Apostila Engenharia de Métodos

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ENGENHARIA DE MÉTODOS 
Métodos, tempos, modelos, posto de trabalho 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. João Junior Tigrinho 
2009 
Faculdade Educacional de Araucária 
Curso de Engenharia de Produção 
 
 
 
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ÍNDICEÍNDICEÍNDICEÍNDICE 
 
INTRODUÇÃOINTRODUÇÃOINTRODUÇÃOINTRODUÇÃO....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................3333 
1 – DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO....................................................... 3 
2 – CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD .............................................................................. 3 
PROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHO ................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................5555 
1 - DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO................................................. 5 
2 - Elementos Constituintes do Processo ....................................................................... 5 
3 – FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO..................................10 
4 - Elementos Constituintes da Operação......................................................................12 
Medida do TrabalhoMedida do TrabalhoMedida do TrabalhoMedida do Trabalho............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................ 19191919 
1 - INTRODUÇÃO......................................................................................................................19 
2 - TEMPO-PADRÃO .................................................................................................................20 
 
 
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INTRODUÇÃOINTRODUÇÃOINTRODUÇÃOINTRODUÇÃO 
1 1 1 1 –––– DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO DETERMINAÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO 
Quando você compra um bem ou um serviço, o custo dessa mercadoria para o comprador é o preço pago por 
ele. Entretanto, o seu custo de produção corresponde aos gastos com a compra de todos recursos necessários 
à industrialização para obtenção do produto final. 
Dessa forma, todos os elementos que concorreram para que o produto fosse feito tem CUSTO e precisam ser 
considerados. Pelo que foi exposto até aqui, você pode concluir que o Custo de Fabricação ou Custo de 
Produção apresenta duas partes: 
PARTE DIRETA: Composta pelos gastos de aquisição da matéria-prima utilizados integralmente na 
fabricação (tecnicamente conhecidos por Materiais Diretos = MD ou Matérias-Prima = MP) mais o custo 
das horas de trabalho (tecnicamente conhecidos por Mão-de-obra Direta = MOD). A soma desses gastos 
também é denominada CUSTO DIRETO, pois suas quantidades e seus valores são facilmente identificados 
em relação ao produto. 
PARTE INDIRETA: Composta pelos gastos com outros elementos que concorreram indiretamente na 
fabricação como: aluguel, IPTU, depreciação, gás e energia elétrica (tecnicamente conhecidos por Custos 
Indiretos de Fabricação = CIF). O Custo Direto de produção é fácil de ser conhecido, pois geralmente 
corresponde aos valores integralmente gastos na compra dos materiais utilizados, mais a Mão-de-obra das 
pessoas que trabalharam diretamente na produção/fabricação. 
2 2 2 2 –––– CÁLCULOS CÁLCULOS CÁLCULOS CÁLCULOS DOS CUSTOS DE MOD DOS CUSTOS DE MOD DOS CUSTOS DE MOD DOS CUSTOS DE MOD 
Uma maneira para se determinar a parcela referente à MOD nos custos de fabricação ou de produção é a 
aplicação de técnicas de Tempos e Métodos. Estas técnicas têm origem nos estudos de padronização do 
trabalho sugeridos por Taylor em seus trabalhos iniciais. 
“No ano 1896 Taylor entrou na Bethlehem Steel Works Taylor fez estudos de tempo para determinar qual a 
carga por pá que permitiria a um bom operador mover a quantidade máxima de material por dia. O 
resultado foi que a carga ótima estava 9,75 kg por pá. O problema era que os homens usavam a mesma pá 
para todas as matérias e portanto os trabalhadores movimentaram entre 1,6 e 17,2 kg por pá. Visto que a 
densidade das materiais varia, os tamanhos das pás devem ser ajustados para cada material. Isso significa, 
para materiais pesados devem ser usadas pás pequenas e para materiais leves pás grandes. 
Conseqüentemente a empresa forneceu pás ótimos(um tipo de pá para cada material) para os trabalhadores 
e obtendo a mesma produção, a empresa não precisava mais do que 140 homens.” 
As principais vantagens da aplicação das técnicas de Tempos e Métodos num processo produtivo são: 
� Cálculo de custos MOD e dimensionamento de processos produtivos na fase de projeto 
� Permitir balanceamento do processo produtivo e sua otimização. 
� Mapeamento dos processos e sua produtividade; definir processos prioritários; 
� Simplificação das tarefas divididas em atividades ou operações; 
 
