Relatório de Metalografia

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RELATÓRIO DE METALOGRAFIA
Nomes: 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO
ESCOLA DE MINAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO – DECAT
PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAS – MEC102
Prof.ª Margarida Márcia Fernandes Lima
Ouro Preto, 04 de Março de 2016
OBJETIVO
O objetivo dessa prática é fornecer um primeiro contato dos alunos com os procedimentos de preparação de amostra e análise metalográfica em microscópio ótico, obtendo uma amostra com a superfície plana, polida, sem deformações mecânicas, sem alterações devido a aquecimento e sem riscos (condição ideal para observação ao microscópio), para o estudo metalográfico.
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A metalografia é o estudo da morfologia e estrutura interna dos metais e de suas ligas assim como as relações entre a sua composição química, as suas propriedades físicas e suas características mecânicas. 
Segundo Colpaert (p.121) “A metalografia microscópica (ou micrografia dos metais) estuda produtos metalúrgicos, com auxílio do microscópio, visando a determinação de seus constituintes e de sua estrutura [...]” Para a realização desse estudo, o corpo de prova do material a ser analisado deve ser cortado, embutido, lixado, polido e atacado com reagentes químicos, deste modo a sua microestrutura poderá ser observada através do microscópio. Os detalhamentos dos passos para a preparação da amostra poderão ser observados a seguir: 
Corte
	Às vezes é necessário particionar o corpo de prova para obterem-se amostras que servirão para análise metalográfica [1]. Isso deve ser feito de forma que a amostra represente o material da peça e de forma que ocorra o mínimo de dano a superfície que está sendo preparada [7].
	A localização do corpo de micrografia em peças grandes é frequentemente, feita após o exame macrográfico, porque, se o aspecto for homogêneo, a localização do corpo de micrografia é em geral indiferente. [2]
	A escolha e localização da seção a ser estudada dependem basicamente da forma da peça e dos dados que se deseje obter ou analisar a mesma. Em geral, é efetuado o corte longitudinal ou o corte transversal na amostra [1].
	Em princípio, todos os métodos, incluindo corte por serra, cisalhamento, oxicorte, fratura, etc.; podem ser utilizados para o corte. É importante, contudo, que a superfície que será preparada sofra influências somente mecânicas ou térmicas ao grau adequado para a preparação da amostra [7].O corte abrasivo oferece a melhor solução para este seccionamento, pois elimina por completo o trabalho mecânico a frio, resultando em superfícies planas com baixa rugosidade, de modo rápido e seguro. [1]
	O equipamento utilizado para o corte conhecido como “cut-off”, ou policorte, com discos abrasivos intensamente refrigerados (evitando deformações devido ao aquecimento) a relativas baixas rotações é largamente utilizado nos laboratórios metalográficos [1]. Durante o processo de corte de amostras é muito importante ter um eficiente sistema de refrigeração para reduzir o aquecimento e evitar alteração da estrutura da amostra. O líquido refrigerante utilizado, deve proporcionar lubrificação adequada para a amostra e para o disco de corte, como também evitar a corrosão da cortadora [4].
	Durante a operação de corte, deve-se ter o máximo de cuidado para não modificar a estrutura da amostra. O corte nunca deve ser contínuo, de modo que não ocorra excessivo aquecimento (acima de 100º C) por falta de penetração do refrigerante. [1]
	Regra de ouro: Use um disco de corte macio para um material duro ou uma peça grande e um disco de corte duro para um material macio ou uma peça pequena. Uso Geral:
Metais não ferrosos: São relativamente duros (Até 350 HV) Usa-se disco de baquelite dura (resina fenólica) com SiC
Metais ferrosos macios: (Até 350 HV) Usa-se disco baquelite dura ou resina de borracha com Al2O3
Metais ferrosos meio duros: (Até 550 HV) Usa-se disco de baquelite meio duro ou resina de borracha com Al2O3
Metais ferrosos duros: (Até 950HV) Usa-se disco de baquelite macio ou resina de borracha com Al2O3
Metais ferrosos muito duros: (Acima de 950 HV) Usa-se um disco de CBN com vínculo de baquelite.
