EVTE Acetato de Vinila revJuliana

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EETI – Escola de Engenharia e TI
Curso: Engenharia Química
Professor: M.Sc. George de Souza Mustafa
Disciplina: Planejamentos de Processos
ESTUDO DE VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA DE UMA UNIDADE DE PRODUÇÃO DE ACETATO DE VINILA
Bruna Nazareth Guimarães Nogueira
Camila Portugal Peixoto de Castro
Edmarcio de Almeida Nascimento
Juliana Leão de Souza Braga
Marcela Mascarenhas
Salvador, BA
06 de dezembro de 2015
	
ESTUDO DE VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA DE UMA UNIDADE DE PRODUÇÃO DE ACETATO DE VINILA
Bruna Nazareth Guimarães Nogueira
Camila Portugal Peixoto de Castro
Edmarcio de Almeida Nascimento
Juliana Leão de Souza Braga
Marcela Mascarenhas
Estudo de viabilidade técnica e econômica de uma unidade de produção de eteno acetato de vinila apresentado à disciplina Planejamentos de Processos, referente ao 9º semestre do Curso de Graduação em Engenharia Química da Universidade Salvador - UNIFACS, como requisito de avaliação parcial, sob orientação do professor Profº M.Sc. George Mustafa. 
Salvador, BA
06 de dezembro de 2015
RESUMO EXECUTIVO
Este projeto visa avaliar a possibilidade de instalação de uma unidade de produção de acetato de vinila com capacidade de 60.082,42t/ano que seja satisfatória dentrode acordo d os requisitos de projeto, além de apresentar o estudo técnico e econômico para a implantação desta unidade. São considerados fatores comoos estudos de mercado, localização, técnico e econômico, apresentando valor presente líquido (VPL) afim de obter uma conclusão sobre a viabilidade ou não da instalação do empreendimento no local desejado. 
Em 20128 haverá uma demanda de eteno de 599.202,72 t/ano, na qual aumentará nos anos seguintes, chegando em 2025 a 4.618.459,4 t/ano.	Comment by Bruna: Não entendi isso.
Através do estudo de localização ficou decidido implantar a unidade de produção de acetato de vinila no PóloPolo Petroquímico de Camaçari (BA), a fim de diminuir a tributação ICMS e minimizar gastos com logística, diminuindo total ou parcialmente a dependência externa da região escolhida. Este local além de oferecer isenção e redução de impostos, também é extremamente favorável em relação ao escoamento da produção, pois possuem possui vários meios de transporte próximos, como portos e rodovias.	Comment by Juliana Leão: O pólo oferece redução e isenção de impostos?
Os estudos preliminares, técnico e econômico para a implantação de uma planta industrial de produção de eteno acetato de vinila obteve resultados satisfatórios para capacidades elevadas. O estudo técnico forneceu bases (balanços materiais e energéticos) para o dimensionamento dos equipamentos e orçamento dos mesmos,; em seguida, o estudo econômico realizou uma análise quantitativa dos gastos e retorno para a unidade em um período de 10 anos. Neste estudo foi considerado que a taxa mínima de atratividade (TMA) era de 15% e o VPL/INV não poderia ser menor que 2.
A planta irá fornecer uma capacidade de operação de 60.082,42t/ano trazendo um retorno VPL/INV de 1,65 e uma TIR 36%. Encontrado Encontrada a capacidade de operação, foi realizada uma análise de sensibilidade dos preços de matéria prima e produto, etapa de está análise foi de extrema importância devido aà visualização do menor valor possível sob o qual que se poderá venderpoderá ser vendido o produto Eteno acetato de vinila (R$ 422.926.521,56) e o maior valor possível que se poderá comprar as matérias prima Gás de xistoácido acético (R$ 2.000,00/ t Matéria Prima), eteno (R$ 5.947,14/ t Matéria Prima), e oxigênio (R$ R$ 400,00/t Matéria Prima).
OBJETIVOS
Geral
Avaliar a possibilidade de instalação de uma unidade de produção de acetato de vinila com base em um estudo técnico e econômico.
Específico
Apresentar o estudo técnico e econômico para a instalação da unidade, avaliando fatores econômicos como o VPL (Valor Presente Líquido) e a TIR (Taxa Interna de Retorno) da fábrica;. Obtendo obter também dados que indicam as melhores possibilidades de mercado, localização e técnico, para assim concluir a viabilidade ou não do investimento nesta unidade de produção de acetato de vinila.
Efetuar os cálculos do capital de giro, como também ode investimento fixo direto e indireto; selecionar os tipos de equipamento e os materiais a serem utilizados;; estimar o custo dos equipamentos e corrigi-los para o câmbio monetário atual;, e realizar um estudo de capacidade ótima e de sensibilidade para o processo em questão.
DESCRIÇÃO DO PROCESSO
O processo inicia-se com o recebimento das matérias primas. O oxigênio liquefeito é recebido e passa por um trocador de calor antes de seguir à compressão para garantir a mudança para o estado gasoso. Depois, passa novamente por um resfriamento antes de unir-se à corrente de eteno. O eteno, por sua vez, é recebido, passa por um trocador e segue à reação depois de ser misturado ao oxigênio. O acetato de vinila, armazenado no TQ-01, é bombeado a um vaso-pulmão, de onde segue à seção de reação após passar por um trocador de calor. 
Na seção de reação, um reator do tipo CSTR recebe as matérias primas, que, em contato com o catalisador de paládio-alumina presente no equipamento, promovem o início da reação.
O produto da reação segue à um trocador de calor do tipo Kettle (K-01), de onde uma das correntes, rica em CO2 e eteno não-reagido, é enviada à primeira coluna de separação (T-01), onde o produto de topo é bombeado à entrada do reator. O produto de fundo dessa torre (T-01) é bombeado à torre T-02, onde há remoção do CO2. A finalidade dessa seção é a recuperação e reciclo do eteno não reagido e garantir que o CO2 seja eliminado como emissão gasosa do processo isento de eteno. 
A corrente de fundo do K-01, rica em acetato de vinila, e contendo traços de ácido acético e água, segue ao vaso V-02, de onde segue à T-03. A T-03 é uma coluna de destilação, onde o produto de fundo, o acetato de vinila, segue ao TQ-03 (um tanque de armazenamento criogênico) após passar por uma unidade de recuperação (UR-01), 
O produto de topo da T-03, corrente rica em água e ácido acético, segue à T-04. A T-04, por sua vez, é também uma coluna de destilação, a qual vai separar o ácido acético (produto de fundo), da água (produto de topo). A água que sai vaporizada no topo da T-04 é utilizada como fluido quente do P-11, equipamento responsável por aquecer AGR que segue ao TQ-02. 
Figura 1 - Fluxograma simplificado do processo de produção de acetato de vinila.
Poli (acetato de vinila) 
Produção do monômero - acetato de vinila 
O monômero acetato de vinila (VA), é um líquido incolor e inflamável com um odor inicialmente agradável que se toma rapidamente acre e irritante. Seu principal uso é como monômero para a produção do poli (acetato de vinila) e seus copolímeros. Logo após a primeira preparação do monômero acetato de vinila a partir da reação de ácido acético com acetileno e sua polimerização realizada por KLATTE apud NUYKEN em 1912, métodos para sua síntese em escala industrial foram desenvolvidos, primeiro na Alemanha, e em seguida no Canadá. O mais antigo processo para produzir o acetato de vinila (I) é a condensação do acetileno (II) com o ácido acético (III), demonstrado pela reação apresentada pela Figura 2 abaixo.
	II	III	I
Figura 2 – Reação de condensação para obtenção do acetato de vinila
Produção do poli (acetato de vinila) - PVAC 
A primeira produção comercial do poli (acetato de vinila) começou na Alemanha em 1920. A mais importante reação química do acetato de vinila é a polimerização por adição via radicais livres, como mostra a Figura 3.
Figura 3 – Obtenção de acetato de vinila via radicais livres.
A polimerização por adição é também denominada polimerização em cadeia, sendo caracterizada pela adição de um monômero a uma espécie química ativada, espécie esta que pode ser um monômero ativado ou uma cadeia polimérica em crescimento; é uma polimerização que necessita de um catalisador ouiniciador já que, na maioria das vezes, não é uma reação espontânea. 
Há diferentes tipos de iniciação: por meio de agentes químicos ou por meio de radiações eletromagnéticas.
.
 A iniciação por via química tem grande aplicação industrial. Pode fornecer tanto radicais livres quanto íons, conforme o tipo de cisão (homolítica ou heterolítica) dos iniciadores. Na iniciação homolítica, uma substância capaz de formar radicais livres é adicionada ao sistema contendo o monômero, de forma a promover havendo ataque à molécula monomérica, iniciando-se o processo. Na iniciação heterolítica, uma substância capaz de formar íons é adicionada ao sistema. Os produtos comumente empregados na iniciação homolítica normalmente são: peróxidos (peróxido de benzoíla, peróxido de lauroíla) e hidroperóxidos orgânicos (hidroperóxido de cumila), azocompostos (a,a-azo-bis-isobutironitrila) e persais (persulfato de potássio). 
Algumans espécies liberam radicais livres somente acima de determinadas temperaturas ou pela ação de catalisadores, enquanto que outros se decompõem sob a ação da luz ultravioleta. As radiações podem ser de baixa energia (calor, radiação ultravioleta) ou de alta energia (raios gama, elétrons acelerados). No caso da utilização da radiação como iniciador, o mecanismo da iniciação é do tipo homolítico, formando-seoriginando radicais livres. 
Radicais livres são átomos ou moléculas que possuem um ou mais elétrons desemparelhados disponíveis para formar ligações químicas. São espécies muito reativas, geralmente, com um tempo de vida muito curto, em virtude da avidez para atingir a estabilidade eletrônica, o que é conseguido por meio de reações com espécies eletricamente neutras. Essas reações com espécies neutras consecute na capacidade de gerargeração de outros radicais, por reação com uma molécula neutra, sendo o novo radical capaz de repetir o processo, estabelecendo assim, reações em cadeia muito rápidas. A polimerização por adição de radicais livres, que é típica de muitos monômeros vinílicos, segue o mecanismo de uma reação em cadeia clássica, mesmo quando iniciada por radiação ionizante.
PREMISSAS
	Para a realização do estudo, foram utilizados os seguintes critérios apresentados nos tópicos a seguir. foram utilizados:
Estimativas dos custos dos principais equipamentos:
Preços dos equipamentos: calculados através de equações adequadas para cada equipamento. Os preços encontrados pelas equações foram comparados com os fornecidos pelo site Matche (www.matche.com), referenciados a janeiro de 2007agosto de 2015.
Bombas: possui equações próprias já inclusas o preço do motor. O custo total do conjunto motor-bomba consta o reserva.
Correção da inflação: a inflação foi corrigida a outubro de 2015. maio de 2010.
Custos dos internos: o custo dos internos da coluna foi considerado 15% ao valor do vaso.
Taxa de nacionalização: o valor considerado no projeto é de 65% do custo do equipamento deixando no porto de Aratu/BA.
Fretes, seguros e taxas: estimado um valor de 5% dos custos totais dos equipamentos principais para o transporte do porto de Santos/SP para o porto de Aratu/BA.	Comment by Juliana Leão: Por ônibus ou navio?Pelo porto é navio.
Estimativa do investimento total:
Investimento fixo indireto:
Aborda o custo dos equipamentos, das instalações e montagens.
Estudo de viabilidade: considerado o valor da hora de trabalho de um Engenheiro Senior (R$ 200,00) trabalhando 40 horas semanais durante 2 (dois) meses.
Gerenciamento do empreendimento: estimado 5% do investimento total.
Know-how: estimado 7% do investimento direto ISBL.
Projeto conceitual: estimado 0,01% do investimento total.
Projeto base: estimado 3% do investimento total.
Projeto de detalhamento: estimado 7% do investimento total.
Serviços de procura e inspeção: estimado 3% do investimento total.
Pré-operação: estimado 1% do investimento total.
Contingências: estimado 25% do investimento total.
Investimento fixo direto
Investimento ISBL
Terreno e melhorias: estimado 2% do investimento fixo.
Equipamentos principais: utilizado 100% dos custos dos equipamentos principais.
Materiais auxiliares: 
Tubulação: estimado 46% dos custos totais dos equipamentos principais;.
Instrumentação: estimado 15% dos custos totais dos equipamentos principais;.
Materiais elétricos: estimado 7% dos custos totais dos equipamentos principais.;
Isolamentos térmicos: estimado 2% dos custos totais dos equipamentos principais..
Pinturas: estimado 1% dos custos totais dos equipamentos principais;
.
Fundações e estruturas: estimado 15% dos custos totais dos equipamentos principais.
Obras civis: estimado 10% dos custos totais dos equipamentos principais.
Montagem industrial: 
Instalação de equipamentos: estimado 20% dos custos dos equipamentos principais.
Instalação dos materiais auxiliares: estimado 25% dos custos dos equipamentos principais.
Instalações provisórias: estimado 2% dos custos dos equipamentos principais. 
Fretes, seguros e taxas: estimado 5% dos custos totais dos equipamentos principais.
Peças sobressalentes: estimado 10% dos custos totais dos equipamentos principais.
Inventários iniciais
Matéria-prima
Catalisadores
Veículos e utensílios móveis: estimado 1% do investimento fixo.
Investimento OSBL
Edificações: corresponde a 10% do custo fixo.
Geração de vapor: corresponde a 3% do custo fixo.
Distribuição de vapor: corresponde a 1% do custo fixo
Captação de água: corresponde a 0,8% do custo fixo
Torre de resfriamento: corresponde a 2% do custo fixo
Tratamento de água: corresponde a 0,6% do custo fixo
Distribuição de água: corresponde a 0,9% do custo fixo
Subestação elétrica: corresponde a 1,5% do custo fixo
Rede de distribuição elétrica: corresponde a 1% do custo fixo 
Suprimento e distribuição de gases inertes: corresponde a 0,3% do custo fixo
Compressão e distribuição de ar industrial: corresponde a 1% do custo fixo
Refrigeração (com distribuição): corresponde a 2% do custo fixo
Descarte de rejeitos de processo: corresponde a 1,1% do custo fixo
Descarte de esgotos sanitários: corresponde a 0,3% do custo fixo
Comunicação: corresponde a 0,2% do custo fixo
Estocagem de matérias-primas: corresponde a 1,1% do custo fixo
Estocagem de produtos finais: corresponde a 1,8% do custo fixo
Sistema de combate a incêndio: corresponde a 0,7% do custo fixo
Flare: corresponde a 2,5% do custo fixo
Despesas financeiras durante as obras
	Foi estimado um valor de 8% do investimento fixo.
Capital de giro
Foi estimado um valor de 15% do investimento fixo.
Custos operacionais
Tabela 1 – Custos operacionais para produção de Acetato de Vinila
	
	Item
	Custo (R$)
	1
	Mão de obra de operação
	 R$ 7.200.000,00 
	2
	Mão de obra de manutenção
	 R$ 7.934.612,91 
	3
	Mão de obra de laboratório
	 R$ 1.080.000,00 
	4
	Materiais de manutenção
	 R$ 7.934.612,91 
	5
	Materiais de laboratório
	 R$ 238.038,39 
	6
	Seguros e taxas
	 R$ 1.586.922,58 
	7
	Despesas gerais e administração da planta
	 R$ 12.971.690,33 
	8
	TOTAL
	 R$ 38.945.877,12 
Avaliação econômica
TMA: considerado um valor de taxa de TMA de 15% ano.
Taxa de juros: considerado 7,5% a.a.
TIR: deve ser maior ou igual à TMA.
Tempo da depreciação: 10 anos.
Isenção de imposto de renda: 8 anos.
Imposto de renda: 25% da receita líquida.
Contribuição social: 9% da receita líquida.
Taxa de câmbio: considerado US$ 1,00 = R$ 4,00.
BALANÇO MATERIAL
O balanço material do sistema de produção de acetato de vinila, foi realizado baseado na quantidade de produto final desejado. Dessa forma, conforme as considerações de perdas de cada equipamento e com as estimativas de conversões de reação e recuperações do produto, foi utilizado o simulador comercial Aspen HYSYS, licenciadopela UNIFACS, para realizar as simulações do processo. Todo o balanço de massa foi feito voltado para o alcance de uma produção de até 60.082,42t/ano de acetato de vinila. Desse modo, foi possível verificar que para atingir esta produção é necessário que a vazão de entrada seja de 7.216,015kg/h. O ANEXO A apresenta, os quadros da composição mássica para cada um dos produtos. E o ANEXO B apresenta a vazão em t/h de cada um dos produtos.
BALANÇO ENERGÉTICO
De acordo com as necessidades de produção e limitações dos equipamentos foi feito um estudo do balanço energético necessário para atender o requerido. Os dados para a preparação da carga para produção de eteno, que vai desde a descarga do no vaso (V-01) até o armazenamento do acetato de vinila no tanque de armazenamento (TQ-01), são apresentados abaixo:
Tabela 2 – Balanço energético para cada equipamento para a produção de Acetato de Vinila.
	Equipamento
	Corrente
	Pressão (kgf/cm²g)
	Temperatura (°C)
	Entalpia
	Vaso de Armazenamento(V-01)
	entrada
	5
	-161,84
	-
	Vaso de Armazenamento(V-01)
	saída
	5
	-161,84
	-
	Trocador (P-01)
	saída
	4,5
	-163,11
	-
	Compressor (C-01)
	saída
	14
	-146,42
	-
	Válvula (VA-01)
	saída
	13
	-147,72
	-
	Trocador A (P-02)
	saída
	12,5
	-148,4
	-
	Trocador B (P-02)
	saída
	12,5
	-148,4
	-
	Trocador (P-03)
	Entrada
	12,6
	-55,501
	310,44
	Trocador (P-03)
	saída
	12,1
	-56,549
	309,77
	Tanque de armazenamento (TQ-01)
	Entrada
	8
	
	
	Tanque de armazenamento (TQ-01)
	saída
	8
	
	
	Bomba (B-09)
	Entrada
	8
	
	
	Bomba (B-09)
	saída
	10
	
	
	Tanque pulmão(TQ-02)
	saída
	10
	
	
	Bomba (B-10)
	entrada
	10
	
	
	Bomba (B-10)
	saída
	12,5
	
	
	Trocador (P-13)
	entrada
	12,5
	198,72
	-2129,9
	Trocador (P-13)
	Saída
	12
	196,93
	-2131
	Ponto de mistura
	Reator (R-01)
	entrada
	12
	
	
	Reator (R-01)
	saída
	8
	159,38
	-1324,4
	Trocador (P-04)
	saída
	7,9
	-179,38
	-1639,5
	Kettle (k-01)
	entrada
	7,9
	-179,38
	-1639,5
	Kettle (k-01)
	saída / cima
	6
	139,69
	-1396,3
	Kettle (k-01)
	saída / baixo
	6,1
	-208,24
	-1630,4
	Trocador (P-05)
	entrada
	6,1
	-208,24
	-1630,4
	Trocador (P-05)
	saída
	5,6
	-210
	-1631,2
	Vaso de flash (V-02)
	saída /cima
	4,6
	-110,55
	-2382,9
	Vaso de flash (V-02)
	saída /baixo
	4,6
	-187,84
	-1594,1
	Trocador (P-06)
	saída
	4,1
	-188,08
	-1594,2
	Bomba (B-01)
	entrada
	4,1
	-188,08
	-1594,2
	Bomba (B-01)
	saída
	5
	-187,66
	-1594
	
Tabela 2 – Balanço energético para cada equipamento (continuação)
	Equipamento
	Corrente
	Pressão (kgf/cm²g)
	Temperatura (°C)
	Entalpia
	Torre de Destilação (T-03)
	entrada
	5
	-187,66
	-1594
	Torre de Destilação (T-03)
	saída /cima
	4
	-165,25
	-2513,2
	Torre de Destilação (T-03)
	saída/baixo
	6
	-177,28
	-1057,7
	Trocador (P-10)
	saída
	3,9
	-165,33
	-2942,5
	Bomba (B-07)
	entrada
	3,9
	-165,33
	-2942,5
	Bomba (B-07)
	saída
	5
	-161,84
	-2940,2
	Bomba (B-06)
	entrada
	6
	-177,28
	-1057,7
	Bomba (B-06)
	saída
	7
	-157,43
	-1050,3
	COLD BOX
	entrada
	7
	-157,43
	-1050,3
	COLD BOX
	saída
	6
	-160
	-1362,5
	Trocador (P-11)
	entrada
	6,3743
	-84,2965
	-2530,871
	Trocador (P-11)
	saída
	5,88399
	-90,29576
	-2534,505
	Torre de destilação (T-04)
	saída /cima
	5
	
	
	Torre de destilação (T-04)
	saída/baixo
	6
	
	
	Trocador (P-010)
	entrada
	5,393657
	-82,19096
	-3029,643
	Trocador (P-010)
	saída
	4,903325
	-89,53673
	-3035,34
	Bomba (B-08)
	entrada
	5,5
	
	
	Bomba (B-08)
	saída
	12
	
	
	Saída De Ácido Acético
	Trocador (P-12)
	entrada
	6
	183,11
	3397,2
	Trocador (P-12)
	saída
	5,5
	180,94
	-3399,4
	torre absorvedora (T-01)
	entrada
	6
	139,69
	-1396,3
	torre absorvedora (T-01)
	saída / Cima
	6
	153,28
	-1035,8
	Trocador (P-09)
	entrada
	6
	153,28
	-1035,8
	Trocador (P-09)
	saída
	5,9
	-187,76
	-1376,8
	torre absorvedora (T-01)
	saída / baixo
	7
	50
	-1204,6
	Bomba (B-03)
	entrada
	6
	
	
	Bomba (B-03)
	saída
	6,6
	
	
	Trocador (P-07)
	entrada
	6,6
	123,4746
	-3072,335
	Trocador (P-07)
	saída
	6,1
	185,9112
	-2615,37
	Bomba (B-04)
	saída
	6,6
	123,4746
	-3072,335
	Trocador (P-08)
	entrada
	6,1
	180,94
	-3399,4
	Trocador (P-08)
	saída
	6
	178,61
	-3401,67
	Tanque de MEA (TQ-04)
	saída
	5
	
	
	Bomba (B-02)
	saída
	6,1
	
	
	Torre de destilação (T-02)
	entrada
	6,1
	
	
	Torre de destilação (T-02)
	saída / Cima
	5,1
	
	
	Torre de destilação (T-02)
	saída / baixo
	6,6
	
	
	Kettel (K-02)
	entrada
	6,6
	180,58
	-3055,8
	Kettel (K-02)
	saída / Cima
	5,6
	198,93
	-2621,8
	Kettel (K-02)
	saída / baixo
	7,6
	198,93
	-2621,8
	Trocador (P-14)
	entrada
	6,6
	196,2124
	-2627,839
	Trocador (P-14)
	saída
	6,6
	183,1691
	-3056,67
	Bomba (B-05)
	entrada
	5,9
	-187,76
	-1376,8
	Bomba (B-05)
	saída
	12
	-235,3
	-1332
ESTUDO DE MERCADO
	Para a realização do estudo de mercado, faz-se necessária a realização de uma estimativa de consumo de acetato de vinila para os próximos 10 anos contando 3 anos iniciais de montagem (até o ano 2028). Desse modo, é possível determinar a se haverá uma capacidade ociosa ou não. Para a estimativa do consumo de acetato de vinila até o ano de 2028, inicialmente foram pegos valores do consumo dos produtos de acetato de vinila no período de 2004 a 2028, obtendo-se os seguintes valores:valores presentes na Tabela 3.
Tabela 1: Consumo de acetato de vinila per capita em cada ano de 2000 até 2010.
Tabela 3 - Consumo de acetato de vinila per capita em cada ano de 2004 até 2028.
	Ano
	Consumo (t/ano)
	População (hab)
	Consumo per capita t/hab/ano
	Consumo
	2004
	34.167
	182.911.487
	0,000187
	11,2077
	2005
	38.539
	185.150.806
	0,000208
	12,4890
	2006
	42.911
	187.335.137
	0,000229
	13,7437
	2007
	47.284
	189.462.755
	0,000250
	14,9740
	2008
	51.656
	191.532.439
	0,000270
	16,1819
	2009
	56.028
	193.543.969
	0,000289
	17,3691
	2010
	60.400
	195.497.797
	0,000309
	18,5374
	2011
	64.773
	197.397.018
	0,000328
	19,6880
	2012
	69.145
	199.242.462
	0,000347
	20,8223
	2013
	73.517
	201.032.714
	0,000366
	21,9419
	2014
	77.889
	202.768.562
	0,000384
	23,0478
	2015
	82.262
	204.450.649
	0,000402
	24,1413
	2016
	86.634
	206.081.432
	0,000420
	25,2232
	2017
	91.006
	207.660.929
	0,000438
	26,2946
	2018
	95.378
	209.186.802
	0,000456
	27,3569
	2019
	99.751
	210.659.013
	0,000474
	28,4110
	2020
	104.123
	212.077.375
	0,000491
	29,4580
	2021
	108.495
	213.440.458
	0,000508
	30,4990
	2022
	112.867
	214.747.509
	0,000526
	31,5349
	2023
	117.240
	215.998.724
	0,000543
	32,5668
	2024
	121.612
	217.193.093
	0,000560
	33,5955
	2025
	125.984
	218.330.014
	0,000577
	34,6221
	2026
	130.356
	219.408.552
	0,000594
	35,6476
	2027
	134.729
	220.428.030
	0,000611
	36,6728
	2028
	139.101
	221.388.185
	0,000628
	37,6987
	
