Constituintes do concreto

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Construção I 
Texto 3 – Concreto de cimento Portland – Parte 2 
AGREGADOS E AGLOMERANTES 
3.1. Generalidades 
Agregados são materiais granulosos que se adicionados ao aglomerante formam a 
argamassa ou concreto. Exemplos: 
 areia 
 brita 
 seixo rolado 
 argila expandida 
Aglomerantes são materiais minerais que misturados com água ou produto químico 
líquido, formam pastas e endurecem em certo tempo, fazendo aderir entre si os 
componentes do agregado, atribuindo resistência à mistura. Exemplos de aglomerantes 
são: 
 cimento 
 cal 
 asfalto 
Aglomerante é o elemento que cola os grãos do agregado entre si para que possam 
resistir aos esforços. 
3.2. Característica dos agregados 
Agregados são adicionados aos aglomerantes na fabricação de argamassas e concretos 
com finalidades técnicas e econômicas. 
O agregado tem a finalidade técnica de atribuir ao produto final gerado: resistência a 
esforços e diminuição da retração. Do ponto de vista econômico, diminui o consumo do 
aglomerante, geralmente mais caro. 
Os agregados devem possuir resistências física (ruptura, flexão, impacto, abrasão, etc) e 
química compatíveis com o uso final a que se destinam. 
 
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3.3. Análise granulométrica 
Chama-se granulometria à distribuição em porcentagem, dos diversos tamanhos de 
grãos. A determinação da composição granulométrica dos agregados é feita obedecendo-
se a NBR 7181/84. 
Relacionam-se à análise granulométrica os seguintes parâmetros: 
Módulo de Finura: valor resultante da soma das porcentagens acumuladas em todas as 
peneiras da série normal (76; 38; 19; 9,5; 4,8; 2,4; 1,2; 0,600; 0,300; 0,150 mm) exceto as 
de número 25 e 50, dividida por 100. Quanto maior o módulo de finura, mais grosso o 
agregado. 
Dimensão Máxima: grandeza associada à distribuição granulométrica do agregado, 
correspondendo à abertura nominal, em mm, da malha da peneira da série normal ou 
intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou 
imediatamente inferior a 5% em massa. 
3.3.1. Coleta de amostra 
As amostras devem ser obtidas de vários pontos do depósito, de modo a serem 
representativas. 
Em cada jazida ou depósito, a quantidade mínima de material a ser ensaiado deve ser: 
 10 litros para areia 
 15 litros para pedregulho 
 30 litros para pedregulho médio 
 60 litros para pedregulho grosso 
 25 litros para brita 1 
 30 litros para brita 2 
 40 litros para brita 3 
 90 litros para brita graduada. 
Recolhidas, as amostras serão misturadas e empilhadas na forma de tronco de cone de 
grande base e pequena altura. Depois, o tronco de cone será dividido em 4 partes de 
volume aproximadamente igual. Duas porções opostas serão desprezadas e as duas 
restantes serão remisturadas entre si, repetindo-se a operação até se ter a quantidade 
desejada para o ensaio. 
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3.4. Classificação 
A sua classificação mais geral, os agregados são divididos em: 
 miúdos (areias) 
 graúdos (britas e seixos rolados) 
3.4.1. Areia ou agregado miúdo 
A areia é o agregado miúdo por excelência. Dá-se o nome de areia aos fragmentos de 
rocha reduzidos a partículas de diâmetro entre 4,8 e 0,05 mm, nos quais predomina a 
sílica. 
Obtenção 
A areia pode ser natural ou artificial. 
A areia natural provém da desagregação de rochas em conseqüência da ação de agentes 
físicos e posterior deposição resultando em depósitos naturais, chamados jazidas, 
associados a ambientes fluviais, marinhos e eólicos. 
As areias apresentam-se normalmente associadas a outros materiais conforme o 
ambiente de formação do depósito; é freqüente a mistura com materiais finos, restos de 
elementos orgânicos ou não. A areia do mar é indesejável, por conter sais perniciosos à 
argamassa, sendo também por isso, muito higroscópica. 
A areia artificial é obtida pela trituração mecânica das rochas, empregando-se geralmente 
os resíduos de britagem e peneiramento de pedreiras; é geralmente a que consegue 
reunir melhor angulosidade e maior pureza, porém seu uso é pequeno devido ao custo 
elevado. 
Classificação da areia pela sua natureza 
Segundo a sua natureza, as areias são classificadas em silicosas, calcárias, argilosas ou 
vulcânicas, conforme o material de origem. 
Classificação pela forma dos grãos 
Esta classificação pode ser encarada sob dois aspectos: 
 Considerando-se as arestas: existem areias de arestas arredondadas e de arestas 
vivas. 
 Considerando-se a morfoscopia do grão: existem areias de grãos esféricos, 
cúbicos, em forma de placa ou em forma de agulha. 
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Classificação pela granulometria 
 Grossas - grãos cuja maioria aparente tem diâmetro entre 4,8 mm e 2 mm; seu 
módulo de finura é geralmente superior a 3,9. 
 Médias - grãos cuja maioria aparente tem diâmetro entre 2 mm e 0,42 mm; seu 
módulo de finura oscila entre 3,9 e 2,4. 
 Finas - grãos cuja maioria aparente tem diâmetro entre 0,42 e 0,05 mm, seu 
módulo de finura é inferior a 2,4. 
Classificação pela compacidade 
Quanto à compacidade, a areia são classificadas em fofas (ou soltas), medianamente 
compactas e as compactas. 
Densidade 
A areia apresenta uma densidade real que varia entre 2,60 e 2,65 t/m3; é a densidade do 
grão, isoladamente. 
Apresenta também uma densidade aparente, que varia entre 1,25 e 1,70 t/m3 que se 
refere à densidade do conjunto, considerando também os vazios existentes. 
Incompressibilidade 
A areia tem a propriedade da incompressibilidade, isto é, comporta-se de modo 
semelhante aos líquidos na compressão, repartindo uniformemente as pressões. 
Umidade 
A areia é muito higroscópica; sua superfície, sendo grande em relação ao volume, retém 
muita água de aderência. Conforme sua umidade, as areias podem estar pouco úmidas (< 
5%), úmidas (de 5 a 9%) ou muito úmidas (> 9%). 
Em igualdade de volume, à medida que aumenta a umidade, diminui a densidade, isso 
porque ocorre o fenômeno do inchamento. 
Inchamento 
Quando a umidade superficial aumenta, envolvendo os grãos de areias, afasta uns dos 
outros, aumentando o volume de vazios e, portanto, o volume total. Como a água é mais 
leve do que a areia, resulta diminuição de peso na unidade de volume. 
 