Carbonetos sintéticos / Cerâmicas duras (relativamente dúcteis): Usa-se um disco de diamante com vínculo de baquelite.
Cerâmicas / Minerais (Relativamente frágeis): Usa-se um disco de lento consumo de diamante com vínculo de metal. [7]
A Tabela 1 sintetiza os principais problemas observados nas operações de corte e aponta as principais causas. [1]
Tabela 1 Principais defeitos ocorridos durante o corte
Embutimento
A necessidade do embutimento de amostras metalográficas é de grande importância em micrografia, pois além de facilitar o manuseio de peças pequenas, evita que corpos de prova com arestas rasguem a lixa e o pano de polimento, bem como evita o abaulamento dos corpos de prova durante o polimento, o que influencia bastante na observação microscopia (facilita a observação dos bordos, que ficam planos) [4].
	Os dois principais tipos de compostos poliméricos utilizados para o embutimento de amostras metalográficas são:
Resinas de moldagem por compressão (embutimento a quente): necessitam da aplicação de calor e pressão.
Resina moldável (embutimento a frio): feita da mistura de dois ou mais polímeros, solidificando a temperatura ambiente [5]
	
	No embutimento a quente a amostra é envolta por um polímero orgânico que derrete sob a influência de calor (cerca de 200ºC). Pressão também é aplicada por um pistão, assegurando um molde de alta qualidade livre de porosidade e com o contato íntimo entre a amostra e o polímero. Este não é o caso com a montagem a frio, onde a falta de contato e a presença de porosidade pode causar problemas, tais como a retenção e escoamento de produto corrosivo durante os estágios finais da preparação. [6]
	As resinas para embutimento a quente, apresentam baixa viscosidade, contração, boa adesão à amostra e resistência a ação de agentes químicos, bem como propriedades mecânicas adequadas para aplicações específicas. [4]
	A montagem a frio requer um equipamento muito simples, que consiste de um anel cilíndrico que serve como um molde e uma peça plana de vidro que serve como a base do molde. A amostra é colocada no interior do cilindro de vidro e a mistura foi deitada em e deixada conjunto para montagem a frio leva cerca de 40 minutos a completar. [6]
	São usadas resinas auto polimerizáveis, com propriedades químicas e mecânicas para atendimento das mais diversas necessidades de embutimento, metalográfico, mineralógico, cerâmico e petrográfico. [4] A reação de polimerização, a despeito do nome que é a operação de embutimento a frio tem, é fortemente exotérmica, atingindo temperaturas entre 50 e 120° C, comum tempo de endurecimento que varia de 0,2 a 24 h, dependendo do tipo de resina empregada e do catalisador. [1]
	Materiais de embutimento a frio são mais caros do que as resinas de embutimento a quente, mas a grande vantagem é que uma prensa de montagem não é necessária. Compostos de embutimento a frio são relativamente fáceis de misturar e usar, e muitas montagens podem ser feitas de uma só vez. Resinas para embutimento a frio incluem epóxis, acrílicos, e de poliéster [5]
	Embutimento a quente é feito tanto com resinas termofixas ou resinas termoplásticas. Desde a introdução de compostos fenólicos como uma moldagem por compressão de montagem na década de 1930, muitas outras resinas poliméricas têm sido avaliadas para a montagem de amostras metalográficas. Resinas termoendurecíveis para a moldagem por compressão incluem fenol, ftalato de dialilo, e epóxis. Resinas termoplásticas para moldagem por compressão têm incluído acrílicos e compostos de polivinila; Atualmente Metil metacrilato é extremamente utilizado. [5]
	A Tabela 2 sintetiza os possíveis defeitos que ocorrem no embutimento e suas correções [1]
Tabela 2 Possíveis defeitos que ocorrem no embutimento e suas correções
Lixamento
O lixamento é um dos processosmais demorados da preparação de amostras metalográficas, é essencial que cada etapa da preparação seja bem executada. [1]
Esta operação tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da superfície dando um acabamento e preparando-a para o polimento. Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou seco) e automático. [1,4]
Para se conseguir um lixamento eficaz deve-se quebrar sempre os cantos vivos, girar 90° de uma lixa para outra em relação a um ponto de referência na peça, lixar até que só restem os riscos da última lixa utilizada e manter o esforço no centro da amostra para não criar planos. Outros fatores como tempo de lixamento, lubrificação (quantidade), granulometria correta (sequência), pressão de trabalho (adequada a lixa e/ou material) e velocidade de trabalho (+/- 200 a 400 rpm) são essenciais para o processo. [1,4]
As lixas utilizadas são fabricadas com três matérias primas básicas: o grão de mineral abrasivo, o adesivo (resina) e o costado (suporte). [4]
No lixamento o poder de desgaste é avaliado pela dureza do grão e pela sua granulometria da lixa. Geralmente, para os trabalhos metalográficos as lixas utilizadas têm como grão abrasivo o óxido de alumínio, em casos especiais, são utilizados o diamante e o carbeto de boro. [1]
A granulometria é relatada em números, 180, 220, 320, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200 (Grana), quanto mais baixo o número, mais grossa será a lixa, ou seja, maior os grãos abrasivos. [1,4]
Possíveis problemas
	Um mal lixamento na peça pode gerar planos e riscos indesejáveis que podem impedir uma análise correta da amostra. Além disso, o excesso de força na amostra pode danificar o disco de lixamento e causar riscos profundos demais na amostra. Se qualquer um dos fatores alertados no item anterior for desrespeitado, a amostra poderá não ter um resultado final esperado, e, portanto, não estará pronta para o polimento.
Polimento
Polimento é uma operação pós lixamento que visa um acabamento superficial polido isento de marcas, utiliza-se para este fim, abrasivos como pasta de diamante ou alumina. Antes de realizar o polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da amostra, de modo a deixá-la isenta de traços abrasivos, solventes, poeiras e outros. [1]
Quanto mais macio for o pano utilizado no polimento, melhor será o grau de acabamento obtido. Quanto mais rígido for o pano, melhor será a planicidade obtida. Por outro lado, um pano de polimento deve ter alta resistência e durabilidade, pois a troca constante do pano de polimento implicaria, inevitavelmente, numa perda do abrasivo. Os tipos de panos utilizados são de feltro e veludo, que possuem uma consistência mais dura, além de nylon e seda, os quais possuem a consistência mais mole. [4]
Existem alguns processos para a obtenção de uma superfície polida isenta de riscos. São eles:
Processo mecânico
É quando o mesmo é realizado através de uma Politriz. Pode ser manual, quando a amostra é trabalhada manualmente no disco de polimento e automática quando as amostras são lixadas em dispositivos especiais e polidas sob a ação de cargas variáveis. O agente polidor mais utilizado para o polimento mecânico é o diamante, devido as suas características de granulometria, dureza, forma dos grãos e poder de desbaste, porém a alumina também é um ótimo agente polidor sendo utilizada com concentração de 10% em várias granulometrias. Dependendo do tipo de agente polidor escolhido será escolhido o pano de polimento.
Processo mecânico-eletrolítico
Este processo depende de um polimento anódino e mecânico simultâneo da superfície da amostra. Este método é indicado para materiais de difícil polimento, quer mecânico ou eletrolítico. A amostra é fixada num disco rotativo (cátodo), e ao mesmo tempo movida lentamente. O polimento mecânico é efetuado pelo pano de polimento e pode ser intensificado pela adição de um agente polidor. Geralmente o processo é efetuado através de corrente alternada de baixa frequência.