 
 
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� Redação dos padrões e facilidade maior para treinamento; 
� Facilidade de controle e garantia da produção e da qualidade. 
Tecnicamente o Estudo de Tempos e Métodos (ET&M) pode ser definido como o estudo sistemático dos 
sistemas de trabalho com os objetivos de: 
1. Desenvolver o método de produção mais adequado, que represente o menor custo 
2. Padronizar este método 
3. Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando em um 
ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica 
4. Orientar o treinamento no método especificado 
 
As técnicas de Tempos e Métodos podem ser aplicadas em fases diversas do processo produtivo: 
 
A - Projeto de Métodos 
• Encontrar o melhor método de se executar uma tarefa (na fase de projeto) 
Para esta parte aplicam-se técnicas de estimativas ou previsão de tempos produtivos. Para atividades de 
montagem, por exemplo, normalmente aplica-se o que é conhecido como MTM ou Método de Medição de 
Tempo, que é um método aplicado a partir de 1948, e foi desenvolvido para linhas de produção. 
Como conceito o MTM prega que qualquer operação pode ser decomposta em movimentos básicos 
requeridos e associa a cada movimento um padrão de tempo pré-determinado que é estipulado pela natureza 
do movimento e as condições sob as quais é realizada. Com isso é possível determinar a capacidade de 
produção de uma máquina ou linha de montagem. Avalia-se com maior precisão o espaço necessário e o 
número de pessoas a serem contratadas, e assim determinar o custo MOD relativo ao custo total de um 
produto, antes mesmo de iniciar a sua produção. 
 
B - Estudo de Tempos ou Medida do Trabalho 
• Determinar o tempo-padrão para uma determinada atividade (em fase de operação já estabelecida) 
É feito normalmente utilizando-se cronômetros ou filmagens. Nestes casos, o objetivo é verificar se as 
atividades executadas estão de acordo com o projetodo processo, se as atividades são executadas em um 
ritmo adequado, verificar a presença de atividades e/ou movimentos improdutivos, e dizer qual é o tempo 
padrão da operação completa. 
Diz-se que uma operação está completa quando o operador ou a máquina volta para a posição inicial para 
produzir uma nova peça, já num novo ciclo de trabalho. 
 
 
 
 
 
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PROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHOPROJETO DO TRABALHO 
 
1 1 1 1 ---- DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO DIFERENCIAÇÃO ENTRE PROCESSO E OPERAÇÃO 
 
Definição de Processo 
 
Percurso realizado por um material desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado 
de transformação. 
 
Caminho pelo qual a matéria-prima é transformada em produto 
 
Visualizado como o fluxo de materiais no tempo e no espaço, sendo transformado em componente semi-
acabado e daí a produto acabado. 
 
Definição de Operação 
 
Trabalho desenvolvido sobre o material por homens e máquinas em um determinado tempo 
 
Ações efetuadas sobre o material pelos operadores e máquinas 
 
Trabalho realizado para efetuar a transformação – interação do fluxo de operadores e equipamentos no 
tempo e no espaço 
 
Motivos para Análise Separada de PROCESSO E OPERAÇÃO 
 
Análise do Processo examina o fluxo de um material ou produto (fluxo de produto) 
 
Análise de Operações examina o fluxo de operadores e equipamentos (fluxo de trabalho) 
 
Observação: A melhoria de operações individuais não significa o aumento da eficiência global do fluxo de 
processo do qual ela faz parte. Analise profundamente e melhore o processo antes de tentar melhorar as 
operações 
 
 
2 2 2 2 ---- Elementos Constituintes do Processo Elementos Constituintes do Processo Elementos Constituintes do Processo Elementos Constituintes do Processo 
 
PROCESSAMENTO 
Qualquer transformação realizada sobre o material 
Uma mudança física no material ou na sua qualidade (montagem ou desmontagem) 
 
EXEMPLOS: Peças sendo torneadas; barras sendo cortadas 
 
TRANSPORTE 
Movimento de materiais ou produtos; mudança nas suas posições 
 
EXEMPLOS: O material é levado em esteiras para os silos; o pallet é levado para o almoxarifado pela 
empilhadeira 
 
 
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ESPERA 
Período de tempo em que não acontece nenhum processamento, inspeção ou transporte 
 
Espera de Processo – um lote inteiro aguarda para ser processado 
Espera de Lote – o tempo que as peças de um lote aguardam enquanto são processadas as outras (n-1) desse 
mesmo lote. Esse fenômeno também pode ocorrer na inspeção e no transporte. 
 
ESTOCAGEM 
Material é colocado em local previamente definido para a estocagem dos materiais. 
Diferentemente da espera, a armazenagem é prevista, e ocorre mediante controle de entradas e saídas de 
material. 
 
EXEMPLOS: O material semi-acabado estocada entre duas áreas de processamento diferentes (usinagem-
montagem; soldagem-pintura) ou o produto acabado esperando para ser levado para o cliente. 
 
Um fluxograma do processo é uma figura esquemática que tem o objetivo de representar o processo de 
produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação, movimento e 
estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. 
 
O modelo registra exclusivamente seqüências fixas e constantes de um trabalho. As atividades distintas são 
representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades sucessivas por 
segmentos que usem os símbolos correspondentes. 
 
 
 
 
Este modelo esquemático permite um entendimento global e compacto do processo de produção, ao destacar 
e identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução. Também facilita identificar os pontos de 
perdas, desperdícios e geradores de problemas, auxiliando na sua tratativa. 
 
 
 
 
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Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma seqüência básica de etapas: 
 
1. Levantar o fluxo de processamento, definindo as etapas e as atividades, e suas ordens seqüenciais; 
2. Recolher os dados e as características suplementares, do processo e das atividades componentes; 
3. Utilizar corretamente a simbologia escolhida; 
4. Reconstruir esquematicamente o processo, por meio das linhas de fluxo e símbolos; 
5. Acrescentar ao esquema básico, as informações suplementares desejáveis; 
6. Checar a exatidão do registro; e 
7. Computar e sumarizar as informações mais importantes, em um único documento. 
 
 
Podem ser agregados pontos de entrada de materiais para processos como os de montagem, que recebe no 
seu curso novas peças ou conjuntos submontados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Fluxograma Analítico 
 
Além das informações contidas no fluxograma simples ou resumidas, que são as seqüências das atividades 
de processamento dos componentes, contém informações como os pontos de introdução dos componentes 
fabricados e os pontos de introdução dos componentes comprados. Pode conter um resumo com o nº cada 
atividade, as distâncias percorridas ou tempo que cada etapa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Mapofluxograma 
Representa a movimentação ou o fluxo de materiais, operadores ou equipamentos através dos centros de 
processamento dispostos no arranjo físico de um sistema de produção seguindo uma seqüência ou rotina fixa 
 
É um suplemento útil do Fluxograma Analítico, pois consiste na representação gráfica deste no arranjo físico 
na unidade estudada 
 
 
 
 
 
Para um projeto de trabalho, a função da representação esquemática do fluxograma de processo, é 
possibilitar ao projetista formular o problema, resolvê-lo e apresentar e instalar a solução. Para cumprir esta 
função pode-se definir para o fluxograma alguns usos específicos, mantendo-se dentro do processo de 
resolução de problemas: 
 
1. Registro esquemático da seqüência de atividades dos componentes de um processo produtivo. Este 
registro consiste na coleta, organização e visualização de eventos e informações relacionadas, que 
ocorrem durante a realização do processo, definindo uma seqüência lógica de processamento. 
 
2. Auxilio na análise do processo pela separação e identificação gráfica das partes e etapas do processo, 
com o objetivo de entender o processo global de funcionamento das partes. 
 
3. Auxilio no desenvolvimento de métodos de trabalho melhores ao fornecer ao projetista uma 
visualização do processo, bem como meios de resposta rápidas. Este estudo de melhoria é feito pela 
análise do processamento global e pela identificação de atividades particulares. 
 
4. Apresentação visual completa, compacta e consistente do processo produtivo. 
 
 
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3333 –––– FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO FONTES DE DESPERDÍCIOS DO PROCESSO PRODUTIVO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. Avarias de máquinas e equipamentos: perda de eficiência, aumento da taxa de refugo, parada 
para troca de componentes danificados durante a produção, produção perdida para setup e ajuste 
após o reparo. 
 
Prevenção: Aplicar técnicas de manutenção preventiva e manutenção autônoma. 
 
OBS.: 
Manutenção Preventiva: É aquela que busca MANTER os equipamentos em funcionamento 
através do monitoramento do estado geral dos componentes, para que seja possível fazer sua 
manutenção em intervenções programadas fora do tempo produtivo do equipamento. 
 
Manutenção Autônoma: É aquela que é executada sistematicamente pelo operador do 
equipamento,e serve para manter o estado adequado do mesmo através de ajustes, limpeza e 
conservação geral do estado geral dos componentes. 
 
2. Ferramentas: perda de tempo devido a necessidade de troca de ferramentas, devido a falta de 
padrão na estocagem ou depósito de ferramentas de produção, demora na troca ou conserto de 
equipamentos por não ter a ferramenta adequada,... 
 
Prevenção: Aplicar técnicas manutenção autônoma, ferramentas de troca rápida, setup externo e 
5S. 
 
3. Microparadas: perda de produtividade por esperas, postos gargalos, má regulagem de máquinas. 
 
4. Refugos e retrabalhos: perda de eficiência do processo por produzir peças não-conforme, tempo e 
custos de inspeções de processo, custo de descarte de material não-conforme, custo de retrabalho, 
custo de armazenamento de materiais não-conforme. 
 
Prevenção: Projeto robusto do processo, utilização de poka-yokes (error proofing), controle 
estatístico do processo. 
 
 
 
 
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5. Redução de velocidade: perda de eficiência do processo produtivo devido a variações nas 
características do produto devido a máquinas que perdem regulagem, que variam os parâmetros 
com condições climáticas ou físicas, ou devido à fadiga dos operadores de produção. 
 
Prevenção: Projeto robusto do processo, máquinas auto-ajustantes, monitoramento dos 
parâmetros de produto em relação à máquina, projeto do posto de trabalho e técnicas de 
organização do posto de trabalho, 5S. 
 
6. Menor rendimento no startup: Máquinas que exigem excessivos ajustes e regulagens para 
funcionar, máquinas com vários parâmetros de ajustes ou com alta variabilidade, necessidade de 
medição ou controle de muitas características do produto para liberação ou funcionamento do 
equipamento. 
 
 
7. Estoque excessivo de material ou produto: Custo logístico de manutenção e movimentação de 
estoques, custo de deterioração ou obsolescência de material, custo de transporte e gestão de 
material, custo de correção ou inspeção de lote defeituoso,... 
 
Prevenção: Aplicar ferramentas de gestão de material direto: JIT, Milk run, kanban, ... 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4444 ---- Elementos Constituintes da Operação Elementos Constituintes da Operação Elementos Constituintes da Operação Elementos Constituintes da Operação 
 
Cada etapa de um processo é uma atividade que é constituída de uma série de operações produtivas ou não, 
executadas por pessoas ou máquinas, e destinadas a transformar ou modificar a matéria-prima, transportar o 
material, inspecionar a qualidade. No dimensionamento dos tempos de operações deve-se levar em conta, 
além do tempo das operações principais, outras atividades ou fatores como necessidade de setups, de trocas 
de ferramentas, de troca de embalagens, verificações de máquinas ou do produto, folgas para evitar a fadiga 
e para as necessidades fisiológicas dos operadores, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tipicamente todas as operações executadas por uma pessoa ou por uma máquina estão posicionadas em 3 
grupos: 
 
OPERAÇÕES DE SETUP 
 
Ajustes iniciais 
Troca de ferramentas 
Ajustes de parâmetros 
Posicionamento de elementos 
Ligação de fluidos, energias, ... 
 