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Coeficientes de vazios 
A areia é um material granuloso e como tal, apresenta um grande volume de vazios. 
O coeficiente de vazios é expresso pela relação entre os volumes de vazios e o volume 
total aparente. 
Impurezas 
As impurezas prejudiciais à areia de construção são: 
 argila 
 materiais pulverulentos 
 matéria orgânica 
 partículas minerais. 
A argila é nociva por ser coloidal e por isso requerer maior quantidade de água para 
envolvê-la, alterando a dosagem adequada. Além disso, forma uma película isolante em 
redor dos grãos de areia, diminuindo a aderência do aglomerante. A argila também é 
responsável pelo aumento da retração das argamassas. Não obstante, há alguma 
divergência sobre o grau de nocividade da argila. 
As especificações brasileiras estabelecem para as areias a serem usadas em concreto, 
um máximo de 1,5% de torrões de argila, mas já foi demonstrado que um teor até de 8% 
é benéfico, e que há um aumento máximo de resistência quando esse teor é de 3%. 
Nessas condições ela serve para preencher vazios e para melhorar a trabalhabilidade. 
A matéria orgânica geralmente sob a forma de detritos de origem vegetal (pequenos 
ramos, folhas ou partículas minúsculas em decomposição) pode prejudicar e até mesmo 
impedir o endurecimento das argamassas e concretos. Sabe-se que basta um teor de 1% 
dos ácidos encontrados nos húmus para tornar inútil a areia.Outras aplicações da areia 
Nem toda areia de construção é destinada a argamassas e concretos. Pode ser destinada 
também para: 
 drenos 
 enchimentos 
 passeios 
 outros fins 
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Independente do uso, a areia que melhor resultados apresenta é a silicosa (quartzosa). 
A resistência de uma areia para o concreto ou argamassa deve ser, no mínimo, igual a 
dos aglomerantes que a envolvem. 
Tanto quanto possível, a areia deve ser angulosa e áspera ao tato, para imprimir maior 
coesão às argamassas. 
3.4.2. Agregados graúdos 
Termos que designam os materiais de construção originárias de pedra, para fim de 
engenharia civil: 
PEDRA - Matéria mineral dura e sólida, da natureza das rochas. (Aurélio) 
PEDRA BRITADA (Brita) - Material proveniente do britamento de pedra, de dimensão 
nominal máxima inferior a 100 mm e de dimensão nominal mínima igual ou superior a 4,8 
mm. 
ROCHA - Material natural consolidado da crosta terrestre, formado essencialmente de 
minerais 
BRITA CORRIDA (BICA CORRIDA) - Conjunto de pedra britada, pedrisco e pó-de-pedra, 
sem graduação definida, obtido diretamente do britador, sem separação por peneiração. 
LAJOTA DE PEDRA - Pedra afeiçoada, aparelhada ou não, de forma achatada e de 
dimensões especificadas. 
LASCA DE PEDRA - Pedra Bruta, de forma lamelar e de dimensões especificadas. 
MATACÃO - Pedra arredondada, encontrada isolada na superfície ou no seio de massas 
de solos ou de rochas alteradas, com dimensão nominal mínima superior a 10 cm. 
PARALELEPÍPEDO DE PEDRA - Paralelepípedo de pedra afeiçoada, aparelhada ou 
não, de dimensões especificadas. 
PEDRA AMARROADA (DE MÃO) - Pedra bruta, obtida por meio de marrão , de 
dimensão tal que possa ser manuseada. 
PEDRA BRITADA GRADUADA - Pedra que obedece a uma distribuição granulométrica 
especificada. 
 
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PEDRA BRITADA NUMERADA - Pedra de tamanho definido, obtida por peneiração, 
tendo por limites as aberturas nominais de duas peneiras consecutivas, entre as quais se 
consideram calibrados os seus fragmentos. 
PEDRISCO - Material proveniente do britamento de pedra, de dimensão nominal máxima 
inferior a 4,8 mm e de dimensão nominal mínima igual ou superior a 0,075 mm. 
PÓ DE PEDRA - Material proveniente do britamento de pedra, de dimensão nominal 
máxima inferior a 0,075 mm. 
GRANULOMETRIA - Determinada segundo a NBR 7217, deve cumprir os limites 
indicados para o agregado graduado. Os requisitos granulométricos do agregado graúdo 
são os indicados a seguir para a graduação respectiva. 
LIMITES GRANULOMÉTRICOS DE AGREGADO GRAÚDO 
GRADUAÇÃO Porcentagem retida acumulada, em peso, nas peneiras de abertura nominal, em mm, de 
 152 76 64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 
0 - - - - - - - - 0 0-10 - 80-100 95-100 
1 - - - - - - 0 0-10 - 80-100 92-100 95-100 - 
2 - - - - - 0 0-25 75-100 90-100 95-100 - - - 
3 - - - 0 0-30 75-100 87-100 95-100 - - - - - 
4 - 0 0-30 75-100 90-100 95-100 - - - - - - - 
 
SUBSTÂNCIAS NOCIVAS - As quantidades de substâncias nocivas não devem exceder 
os seguintes limites máximos em porcentagem do peso do material: 
a) Torrões de argila e partículas friáveis, determinados de acordo com a NBR 7218 
 em concreto cuja aparência é importante 1,0 
 em concreto submetido a desgaste superficial 2,0 
 nos demais concretos 3,0 
b) Material pulverulento, determinado de acordo com a NBR 7219 1,0 
c) Materiais carbonosos, determinados de acordo com ASTM C 123 
 em concreto cuja aparência é importante 0,5 
 nos demais concretos 1,0 
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ABRASÃO "LOS ANGELES" DE AGREGADOS - Desgaste sofrido pelo agregado, 
quando colocado na máquina "Los Angeles" juntamente com uma carga abrasiva, 
submetido a um determinado número de revoluções desta máquina à velocidade de 30 
rpm a 33 rpm. 
Seixo rolado - A classificação normalizada do seria a mesma das britas, mas na prática 
se adota a seguinte classificação: 
 Fino - de 5 a 15 mm 
 Médio - de 15 a 30 mm 
 Grosso - acima de 30 mm 
Propriedades do agregado graúdo 
De maneira geral as propriedades do agregado graúdo são iguais às das areias. Trata-se 
do mesmo material, com módulo de finura maior. 
Densidade 
Do mesmo modo que a areia, o agregado graúdo apresenta densidade real e densidade 
aparente, que varia conforme a composição mineral da rocha de origem, da granulometria 
e do processo de britagem usado. 
Para cálculos expeditos costuma-se adotar o peso específico aparente de 1,75 t/m3 para 
a brita e 1,90 t/m3 para o seixo rolado. 
Teor de umidade 
O teor de umidade no seixo naturalmente úmido, é da ordem de 1%, o que representa 
aproximadamente 16 litros de água por m3. 
Já a brita é praticamente seca ( não sendo quase higroscópica); a quantidade de vazios 
permite boa circulação de ar e favorece a evaporação da umidade. 
Inchamento 
O inchamento no pedregulho é desprezível na prática, já que o peso de cada grão impede 
o deslocamento e o aumento apreciável de volume quando absorve umidade. 
Coeficiente de vazios 
Fortemente variável, depende dos mesmos fatores que a densidade. É normalmente 
menor que o da areia. 
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Resistência 
O emprego de seixo ou brita, de modo geral, não costuma alterar os resultados finais. A 
diferença de qualidade dos materiais é muito mais relevante, uma vez que a água seja 
dosada de acordo com o material. 
Para o concreto, a rocha deve apresentar resistência à compressão mínima de 800 
kg/cm2, e não deve estar em processo de alteração. 
Outros agregados 
Além do agregado graúdo e da areia, são usados outros agregados, na maior parte das 
vezes com a finalidade de obtenção de argamassas ou concretos leves. Assim, é usual 
britar pedras artificiais (tijolos, telhas, caliça) para casos especiais de concretos leves, 
embora de menor resistência. 
São usadas também a pedra-pome (resíduo vulcânico), escórias de alto-forno, cinzas de 
carvão de pedra, etc. Para serem usados, devem ter composição conhecida, para efeitos 
de cálculos e de eliminação de elementos nocivos. 
Argila expandida 
A argila expandida é um agregado leve, obtido pela expansão à quente (1.000 a 1.200°C) 
de determinados tipos de argilas, em fornos rotativos. O produto exibe grande resistência, 
constitui um excelente isolante termoacústico, tendo sido empregada até como 
sucedâneo de chapas de ferro na fabricação de navios. 
Propriedades da argila expandida 
Ao substituir a brita ou seixo rolado, a argila expandida reduz o peso do concreto de 30 a 
50%. A argila expandida brasileira permite concreto com 1700 kg/m3 (usando-se brita, o 
peso é da ordem de 2.100 - 2.200 kg/m3) e resistência à compressão de 230 kgf/cm2 em 
28 dias. 
É estável à variação de temperatura. Não reage com o cimento nem se deteriora. Tem 
maior resistência ao fogo do que as pedras. É ótima isolante termoacústico. 
Cortiça mineral 
A cortiça mineral, cujo exemplo mais conhecido é a vermiculita, constitui um agregado 
leve, usado para isolantes termoacústicos. 
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As argamassas compostas de vermiculita têm pouca resistência, aspecto esponjoso, 
acentuado desgaste quando desprotegidas, mas são altamente isolantes de som e calor. 
É também bastante usada como carga de enchimento plástico (substâncias que se 
misturam com as resinas para diminuir o custo). 
Exemplos de ensaios granulométricos 
Quadro 1 – Resultados de ensaios de granulometria de areia. 
areia fina 
peneira pesos porcentagens cálculo porcentagens acumuladas - limites da NBR-7211 
(mm) (g) retida acumulada MF muito fina fina média grossa 
9,5 0 0,0 0,0 0,0 //// //// //// //// 
6,3 0 0,0 0,0 xxx 0-3 0-7 0-7 0-7 
4,8 0 0,0 0,0 0,0 0-5 0-10 0-11 0-12 
2,4 0 0,0 0,0 0,00-5 0-15 0-25 0-40 
1,2 46 4,6 4,6 4,6 0-10 0-25 10-45 30-70 
0,6 322 32,2 36,8 36,8 0-20 21-40 41-65 66-85 
0,3 441 44,1 80,9 80,9 50-85 60-88 70-92 80-95 
0,15 142 14,2 95,1 95,1 85-100 90-100 90-100 90-100 
Fundo 49 4,9 100,0 100,0 100 100 100 100 
Total 1000 100,0 217,4 
 MF= 2,17 
areia grossa 
peneira pesos porcentagens cálculo porcentagens acumuladas - limites da NBR-7211 
(mm) (g) retida acumulada MF muito fina fina média grossa 
9,5 0 0,0 0,0 0,0 //// //// //// //// 
6,3 0 0,0 0,0 xxx 0-3 0-7 0-7 0-7 
4,8 49 4,9 4,9 4,9 0-5 0-10 0-11 0-12 
2,4 349 34,9 39,8 39,8 0-5 0-15 0-25 0-40 
1,2 230 23,0 62,8 62,8 0-10 0-25 10-45 30-70 
0,6 162 16,2 79,0 79,0 0-20 21-40 41-65 66-85 
0,3 113 11,3 90,3 90,3 50-85 60-88 70-92 80-95 
0,15 71 7,1 97,4 97,4 85-100 90-100 90-100 90-100 
fundo 26 2,6 100,0 100,0 100 100 100 100 
total 1000 100,0 374,2 
 MF= 3,74 
 11 
0
10
20
30
40
50
0,1 1 10
peneiras (mm)
por
cen
tag
ens
 re
tida
s (
%)
f ina
grossa
 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,1 1 10
peneiras (mm)
po
rce
nta
ge
m 
ac
um
ula
da
 (%
)
f ina
grossa
 