Processo eletrolítico
Este processo permite obter, por dissolução anódina de um metal em um eletrólito, uma superfície plana, polida e perfeitamente espalhada para a observação metalográfica. A teoria eletrolítica diz que se dois eletrodos são colocados em uma solução condutora os íons negativos dirigem-se para o eletrodo positivo (ânodo) e os íons positivos para o eletrodo negativo (cátodo). Um ânodo metálico libera íons metálicos, os quais migrarão para o cátodo. Este fenômeno permite que todo ânodo seja transferido para o cátodo. O eletrólito é escolhido em função do tipo de material a ser polido. [1]
Quando a superfície tiver um aspecto especular e praticamente sem riscos perceptíveis com aumento de umas 100 ou 200 vezes, estará em condições de ser examinada ao microscópio para a observação das inclusões, escorias, trincas, distribuição da grafita, porosidades ou outras ocorrências visíveis sem ataque. Mas é somente depois do ataque que se pode ter certeza de que o polimento foi bem conduzido. [2]
Existem alguns problemas que podem ser encontrados nessa fase da preparação da amostra, como cometas que podem ser observados na superfície polida, devido a pressão exagerada colocada sobre a amostra ao realizar o experimento. Além de ocorrer riscos na amostra, sendo importante lavá-la bem ao mudar para outra etapa do polimento e também os panos antes do uso.
Quanto a utilização do polimento eletrolítico, deve-se evitar amostras embutidas, devido a resina não conduzir eletricidade e poder ser atacada pelo eletrólito, causando assim manchas na amostra. [4, 2]
Lavagem e Secagem
Após o polimento e a obtenção de uma superfície ideal é necessário lavar a amostra para a retirada de alguns abrasivos e de resíduos restantes. A superfície deve ser perfeitamente limpa e seca, “por isso utilizam-se líquidos de baixo ponto de ebulição como o álcool, éter, etc., os quais são posteriormente secados rapidamente através de um jato de ar quente fornecido por uma ventoinha elétrica ou secador. [...]” ([1], p.20).
Possíveis Problemas
Se o processo de lavagem for muito, ou se a superfície não for perfeitamente seca, podem aparecer auréolas amarelas e heterogêneas na amostra. Além disso, se tanto a lavagem quanto a secagem não forem bem feitas partículas de poeira e ferrugem filiforme na amostra.
Ataque Químico
Após o polimento, em geral, não é possível ver traços de suas características estruturais, quer em exame visual (macro), quer em exame óptico (micro). Para que essas características sejam reveladas a superfície é tratada, geralmente com um reagente químico, que tem como objetivo revelar a microestrutura e os constituintes da amostra, possibilitando maior entendimento das suas propriedades [1]. O ataque normalmente duro cerca de 20 segundos, pois se a amostra for muito atacada, os contornos de grão da microestrutura são danificados. 
“A maneira pela qual o reagente ataca depende do propósito do material, isto é, se ele consiste em um constituinte único no qual todas as partes do metal são exatamente da mesma composição química, ou se ele é de natureza complexa, quando existem diversos constituintes diferentes, cada um diferindo dos outros nessa composição química.” [3]
O ataque pode ser feito por imersão, esfregação, gotejamento ou lavagem, e pode utilizar diversos tipos de reagentes, como Nital (ácido nítrico + álcool), Picral (ácido pícrico + álcool), solução alcalina de picrato de sódio, ou até pode ser feito um ataque oxidante por aquecimento. A escolha do tipo de ataque e do tipo de reagente deve ser feita de acordo com as características físicas (tamanho) e químicas (elementos químicos contidos) da amostra. Os efeitos dos reagentes também podem se manifestar de diferentes formas.
Terminando o ataque, que dura entre 5 e 15 segundos (em aços comuns e ferros fundidos), lava-se imediatamente a superfície e procede-se a secagem, como descrito no item anterior.