 
ATIVIDADE: USINAGEM INICIAL – REMOÇÃO DE MATERIAL 
Operações 
1 – POSICIONAR O PALETE ADEQUADO A PEÇA A SER 
PRODUZIDA E TRAVAR 
2 – SELECIONAR PROGRAMA ADEQUADO 
3 – PEGAR UMA PEÇA COM O MANIPULADOR E POSICIONAR 
SOBRE O PALETE 
4 – TRAVAR PEÇA NA MÁQUINA 
5 – FECHAR A PORTA E APERTAR BOTÃO INICIAR 
6 – AGUARDAR OPERAÇÃO DE USINAGEM 
7 – DESTRAVAR PEÇA USINADA E RETIRAR DO PALETE 
8 – COLOCAR NO CARRINHO DE TRANSPORTE 
USINAGEM INICIAL – REMOÇÃO DE MATERIAL 
... 
... 
 
 
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Melhoria das operações SETUP 
O setup compreende tipicamente quatro funções: 
 
Troca Rápida de Ferramentas (TRF) 
Aplicar o conceito de setup externo (pré-set) para diminuir o tempo necessário de máquina parada (setup 
interno) 
Utilizar Grampos Funcionais 
Usar dispositivos intermediários 
Adotar Operações Paralelas para mais de um operador 
Eliminar Ajustes 
Mecanização – instalação de matrizes com um toque (usando energis hidráulica ou pneumática). 
 
FOLGAS MARGINAIS 
Folgas na operação 
Exemplos: Lubrificação, retirada de rebarbas, etc. 
 
Folgas entre operações 
Fornecimento de material, substituição de produtos nos paletes 
 
Folgas ligadas ao pessoal 
Fadiga 
Necessidades Fisiológicas 
 
Melhoria das Folgas Marginais 
Folgas na Operação 
Automatizar lubrificação, óleo de corte e remoção de cavacos por exemplo 
 
Folgas entre operações 
Utilizar alimentação automática das máquinas por exemplo 
 
Folgas com pessoal 
Melhoria dos métodos de trabalho e motivação e envolvimento das pessoas 
 
 
OPERAÇÕES PRINCIPAIS 
Usinar 
Montar 
Pintar 
Movimentar 
Inspecionar... 
 
 
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Melhoria das Operações Principais 
A - MELHORIAS DAS ATIVIDADES EXECUTADAS EM MÁQUINAS 
Separação do operador da máquina: Trabalhadores vinculados não a uma máquina, mas a várias, pois, 
depois de depreciada a máquina é utilizada “de graça”, ao passo que os trabalhadores devem ser pagos 
sempre. Deste modo, são preferíveis máquinas paradas ao invés de operadores parados. 
Para levantamento e análise das atividades manuais e das atividades realizadas por máquinas são utilizadas 
algumas técnicas, principalmente ferramentas gráficas de análises de atividade simultâneas. Estas 
ferramentas permitem visualizar o trabalho coordenado de um conjunto de unidades produtivas, por meio de 
um esquema gráfico que registra a seqüência de atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade 
entre as atividades ou eventos de unidades que se interagem. Como exemplo pode-se montar um Diagrama 
Homem-Máquina ou um Diagrama de Equipe. 
 
 
Diagrama Homem-Máquina 
 
O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na operação simultânea 
com uma ou mais máquinas. 
 
Desenho:
001
Máquina: Fresa CnC
Tempo Atividade Atividade 
2 min X
0,5 min X X
3 min X
0,5 min X X
0,5 min X X
6,5 min X
0,5 min X X
1,0 min X
2,0 min X
João da SilvaOperador:
Nome da peça:
Nome da operação
Munhão
Usinagem inicial -remoção de material nº 
07-001-A
Colocar peça carrinho
Espera
Travar pinça penumática
Zeramento posição 
Soltar pinça penumática
Espera
Espera
Apertar botão destravamento peça
Retirar peça do palete
Ajustes iniciais ferramentas
Espera
Usinar
Posicionar peça
Apertar botão travamento peça
Fechar porta e comando iniciar
Espera
HOMEM MÁQUINA
Posicionar palete
Selecionar programa
 
 
 
 
No exemplo podemos verificar que o Tempo homem é de 10 minutos (tempo de atividade do operador), o 
Tempo máquina é de 8,5 minutos (tempo de atividade da máquina) e que o Tempo total do posto de trabalho 
é 16,5 minutos (tempo para produzir uma peça), com alguns tempos de espera tanto da máquina, quanto do 
homem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Diagrama de equipe 
 
O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de máquinas 
que executam, em conjunto, uma seqüência de operações em centro de produção e/ou sobre um mesmo 
produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as atividades do grupo e determinar o número 
mínimo de homens e máquinas empregados. Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a 
alocação de operadores em células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da 
produção baseados em modelos japoneses. 
O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalhoque necessite de um método que 
coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do serviço no menor 
tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas de automóveis quando as equipes 
de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus, abastecimento, limpeza da carenagem, etc. Não 
sendo muito aplicado quando poucos ou apenas um operador trabalha sobre o produto no posto de trabalho. 
 
 
B - MELHORIAS DAS ATIVIDADES MANUAIS 
1. ELIMINAR OS MOVIMENTOS DESNECESSÁRIOS; 
2. DISPOR OS MOVIMENTOS RESTANTES EM UMA MELHOR SEQUÊNCIA; 
3. PROMOVER O EQUILÍBRIO ENTRE O TRABALHO EXECUTADO PELAS DUAS MÃOS; 
4. MELHORAR O MÉTODO 
5. REGISTRAR E PADRONIZAR 
6. TREINAR AS PESSOAS 
 
Este item será analisado mais profundamente no capítulo de Projeto do Posto de Trabalho. 
 
 
Instrução de Trabalho (FCT-Ficha de caracterização do Trabalho/Tarefa) 
 
Tem por objetivo a sistematizar e padronizar um conjunto de informações das operações no posto de 
trabalho, estabelecendo a relação das operações e as atividades dos operadores com informações sobre o 
produto e o resultado esperado para o trabalho executado neste posto. 
 
Nesta ficha são descritos os procedimentos das operações, os equipamentos e instrumentos 
necessários a sua execução, os tempos de cada operação ou elemento de trabalho e as atividades dos 
operadores para dar conta de cada operação. 
 
 
 
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Construção da instrução de trabalho 
 
A instrução de trabalho deve ser construída por observação direta de cada posto de trabalho em um 
processo já estabelecido ou na fase de construção de protótipos, procurando envolvimento e interação com 
os operadores e lideranças ligadas à produção para um melhor entendimento das operações. Neste sentido, é 
recomendável seguir os seguintes passos: 
 
1. Caracterizar o local (posto de trabalho) a ser estudado (preencher o cabeçalho da ficha). 
2. Conversar com o operador e esclarecer os objetivos da observação para que ele se sinta a vontade 
para realizar as tarefas no posto. 
3. Verificar os documentos de produção já existente no posto. 
4. Descrever as operações realizadas no posto e outras as atividades realizadas pelos operadores, 
fazendo uma lista de operações e procedimentos padrões com ilustrações ou fotos. 
5. Descrever os equipamentos e ferramentas utilizados para a realização de cada operação, bem 
como os Equipamentos de Proteção Individual necessários (EPI) e demais dispositivos de 
segurança do trabalho ou do processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Principais pontos a serem observados e sistematizados: 
 
1. A seqüência das operações de cada operador, de acordo com o fluxo de trabalho. 
Caso existam seqüências diferentes, registrá-las em ordem necessária de execução ou pela 
importância, levando em conta a maior facilidade de execução que atende os requisitos de 
qualidade do produto. Após o registro na Instrução de Trabalho deve-se treinar todos os 
operadores conforme registrado. 
2. Identificar os requisitos de qualidade esperados em cada operação ou as perturbações (alterações de 
características) que a execução incorreta da operação pode ocasionar (ponto de alerta, de atenção, 
ponto-chave, acerta de qualidade, ...) 
3. Auditar periodicamente o trabalhador trabalhando e procurar entender o que ele faz, comparando seus 
movimentos, seus deslocamentos e suas atribuições com o trabalho prescrito que foi registrado 
anteriormente. 
4. Orientar em caso de discrepância ou revisar a Instrução de Trabalho para o novo procedimento, em 
caso de melhoria, e treinar os demais operadores. 
 
 
 
 
 
 
 
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Além destas informações pode-se acrescentar informações de: 
 
• parâmetros técnicos de cada processo ou operação. 
 
