: resistência à aderência à 
tração, recomenda-se que as partes envolvidas (cliente e 
fabricante/fornecedor) estabeleçam previamente procedimentos visando a 
correta execução dos mesmos. 
3.4.4.1 - Ensaio de resistência à compressão 
 Verificar se a argamassa pertence a classe: I, II ou III. 
3.4.4.2 - Ensaio de capacidade de retenção de água 
 Verificar se a argamassa pertence a classe: Normal ou Alta. 
3.4.4.3 - Ensaio de ar incorporado 
 Verificar se a argamassa pertence a classe a, b ou c. 
3.4.4.4 - Ensaio de resistência à aderência à tração 
 
 Tratando-se de argamassa de revestimento, recomenda-se a realização de 
ensaios de resistência de aderência à tração in loco, conforme NBR-13528/95. 
3.4.4.5 - Densidade 
A densidade da argamassa depende das características físicas dos materiais 
constituintes da mesma e do teor de ar incorporado. Para controle efetivo da 
densidade o fabricante deve definir previamente o seu valor e a tolerância 
admissível. 
3.5 - Critérios de aceitação 
3.5.1 - Volume 
 Quando for constatado diferença entre o volume teórico e o real o fornecedor 
deve ser acionado para, em conjunto com a obra, verificar as possíveis 
causas. Em caso de confirmação a diferença encontrada deverá ser 
negociada com o fornecedor e a reposição acertada entre as partes. 
3.5.2 - Especificações 
 Havendo divergência quanto à especificação da argamassa; entre o 
solicitado e entregue na obra, comunicar imediatamente ao fabricante e 
devolver o produto caso a argamassa entregue seja de qualidade inferior ao 
solicitado; 
 Conferir o contrato (hora de recebimento, e prazo de validade para utilização 
do produto). 
3.5.3 - Inspeção visual 
 Quando a argamassa apresentar algum problema (item 3.4.3) a obra (o 
cliente) deverá comunicar o fato imediatamente ao fabricante. Este deverá 
enviar um representante ao local e definir junto ao cliente o que fazer. Caso o 
fabricante não tenha condições de enviar seu representante, devolver o 
produto. 
3.6 - Armazenamento 
 Estocar a argamassa em recipientes (masseiras) estanques, de preferência 
metálicas ou de plástico(não absorventes), indeformáveis e graduadas 
 
(volume) e sinalizadas com placa (validade de tempo para a utilização do 
produto); 
 A masseira deve ser mantida em local protegido das intempéries (sol, 
chuvas, ventos, etc.); 
 Seguir as recomendações do fabricante, principalmente quanto à quantidade 
de água a ser colocada, e tempo de vida útil para aplicação do produto. 
 Manter uma lâmina de água (espessura de 0,5cm a 1,0cm) de modo a 
preservar a consistência da argamassa e evitar a evaporação dos aditivos 
incorporados ao produto (argamassa); 
 Armazenar a argamassa o mais próximo possível do local de uso e de forma 
que permita fácil acesso à inspeção e identificação; 
 A data de entrega e o local de estocagem, devem ser planejados com 
antecedência, de forma a evitar pré-estocagem em locais inadequados, 
interferências com outros serviços da obra ou a necessidade de transporte 
horizontal interno. 
3.7 - Manuseio 
 As operações de manuseio, transporte interno e aplicação devem ser 
planejadas pela obra de modo a garantir que a argamassa será utilizada 
dentro do prazo especificado pelo fabricante; 
 Seguir as recomendações do fabricante e atender rigorosamente aos 
requisitos da NBR-7200/98; 
 Utilizar carrinho adequado para o transporte. 
 Em superfícies lisas e de baixa porosidade, exemplo: concreto, para se 
garantir uma aderência que atenda as especificações normativas é 
necessário revestir o substrato com chapisco. 
 Em locais onde a argamassa for aplicada em superfícies de baixa porosidade 
é recomendável aguardar um tempo maior para o acabamento final, de modo 
a minimizar o surgimento de fissuras. 
 Em superfícies com alta porosidade, exemplo: blocos e tijolos cerâmicos, 
para se garantir uma boa aderência é necessário molhar o substrato 
imediatamente antes da aplicação da argamassa. 
 Não aplicar as sobras de argamassa coletadas no piso. 
 
 
8. NORMAS DA ABNT SOBRE ARGAMASSAS 
 
NBR 13749/96 Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – 
Especificação 
 
NBR 13755/96 Revestimento de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas 
e com utilização de argamassa colante. 
NBR-13281/01 - Argamassa industrializada para assentamento de paredes e 
revestimento de paredes e tetos - Especificação (EB). 
NBR-7200/98 - Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas 
inorgânicas - Procedimento (PB). 
NBR-13528/95 - Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas - 
Determinação da resistência de aderência à tração - Método de Ensaio (MB). 
NBR-13530/95 - Revestimento de paredes e tetos de argamassa inorgânicas - 
Classificação. 
NBR-13278/95 - Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de 
paredes e tetos - Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado. 
NBR- 14082/98 - Argamassa Colante Industrializada para assentamento de placas de 
cerâmica - Execução do substrato padrão e aplicação de argamassa para ensaios. 
NBR-14083/98 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas de 
cerâmica - Determinação do tempo em aberto. 
NBR-14084/98 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas de 
cerâmica - Determinação da resistência de aderência. 
NBR-14085/98 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas de 
cerâmica - Determinação do deslizamento. 
NBR-14086/98 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas de 
cerâmica - Ensaios de caracterização no estado anidro. 
NBR-13753/96 - Revestimento de piso interno ou externo com placas cerâmicas e 
com utilização de argamassa colante - Procedimento. 
NBR-13754/96 - Revestimento de paredes internas com placas cerâmicas e com 
utilização de argamassa colante - Procedimento. 
NBR-13755/96 - Revestimento de paredes externas e fachadas com placas 
cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento.