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M1 D4 T4 MIG MAG

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Soldagem MIG/MAG 
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Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem | ‐ FBTS 
Este texto complementar é parte integrante do material on line disponibilizado para o Curso de Inspetor 
de Soldagem 
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Processos de Soldagem 
Soldagem MIG/MAG 
 
No Processo de Soldagem MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding – GMAW) é 
estabelecido um arco elétrico entre um eletrodo consumível nu 
alimentado continuamente (arame-eletrodo) e o metal de base, sob a 
proteção constante de uma atmosfera gasosa (gás de proteção). A 
atmosfera gasosa pode ser de gás inerte, ativo ou uma mistura dos dois. 
A representação do processo MIG/MAG é apresentada 
esquematicamente na figura 1. 
 
 
Figura 1: Representação esquemática do Processo MIG/MAG. 
 
O metal de adição (arame - eletrodo nu), ao se fundir, é transferido à 
poça na forma de gotas. As características da transferência quanto à 
 
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forma, quantidade e dimensões das gotas, permitem classificá-las em 
três tipos: transferência por spray, globular ou curto-circuito. 
O gás empregado é injetado durante toda a soldagem, numa vazão pré-
regulada, através do bocal da pistola ou tocha de solda. O gás 
empregado desempenha o papel principal de proteger o metal líquido 
da poça de fusão e as gotas fundidas do metal de adição contra a 
contaminação pelo ar atmosférico. 
O processo de soldagem MIG/MAG, pode ser semiautomático ou 
automático. No processo semiautomático o arame-eletrodo é 
alimentado automaticamente através de uma pistola. O soldador 
controla a inclinação da pistola conforme os ângulos de trabalho e de 
deslocamento, o comprimento do arco, a velocidade de deslocamento e 
a técnica de deposição. No processo automático toda a operação é 
controlada através de comandos ajustados pelo operador de soldagem. 
O processo de soldagem MIG/MAG pode ser empregado tanto para 
uniões quanto para aplicação de revestimento superficial. 
 
Processo de Transferência 
Os fatores que influenciam na transferência do metal depositado para a 
poça de fusão são: 
• Gás de proteção; 
• Intensidade e tipo de corrente; 
 
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• Tensão do arco elétrico; 
• Diâmetro do arame; 
• Composição química do arame; e 
• Extensão do arame (“stick-out”). 
 
As transferências na soldagem pelo processo MIG/MAG do tipo globular 
ou tipo curto-circuito, podem ser obtidas normalmente na medida em 
que se faz variar os parâmetros listados anteriormente, 
independentemente do gás de proteção que está sendo utilizado. 
No caso da transferência em spray o mesmo procedimento não se 
aplica, pois, dependendo do gás que for utilizado, mesmo com emprego 
de elevadas intensidades de corrente, não será possível obter o spray. 
Em outras palavras, isso significa que a obtenção do spray está 
condicionada à utilização de determinados gases de proteção. 
A seguir, são apresentados exemplos de alguns gases com os quais é 
possível obter a transferência em spray, além das transferências 
globular e curto-circuito. 
• Argônio; 
• Hélio; 
• Argônio + Hélio; 
• Argônio + 1% de O2; 
• Argônio + 3% de O2; 
• Argônio + 5% de O2; 
• Argônio + (até) 15% CO2 
 
 
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Estes gases são apenas alguns exemplos de misturas mais usuais. É 
importante notar que as mesmas são ricas em Argônio, daí ser possível 
à obtenção do spray. 
 
Exemplos de gases ou misturas utilizados para obtenção da 
transferência por curto-circuito e globular são apresentados a seguir: 
• CO2 
• CO2 + 5 a 10% de O2 
• Argônio + 15 a 30% de CO2 
• Argônio + 5 a 15% de O2 
• Argônio + 25 a 30% de N2 
 
Vantagens do Processo 
As principais vantagens da soldagem pelo processo MIG/ MAG são: 
• O processo supera a restrição de eletrodo com comprimento 
limitado encontrada no processo de soldagem com eletrodo 
revestido; 
• A soldagem pode ser feita em qualquer posição, o que não ocorre 
com o processo de soldagem a arco submerso; 
• As taxas de deposição são significativamente maiores que as 
obtidas no processo de soldagem com eletrodo revestido; 
• A velocidade de soldagem é maior do que a obtida com o 
processo de soldagem com eletrodo revestido, por causa da 
contínua alimentação do arame-eletrodo e da maior taxa de 
deposição; 
 
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• Devido à alimentação contínua do arame, longos cordões de solda 
podem ser depositados sem paradas e reinícios; 
• Quando a transferência em spray for utilizada é possível obter 
maior penetração comparativamente com o processo de soldagem 
com eletrodo revestido, o que pode permitir o uso de filetes de 
solda com menor dimensão para obtenção da mesma resistência; 
• Uma mínima limpeza após a soldagem é requerida devido à 
ausência de escória espessa. 
 
Equipamento de Soldagem 
O equipamento para soldagem com o processo MIG/MAG consiste de: 
• Pistola / tocha de soldagem; 
• Cabeçote de alimentação do arame; 
• Painel de controle; 
• Fonte de energia; 
• Fonte de suprimento regulada de gás de proteção; 
• Bobina de arame-eletrodo; 
• Cabos e mangueiras; 
• Sistema de refrigeração (para tochas refrigeradas a água). 
 
A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de 
soldagem para o eletrodo e um bocal de gás para direcionar o gás de 
proteção às redondezas do arco e da poça de fusão. O alimentador de 
 
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arame é composto de um motor pequeno de corrente contínua e de uma 
roda motriz. 
 
As figuras 2 e 3 mostram, respectivamente, o esquema de montagem e 
uma fotografia do equipamento básico necessário para o processo 
MIG/MAG. 
 
 
Figura 2: Esquema de montagem do equipamento para soldagem pelo 
processo MIG / MAG 
 
 
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Figura 3: Equipamento para soldagem pelo processo MIG/MAG. 
 
O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxímetro e pelo 
regulador-redutor de pressão. Estes possibilitam fornecimento 
constante de gás para o bico da pistola a uma vazão pré-ajustada. 
A operação de soldagem se iniciaquando a ponta do arame mantém 
contato com a peça e é acionado o gatilho de ignição da pistola. Nesse 
instante, três eventos ocorrem: (a) o arame é energizado; (b) o arame 
avança; (c) o gás flui, devido à abertura da válvula solenoide do 
equipamento. Pode-se, então, iniciar o deslocamento da pistola para a 
soldagem. 
 
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A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia com 
corrente contínua e polaridade inversa. Nesta situação tem-se um arco 
mais estável, transferência estável, salpico baixo, e cordão de solda de 
boas características. Corrente contínua de polaridade direta não é usada 
frequentemente e corrente alternada nunca é utilizada para este 
processo. 
 
Observação: 
Alguns autores utilizam como critério para classificação do processo 
MIG/MAG, a obtenção ou não da transferência em spray a qual, como 
vimos anteriormente, está associada diretamente ao gás empregado. 
Assim, é denominado Processo MIG aquele no qual pode-se realizar a 
soldagem com os três tipos de transferências: spray, globular e curto-
circuito. Enquanto que o processo é denominado MAG nos casos em 
que soldamos apenas com as transferências dos tipos globular e curto 
circuito. 
A AWS, no entanto, engloba os processos MIG/MAG, sem fazer 
distinção, numa denominação única como processo “Gas Metal Arc 
Welding” (GMAW). 
 
Tipos de Transferência do Metal de Adição 
Os três tipos básicos de transferência de metal de adição (spray, 
globular e curto-circuito) são de fundamental importância para 
 
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descrever as características do processo MIG/MAG. A seguir são 
apresentados cada um desses tipos e suas influências na soldagem. 
 
Curto- circuito 
A transferência por curto-circuito utiliza as menores faixas de corrente 
e diâmetros de arame no processo de soldagem MIG/MAG. Esse tipo de 
transferência produz pequena poça de fusão, de resfriamento rápido, 
sendo geralmente indicada para soldagem de seções finas, soldagem 
fora da posição plana e uniões com abertura excessiva de raiz. 
Nesse processo, o metal é transferido do eletrodo para a poça somente 
durante o período em que a gota faz o contato. A frequência de contato 
varia de 20 a 200 vezes por segundo (figura 4). 
 
Figura 4: Representação esquemática da transferência por curto circuito. 
 
 
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Como ocorre uma violenta separação da gota de metal no momento da 
sua transferência, isso acaba provocando um nível excessivo de 
respingos de solda. No caso de transferência por curto-circuito, a taxa 
de deposição é a menor entre os três tipos de transferência. 
 
O gás de proteção influencia nas características operacionais do arco e 
na penetração da solda. O gás CO2 geralmente produz muitos respingos 
se comparado a um gás inerte (por exemplo o Argônio), mas o CO2 
promove grande penetração. Para obter um equilíbrio adequado entre 
incidência de respingos e penetração, misturas de Argônio e CO2 são 
frequentemente usadas na soldagem de aços carbono e aços de baixa 
liga. 
 
Globular 
A transferência do tipo globular acontece quando se utiliza corrente do 
tipo (CC+) com valor relativamente baixo. Esse tipo de transferência é 
caracterizada pela formação de gotas com diâmetro superior ao do 
eletrodo, que facilmente se desprendem pela ação da gravidade, o que 
limita essa transferência somente para aplicação na posição plana. 
Nesse caso, o arco de soldagem deve ser suficientemente longo para 
permitir o desprendimento das gotas antes que estas encostem na poça 
de fusão. No entanto, soldas feitas usando alta voltagem e elevado 
 
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comprimento de arco, são frequentemente inaceitáveis por resultar em 
penetração insuficiente, falta de fusão e reforço excessivo. Essas 
ocorrências limitam o uso da transferência globular em soldagens de 
produção. 
A figura 5 apresenta a representação esquemática da transferência 
globular. Nela, pode-se observar a formação da gota (A) e o seu 
desprendimento para a formação da poça de fusão (B). 
 
Figura 5: Representação esquemática da transferência globular. 
 
Spray 
A transferência tipo Spray é produzida com gás de proteção rico em 
Argônio e é possível produzir um spray axial muito estável e sem 
respingos conforme ilustrado na Figura 6. Isso requer o uso de (CC+) 
 
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com nível de corrente acima de um valor crítico denominado “corrente 
de transição”. Abaixo desse nível, a transferência ocorre na forma 
globular, com taxa de transferência de poucas gotas por segundo. 
Acima da corrente de transição, a transferência é de gotículas a uma 
taxa de centenas a cada segundo. Essas gotículas são então aceleradas 
axialmente através da coluna do arco. A corrente de transição varia 
conforme o diâmetro do arame, com o “stick-out”, com o ponto de 
fusão do arame e com o gás de proteção. 
A transferência no modo spray resulta numa corrente de gotas 
aceleradas por forças do arco a velocidades que superam a força 
gravitacional. Por causa disso, o spray, sob certas condições, pode ser 
usado para soldagem em todas as posições. Nessa transferência não 
ocorrem respingos. 
 
Figura 6: Representação esquemática da transferência em spray. 
 
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Pelo fato do spray ocorrer na condição de elevada intensidade de 
corrente, a força do arco resultante poderá cortar peças de espessuras 
muito finas, ao invés de soldá-las. Por isso, o uso do spray somente se 
aplica acima de determinada espessura. 
Por outro lado, a alta taxa de deposição característica do spray, produz 
um volume de poça de fusão acima do que pode ser suportado para 
soldagem nas posições verticais e sobre-cabeça, o que na prática 
restringe o uso do spray somente para a posição de soldagem plana. 
As limitações do spray quanto à espessura mínima e posição de 
soldagem têm sido superadas com emprego de fontes de energia 
especiais, denominadas fontes a arco pulsado (figura 7). 
 
Figura 7: Característica da corrente de soldagem do arco spray pulsado. 
 
 
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As fontes de arco pulsado produzem dois níveis de corrente: uma 
constante (corrente de fundo), que sustenta o arco sem prover energia 
suficiente para formar gota na ponta do arame; e outra corrente, 
correspondente a um pico de corrente com amplitude maior que a 
corrente de transição necessária para a transferência em spray. 
 
A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição 
plana. As soldagens MIG/MAG por arco pulsante e por transferência por 
curto circuito são adequadas para soldagem em todas as posições. 
Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados 
eletrodos de diâmetros pequenos com o método de transferência por 
curto circuito. A transferência por spray pode ser usada com corrente 
contínua pulsada. 
 
Tipos e Funções dos Consumíveis no Processo MIG/MAG 
Gás de Proteção 
A finalidade principal do gás de proteção na soldagem MIG/MAG é a de 
excluir a atmosfera do contato com o metal de solda fundido. Isso é 
necessário porque a maioria dos metais, quando aquecidos aos seus 
pontos de fusão e em contato com o ar, apresentam fortes tendências 
de formar óxidos e, numa menor extensão, nitretos. Essas reações são 
 
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indesejáveis porque podem resultar em deficiências na solda como 
escória retida, porosidade e fragilização. 
Adicionalmente, a proteção que o gás oferece contra a contaminação, 
principalmente pelo oxigênio e nitrogênio, também tem efeito 
pronunciado nos seguintes fatores: 
• Características do arco; 
• Tipo de transferência metálica; 
• Penetração e formato do cordão; 
• Velocidade de soldagem; 
• Na tendência ao aparecimento de mordeduras; 
• Ação de limpeza; 
• Propriedades mecânicas do metal de solda. 
 
Os gases de proteção utilizados no processo MIG/MAG, pode ser inerte, 
ativo ou misturas de gases. O argônio puro é utilizado em muitas 
aplicações de soldagem de metais não ferrosos. Misturas argônio com 
hélio (Ar + 50 a 75 % He), aumentam a voltagem do arco (para o mesmo 
comprimento do arco) para valores superiores aos obtidos com argônio 
puro. Essas misturas são usadas para soldagem de seções espessas do 
alumínio, magnésio e cobre , bem como ligas desses metais, porque o 
maior calor aportado (devido as maiores voltagens) reduz o efeito da 
alta condutividade térmica desses metais. 
 
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Por outro lado, argônio puro não é recomendável para soldagem de 
metais ferrosos (aços carbono, aços baixa liga, etc.) porque o arco 
elétrico é errático e existem tendências à formação de mordeduras e 
ângulo excessivo de reforço do cordão de solda. 
São ainda utilizadas misturas com 1 a 5 % de oxigênio e 3 a 25 % de 
CO2. Misturas tríplices com 2% de oxigênio e 8 a 10 % de CO2 
apresentam em geral ótimos resultados. 
 
Nota 
Os principais efeitos da adição do oxigênio ao argônio são: aumento da 
fluidez da poça de fusão, penetração, estabilidade do arco e redução da 
corrente de transição. Além disso, diminui a tendência a mordeduras. 
Adições de CO2 ao argônio melhora a estabilidade do arco, reduz 
drasticamente a formação de mordeduras, melhora o formato do 
cordão e o perfil de penetração, eliminando o formato indesejável do 
tipo taça que é característico do uso do argônio puro. 
 
O gás CO2 é um gás reativo muito utilizado na sua forma pura como gás 
de proteção na soldagem dos aços carbono e baixa liga. Elevadas 
velocidades de soldagem, grande penetração da junta e baixo custo são 
características que encorajam extensivamente o uso deste gás. Com o 
 
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CO2 as transferências metálicas são dos tipos globular e curto-circuito. 
Devido à natureza oxidante do arco produzido com o CO2 as 
propriedades mecânicas da solda poderão ser afetadas, o que é 
contornado com o emprego de arame-eletrodo com formulação 
específica, contendo elementos químicos desoxidantes. 
 