 
Quadro 2 – Resultados de ensaios de granulometria de brita. 
Brita 3 
peneira pesos porcentagens cálculo porcentagens acumuladas - limites da NBR-7211 
(mm) (g) retida acumulada MF brita 0 brita 1 brita 2 brita 3 brita 4 
100 0 0,0 0,0 xxx //// //// //// //// //// 
76 0 0,0 0,0 0,0 //// //// //// //// //// 
64 0 0,0 0,0 xxx //// //// //// //// 0-30 
50 0 0,0 0,0 xxx //// //// //// //// 75-100 
38 1067 4,3 4,3 4,3 //// //// //// 0-30 90-100 
32 18257 73,0 77,3 xxx //// //// //// 75-100 95-100 
25 5001 20,0 97,3 xxx //// //// 0-25 87-100 //// 
19 652 2,6 99,9 99,9 //// 0-10 75-100 95-100 //// 
12,5 0 0,0 99,9 xxx //// //// 90-100 //// //// 
9,5 0 0,0 99,9 99,9 0-10 80-100 95-100 //// //// 
6,3 0 0,0 99,9 xxx //// 92-100 //// //// //// 
4,8 0 0,0 99,9 99,9 80-100 95-100 //// //// //// 
2,4 0 0,0 99,9 99,9 95-100 //// //// //// //// 
1,2 0 0,0 99,9 99,9 //// //// //// //// //// 
 12 
0,6 0 0,0 99,9 99,9 //// //// //// //// //// 
0,3 0 0,0 99,9 99,9 //// //// //// //// //// 
0,15 0 0,0 99,9 99,9 //// //// //// //// //// 
fundo 23 0,1 100,0 xxx //// //// //// //// //// 
total 25000 100,0 803,5 
 MF= 8,04 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
1 10 100
peneiras (mm)
% 
ret
ida brita 1
brita 3
 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
1 10 100
peneiras (mm)
%
 re
tid
a 
ac
um
ula
da
brita 1
brita 3
 
 
O conhecimento da granulometria do agregado, tanto graúdo quanto miúdo, é de 
fundamental importância para o estabelecimento da dosagem dos concretos e 
argamassas, influindo na quantidade de água a ser adicionada ao concreto, que se 
relaciona com a resistência e trabalhabilidade do concreto, se constituindo em fator 
responsável pela obtenção de um concreto econômico A granulometria ótima é a que 
para a mesma resistência (mesmo fator água/cimento) e mesma consistência 
corresponde ao menor consumo de cimento (concreto mais econômico). 
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3.5. AGLOMERANTES 
Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal função é 
formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São utilizados na 
obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta e também na confecção 
de natas. 
As pastas são, portanto, misturas de aglomerante com água. São pouco usadas devido 
aos efeitos secundários causados pela retração. Podem ser utilizadas nos rejuntamentos 
de azulejos e ladrilhos. 
As natas são pastas preparadas com excesso de água. As natas de cal são utilizadas em 
pintura e as de cimento são usadas sobre argamassas para obtenção de superfícies lisas. 
 
3.5.1. Classificação dos Aglomerantes 
Os aglomerantes podem ser classificados, quanto ao seu princípio ativo, em: 
 aéreos: são os aglomerantes que endurecem pela ação química do CO2 no ar, 
como por exemplo a cal aérea. 
 hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da água, 
como por exemplo a cal hidráulica, o cimento Portland, etc. Este fenômeno recebe 
o nome de hidratação. 
 poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido a polimerização de uma 
matriz. 
 
3.5.2. Conceito de pega 
Pega é a perda de fluidez da pasta. Ao se adicionar, por exemplo, água a um aglomerante 
hidráulico, depois de certo tempo, começam a ocorrer reações químicas de hidratação, 
que dão origem à formação de compostos, que aos poucos, vão fazendo com que a pasta 
perca sua fluidez, até que deixe de ser deformável para pequenas cargas e se torne 
rígida. 
Início de pega de um aglomerante hidráulico é o período inicial de solidificação da pasta. 
É contado a partir do lançamento da água no aglomerante, até ao início das reações 
químicas com os compostos do aglomerante. Esse fenômeno é caracterizado pelo 
aumento brusco da viscosidade e pela elevação da temperatura da pasta. 
Fim de pega de um aglomerante hidráulico é quando a pasta se solidifica completamente, 
não significando, entretanto, que ela tenha adquirido toda sua resistência, o que só será 
conseguido após anos. 
A determinação dos tempos de início de e de fim de pega do aglomerante são 
importantes, pois através deles pode-se ter idéia do tempo disponível para trabalhar, 
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transportar, lançar e adensar argamassas e concertos, regá-los para execução da cura, 
bem como transitar sobre a peça. 
Com relação ao tempo de início de pega os cimentos brasileiros se classificam em: 
 cimentos de pega normal tempo  60 minutos 
 cimentos de pega semi-rápida 30 minutos  tempo  60 minutos 
 cimentos de pega rápida tempo  30 minutos 
No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez horas depois 
do lançamento da água ao aglomerante. Nos cimentos de pega rápida, o fim da pega se 
verifica poucos minutos após o seu início. 
 