Para ter uma análise precisa, uma regressão deverá ser feita para verificar a o aumento ou redução a diminuição de consumo nos próximos anos. A Figura 3 apresenta o resultado gráfico da regressão..
Gráfico 1 - Consumo de acetato de vinila em cada ano de 2007 até 2028. 
Figura SEQ Figura \* ARABIC 1: Gráfico do consumo de acetato de vinila em cada ano de 2005 até 2020.
O acetato de vinila é um produto químico que tipicamente é polimerizado para formar acetato de polivinila e copolímeros de acetato de vinila. Tipicamente é polimerizado para formar acetato de polivinila e copolímeros de acetato de vinila. O acetato de vinilaÉ é usado bastante utilizado como matéria-prima para criar obtenção de importantes produtosquímicos industriais e comerciais que têm uma ampla gama de aplicações, a. Por exemplo, nda produção de plásticos, películas, sprays para cabelo, laquês, tintas à base d’água, revestimento de papel, materiais de acabamento e impregnação, e adesivos. Sua armazenagem deve ser feita fora da luz direta do sol; a vida útil do conteúdo diminui com o aumento de temperatura e com o decréscimo na concentração do inibidor.
No Brasil existem várias empresas produtoras do acetato de polivinila, segundo a ABIQUIM [1], dessa forma, podendo-seo que possibilita obter uma comparativo entre as produções destas empresas e do projeto da nova unidade a ser implantada com o objetivo de avaliar a receptividade do mercado.
O estudo foi realizado com uma estimativa de consumo do acetato de vinila para os próximos 10 anos, ou seja, tendo como período de estudo mais 3 anos,; portanto, o presente estudo abordará a produção em estimativas até 2028, como mostrado anteriormente. Este consumo está ligado diretamente com o crescimento da população. Dessa forma, quanto maior a população, maior a necessidade de produção, e assim foi feita uma relação entre a população brasileira (fonte: IBGE, Instituto Brasieliro de Geografia e Estatística [2]) e o consumo do produto (fonte: APLA), gerando o consumo per capita. Os dados foram expostos na tabela abaixo, onde consta também a projeção para 2028.
ESTUDO DE LOCALIZAÇÃO
A localização do empreendimento industrial é de grande importância para uma empresa, pois pode acarretar sérios transtornos e prejuízos se não for bem analisada. Logo, para tomar essa decisão é fundamental avaliar diversos fatores. Um fator determinante para a localização das indústrias é a existência de uma rede de transportes que possibilite o escoamento das mercadorias produzidas e o recebimento das matérias-primas. É por isso que muitos centros industriais importantes surgiram próximos a portos marítimos ou fluviais ou ainda em entroncamentos rodoviários ou ferroviários. 
Outros fatores fundamentais são a disponibilidade de mão de obra, a deobra, e de mercado consumidor, e o fator meio ambiente. Também, deve ser levado em consideração a disponibilidade de utilidades, como energia elétrica e água. Os custos de energia elétrica podem ser diferenciados a depender da região, pois há variações no país devido a adicionais de fator de carga, demanda máxima, taxas de eletrificação e impostos, tornando difícil realizar comparações entre os estados. Em relação à água, além da quantidade disponível no local deve-se observar também a sua qualidade, pois o seu tratamento pode torná-la ainda mais cara.
O estudo da localização da unidade produtora de eteno tem como objetivo satisfazer itens como disponibilidade de recursos hídricos e enérgicos, facilidade de obtenção de matéria prima, mão de obra qualificada, entre outros. Esta etapa é feita com a finalidade de reduzir custos dos fatores básicos para implantação de uma fábrica, tornando o investimento viável.
Os itens referentes a infraestrutura básica da unidade envolvem os custos e também servem de parâmetro para saber se a indústria conseguirá manter-se.
	