A figura 8 apresenta um exemplo do efeito de diferentes gases de 
proteção no formato do cordão de solda e na penetração. 
 
Figura 8: Efeito do gás de proteção no formato do cordão de solda e na 
penetração. 
 
 
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Eletrodos 
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos em 
composição aos dos outros processos de soldagem que utilizam 
eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da soldagem com 
atmosfera rica em CO2, os mesmos devem conter elementos 
desoxidantes tais como silício e manganês em percentuais 
determinados. 
Como uma regra geral, as composições químicas do eletrodo e do metal 
de base devem ser tão similares quanto possível, incluindo também a 
similaridade quanto às propriedades mecânicas de resistência, 
ductilidade e tenacidade. Contudo, deve-se lembrar que, com emprego 
do CO2, a composição do eletrodo será acrescida de elementos 
desoxidantes. 
 
Para obter mais informações sobre os eletrodos utilizados no processo 
MIG/MAG, consulte as especificações AWS A5.9, AWS A5.18 e AWS 
A5.28. 
 
Comportamento da Atmosfera Ativa no Processo MAG 
Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto 
é, com capacidade de oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o 
 
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raciocínio sobre os fenômenos envolvidos, tomemos como exemplo, a 
injeção do dióxido de carbono (CO2) mostrada na figura 9. 
 
 
Figura 9: Injeção de gás ativo, dióxido de carbono (CO2). 
 
O dióxido de carbono no gás de proteção se dissocia em monóxido de 
carbono e oxigênio (CO2 Æ CO + 1/2 O2), propiciando a formação do 
monóxido de ferro (FeO): Fe + 1/2 O2 Æ FeO. O monóxido de ferro 
(FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poça de fusão mediante 
a seguinte reação: 
FeO + C Æ Fe + CO ↑ 
 
 
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Com o resfriamento do cordão de solda, pode nãohaver tempo 
suficiente para o desprendimento, a partir da poça de fusão, do 
monóxido de carbono (CO). Nessa situação, haverá a formação de poro 
e / ou porosidade no metal de solda. 
O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes 
tal como, o manganês. O manganês reage com o óxido de ferro, dando 
origem ao óxido de manganês (MnO) o qual, não sendo gás, vai para a 
escória (FeO + Mn Æ MnO). O manganês, porém, deve ser adicionado 
somente em quantidade compatível com o FeO formado. Manganês em 
excesso fará com que parte dele se incorpore à solda, implicando em 
maior dureza do metal de solda e, portanto, em maior probabilidade de 
ocorrência de trincas. Em síntese ocorrem as seguintes reações: 
 
Na atmosfera ativa: 
CO2 Æ CO + 1/2 O2 
Fe + 1/2 O2 Æ FeO 
 
Quando da transformação líquido/sólido: 
FeO + C Æ Fe + CO ↑ 
 
 
 
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Com a adição de elementos desoxidantes: 
FeO + Mn Æ Fe + MnO 
(o MnO vai para a escória). 
 
É preciso atenção redobrada em relação aos seguintes detalhes na 
soldagem com atmosfera ativa: 
Na medida em que a velocidade de solidificação aumenta, o que resulta 
do emprego de maiores velocidades de soldagem torna-se maior a 
probabilidade da ocorrência de poros e porosidades; 
 
A oxidação pode ser a causa de poros e porosidades. Por outro lado, a 
desoxidação, se em excesso, acarreta um aumento na temperabilidade 
e resistência mecânica à tração da solda. A consequência passa a ser o 
aumento da dureza e do risco de trincas. 
 
Na soldagem MIG/MAG o elemento desoxidante é adicionado a partir do 
arame-eletrodo e, portanto é um dos elementos da sua própria 
composição química. Além do Manganês, são também elementos 
desoxidantes: silício (Si), vanádio (V), titânio (Ti) e alumínio (Al). 
É importante ressaltar que a presença de elementos desoxidantes no 
arame-eletrodo como por ex: Mn ou Si, além dos outros citados, é 
 
Soldagem MIG/MAG 
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mandatória quando utilizamos atmosfera ativa, a exemplo do gás CO2 
puro ou misturas contendo CO2, na soldagem de aços carbono e baixa 
liga. Desse modo, as reações que ocorrem na poça de fusão resultam na 
formação de escória a qual irá se solidificar sobre o cordão de solda. 
Essa escória, caso não seja removida, poderá acarretar numa solda em 
múltiplos passes defeito de inclusão de escória. 
 