3.5.3. . Cal 
É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas. 
Existem três tipos de cales: cal aérea (cal virgem e cal hidratada) e a cal hidráulica. 
Cal Virgem 
É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias (CaCO3) numa temperatura 
inferior a de fusão do material (850 a 900 0C). Além das rochas calcárias, a cal também é 
obtida de resíduos de ossos e conchas de animais. 
O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte: 
Ca CO3 + calor (900 
0C)  Ca O + CO2 
Calcário + calor  cal virgem + gás carbônico 
O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o nome de cal 
virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em construção. O óxido 
deve ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2 denominado de cal extinta ou cal 
queimada. 
 
CaO + H2O => Ca (OH)2 
Cal virgem + água => Cal extinta + calor 
O processo de hidratação da cal virgem é executado no canteiro de obras. As pedras são 
colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se misturarem com a água. O 
fenômeno de transformação de cal virgem em cal extinta é exotérmico, isto é, se dá com 
grande desprendimento de calor (250 cal/g, podendo em alguns casos a temperatura 
atingir 400 0C), o que torna o processo altamente perigoso. 
Após a hidratação das pedras, o material deverá descansar por 48 horas no mínimo, 
antes de ser utilizado na obra. 
 15 
As argamassas de cal, inicialmente, têm consistência plástica, mas endurecem por 
recombinação do hidróxido com o gás carbônico, presente na atmosfera (daí o nome cal 
aérea), voltandoao seu estado inicial de carbonato de cálcio. 
 
Ca (OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O 
Cal extinta + gás carbônico  Carbonato de cálcio + água 
A cal viva ou cal virgem é distribuída no comércio em forma de pedras, como saem do 
forno ou mesmo moídas e ensacadas. 
 
Cal Hidratada 
Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de hidratação. 
É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco de elevada finura. A cal 
é encontrada no mercado em sacos de 20 kg. 
A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas: 
 maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do canteiro 
de obras a operação de extinção; 
 maior facilidade de transporte e armazenamento. 
 
Cal Hidráulica 
Este tipo de cal é um aglomerante hidráulico, ou seja endurece pela ação da água, e foi 
muito utilizado nas construções mais antigas, sendo posteriormente, substituído pelo 
cimento Portland. 
 
Aplicação da Cal 
A cal pode ser utilizada como único aglomerante em argamassas para assentamento de 
tijolos ou revestimento de alvenarias ou em misturas para a obtenção de blocos de 
solo/cal, blocos sílico/calcário e cimentos alternativos. 
 
Durante muito tempo a cal foi largamente empregada em alvenarias, que vêm 
atravessando muitos séculos de vida útil. Atualmente o maior emprego da cal se dá, 
misturada ao cimento Portland. 
 
Por causa da elevada finura de seus grãos (2 m de diâmetro), e conseqüente 
capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à fissuração) e 
retenção de água, a cal melhora a qualidade das argamassas. A cal confere uma maior 
plasticidade as pastas e argamassas, permitindo que elas tenham maiores deformações, 
sem fissuração, do que teriam com cimento Portland somente. As argamassas de 
 16 
cimento, contendo cal, retêm mais água de amassamento e assim permitem uma melhor 
aderência. 
 
A cal também é muito utilizada, dissolvida em água para pinturas, na proporção de mais 
ou menos 1,3 gramas por litro de água. A esta solução chama-se nata de cal e sua 
utilização é conhecida como caiação. As tintas de cal, além do efeito estético, têm, 
também, efeito asséptico, devido a sua alta alcalinidade (PH alto). 
 
3.5.4. Gesso 
Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o gesso é o menos utilizado no Brasil. No 
entanto, ele apresenta características e propriedades bastante interessantes, dentre as 
quais, pode-se citar o endurecimento rápido, que permite a produção de componentes 
sem tratamento de aceleração de endurecimento. A plasticidade da pasta fresca e a lisura 
da superfície endurecida são outras propriedades importantes. 
O gesso é um aglomerante de pega rápida, obtido pela desidratação total ou parcial da 
gipsita, seguido de moagem e seleção em frações granulométricas em conformidade com 
sua utilização. A gipsita é constituída de sulfato de cálcio mais ou menos impuro, 
hidratado com duas moléculas de água. As rochas são extraídas das jazidas, britadas, 
trituradas e queimadas em fornos. 
 
 CaSO4 + 2H2O 
 
De acordo com a temperatura do forno o sulfato de cálcio bi-hidratado se transforma em 
três diferentes substâncias: 
1ª Fase - gesso rápido ou gesso estuque 
 
 (CaSO4 + 2H2O) + calor = 150 
0C  (CaSO4 + ½ H2O) 
 
2ª Fase - gesso anidro solúvel 
 
 (CaSO4 + 2H2O) + 150 
0C  calor  300 0C  CaSO4 
 
3ª Fase - gesso anidro insolúvel 
 
(CaSO4 + 2H2O) + Calor  300 
0C  CaSO4 
 
O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a temperatura para 
processamento do cimento Portland é da ordem de 1450 0C, a da cal entre 800 e 1000 0C, 
a do gesso não ultrapassa 300 0C. 
 
As propriedades aglomerantes do gesso devem-se à hidratação do sulfato de cálcio semi-
hidratado e do sulfato de cálcio solúvel que reconstituem o sulfato de cálcio bi-hidratado. 
 17 
Aplicações do Gesso 
Devido a sua principal característica, o rápido endurecimento, o gesso presta-se à 
moldagem. Quanto a suas principais aplicações destacam-se: 
 material de revestimento (estuque); 
 placas para rebaixamento de teto (forro); 
 painéis para divisórias; 
 elementos de ornamentação, como: sancas, florões, etc. 
 
3.5.5. . Cimento Portland 
Cimento Portland é a denominação técnica do material usualmente conhecido na 
construção civil como cimento. O cimento Portland foi criado e patenteado em 1824, por 
um construtor inglês, chamado Joseph Aspdin. Naquela época, era moda na Inglaterra 
construir com uma pedra, de cor acinzentada, originária da ilha de Portland, situada ao sul 
do país. Como o resultado da invenção de Aspdin se assemelhava, na cor e na dureza a 
pedra de Portland, foi patenteada com o nome de cimento Portland. 
 
O cimento é um pó fino com propriedades aglutinantes, que endurece sob ação da água, 
sendo, portanto, um aglomerante hidráulico. Depois de endurecido, mesmo sob ação da 
água, não se decompõe mais. 
 
O cimento é hoje, sem dúvida, o mais importante dos aglomerantes, sendo de 
fundamental importância conhecer bem suas propriedades, para poder aproveitá-las da 
melhor forma possível. 
 
Composição do Cimento Portland 
O cimento Portland é composto de clínquer, com adições de substâncias que contribuem 
para suas propriedades ou facilitam o seu emprego. Na realidade, são as adições que 
definem os diferentes tipos de cimento. 
O clínquer, tem como matérias-primas o calcário e a argila. A rocha calcária é 
primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções adequadas, 
com argila, também moída. Essa mistura atravessa então, um forno giratório, cuja 
temperatura interna chega a alcançar 1450 0C, atingindo uma fusão incipiente. Esse calor 
é que transforma a mistura, no clínquer, que se apresenta primeiramente na forma de 
pelotas. Na saída do forno, o clínquer ainda incandescente é bruscamente resfriado, e 
finamente moído, transformando-se em pó. Na Figura 1 é apresentada o esquema de 
fabricação do cimento Portland. 
 
 18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 1 – Fabricação do cimento Portland. (ABCP) 
 
No clínquer em pó está a essência do cimento, pois é ele quem tem a característica de 
desenvolver uma reação química, na presença da água, cujas conseqüências físicas, são, 
primeiramente, tornar-se pastoso, portanto moldável e, em seguida endurecer, adquirindo 
elevada resistência e durabilidade. 
 