Possíveis Problemas
se a superfície da peça não estiver totalmente plana, limpa ou sem riscos, o ataque químico terá interferências, impossibilitandouma análise completa da amostra. O tempo excessivo do reagente na superfície da mesma também trará problemas como corrosão além da necessária, inutilizando a amostra. Ainda a escolha do reagente errado para o ataque pode causar defeitos. 
Observação Microscópica
A observação microscópica é a última etapa da micrografia, e pode ser feita em microscópio ótico ou eletrônico. Nessa etapa é possível identificar os constituintes do corpo de prova, o formato dos grãos, identificar inclusões e possíveis defeitos. 
A microscopia ótica emprega luz visível que incide sobre a amostra e é refletida até o observador. A resolução que pode ser obtida em uma imagem depende do comprimento de onda da radiação empregada, que no caso do microscópio ótico possui no máximo 250nm, que corresponde a um aumento máximo de 1400 vezes. Entretanto, a profundidade de foco é bastante pequena (de 200 nano a 8 micrometros).
Possíveis Problemas
Devido à pequena profundidade de foco existente no microscópio ótico, é necessário que a amostra seja bastante plana e esteja perfeitamente perpendicular ao eixo ótico do microscópio para que se observe a superfície de uma amostra totalmente em foco. Desse modo, é necessário que o polimento tenha sido perfeitamente executado, com atenção para a planicidade da amostra. A correta fixação da amostra na lâmina também deve ser cuidadosa.
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Corte
A etapa inicial do processo consiste na seleção da peça para o corte. Estavam disponibilizados para escolha duas amostras cilíndricas aços com diferentes percentuais de carbono, 0,20% e 0,45%, respectivamente aço 1020 e 1045. Posteriormente a escolha foi realizado o encaminhamento para máquina de corte AROTEC AROCOR 40, ilustrada na figura 1. 
Figura 1 cortadora Arcor 40, Arotec
	A peça previamente escolhida deve ser presa na cortadora de forma que fique firme e haja a possibilidade que se solte. Uma vez presa inicia-se a lubrificação da máquina por meio do líquido refrigerante, no caso, água. Estando em curso o processo de refrigeração a máquina pode ser acionada e assim que disco a atingir a rotação máxima selecionada inicia-se o corte.
	O corte é realizado por intermédio uma alavanca externa presente na cortadora, a qual encaminha a peça a ser cortada junto ao disco abrasivo. A alavanca é conduzida para baixo de maneira e firme e com uma velocidade constante, de forma evitar o choque entre a peça e o disco e evitar eventuais danos a superfície da amostra
Embutimento
Após a amostra cortada, pode-se iniciar o processo de embutimento. No caso foi utiliza o processo a frio por meio da utilização de resina acrílica em pó misturada ao líquido autopolimerizante ilustrados na figura 2. 
Figura 2 Resina Acrílica e autopolimerizante
	A proporção utilizada foi de duas partes de resina para uma de autopolimerizante. Primeiramente toma-se a mostra em mãos e a posiciona-se no centro da forma de borracha, de forma que a superfície que será posteriormente analisada fique para baixo.	Adiciona se então a mistura de resina e autopolimerizante de forma preencher completamente a forma envolvendo assim a amostra. Uma vez realizado o processo necessário aguardar para que ocorra o processo de solidificação. Resultando assim em uma peça embutida como a da figura 3.
Figura 3 Amostra embutida
Lixamento
Esse processo foi feito com várias lixas que possuem granulometrias diferentes, a cada lixa trocada temos uma granulometria menor na lixa (quanto mais baixo o número, mais grossas e abrasivas são as lixas). 