 Matéria prima
A principal rota de obtenção industrial envolve a reação de etileno e ácido acético com oxigênio na presença de catalisador a base de paládio. É também preparado pela adição no estado gasoso de ácido acético por acetileno. 
Assim o O projeto consta navisa a produção de acetato de vinila, a partir de ácido acético, onde, supondo a instalação da fábrica no Polo Petroquímico de Camaçari (BA), a empresa Braskem (localizada também no Polo Petroquímico de Camaçari) seria um possível fornecedor deste insumo, facilitando o transporte. 
A Bahia é um estado que tem boa capacidade de fornecer insumos, zonas de transporte para escoamento da produção, entre outras vantagens, possibilitando assim a instalação de novos investimentos e aumenta o interesse dos investidores pela região.
 Disponibilidade de água, energia e terreno
Na escolha do terreno para implantação da unidade deve-se considerar o espaço necessário e seu custo, as condições topográficas e a situação legal da propriedade. Já em relação à a água deve-se considerar o custo por m³ e o índice pluviométrico, sendo a fábrica no Pólo Petroquímico de Camaçari o fornecimento seria por parte da barragem de Pedra do Cavalopela DAC (custo acima de 10m³ = R$/m³11,20) .
A energia elétrica é avaliada pelo custo do kwh, onde o melhor fornecedor seria a UNIB, vinculada a Braskem (R$/kWh 0,38836) que revende a energia elétrica advinda da COELBA, e como segunda alternativa a Chesf, para a complementação da energia que faltar.pois a Coelba cobra mais por kwh. (Colocar preço)	Comment by Juliana Leão: Até onde eu sei, a CHESF vende EE à UNIB (Braskem); a UNIB, por sua vez, revende energia elétrica às empresas do POLO, papel que seria da COELBA. Geralmente as empresas escolhem comprar energia elétrica da UNIB não pelo preço, pq a Braskem segue os reajustes de preço que a COELBA sofre, mas sim por questões contratuais e pela confiabilidade. Aqui, confiabilidade pode ser entendida como “qualidade da energia elétrica”, ou seja, menos oscilações energéticas. Isso é vantajoso para a UNIB porque ela só compra energia que falta, já que ela mesma produz energia para consumo e revenda; a questão de comprar da CHESF é só pra completar a energia que falta. Essas informações são importantes? Se sim, então é bom confirmar isso.
Transporte
A questão do transporte influência significativamente na localização da fábrica, pois está ligada ao tempo em que os insumos básicos chegam e os produtos finais são escoados para o mercado, além do custo desta movimentação.
O Polo Petroquímico de Camaçari (BA) fica próximo a rodovias principais (BA-524 e BR-324), ao aeroporto (30Km), aos portos de Salvador (45km) e Aratu (24km), e também da Cetrel (3km), possível empresa para repasse adequado dos resíduos. Assim o local é apropriado para instalação da fábrica, visto que os acessos necessários de transporte estão próximos.
Em relação ao transporte de equipamentos, é mais viável via marítima, saindo do porto de Santos (SP) para o porto de Aratu (BA) sendo 1.967,2Km. Via rodovia (BR 116 ou BR 381) tornaria uma média de 2.000Km.
Figura 2: Distância Polo Petroquímico e o porto de Aratu
Figura 3: Distância Polo Petroquímico e o porto de Salvador
Figura 4: Distância Polo Petroquímico e a Cetrel
Mão de obra
O estado da Bahia recebe investimento do governo com programas de incentivo à educação tecnológica, para que mais jovens se capacitem no Brasil. Um deles é o Pronatec (Programa Nacional de Acesso ao Ensino Técnico e Emprego), incentivando a formação técnica, já que são cursos bons, de curta duração, melhora a qualificação da população e a necessidade de profissionais é grande. Atualmente possuem centros de formação que são referência em qualidade de ensino, como o Senai/Cimatec (Centro Integrado de Manufatura e tecnologia) e o IFBA (Instituto Federal da Bahia), dentroe outras instituições que preparam mão de obra técnica para o mercado de trabalho.
Com a proximidade desses centros de formação a facilidade de mão de obra para indústria é maior, o que mostra outra vantagem na implantação da fábrica no polo industrial de Camaçari (BA).
Impostos
Com o objetivo de tornar o Polo Petroquímico de Camaçari mais atrativo para investimentos, o Governo da Bahia e a Prefeitura de Camaçari oferecem incentivos fiscais. Alguns desses são a isenção do ICMS (Imposto sobre Circulação de Mercadoria e Serviços), para as empresas investirem no estado, e isenção do ISS (Imposto Sobre Serviços). Além da redução de 50% do IPTU (Imposto Predial e Territorial Urbano) na construção da fábrica, dependendo da quantidade de empregos gerados.
Requisitos ambientais
Os requisitos ambientais fazem parte de qualquer investimento que venha ser construído, pois envolve mudanças no ambiente da instalação, que precisam ser devidamente verificadas e autorizadas (licenças) de acordocom a legislação ambiental. O cuidado não está só no meio ambiente local, mas também na destinação correta dos resíduos que a unidade irá gerar.
Próximo ao Polo de Camaçari tem está a Cetrel, empresa que aplicaresponsável pelos processos de tratamento e destinação correta aos resíduos gerados pelas indústrias do polo de Camaçari. A unidade pode assim ser implantada atendendo as legislações ambientais vigentes e continuar se mantendo dentro dos padrões de uma empresa responsável pelo gerenciamento de seus resíduos.
Aplicações do poli acetato de vinila (PVAC)
Além da grande importância do poli (acetato de vinila) como intermediário para a produção de álcool polivinílico e outros poliacetais, o PVAC é utilizado em adesivos, tintas, papéis, materiais de construção, tecidos entre outras aplicações.
 • Adesivos 
A primeira patente referente ao uso do PVAC em adesivos foi registrada em 1926. Desde então, a boa combinação de propriedades, boa adesão a superfícies celulósicas, boa tolerância a outros materiais e resistência a seco, tomou este polímero o mais importante na indústria de embalagens e de colas para madeira. 
• Tintas 
O uso de PVAC e de seus copolímeros na indústria de tintas é tão estabelecido quanto o uso na indústria de adesivos. As primeiras tintas formuladas em dispersões de PVAC foram desenvolvidas em 1935 no Canadá. Tintas látex de PVAC são escolhidas principalmente para uso interior. Sua capacidade em proteger e decorar é reforçada por várias vantagens pertencentes exclusivamente às tintas látex: não contêm solventes no intuito de que danos fisiológicos e riscos de fogo sejam eliminados, são inodoras, são facilmente aplicadas com spray, rolo ou pincel, secam rapidamente e são também muito duráveis em exteriores. 
• Papéis 
Resinas e emulsões de PVAC têm sido utilizadas como aglutinante em revestimentos de papel e papelão desde 1955. Os revestimentos podem ser transparentes, coloridos ou pigmentados e são lustrosos, inodoros, insípidos, encerados e vedáveis a quente. Emulsões aglutinantes podem ser usadas para obter um produto com maior tenacidade e flexibilidade. 
• Materiais de construção
Emulsões de PVAC são misturadas ao cimento Portland para aumentar a resistência à tração, à compressão e ao impacto do concreto resultante. O PVAC também é utilizado na formulação de selantes para concreto e colas para o assentamento de azulejos. 
• Tecidos 
O PVAC e seus copolímeros têm grande uso na indústria têxtil. As resinas são geralmente usadas para dar "corpo" aos tecidos feitos de algodão, "rayon" e fibras sintéticas. O PVAC é usado nesta área devido ao seu preço baixo e propriedades desejáveis.
• Outros 
O PVAC e seus copolímeros são utilizados também, como base para chiclete e os copolímeros com etileno são utilizados como substituto da borracha.
Definição da localização da unidade
Após analisar todos os itens citados no presente trabalho, pode-se concluir que a implantação da unidade produtora de eteno no Polo Petroquímico de Camaçari (BA) é promissora, pois todos os requisitos básicos são atendidos de forma legal e satisfatória.
ESTUDO TÉCNICO
Cálculo dos equipamentos
	Para verificar a viabilidade ou não desse processo é necessário o cálculo dos equipamentos principais do mesmo, para posteriormente mensurar seus custos e verificar a viabilidade econômica. As equações utilizadas para o dimensionamento de cada equipamento estão especificadas a seguir. Os cálculos foram feitos inicialmente tendo como a capacidade máxima de 60.082,42t/ano como referência.
Compressor:
A seguir, as considerações feitas para realização dos cálculos.
Foi utilizada uma folga de projeto de 10% na vazão;
Para a pressão de sucção (5,0 kgf/cm²g): levou-se em consideração a condição mais crítica de projeto (decréscimo de 30% em seu valor). Assim, para a simulação o valor utilizado foi 3,5 kgf/cm²g.
A velocidade recomentada para transporte em duto é de 25m/s, podendo estar entre 20 m/s e 30 m/s.
A razão entre a perda de carga e a pressão deve ser menor ou igual a 10%;
Considerando os critérios de projeto, a perda de carga por 100 m deve estar entre 0,02 Kgf/cm2 - 0,06 Kgf/cm2.
A rugosidade na tubulação foi considerada de 0,046mm (aço comercial);
Para não ultrapassar a resistência do material escolhido, a temperatura no compressor não deve ser superior a 200°C.
O cálculo dos compressores foi feito através da seguinte equaçãoEq. 01:.
		(Eq. 01)
Bombas
Para o dimensionamento simplificado das bombas, calcula-se primeiramente o HEAD através da equação:
 				 (Eq. 02)
Alguns critérios de projeto foram utilizados para o cálculo das bombas:
Critério de perda de carga:
Sucção: 0,05 kgf/cm² ≤ ∆P ≤ 0,09 kgf/cm²
Descarga: 0,35 kgf/cm² ≤ ∆P ≤ 0,50 kgf/cm²
Critério de velocidade:
Sucção: 0,5 m/s ≤ v ≤ 1,5 kgf/cm²
Descarga: 0,35 m/s ≤ v ≤ 0,50 m/s
	A altura de líquido na sucção da bomba (Zs) foi considerada igual a 0,3 m. Já para a altura de descarga considerou-se um valor igual a 0,6m.
	Definido o HEAD, calcula-se então a potência da bomba através da Eq. 03equação abaixo:
 								(Eq. 03)
Trocadores de calor
Para o cálculo dos trocadores de calor utilizou-se um coeficiente de transferência de calor (Ud) característico para o tipo de transferência, conforme a tabela abaixo:
Tabela 2: Valores representativos do coeficiente global de transferência de calor.
Tabela 4 - Valores representativos do coeficiente global de transferência de calor.
	FLUIDO QUENTE
	FLUIDO FRIO
	U (W/m³K)
	Água
	Água
	1000-2500
	Amônia
	Água
	1000 – 2500
	Gases
	Água
	10 – 250
	Orgânicos leves
	Água
	370 – 730
	Orgânicos pesados
	Água
	25 – 370
	
	
	