Detalhando um pouco, podemos dizer que a mistura moída de calcário e argila ao atingir 
a fusão incipiente (30% de fase líquida), apresenta reações entre o carbonato de cálcio 
(CaCO3), presente no calcário e os diversos óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3, etc.) presentes na 
argila, formando silicatos e aluminatos, que apresentam reações de hidratação, podendo, 
então, o material resultante apresentar resistência mecânica. 
 
Os principais silicatos formados na calcinação do calcário e da argila, são: 
 
 silicato dicálcico 2CaO.SiO2 (C2S) 
 silicato tricálcico 3CaO.SiO2 (C3S) 
 aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 (C3A) 
 ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF) 
 
O silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades, 
especialmente no primeiro mês de vida. 
 19 
O silicato dicálcico (C2S) é o maior responsável pelo ganho de resistência em idades mais 
avançadas, principalmente, após um ano de idade. 
O aluminato tricálcico (C3A) contribui para ganhos de resistência especialmente no 
primeiro dia. 
O ferro aluminato tetracálcico (C4AF) pouco contribui para a resistência do cimento; e 
O silicato tricálcico (C3S) e o aluminato tricálcico (C3A)muito contribuem para a liberação 
do calor de hidratação do cimento, devido ao grande ganho de resistência que 
apresentam no 10 dia. 
 
A mistura de cimento e água forma uma solução alcalina de PH entre 11 e 13, na qual os 
silicatos se solubilizam, saturando a solução e se depositando, na forma de hidratados 
insolúveis que formam cristais que se entrelaçam, tomando a mistura a forma de um 
sólido. 
 
As adições são as outras matérias-primas, que misturadas ao clínquer na fase de 
moagem, fazem com que se obtenha os diversos tipos de cimento Portland disponíveis no 
mercado. As principais matérias-primas adicionadas ao clínquer são: o gesso, as escórias 
de alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos. 
A contribuição de cada uma destas adições, às propriedades finais do cimento podem ser 
resumidas da seguinte forma: 
 gesso: tem como função básica regular o tempo de pega do cimento 
 
 escória de alto-forno: é o subproduto obtido durante a produção de ferro-gusa nas 
indústrias siderúrgicas, resultante do processo de fusão do minério de ferro, com cal e 
carvão. A escória se separa do ferro gusa por diferença de densidade. Quimicamente, 
é composta de uma série de silicatos que ao serem adicionados ao clínquer do 
cimento, são capazes de sofrer reações de hidratação e posterior endurecimento. A 
adição de escória contribui para a melhoria de algumas propriedades do cimento, 
como, por exemplo, a durabilidade e a resistência à agentes químicos 
 
 materiais pozolânicos: são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas 
encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas 
e derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. Esses 
materiais, também apresentam propriedades ligantes, se bem que de forma potencial 
(para que passem a desenvolver a propriedade de ligante não basta a água, é 
necessária a presença de mais um outro material, por exemplo o clínquer). O cimento 
 20 
com adição desse material apresenta a vantagem de conferir maior impermeabilidade 
as misturas com ele produzidas; 
 
 materiais carbonáticos: são minerais moídos e calcinados. Contribui para tornar a 
mistura mais trabalhável, servindo como um lubrificante entre as partículas dos demais 
componentes do cimento. 
 
Principais Tipos de Cimento Portland 
Existem vários tipos de cimento Portland, cuja diferença é feita basicamente em função 
das adições vistas anteriormente, que entram na composição final do cimento. Conforme 
estas adições as características e propriedades dos cimentos variam, influenciando seu 
uso e aplicação. 
 
A designação dos cimentos é feita de acordo com o teor de seus componentes (% em 
massa). 
 
Além de existirem vários tipos de cimento, existem, também, diferentes classes de 
cimento. A classe do cimento define a resistência à compressão que o cimento tem que 
atingir aos 28 dias. 
 
Designação dos Cimentos 
Os principais tipos de cimento Portland oferecidos no mercado, ou seja, mais empregados 
nas diversas obras de construção civil, são a seguir apresentados pelas suas 
designações e siglas (códigos adotados para identificação, inclusive na sacaria): 
 
 CIMENTO PORTLAND COMUM 
 CP I - Cimento Portland Comum 
 CP I-S - Cimento Portland Comum com Adição 
 
 CIMENTO PORTLAND COMPOSTO 
 CP II-E - Cimento Portland Composto com Escória 
 CP II-Z - Cimento Portland Composto com Pozolana 
 CP II-F - Cimento Portland Composto com Fíler 
 
 CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO 
 CP III 
 
 CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO 
 CP IV 
 21 
 CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL 
 CP V - ARI 
 
 CIMENTO PORTLAND RESISTENTE À SULFATOS 
 São designados pela sigla original de seu tipo acrescida de RS 
 Por exemplo: CP V - ARI RS 
 
 CIMENTO PORTLAND BRANCO 
 CPB - Cimento Portland Branco (Estrutural e Não Estrutural) 
 
Teores dos Componentes e Propriedades 
Os teores dos componentes do cimento são apresentados pelo percentual em massa. 
São também ressaltadas as principais propriedades de cada tipo de cimento em função 
de sua composição. 
 
CIMENTO PORTLAND COMUM (EB 1/NBR 5732) 
Sigla 
 
Clínquer+sulfatos 
de cálcio 
Escória 
granulada 
Material 
pozolânico 
Material 
carbonático
(1)
 
CP I 100 0 
CP I-S 99-95 1-5 
(1) Com, no mínimo, 85% de CaCO3. 
O cimento portland comum é aquele constituído basicamente de clínquer, gesso e 
nenhuma ou muito pequenas quantidades de materiais carbonáticos e adições de escória 
de alto forno ou materiais pozolânicos. 
 
CIMENTO PORTLAND COMPOSTO (EB 2138/NBR 5732) 
Sigla 
 
Clínquer+sulfatos 
de cálcio 
Escória 
granulada
(2)
 
Material 
pozolânico
(3)
 
Material 
carbonático
(4)
 
CP II-E 94-56 6-43 - 0-10 
CP II-Z 94-76 - 6-14 0-10 
CP II-F 94-90 - - 6-10 
(2) e (3) A determinação do teor é facultativa. 
(4) Com, no mínimo, 85% de CaCO3, a determinação do seu teor é facultativa. 
 
CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO (EB208/NBR 5735) 
Sigla 
 
Clínquer+sulfatos 
de cálcio 
Escória 
granulada
(5)
 
Material 
pozolânico 
Material 
carbonático
(6)
 
CP III 65-25 35-70 - 0-5 
(5) A determinação do teor é facultativa. Quando entre 60% e 70%, o cimento é 
considerado resistente a sulfatos. 
(6) Com, no mínimo, 85% de CaCO3. 
 22 
O cimento Portland de alto-forno se caracteriza por conter quantidades maiores de adição 
de escória de alto-forno. 
 
A escória, como já foi explicado, da forma como é obtida, também possui a propriedade 
potencial de ligante hidráulico, ou seja, em presença de água e meio alcalino, desenvolve 
uma reação química que a torna primeiro pastosa e depois endurecida. 
 
Mas, a reação química da escória de alto-forno em presença de água apresenta 
pequenas diferenças em relação à desenvolvida pelo clínquer em pó com essa mesma 
água. De um lado, a reação química da escória de alto-forno com a água se processa em 
velocidade um pouco menor do que a do clínquer moído. Em conseqüência disso, o 
cimento de alto-forno leva mais tempo para endurecer. Mas, em compensação, esse 
tempo a mais permite que os grãos e partículas que o compõem se liguem melhor entre 
si, reduzindo, também, os espaços vazios ou poros entre eles, fato que proporciona uma 
maior durabilidade e, principalmente, um ganho significativo de resistência em idades 
mais avançadas. 
 