Características e Aplicações 
O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com 
procedimentos de soldagem apropriados. Como não é utilizado fluxo, a 
possibilidade de inclusão de escória é bem menor se comparada com os 
processos a arco com eletrodo revestido e arco submerso. Por outro 
lado, conforme mencionamos antes, há necessidade de remoção da 
escória dependendo da combinação gás de proteção / arame-eletrodo 
utilizada. O hidrogênio na solda é praticamente inexistente. 
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem aplicável a todas as 
posições, dependendo do eletrodo e do gás ou mistura de gases 
empregados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive 
para a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade para 
soldar espessuras maiores de 0,5 mm com transferência por curto 
circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h dependendo do 
eletrodo, do modo de transferência e do gás usado. 
 
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As figuras 10,11 e 12 mostram exemplos de aplicação de soldagem 
MIG/MAG. 
 
Figura 10: Exemplo de aplicação de soldagem MIG/MAG na indústria 
automotiva. 
 
 
Figura 11: Exemplo de soldagem de manutenção com o processo de 
soldagem MIG/MAG. 
 
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Figura 12: Exemplo de aplicação do processo de soldagem MIG/MAG na 
construção de equipamentos. 
 
 
Descontinuidades Induzidas Pelo Processo 
Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades: 
 
Porosidade 
Com emprego de atmosfera ativa (CO2), na medida em que a velocidade 
de solidificação aumenta o que resulta do emprego de maiores 
velocidades de soldagem, torna-se maior a probabilidade da ocorrência 
de poros e porosidades. 
O próprio gás de proteção pode causar porosidade, caso esteja 
contaminado ou caso venha a ser utilizado com vazão indevida (baixa 
 
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ou alta demais). Nesse último caso, o gás poderá não deslocar 
adequadamente a atmosfera que o envolve (ar atmosférico), a qual 
contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e o nitrogênio do ar ao 
dissolverem-se na poça de fusão darão origem a poros e porosidade no 
metal de solda. 
A limpeza inadequada da junta de solda também pode causar 
porosidade na solda. 
 
Falta de fusão 
A falta de fusão pode acontecer na soldagem MIG/MAG com 
transferência por curto-circuito e transferência globular, em decorrência 
da regulagem indevida dos parâmetros de solda. O emprego de corrente 
de soldagem abaixo da recomendada, comprimento do arco muito 
longo ou uso de velocidade de soldagem excessiva são frequentes 
motivos para a falta de fusão. 
 
Falta de penetração 
A ocorrência da falta de penetração é mais provável com a transferência 
por curto-circuito. 
 
 
 
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Inclusão de escória 
O oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado 
durante a soldagem sob condições deficientes de proteção, forma 
óxidos na poça de fusão. Na maioria das vezes, esses óxidos deveriam 
sobrenadar a poça de fusão, mas eles podem ficar aprisionados sob o 
metal de solda, dando origem à inclusão de escória. 
A limpeza inadequada entre passes com uso de atmosfera de proteção 
ativa (CO2 ou misturas) e arame-eletrodo com desoxidantes (Mn, Si e 
etc.) também podem ser fatores causadores da inclusão de escória. 
 
Mordedura 
As mordeduras, quando acontecem, são devidas à inabilidade do 
soldador e ao emprego de corrente de soldagem excessiva. 
 
Sobreposição 
Na soldagem MIG/MAG, a sobreposição pode acontecer com a 
transferência por curto-circuito. 
 
 
 
 
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Trincas 
Podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como por 
exemplo, uso de metal de adição inadequado (alto % Mn, %Si). 
 