As lixas usadas foram: nº 220, nº 320, nº 400, nº 600, nº 800, nº 1000 e nº 1200. A cada lixa usada a amostra foi girada 90º de um determinado ponto de referência e os riscos de uma para outra tem de estar sempre no mesmo sentido. Durante todo o processo tivemos água corrente para que houvesse refrigeração da amostra de forma a eliminar partículas que foram liberadas durante o processo, evitando o aumento da temperatura da amostra e aumentando a vida útil da lixa. Essas lixas foram fixadas em discos rotativos que rodam em velocidade constante no aparelho Arotec Aropol 2v, a fim de manter um padrão de lixamento na amostra. 
O lixamento foi feito observando-se a orientação dos riscos para cada lixa, através da análise em uma lupa com aumento de 50 vezes. Um cuidado especial foi tomado para não formar planos na amostra, assim como manter ela sem riscos profundos e com as ranhuras em apenas um sentido. 
Após a última lixa as amostras foram secadas e guardadas para o próximo procedimento. É preciso observar no final se todos os riscos da amostra estão alinhados para o mesmo sentido. 
 
Figura 4 Arotec Aropol 2v Figura 5 Lupa
Polimento
Antes de começar o polimento colocou-se a amostra no ultrassom (Figura 9) com água por 6 minutos.
Figura 6: Ultrassom Unique UltraCleaner 700
Ao ser retirada, deu-se início ao polimento colocando o abrasivo, óxido de alumina (Figura 7), em um disco de tecido que foi colocado na mesma máquina do lixamento (Figura 4).
Figura 7: Óxido de alumina com granulosidade de 0,05µm, 0,3µm e 1µm, respectivamente
Sendo assim a amostra foi polida aplicando-se uma pressão razoável com movimentos circulares sobre o disco de pano até não ser observado nenhum risco na superfície da mesma. Logo após, a amostra foi lavada em água corrente com a ajuda de um algodão e aplicou-se álcool na superfície logo em seguida, para fazer a secagem com o auxílio de um secador. Depois disso a amostra foi levada à lupa (figura 5) para confirmar a não existência de riscos na superfície. Esse procedimento foi realizado três vezes, com os abrasivos de granulosidade 1µm, 0,3µm e 0,05µm, respectivamente.
Ataque Químico
O ataque químico é realizado para revelar os contornos de grão da microestrutura da superfície. Para cada tipo de material deve ser utilizado um reagente químico diferente. Neste caso, como já se sabia o tipo de material (Aço SAE 1020 e Aço SAE 1045) foi utilizado o Nítal (álcool + 2% de ácido nítrico), o reagente mais apropriado segundo a literatura por ter ação profunda para tornar visíveis constituintes especiais da estrutura em aços e ferros.
Para a realização deste processo foi utilizado o método de esfregação, onde algodão é imerso em Nital e então esfregado na amostra. Este processo deve ter uma duração média de 10 a 15 segundos, para que não ocorra uma corrosão excessiva na amostra, impossibilitando a observação no microscópio. A amostra foi imediatamente lavada com água corrente e secada com algodão para evitar arranhões. Em seguida ela foi lavada com álcool e secada com secador de cabelo para retirada de toda a umidade. A superfície foi observada para constatação de que estava com aspecto fosco a olho nu, o que indica um ataque químico bem realizado.
Observação Microscópica
Para a observação no microscópio após o ataque químico é necessário que a amostra seja fixada com sua superfície perpendicular, para isso a amostra foi fixada em uma massa para que não se deslocasse e para que ficasse perpendicular a base durante toda a observação. As imagens foram obtidas utilizando lentes com aumentos de 500x e 1000x, feitas pela lente Olympus modelo SC30, embutida ao microscópio Olympus BX51M conectado a um computador onde as imagens podiam ser analisadas. O software utilizado para visualização do aço em um monitor foi o Olympus AnalySIS.
Essas imagens mostravam detalhes da microestrutura da amostra, permitindo uma analise sobre seus componentes, inclusões, entre outros.