	Vapor d’água
	Água
	1000 – 3500
	Vapor d’água
	Amônia
	1000 – 3500
	Vapor d’água
	Gases
	35 – 250
	Vapor d’água
	Orgânicos leves
	500 – 1000
	Vapor d’água
	Orgânicos pesados
	30 – 300
	
	
	
	Orgânicos leves
	Orgânicos leves
	200 – 400
	Orgânicos pesados
	Orgânicos pesados
	50 – 200
	Orgânicos leves
	Orgânicos pesados
	50 – 200
	Orgânicos pesados
	Orgânicos leves
	150 - 300
	Calculou-se então o ∆TML a partir da seguinte equaçãoEq. 04.:
	 		 
(Eq. 04)
	O fator de correção do ∆TML adotado foi igual a 0,85, que é o mínimo possível que pode assumir.
Calculou-se então a área, a partir da equação abaixoEq 05.:
	 	(Eq. 05)
 Vasos de pressão / coluna 
A espessura da coluna de destilação é determinada seguindo os mesmos procedimentos do vaso de flash.
Considera-se a relação L/D = 3.
	 	(Eq. 06)
 Onde: S – eficiência de junta;
	 E -– Tensão admissível do material;
 A pressão de projeto foi determinada a partir dos seguintes critérios, considerando o maior resultado:
PMAX OPERAÇÃO + 2,0 kgf/cm2
PMAX OPERAÇÃO + 10%
3,5 kgf/cm2
	Para o cálculo do volume do vaso/coluna/tanque se utiliza a equação abaixoEq. 07, levando-se em conta o tempo de residência determinado para cada um deles:
	 	(Eq. 07)
	O cálculo do diâmetro do vaso se baseia a partir da Eq. 08equação.:
		(Eq. 08)
	Calcula-se então o volume do material:
	 	(Eq. 09)
Determina-se assim a massa do material do vaso:
	 	(Eq. 10)
 Reator
O dimensionamento dos reatores teve como base os cálculos de vasos de pressão explicados anteriormente. Considerando também a relação de L/D = 3.
Esfera
	OPara o dimensionamento da esfera teve como base a massa de aço utilizada.
	 	(Eq. 11)
A pressão de projeto foi ajustada para a mais crítica, utilizando os critérios abaixo:
PMAX OPERAÇÃO + 2,0 kgf/cm2
PMAX OPERAÇÃO + 10%
3,5 kgf/cm2
Reboiler 
	O dimensionamento do reboiler deve como base a relação q/A, sedo esta considerada igual a 12000 BTU/h.ft2. A expressão para o devido cálculo está descrita abaixo: 
	
	
(Eq. 12)
Coluna de destilação
	O número de estágios e diâmetro das colunas são determinados via simulação através do simulador comercial ASPEN®. A eficiência dos pratos foi considerada de 75%; espaçamento entre os pratos foi considerado de 0,5 m.ALogo a altura das colunas é calculada pela expressãoEq. 13:
	 	(Eq. 13)
	A espessura e a massa de aço da coluna são calculadas pelas equações X e XX respectivamente:
Tanque de armazenamento
	O cálculo do volume dos tanques é em função da vazão volumétrica de entrada e do tempo de residência. Para tanques adotou-se um tempo de residência de 15 dias. Então para o cálculo do volume, se utiliza a equação: Eq.14.
	() 	(Eq. 14)
Memória de cálculo dos equipamentos	Comment by Juliana Leão: Não precisa de memoria de calculo dos equipamentos já que os cálculos foram feitos acima.
ESTUDO ECONÔMICO 
CUSTO DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS
A estimativa do custo dos equipamentos principais foi realizada com auxílio das equações fornecidas para cada equipamento em particular. Estes foram comparados com os cálculos realizados a partir da página online da empresa Matche, para maior precisão nos cálculos dos custos totais do processo. Os custos obtidos por esse endereço eletrônico incluem a inflação do dólar no ano de 2015.
Inicialmente, o custo de cada equipamento foi obtido tendo como a capacidade máxima de 60.082,42toneladas de acetato de vinila por ano. Os custos obtidos através do site da Matche são referentes aos custos dos equipamentos no Golfo do México, portanto é necessário incluir o fator de internalização igual a 65% para se obtiver o valor referente ao equipamento no porto de Rio Grande. Além disso, é introduzida uma taxa de 5% do valor de cada equipamento referente ao frete do porto de Porto Alegre a Rio GrandeSantos – SP a Aratu - BA, local de instalação da planta de etenoacetato de vinila. O custo de cada equipamento está relacionado com alguma de suas propriedades, como potência, volume, massa de aço, pressão e diâmetro que variam a depender do tipo do equipamento.
Bombas
O custo das bombas foi estimado através do cálculo da potência pela seguinte equaçãoEq. 15, onde foi realizado o cálculo para um valor de 10 bombas:
	= 	(Eq. 15)
Tabela 5 – Custo das bombas do processo.
	TAG
	Vazão (kg/h)
	Pot (hp)
	Preço $
	Preço (R$)
	B-01
	9.663
	3
	 $ 13.345,11 
	 R$ 53.380,44 
	B-02
	10.000
	3
	 $ 13.589,76 
	 R$ 54.359,05 
	B-03
	10.439
	4
	 $ 16.392,03 
	 R$ 65.568,10 
	B-04
	9.019
	4
	 $ 15.259,28 
	 R$ 61.037,13 
	B-05
	2.286
	2
	 $ 10.042,27 
	 R$ 40.169,07 
	B-06
	7.774
	2
	 $ 12.365,55 
	 R$ 49.462,21 
	B-07
	2.666
	2
	 $ 7.990,19 
	 R$ 31.960,75 
	B-08
	1.149
	2
	 $ 5.709,80 
	 R$ 22.839,20 
	B-09
	7.866
	2
	 $ 11.919,47 
	 R$ 47.677,89 
	B-10
	8.005
	2
	 $ 11.999,62 
	 R$ 47.998,50 
	Total
	$ 118.613,09
	R$ 474.452,35 
Compressores
O custo dos compressores foi estimado através do cálculo da potência pela seguinte equaçãoEq. 16, onde foi realizado o cálculo para um número de 1 compressor centrífugo:
		(Eq. 16)
Tabela 6 – Custo dos compressores do processo.
	TAG
	Vazão (Kg/h)
	Potência (hP)
	Preço $
	Preço R$
	C-1
	4027,54
	370
	 $ 163.831,55 
	 R$ 655.326,21 
	TOTAL
	 $ 163.831,55 
	 R$ 655.326,21 
Vasos de Pressão/Coluna
O custo dos vasos de foi estimado através do cálculo da massa pela seguinte equação, expresso a seguir, onde foi realizado o cálculo para um número de 7 vasos de processo:
Tabela 7 – Custo dos vasos de pressão/coluna do processo.
	TAG
	Vazão (Kg/h)
	Preço $
	Preço R$
	V-01
	10.050,06
	 $ 524.581,70 
	 R$ 2.098.326,78 
	V-02
	4.027,54
	 $ 116.771,93 
	 R$ 467.087,73 
	V-03
	5.065,78
	 $ 9.775,00 
	 R$ 39.100,01 
	T-01
	12.725,46
	 $ 158.390,06 
	 R$ 633.560,26 
	T-02
	11.448,11
	 $ 135.685,33 
	 R$ 542.741,34 
	T-03
	10.439,94
	 $ 92.915,78 
	 R$ 371.663,11 
	T-04
	2.665,94
	 $ 97.528,51 
	 R$ 390.114,03 
	TOTAL
	$ 1.135.648,31
	R$ 4.542.593,25
Trocadores (Casco e Tubos/Cold Box)
O custo dos trocadores de foi estimado através do cálculo da área de troca térmica expresso a seguirpela seguinte equação, onde foi realizado o cálculo para um número de 20 trocadores casco e tubo:
Tabela 8 – Custo dos trocadores de calor do processo.
	TAG
	Preço $
	Preço R$
	TC-01
	 $ 14.885,95 
	 R$ 59.543,81 
	TC-02-A
	 $ 421,84 
	 R$ 1.687,36 
	TC-02-B
	 $ 421,84 
	 R$ 1.687,36 
	TC-03
	 $ 13,99 
	 R$ 55,96 
	Kettle 01
	 $ 18.719,82 
	 R$ 74.879,26 
	TC-04
	 $ 67.720,46 
	 R$ 270.881,85 
	TC-05
	 $ 13.053,02 
	 R$ 52.212,07 
	TC-06
	 $ 11.723,97 
	 R$ 46.895,88 
	TC-07
	 $ 242.910,51 
	 R$ 971.642,05 
	TC-08
	 $ 102,01 
	 R$ 408,04 
	TC-09
	 $ 2.250,28 
	 R$ 9.001,10 
	TC-10
	 $ 79,14 
	 R$ 316,56 
	Kettle 02
	 $ 2.055,29 
	 R$ 8.221,17 
	TC-11
	 $ 3.339,39 
	 R$ 13.357,55 
	TC-12
	 $ 20.512,72 
	 R$ 82.050,87 
	TC-13
	 $ 13.900,59 
	 R$ 55.602,34 
	TC-14
	 $ 20.512,72 
	 R$ 82.050,87 
	TOTAL
	$ 432.623,53 
	R$ 1.730.494,12 
Para a Cold Box do processo o custo é estimado a partir da seguinte equação:
Tabela 9 – Custo da Cold Box do processo.
	COLDBOX
	TAG
	Preço $
	Preço R$
	