Por outro lado, o cimento de alto-forno produz menos calor durante a hidratação. Este 
fato, em geral, beneficia as argamassas e os concretos confeccionados com esse tipo de 
cimento. 
 
CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO (EB 758/NBR 5736) 
Sigla 
 
Clínquer+sulfatos de 
cálcio 
Escória 
granulada 
Material 
pozolânico
(7)
 
Material 
carbonático
(8)
 
CP IV 85-45 - 15-50 0-5 
(7) Quando entre 25% e 40%, o cimento é considerado resistente a sulfatos. 
(8) Com, no mínimo, 85% de CaCO3. 
 
O cimento Portland pozolânico se caracteriza por conter uma quantidade maior de adição 
de materiais pozolânicos. 
 
Os materiais pozolânicos, como as escórias de alto-forno, apresentam propriedade 
potencial de atuar como ligante hidráulico. A reação dos materiais pozolânicos com a 
água só vai acontecer quando houver, também, a presença de clínquer em pó. Na 
realidade, a reação dos materiais pozolânicos só começa depois que a reação entre o 
clínquer moído e a água já estiver iniciada. Mas, em compensação, uma vez iniciada, ela 
se processa em velocidade superior à do cimento de alto-forno (CP III), embora ainda um 
pouco menor que a do cimento Portland comum, de modo que continua havendo mais23 
tempo para que as partículas e grãos que compõem o cimento pozolânico se liguem de 
forma mais íntima, através de um número maior de pontos de contato, reduzindo, assim, 
os espaços vazios ou poros entre eles, com o conseqüente aumento de durabilidade. 
 
Por outro lado, como a velocidade da reação do cimento pozolânico com a água é mais 
lenta, também é menor o efeito do calor gerado nessa reação, sobre as argamassas e 
concretos. 
 
CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL (EB 2/NBR 5733) 
Sigla 
 
Clínquer+sulfato
s de cálcio 
Escória 
granulad
a 
Material 
pozolânico 
Material 
carbonático(9
) 
CP V 100-95 - - 0-5 
(9) Com, no mínimo, 85% de CaCO3, a determinação do teor é facultativa. 
 
O cimento Portland de alta resistência inicial não é propriamente um tipo de cimento que 
se diferencia dos demais pelas matérias-primas que são adicionadas ao seu clínquer 
moído com gesso. Trata-se, na realidade, de um tipo particular de cimento Portland 
comum, cuja principal diferença em relação aos demais tipos é atingir altas resistências 
nos primeiros dias. O que faz o cimento de alta resistência inicial desenvolver essas altas 
resistências nos primeiros dias é a utilização de uma dosagem diferenciada de calcário e 
argila na produção do clínquer, bem como a sua moagem mais fina, de modo que esse 
cimento, ao reagir com a água, adquira elevadas resistências, com velocidade muito 
maior. 
 
CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (EB 903/NBR 5737) 
São considerados cimentos resistentes a sulfatos: 
 
a) os que tiverem teores de C3A do clínquer e de adições carbonáticas iguais ou inferiores 
a 8% e 5% (em massa do aglomerante total), respectivamente; 
b) os que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras 
que comprovem resistência a sulfatos; 
c) os Portland de alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada e os 
Portland pozolânicos com 25% a 40% de material pozolânico. 
 
Nos dois primeiros casos o cimento deve atender, ainda, a uma das normas NBR 5732, 
5733, 5735, 5736 e 11578. Se cimento Portland de alta resistência inicial (NBR 5733), 
 24 
admite-se a adição de escória granulada de alto-forno ou de materiais pozolânicos, para 
os fins específicos da NBR 5737. 
 
CIMENTO PORTLAND BRANCO (PN 18:101.01-008) 
Tipo Clínquer branco+sulfatos 
de cálcio 
Materiais 
Carbonáticos 
Cimento Portland 
Branco 
Estrutural 
 
100-75 
 
0-25 
Cimento Portland 
Branco 
Não Estrutural 
 
74-50 
 
26-50 
 
O cimento Portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos demais tipos pela 
coloração. Trata-se de um cimento composto basicamente de clínquer e gesso, sendo 
que no processo de fabricação do seu clínquer é eliminado o ferro contido na argila, já 
que é esse mineral o responsável pela coloração cinza dos demais tipos de cimento 
Portland. 
 
No Brasil, o cimento Portland branco é oferecido no mercado em duas versões; uma para 
uso em argamassa e pastas, o cimento branco não estrutural e outra que pode ser 
empregada para fazer concretos, denominada de cimento branco estrutural. 
 
O cimento branco estrutural, além de atender a uma possível estética de projeto, também, 
faz com que a superfície reflita os raios solares, transmitindo menos calor para o interior 
da construção. 
 
Classes de Cimento 
A classe dos cimentos define a sua resistência mecânica aos 28 dias e, tal como os tipos 
de cimento, também é expressa de forma abreviada, ou seja, em código. 
A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela resistência à compressão 
apresentada por corpos-de-prova produzidos com Argamassa Normal1. A forma dos 
corpos-de-prova, suas dimensões, características, dosagem da argamassa e os métodos 
de ensaios, são definidos pela NBR 7215. 
Oferta de cimento Portland, segundo a classe e a resistência à compressão. 
 
 
1
 Argamassa Normal é a mistura de cimento, areia normal e água. Areia Normal é a areia fornecida pelo Instituto de 
Pesquisas Tecnológicas de São Paulo-(IPT) e deve satisfazer a norma NBR 7214. 
 25 
Cimento Classe Resistência mínima à compressão (MPa) 
Designação 1 dia 3 dias 7 dias 28 dias 
CP I 
CP I-S 
25 
32 
40 
- 
- 
- 
8 
10 
15 
15 
20 
25 
25 
32 
40 
CP II-E 
CP II-Z 
CP II-F 
25 
32 
40 
- 
- 
- 
8 
10 
15 
15 
20 
25 
25 
32 
40 
 
CP III 
25 
32 
40 
- 
- 
- 
8 
10 
12 
15 
20 
23 
25 
32 
40 
CP IV 25 
32 
- 
- 
8 
10 
15 
20 
25 
32 
CP V-ARI - 11 22 31 - 
RS 32 - 10 20 32 
 
CPB 
(estrutural)
(1)
 
25 
32 
40 
- 
- 
- 
8 
10 
15 
15 
20 
25 
25 
32 
40 
(1) O CPB não estrutural não se divide em classes de resistência. 
A classe de cimento mais usual é a CP-32, estando a CP-25, praticamente fora de 
comercialização. 
 
Comparação dos Principais Tipos de Cimentos Portland quanto a Ganho de 
Resistência 
 
A resistência à compressão é uma das características mais importantes do cimento 
Portland e é determinada em ensaios descritos na Norma Brasileira. Com dados da 
Associação Brasileira de Cimento Portland, a média de ganho de resistência de alguns 
cimentos brasileiros, pode ser apresentada segundo o gráfico da Figura 2. 
 
FIGURA 2 - Resistência média dos cimentos brasileiros. 
 26 
O tipo de cimento mais habitualmente encontrado no mercado é o composto, 
normalmente, com adição de escória, na classe 32 (CP II - 32). 
 