Figura 8 - Microscópio BX51M
RESULTADOS E DISCUSSÕES
Amostra 1- Amauri Coelho Ferraz
Figura 9 Amostra 1 – Aço SAE 1045 – 500x
Figura 10 Amostra 1 – Aço SAE 1045 – 1000x
Amostra 2 - Joyce Lohrainny Pimenta Clemente
Figura 11 Amostra 2 – Aço SAE 1045 – 500x
Figura 12 Amostra 3 – Aço SAE 1045 – 1000x
Amostra 3 -Rubem Vasconcelos de Souza
Figura 13 Amostra 3 – Aço SAE 1020 500x
Figura 14 Amostra 3 – Aço SAE 1020 1000x
Amostra 4 VítorGuimarães Soares
Figura 15 Amostra 4 – Aço SAE 1045 – 500x
Figura 16 Amostra 4 – Aço SAE 1045 – 1000x
Discussões
O grupo, utilizou três amostras de aço SAE 1045 e uma amostra de aço SAE 1020..Devido ao Nital ter sido escolhido como reagente químico, foi obtido um clareamento nas regiões onde se encontrava a ferrita, e as regiões onde havia perlita foi escurecida.
É possível observar que no aço SAE 1020 (Amostra 3) a proporção de ferrita é maior em relação a perlita, devido ao seu menor percentual de carbono (0,2% C) em comparação ao aço SAE 1045 (0,45%d C).
Comparando as amostras dos aços SAE 1045 (amostras 1,2 e 4) observa-se uma diferença no contraste dos grãos em cada amostra que pode ser explicado por diferenças que podem ter ocorrido durante o ataque com reagente químico (como o tempo de ataque).
Como nenhuma das amostras apresentam riscos e planos pode-se concluir que as etapas de lixamento e polimento foram bem desenvolvidas, bem como a etapa do ataque, já que a parte mais clara correspondente a ferrita não apresenta pontos negros.
Apesar da falta de experiência dos alunos, o que ocasionou uma demora maior nas etapas de preparação das amostras, como início de planos no lixamento, com a ajuda dos monitores foi obtido um bom resultado.
A partir das análises feitas de cada amostra (aços SAE1020 e SAE 1045) e dos conhecimentos adquiridos ao longo do curso, é possível constatar que o aço 1045 possui maior resistência mecânica e consequentemente maior dureza do que o aço 1020, devido ao maior teor de carbono.
CONCLUSÕES
O trabalho alcançou os objetivos previamente estabelecidos, os alunos puderam obter um conhecimento prático das etapas para realização de uma análise metalográfica em uma amostra. Em relação ao processo metalográfico, as amostras apresentaram os resultados esperados. Foi possível visualizar a suas estruturas, as presenças de ferrita e perlita, e as características gerais das microestruturas.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] ROHDE, R. A. Metalografia preparação de amostras uma abordagem pratica Disponível em: <http://www.urisan.tche.br/~lemm/metalografia.pdf> Acesso em: 19/02/2016
[2] COLPAERT, HUBERTUS – Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns; 3ª edição, Editora: Edgard Blucher Ltda. 1974.
[3] BAPTÍSTA, A.L.B.; SOARES, A. R.; NASCIMENTO, I. A. O ensaio metalográfico no controle da qualidade Disponível em: <http://www.spectru.com.br/ensaio_metal.pdf> Acesso em: 19/02/2016
[4] Preparação de amostras metalográficas. Spectru Instrumental Científico LTDA. Disponível em: <http://www.spectru.com.br/Metalurgia/diversos/polim.pdf>. Acesso em 23/02/2016.
[5] Metallography and Microstructures, Vol. 9, ASM Handbook, ASM International, Materials Park, OH, 2005.
[6]H. K. D. H. Bhadeshia, Metallography, Universaty of Cambrige Disponível em <http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/abstracts/CP1b.html> Acesso em 23/03/2016.
[7] "Metallographic and Materialographic Specimen Preparation, Light Microscopy, Image Analysis and Hardness Testing", Kay Geels in collaboration with Struers A/S, ASTM International 2006.