	UR-01
	 $ 1.108.933,09 
	 R$ 4.435.732,37 
7.1.6 	Tanques de Armazenamento
O custo dos tanques foi estimado através do volume, como mostra a seguir, pela seguinte equação, onde foi realizado o cálculo para um número de 4 tanques:
Tabela 10 – Custo dos tanques de armazenamento do processo.
	TAG
	Preço $
	Preço R$
	TQ-01
	 $ 1.456.137,86 
	 R$ 5.824.551,44 
	TQ-02
	 $ 866.782,62 
	 R$ 3.467.130,48 
	TQ-03
	 $ 292.529,66 
	 R$ 1.170.118,62 
	TQ-04
	 $ 291.960,90 
	 R$ 1.167.843,60 
	TOTAL
	$ 2.907.411,04
	R$ 11.629.644,14
Reator
O custo da torre de resfriamento foi estimado através da carga térmica, onde foi realizado o cálculo para um número de uma torre de resfriamento, sem considerar o fator de material ou a pressão:
Tabela 11 – Custo do reator do processo.
	TAG
	Preço $
	Preço R$
	R-01
	 $ 163.831,55 
	 R$ 655.326,21 
	TOTAL
	$ 163.831,55
	R$ 655.326,21
ESTIMATIVA DE INVESTIMENTO
Para implementarantar um processo produtivo em uma indústria, e - ou para realizar qualquer outro negócio - é necessário fazer uma estimativa de investimento. Esta estimativa indicará a viabilidade e a atratividade do negócio onde o capitalserá investido, bem como os lucros que serão obtidos pela produção em um intervalo de tempo pré-determinado. Para esta análise são levados em conta todos os investimentos possíveis para o início da produção. Estes parâmetros estão listados e analisados nos itens a seguir deste estudo para a produção de etenoacetato de vinila.
Investimento Fixo
A estimativa para o investimento fixo é realizada através da soma dos investimentos direto e indireto do processo a ser analisado.
Estimativa do Investimento Indireto
O investimento indireto foi avaliado através de estimativas de valores de investimentos com estudo de viabilidade, gerenciamento, “know-how”, licenças necessárias para a implantação da planta, realização de projeto conceitual e básico, projeto de detalhamento, serviço de procura, inspeção e diligenciamento, pré-operação e contingências. Através da análise desses dados apresentados, conclui-se que o investimento indireto para o processo é de R$ 143.096.211,00.
Tabela 12 – Estimativa do investimento indireto.
	Critérios para estimativa de investimento total.
	Nº
	Itens
	Critérios
	Valor Teste
	1.0
	Investimento Indireto
	1.1 + ... + 1.8
	R$ 143.096.211,00
	1.1
	Estudos de viabilidade
	Variável
	R$ 193.200,00
	1.2
	Gerenciamento do Empreendimento
	4 a 6% do item 3.0
	19033934,33
	1.3
	"Know-how"
	5 a 7% do item 2.1
	R$ 8.179.316,70
	1.4
	Licenças
	0,01% do item 3.0
	R$ 38.067,87
	1.5
	Projeto Conceitual
	0,02% do item 3.0
	R$ 76.135,74
	1.6
	Projeto Básico
	3% do item 3.0
	R$ 11.420.360,60
	1.7
	Projeto de detalhamento
	6% do item 3.0
	R$ 22.840.721,20
	1.8
	Serviços de procura, inspeção e diligenciamento
	
3% do item 3.0
	R$ 11.420.360,60
	1.9
	Pré-operação
	1% do item 3.0
	R$ 3.806.786,87
	1.10
	Contingências
	15 a 30% do item 6.0
	R$ 66.087.327,11
Estimativa do Investimento Direto
O investimento direto é avaliado através de dois blocos do estudo de viabilidade econômica, denominados ISBL e OSBL. O ISBL é o bloco interno da planta e constitui de estimativas de terrenos e melhorias, tubulações, instrumentação, instalação elétrica, isolamentos e pinturas, assim como a montagem de equipamentos industriais, frete, seguros e táxis. No bloco ISBL são analisados também as matérias-primas para a produção de Aacetato de vinila, o custo de energia elétrica total de todos os equipamentos da indústria, assim como custo da AGR, combustível e todas as substâncias utilizadas no processo, pois esses custos só começarão a ser contabilizados no custo variável da unidade a partir do momento que a ‘primeira gota’ do produto for especificado.
Através da análise dos resultados apresentados na tabela seguinte, é possível verificar que o custo total do investimento direto, em relação ao ISBL, para o processo foi de R$136.321.944,97.
Tabela 13 – Investimento ISBL
	Critérios para estimativa de investimento total.
	Nº
	Itens
	Critérios
	Valor Teste
	2.1
	Investimento ISBL
	2.1.1 + ... + 2.1.9
	R$ 136.321.944,97
	2.1.1
	Terreno e melhorias
	2% do item 6.0
	8811643,614
	2.1.2
	Equipamentos principais
	2.1.2.1 + ... + 2.1.2.13
	R$ 24.123.568,64
	2.1.3
	Materias de Aplicação
	2.1.3.1 + ... + 2.1.3.5
	R$ 17.127.733,74
	2.1.3.1
	Tubulação
	46% do item 2.1.2
	R$ 11.096.841,58
	2.1.3.2
	Instrumentação
	15% do item 2.1.2
	R$ 3.618.535,30
	2.1.3.3
	Materiais elétricos
	7% do item 2.1.2
	R$ 1.688.649,81
	2.1.3.4
	Isolamentos
	2% do item 2.1.2
	R$ 482.471,37
	2.1.3.5
	Pintura
	1% do item 2.1.2
	R$ 241.235,69
	2.1.4
	Fundações e estruturas
	15% do item 2.1.2
	R$ 3.618.535,30
	2.1.5
	Obras civis
	10% do item 2.1.2
	R$ 2.412.356,86
	2.1.6
	Montagem industrial
	2.1.6.1 + 2.1.6.3
	R$ 13.267.962,75
	2.1.6.1
	Instalação dos equipamentos
	20% do item 2.1.2
	R$ 4.824.713,73
	2.1.6.2
	Instalação dos materiais
	25% do item 2.1.2
	R$ 6.030.892,16
	2.1.6.3
	Instalações provisórias
	2% do item 2.1.2
	R$ 482.471,37
	2.1.7
	Fretes, seguros e taxas
	5% do item 2.1.2
	R$ 1.206.178,43
	2.1.8
	Peças sobressalentes
	3 a 4* do item 2.1.2
	R$ 723.707,06
	2.1.9
	Inventários iniciais
	2.1.9.1 + ... 2.1.9.8
	R$ 62.554.322,25
	2.1.10
	Veículos, móveis e utensílios
	1% do item 6.0
	R$ 4.405.821,81
Quadro 10: Investimento ISBL.
OSBL, que constitui o bloco externo da planta, foi estimado através de custos de edificações, torres de resfriamento, local para estocagem de matéria-prima, sistema de refrigeração, laboratório, subestação elétrica, suprimento e distribuição de gás inerte, compressão e distribuição de ar, descarte de rejeitos de processo, descarte de rejeitos sanitários e comunicação. O investimento direto relacionado com o OSBL para o processo está apresentado abaixo e representa o valor de R$ 101.260.530,64.
Tabela 14 – Investimento OSBL
	Critérios para estimativa de investimento total.
	Nº
	Itens
	Critérios
	Valor Teste
	2.2
	Investimento OSBL
	2.2.1 + 2.2.17
	R$ 101.260.530,64
	2.2.1
	Edificações
	10% do item 3.0
	R$ 38.067.868,66
	2.2.2
	Geração de vapor
	3% do item 3.0
	R$ 0,00
	2.2.3
	Distribuição de vapor
	1% do item 3.0
	R$ 3.806.786,87
	2.2.4
	Captação de água
	0,3% do item 3.0
	R$ 1.142.036,06
	2.2.5
	Tratamento de água
	0,6% do item 3.0
	R$ 0,00
	2.2.6
	Distribuição de água
	0,9% do item 3.0
	R$ 3.426.108,18
	2.2.7
	Torre de resfriamento
	1,5% do item 3.0
	R$ 5.710.180,30
	2.2.8
	Subestação elétrica
	1,5% do item 3.0
	R$ 5.710.180,30
	2.2.9
	Distribuição de energia elétrica
	1% do item 3.0
	R$ 3.806.786,87
	2.2.10
	Distribuição de N2
	0,3% do item 3.0
	R$ 1.142.036,06
	2.2.11
	Compressão e distribuição
	1% do item 3.0
	R$ 3.806.786,87
	2.2.12
	Refrigeração
	2% do item 3.0
	R$ 7.613.573,73
	2.2.13
	Descarte de rejeito de processo
	1,1% do item 3.0
	R$ 4.187.465,55
	2.2.14
	Descarte de rejeitos sanitários
	0,3% do item 3.0
	R$ 1.142.036,06
	2.2.15
	Comunicação
	0,2% do item 3.0
	R$ 761.357,37
	2.2.16
	Parque de tancagem
	2,9% do item 3.0
	R$ 11.039.681,91
	2.2.17
	Sistemas de combate a incêndios
	1,1% do item 3.0
	R$ 4.187.465,55
	2.2.18
	