Influências dos Tipos de Cimento nas Argamassas e Concretos 
 
Influência 
Tipo de Cimento 
 CP I e II CP III CP IV CP V-ARI RS Branco 
Estrutural 
 
Resistência à 
compressão 
 
Padrão 
Menor nos 
primeiros 
dias e maior 
no final da 
cura 
Menor nos 
primeiros 
dias e maior 
no final da 
cura 
 
Muito maior 
nos 
primeiros 
dias 
 
Padrão 
 
 
Padrão 
Calor gerado na 
reação do 
cimento com a 
água 
 
Padrão 
 
Menor 
 
Menor 
 
Maior 
 
Padrão 
 
Padrão 
Impermeabilidad
e 
 
Padrão 
 
Maior 
 
Maior 
 
Padrão 
 
Padrão 
 
Padrão 
Resistência aos 
agentes 
agressivos 
 
Padrão 
 
Maior 
 
Maior 
 
Padrão 
 
Maior 
 
Padrão 
Durabilidade 
Padrão 
 
Maior 
 
Maior 
 
Padrão 
 
Maior 
 
Padrão 
Fonte: ABCP 
 
As influências assinaladas na tabela anterior são relativas, podendo-se ampliar ou reduzir 
o seu efeito sobre as argamassa e concretos, através do aumento e diminuição da 
quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos 
demais componentes, também podem alterar a dimensão dessas influências. Pode-se, 
ainda, usar aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de 
outras, quando desejado. 
 
Aplicações Usuais dos Diferentes Tipos de Cimento Portland 
Em que pese a possibilidade de se ajustar, através da dosagem adequada, os diversos 
tipos de cimento às mais diversas aplicações, a análise das características e propriedades 
dos cimentos indicam as aplicações mais usuais, conforme a seguir: 
1. Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732) 
Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como 
retardador da pega) é muito adequado para o uso em construções de concreto em geral 
quando não há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas. O Cimento 
Portland comum é usado em serviços de construção em geral, quando não são exigidas 
propriedades especiaisdo cimento. Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland 
 27 
Comum com Adições CP I-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado 
para construções em geral, com as mesmas características. 
2. Cimento Portland CP II (NBR 11578) 
O Cimento Portland Composto é modificado. Gera calor numa velocidade menor do que o 
gerado pelo Cimento Portland Comum. Seu uso, portanto, é mais indicado em 
lançamentos maciços de concreto, onde o grande volume da concretagem e a superfície 
relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa. Este cimento 
também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo. 
Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, 
concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. 
Veja as recomendações de cada tipo de CP II: 
a. Cimento Portland CP II-Z (com adição de material pozolânico) - Empregado em 
obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E para produção de 
argamassas, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e 
artefatos de cimento. O concreto feito com este produto é mais impermeável e por 
isso mais durável. 
b. Cimento Portland Composto CP II-E (com adição de escória granulada de alto-
forno) - Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento 
portland com adições (alto-forno e pozolânico). Este cimento combina com bons 
resultados o baixo calor de hidratação com o aumento de resistência do Cimento 
Portland Comum. Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento 
de calor moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos. 
c. Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de material carbonático - fíler) - 
Para aplicações gerais. Pode ser usado no preparo de argamassas de 
assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples, armado, 
protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados e 
artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre 
outros. 
3. Cimento Portland de Alto Forno CP III – (Com escória - NBR 5735) 
Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, 
assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser 
resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação geral em argamassas de 
 28 
assentamento, revestimento, argamassa armada, de concreto simples, armado, 
protendido, projetado, rolado, magro e outras. Mas é particularmente vantajoso em obras 
de concreto-massa, tais como barragens, peças de grandes dimensões, fundações de 
máquinas, pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de 
líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, 
pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de aeroportos. 
4. Cimento Portland CP IV – 32 (Pozolânico - NBR 5736) 
Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, 
elementos pré-moldados e artefatos de cimento. É especialmente indicado em obras 
expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. O concreto feito com este 
produto se torna mais impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à 
compressão superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades 
avançadas. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos 
de grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação. 
5. Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistência Inicial - NBR 5737) 
Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1 dia de idade e de 
53 MPa aos 28 dias, que superam em muito os valores normativos de 14 MPa, 24 MPa e 
34 MPa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente, o CP V ARI é recomendado no preparo de 
concreto e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de médio e 
pequeno porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, 
lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-fabricados. 
Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as pequenas 
construções até as edificações de maior porte, e em todas as aplicações que necessitem 
de resistência inicial elevada e desforma rápida. O desenvolvimento dessa propriedade é 
conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção do 
clínquer, e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a água o CP V ARI 
adquire elevadas resistências, com maior velocidade. 
6. Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5733) 
O CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de 
águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos. Pode ser usado 
em concreto dosado em central, concreto de alto desempenho, obras de recuperação 
estrutural e industriais, concretos projetado, armado e protendido, elementos pré-
moldados de concreto, pisos industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e 
 29 
concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de 
água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas. De acordo com a 
norma NBR 5737, cinco tipos básicos de cimento - CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - 
podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das 
seguintes condições: 
 Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no 
máximo 8% e 5% em massa, respectivamente; 
 Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada 
de alto-forno, em massa; 
 Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material 
pozolânico, em massa; 
 Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou 
de obras que comprovem resistência aos sulfatos. 
7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) - (NBR 13116) 
O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e classes 
de seu tipo, acrescidas de BC. Por exemplo: CP III-32 (BC) é o Cimento Portland de Alto-
Forno com baixo calor de hidratação, determinado pela sua composição. Este tipo de 
cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande 
massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao 
calor desenvolvido durante a hidratação do cimento. 
8. Cimento Portland Branco (CPB) – (NBR 12989) 
O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração, e está classificado em dois 
subtipos: estrutural e não estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos para 
fins arquitetônicos, com classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos 
de cimento. Já o não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo, 
em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. Pode ser utilizado nas 
mesmas aplicações do cimento cinza. A cor branca é obtida a partir de matérias-primas 
com baixos teores de óxido de ferro e manganês, em condições especiais durante a 
fabricação, tais como resfriamento e moagem do produto e, principalmente, utilizando o 
caulim no lugar da argila. O índice de brancura deve ser maior que 78%. Adequado aos 
projetos arquitetônicos mais ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de 
escolha de cores, uma vez que pode ser associado a pigmentos coloridos. 
 30 
Embalagem e Armazenamento 
O cimento Portland é embalado em sacos de papel kraft, com 50 kg. No caso de grandes 
obras, e dispondo-se de silos para armazenamento, pode ser fornecido a granel. 
Quando fornecido em sacos, as embalagens sãode marcação padronizada, contendo a 
marca, o fabricante, o tipo e a classe. 
Considerando que o cimento é um produto perecível, alguns cuidados são necessários 
para o armazenamento do cimento na obra, tais como: 
 
 abrigar da umidade - o cimento não deve, antes de ser usado, entrar em contato 
com a água ou com a umidade, pois caso isto aconteça, empedrará, Devemos 
reservar um local para construção de um barracão coberto, e com estrados de 
madeira, para isolar o contato dos sacos com o solo; 
 
 não formar grandes pilhas - a pressão dos sacos superiores sobre os inferiores 
diminuem o módulo de finura do cimento. Recomenda-se não fazer pilhas com 
mais de 10 sacos. 
 
 não estocar por muito tempo - o cimento deve ser estocado por um período 
máximo de um mês, mesmo assim tomando-se as precauções acima. 
 