Lascas, dobras, duplas laminações e trinca interlamelar. 
Lascas, dobras, duplas laminações e trinca interlamelar podem vir à tona 
ou surgir em soldas com alto grau de restrição. 
 
Condições de Proteção Individual 
Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. 
Existe também o problema de projeções metálicas. O soldador deve usar 
os equipamentos convencionais de segurança, tais como luvas, avental, 
macacão, máscara de solda para proteção da visão etc. Na soldagem em 
áreas confinadas não se deve esquecer a necessidade de uma ventilação 
forçada, bem como de remover da área qualquer recipiente contendo 
solventes que podem se decompor em gases tóxicos por ação dos raios 
ultravioleta. 
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Você estudou neste texto que o processo de soldagem MIG/MAG, pode 
ser semiautomático ou automático, que pode ser empregado tanto para 
uniões quanto para aplicação de revestimento superficial. Aprendeu 
que as principais vantagens do processo MIG/MAG são: a) o fato de 
superar a restrição de eletrodo com comprimento limitado; b) soldagem 
poder ser feita em qualquer posição; c) a velocidade de soldagem ser 
maior do que a obtida com o processo de soldagem com eletrodo 
revestido, d) requerer uma limpeza mínima após a soldagem devido à 
ausência de escória espessa; e e) produzir soldas de alta qualidade. 
Com relação à sua aplicação, você aprendeu que a soldagem MIG/MAG 
é um processo de soldagem aplicável a todas as posições, dependendo 
do eletrodo e do gás ou mistura de gases empregados; que soldar a 
maioria dos metais e pode ser utilizado inclusive para a deposição de 
revestimentos superficiais. 
Teste agora o seu nível de compreensão do texto respondendo às 
questões de revisão sobre Soldagem MIG/MAG. 
Caso seja necessário releia o texto e/ou recorra aos tutores para 
resolver suas dúvidas. 
 
 
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Questões de Revisão 
 
1- Dentre os processos de soldagem podemos citar a Soldagem 
MIG/MAG. No que diz respeito a esse tipo de soldagem, responda: 
a) O que diferencia, na prática, os termos MIG e MAG? 
b) Que tipos de Equipamentos são necessários para essa 
soldagem? 
c) Que Característica esse processo de soldagem possui quanto à 
sua aplicação, possibilidade de soldar metais e capacidade para 
soldar? 
 
2- As Características da Transferência na soldagem MIG/MAG são 
classificadas em três tipos básicos de transferência de metal de adição. 
A compreensão desses três tipos de transferência é de fundamental 
importância para descrever as características do processo MIG/MAG. 
Aprofunde a afirmação detalhando minuciosamente cada uma dessas 
transferências a partir de suas definições e apresente o nome de alguns 
gases ou misturas com as quais é possível obter cada uma dessas 
transferências. 
 
3- A respeito dos Consumíveis no processo de soldagem MIG/MAG 
destacam-se os Eletrodos e os Gases de Proteção. Descreva as 
características e finalidades de ambos consumíveis. 
 
 
Soldagem MIG/MAG 
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4- Sobre os gases de proteção utilizados no processo MIG/MAG, 
estabeleça os resultados que obtidos na soldagem de acordo com os 
gases de mistura citados abaixo: 
Argônio puro na soldagem de metais não ferrosos 
Argônio puro na soldagem de metais ferrosos. 
Adição de oxigênio ao argônio 
Adição de CO2 ao argônio 
 
5- Na soldagem com atmosfera ativa o elemento desoxidante está 
envolvido na própria composição química, já que esse elemento é 
adicionado a partir do arame-eletrodo. Explique a importância da 
presença de elementos desoxidantes no arame-eletrodo. 
 
6- Liste as principais Vantagens ocasionadas pelo processo de 
soldagem MIG/MAG. 
 
7- Apresente todos os tipos de descontinuidades na soldagem 
MIG/MAG e suas respectivas causas. 
 
8- Cite todos os Equipamentos de Proteção Individual que devem ser 
utilizados pelo profissional que lida com esse tipo de soldagem.

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