• tempo de preparação para cada operação e procedimentos de troca de instrumentos técnicos. 
 
• disponibilidade de cada centro/posto ou equipamento para cada operação. 
 
• materiais de entrada: fornecedor interno ou externo, estoques, tempo de reposição, tamanho de lote, 
qualidade, forma de apresentação. 
 
• materiais de saída: cliente, tamanho de lote, estoques, requisitos de qualidade, tempo entre entregas. 
 
• inspeções: formas, periodicidade, critérios, padrões, operação geradora. 
 
• rejeitos: destino, forma de apresentação, estoques, cuidados, tamanho de lote. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Medida do TrabalhoMedida do TrabalhoMedida do TrabalhoMedida do Trabalho 
1 1 1 1 ---- INTRODUÇ INTRODUÇ INTRODUÇ INTRODUÇÃOÃOÃOÃO 
 
Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo, relacionados com variáveis 
de diferentes naturezas e usados conforme os interesses de medida de desempenho do sistema. A medida do 
trabalho ou estudo de tempos consiste em aplicar certas técnicas com a finalidade determinar o tempo 
necessário para que uma pessoa qualificada e bem treinada, trabalhando em ritmo normal, execute uma 
tarefa especificada. Este tempo é denominado tempo-padrão da operação. 
 
Além do tempo-padrão, outras nomenclaturas relacionadas aos tempos de produção são paliçadas e 
devem ser mencionadas. 
Uma primeira classificação para um funcionamento em condições normais seria entre o tempo em 
que o processo está em andamento, chamado de tempo de processamento, e aquele em que o processo é 
interrompido ou desligado. Neste caso, se esta interrupção foi feita de modo deliberado ou planejado 
costuma-se classificar esta parcela de tempo como sendo tempo disponível, ou seja, é aquele que reúne as 
condições de funcionamento, mas por questões organizacionais ou técnicas decidiu-se pela sua interrupção. 
Como exemplo de uma interrupção ou parada organizacional temos parada dos operadores (descansos, 
higiene); de setups previstos; manutenção corretiva e preventiva; e para interrupções ou paradas técnicas 
carga e descarga de peças nos equipamentos, abastecimento de materiais e de utilidades nos equipamentos. 
Paradas ocasionadas por quebra de máquinas e equipamentos também podem ser enquadradas na parcela de 
tempo disponível, com o diferencial que não foram programadas. 
Dentro do tempo de processamento o conceito mais importante é o tempo de manufatura, que é o 
tempo total de transformação das matérias-primas e componentes em produtos acabados. O Tempo de 
Manufatura (TM) pode ser medido a partir da chegada dos materiais nos estoques ou quando estes 
materiais estiverem disponíveis para a produção. O final do período de tempo da manufatura se dá ao final 
da última operação ou pode também considerar como o final do período a expedição do produto para o 
cliente. 
Outros conceitos importantes ligados ao Tempo de Manufatura são: 
Takt Time: O takt-time é definido como tempo de produção disponível dividido pelo índice da demanda do 
cliente. Ele determina o ritmo da produção de acordo com a demanda do cliente. De forma simplificada: 
takt-time é o ritmo de produção necessário para atender a demanda do cliente. 
 
Por exemplo, para uma linha de montagem com demanda diária de 300 unidades e tempo disponível para 
produção de 10 horas, o takt-time será de 2 minutos. Ou seja, a cada 2 minutos deve sair um produto 
acabado no final da linha. 
 
Tempo de Ciclo é o tempo necessário para se completar o ciclo de uma operação. A duração deste ciclo é 
dada pelo período transcorrido entre a repetição de um mesmo evento que caracteriza o início ou fim desse 
ciclo. Para atender a demanda do cliente o tempo de ciclo deve ser igual ou inferior ao takt time. 
Tempo de preparação: O tempo de preparação é definido como o tempo decorrido na troca do processo do 
final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do próximo lote 
 
 
202 2 2 2 ---- TEMPOTEMPOTEMPOTEMPO----PADRÃO PADRÃO PADRÃO PADRÃO 
 
É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho do processo produtivo 
onde há atividades de operadores, seja em atividades exclusivamente manuais, seja na interação 
homem-máquina.