 
Área Técnica > 
 
 
 
 
TIPOS DE CIMENTO PORTLAND 
 CP I Cimento Portland comum 
 CP I-S Cimento Portland comum com adição 
 CP II-E Cimento Portland composto com escória de alto-forno 
 CP II-Z Cimento Portland composto com pozolana 
 CP II-F Cimento Portland composto com fíler 
 CP III Cimento Portland de alto-forno 
 CP IV Cimento Portland pozolânico 
 CP V-ARI Cimento Portland alta resistência inicial 
 CP V-ARI-RS Cimento Portland de alta resistência inicial resistente a sulfatos 
 
 
COMPOSIÇÃO 
Tipo 
Classes 
Resist. 
(MPa) 
Composição (%) 
Norma 
Brasileira Clínquer 
+ Gesso 
Escória 
Alto-forno 
Pozolana Fíler 
 CP I 
25 32 40 
100 
 
95-99 
0 
 
1-5 
NBR 5732 
 CPI-S 
 CP II-E 25 32 40 56-94 6-34 0 0-10 
NBR 11578 CP II-Z 25 32 40 76-94 0 6-14 0-10 
 CP II-F 25 32 40 90-94 0 0 6-10 
 31 
 CP III 25 32 40 25-65 35-70 0 0-5 NBR 5735 
 CP IV 25 32 40 45-85 0 15-50 0-5 NBR 5736 
 CP V-ARI - 95-100 0 0 0-5 NBR 5733 
 CP V-ARI-RS - * * * 0-5 NBR 5737 
* CP V-ARI-RS admite adição de escória ou material pozolânico, porém a NBR-5737 
(Cimentos Portland resistentes a sulfatos) não fixa limites. 
 
 
EXIGÊNCIAS FÍSICAS 
Tipos 
Finura Tempo de pega Expansibilidade 
# 200 
(75 um) 
Blaine 
(cm²/g) 
Início 
(min) 
Fim 
(min) 
A Frio 
(mm) 
A quente 
(mm) 
 CP I 12,0 
12,0 
10,0 
2400 
2600 
2800 
1 10 5,0 5,0 
 CP I-S 
 CP II-E 12,0 
12,0 
10,0 
2400 
2600 
2800 
1 10 5,0 5,0 CP II-Z 
 CP II-F 
 CP III 8,0 - 1 12 5,0 5,0 
 CP IV 8,0 - 1 12 5,0 5,0 
 CP V-ARI 6,0 3000 1 10 5,0 5,0 
 CP V-ARI-RS 6,0 3000 1 10 5,0 5,0 
 
Tipos 
Resistência à compressão 
1 Dia 
(MPa) 
3 Dias 
(MPa) 
7 Dias 
(MPa) 
28 Dias 
(MPa) 
 CP I 
- 
8,0 
10,0 
15,0 
15,0 
20,0 
25,0 
25,0 
32,0 
40,0 CP I-S 
 CP II-E 
- 
8,0 
10,0 
15,0 
15,0 
20,0 
25,0 
25,0 
32,0 
40,0 
 CP II-Z 
 CP II-F 
 CP III - 
8,0 
10,0 
12,0 
15,0 
20,0 
23,0 
25,0 
32,0 
40,0 
 CP IV - 
8,0 
10,0 
15,0 
20,0 
25,0 
32,0 
 CP V-ARI 14,0 24,0 34,0 - 
 CP V-ARI-RS 11,0 24,0 34,0 - 
 
 
EXIGÊNCIAS QUÍMICAS 
Tipos 
Resíduo insolúvel 
(%) 
Perda ao fogo 
(%) 
MgO 
(%) 
SO 
(%) 
CO 
(%) 
 CP I 1,0 2,0 6,5 4,0 1,0 
 CP I-S 5,0 4,5 6,5 4,0 3,0 
 CP II-E 2,5 6,5 6,5 4,0 5,0 
 CP II-Z 16,0 6,5 6,5 4,0 5,0 
 CP II-F 2,5 6,5 6,5 4,0 5,0 
 CP III 1,5 4,5 --- 4,0 3,0 
 CP IV --- 4,5 6,5 4,0 3,0 
 CP V-ARI 1,0 4,5 6,5 ** 3,0 
 CP V-ARI-RS --- 4,5 6,5 ** 3,0 
** 3,5% para C A 8,0% e 4,5% para C A > 8,0% 
 
 
 
Área Técnica > 
 
 32 
 
 
 
TIPOS DE CIMENTO PORTLAND 
 CP I Cimento Portland comum 
 CP I-S Cimento Portland comum com adição 
 CP II-E Cimento Portland composto com escória de alto-forno 
 CP II-Z Cimento Portland composto com pozolana 
 CP II-F Cimento Portland composto com fíler 
 CP III Cimento Portland de alto-forno 
 CP IV Cimento Portland pozolânico 
 CP V-ARI Cimento Portland alta resistência inicial 
 CP V-ARI-RS Cimento Portland de alta resistência inicial resistente a sulfatos 
 
 
COMPOSIÇÃO 
Tipo 
Classes 
Resist. 
(MPa) 
Composição (%) 
Norma 
Brasileira Clínquer 
+ Gesso 
Escória 
Alto-forno 
Pozolana Fíler 
 CP I 
25 32 40 
100 
 
95-99 
0 
 
1-5 
NBR 5732 
 CPI-S 
 CP II-E 25 32 40 56-94 6-34 0 0-10 
NBR 11578 CP II-Z 25 32 40 76-94 0 6-14 0-10 
 CP II-F 25 32 40 90-94 0 0 6-10 
 CP III 25 32 40 25-65 35-70 0 0-5 NBR 5735 
 CP IV 25 32 40 45-85 0 15-50 0-5 NBR 5736 
 CP V-ARI - 95-100 0 0 0-5 NBR 5733 
 CP V-ARI-RS - * * * 0-5 NBR 5737 
* CP V-ARI-RS admite adição de escória ou material pozolânico, porém a NBR-5737 
(Cimentos Portland resistentes a sulfatos) não fixa limites. 
 
 
EXIGÊNCIAS FÍSICAS 
Tipos 
Finura Tempo de pega Expansibilidade 
# 200 
(75 um) 
Blaine 
(cm²/g) 
Início 
(min) 
Fim 
(min) 
A Frio 
(mm) 
A quente 
(mm) 
 CP I 12,0 
12,0 
10,0 
2400 
2600 
2800 
1 10 5,0 5,0 
 CP I-S 
 CP II-E 12,0 
12,0 
10,0 
2400 
2600 
2800 
1 10 5,0 5,0 CP II-Z 
 CP II-F 
 CP III 8,0 - 1 12 5,0 5,0 
 CP IV 8,0 - 1 12 5,0 5,0 
 CP V-ARI 6,0 3000 1 10 5,0 5,0 
 CP V-ARI-RS 6,0 3000 1 10 5,0 5,0 
 
Tipos 
Resistência à compressão 
1 Dia 
(MPa) 
3 Dias 
(MPa) 
7 Dias 
(MPa) 
28 Dias 
(MPa) 
 CP I 
- 
8,0 
10,0 
15,0 
15,0 
20,0 
25,0 
25,0 
32,0 
40,0 CP I-S 
 CP II-E 
- 
8,0 
10,0 
15,0 
15,0 
20,0 
25,0 
25,0 
32,0 
40,0 
 CP II-Z 
 CP II-F 
 33 
 CP III - 
8,0 
10,0 
12,0 
15,0 
20,0 
23,0 
25,0 
32,0 
40,0 
 CP IV - 
8,0 
10,0 
15,0 
20,0 
25,0 
32,0 
 CP V-ARI 14,0 24,0 34,0 - 
 CP V-ARI-RS 11,0 24,0 34,0 - 
 
 
EXIGÊNCIAS QUÍMICAS 
Tipos 
Resíduo insolúvel 
(%) 
Perda ao fogo 
(%) 
MgO 
(%) 
SO 
(%) 
CO 
(%) 
 CP I 1,0 2,0 6,5 4,0 1,0 
 CP I-S 5,0 4,5 6,5 4,0 3,0 
 CP II-E 2,5 6,5 6,5 4,0 5,0 
 CP II-Z 16,0 6,5 6,5 4,0 5,0 
 CP II-F 2,5 6,5 6,5 4,0 5,0 
 CP III 1,5 4,5 --- 4,0 3,0 
 CP IV --- 4,5 6,5 4,0 3,0 
 CP V-ARI 1,0 4,5 6,5 ** 3,0 
 CP V-ARI-RS --- 4,5 6,5 ** 3,0 
** 3,5% para C A 8,0% e 4,5% para C A > 8,0%