	Flare
	1,5% do item 3.0
	R$ 5.710.180,30
Quadro 11: Investimento Portanto o investimento fixo constitui a soma do investimento direto e investimento indireto de cada processo de produção de eteno. Com isso a próxima tabela apresenta de forma resumida os resultados do investimento fixo para o processo.
8.1.2	Custo Fixo
O custo fixo diz respeito às despesas que devem ser pagas independente da atividade desta. São exemplos de custo fixo: materiais de manutenção, seguros e taxas que devem ser pagos. Estes valores são estimados com base no investimento fixo total.
Tabela 15: Custo da mão de obra de operação
	Item
	Função
	Quantidade
	Custo unitário R$
	Total/Turno
	Mão de obra de operação
	Painel
	2
	3000
	6000
	
	Campo
	4
	3000
	12000
	
	Chefe
	1
	3000
	3000
	
	Tecnico
	1
	3000
	3000
	
	Segurança
	1
	3000
	3000
	
	Ferista
	1
	3000
	600
	
	Total de Funcionários/Turno
	50
	
	Grupos/Turno
	5
	
	Total de Funcionários
	50
	
	Custo total com mão de obra de operação
	R$ 7.200.000,00
Tabela 16 – Investimento Fixo
	Item
	Valor
	Investimento fixo (anual)
	R$ 30.454.294,93
	Investimento total
	R$ 380.678.686,61
	Juros a.a. (i)
	9,0%
	anos (n)
	10
	Salário anual R$
	R$ 144.000
	Mão de obra de operação
	R$ 7.200.000,00
	Mão de obra de manutenção
	R$ 761.357,37
	Mão de obra de laboratório
	R$ 1.080.000,00
	Materiais de manutenção
	R$ 761.357,37
	Materiais de laboratório
	R$ 22.840,72Seguros e taxas
	R$ 152.271,47
	Despesas gerais e administração da planta
	R$ 7.233.085,90
	Despesas financeiras
	R$ -
	TOTAL
	R$ 17.210.912,84
Quadro 12: Custos fixos.
8.2.1	Custo Variável
O custo variável diz respeito ao investimento que deve ser realizado em função da produtividade gerada pela produção, resumindo é a soma dos fatores variáveis da produção. São exemplos de custo variável: energia elétrica, dispersantes, custo de produtos químicos inibidores de corrosão, dispersantes, dentre outros.
Tabela 18 – Custos variáveis
	
	Unidade
	Consumo unidade/ano
	Preço R$/unidade
	Unidade
	Custo MMR$/ano
	Matéria prima
	Eteno
	t
	25232,55
	5947,136564
	(R$/t)
	150.061.469,11
	
	Ácido Acético
	t
	54069,76
	2000
	(R$/t)
	108.139.534,88
	
	Oxigênio
	t
	34604,65
	400
	(R$/t)
	13.841.860,47
	
	
	
	
	
	
	
	Combustíveis
	não tem
	t
	
	0,15
	
	-
	Produtos químicos
	Inibidor de corrosão
	kg
	
	
	
	
	
	Antioxidante
	kg
	
	
	
	
	Energia elétrica
	MWh
	1.060,66
	259,79
	(R$/MWh)
	275.548,06
	Água
	AGR
	m³
	11.842.064
	R$ 0,04
	m³/h
	473.682,57
	
	AGD
	m³
	
	885
	R$/t
	-
	
	Potável
	m³
	
	800
	R$/t
	-
	
	Clarificada
	m³
	
	880
	R$/t
	
	
	Bruta
	m³
	
	700
	R$/t
	-
	Gases industriais
	N2
	Nm³
	0,01071428
	
	(R$/Nm³)
	-
	
	AI
	Nm³
	0,05357142
	103
	(R$/milNm³)
	R$ 5,52
	
	AS
	Nm³
	0,08035714
	98
	(R$/milNm³)
	R$ 7,88
	Catalisador
	kg
	20.984,90
	2977,4895
	(R$/kg)
	R$ 62.482.322,25
	Adsorvente
	kg
	10000
	7200
	(R$/t)
	R$ 72.000,00
	Tratamento de rejeitos
	R$ 391.657,50
	Vapor
	LP
	t
	3.198,47
	124
	
	R$ 396.610,43
	
	MP
	t
	355,39
	126
	
	R$ 44.778,60
	
	HP
	t
	
	135
	
	-
	TOTAL
	336.179.477,27
Fluxo de caixa
Fluxo de caixa é uma ferramenta que controla a movimentação financeira (as entradas e saídas de recursos financeiros), em um período determinado, de uma empresa. No caso deste estudo, será realizado o fluxo de caixa para o processo de produção de etenoacetato de vinila, durante 10 anos de operação. Há dois tipos de fluxo de caixa, são eles:
Fluxo de caixa de saída: diz respeito às saídas de capital, subjacentes às despesas de investimento;
Fluxo de caixa de entrada: diz respeito ao resultado final do investimento, ou seja, é um valor que contrabalança as saídas, representando, por exemplo, um aumento de vendas ou redução de custo de produção.
Para o cálculo do fluxo de caixa:
Para a realização do cálculo do fluxo de caixa, deve-se calcular o valor acumulado entre as receitas previstas e as despesas durante um período de tempo pré-determinado.
Tabela 19 – Fluxo de Caixa
	ITEM / ANO 
	0
	 1 - 9
	10
	Receita
	 R$ - 
	 R$ 667.950.345,38 
	 R$ 667.950.345,38 
	Custo variável
	 R$ - 
	 R$ 336.179.477,27 
	 R$ 336.179.477,27 
	Custo fixo + Depreciação
	R$ - 
	 R$ 57.330.346,30 
	 R$ 57.330.346,30 
	Lucro bruto
	R$ - 
	 R$ 274.440.521,81 
	 R$ 274.440.521,81 
	Impostos
	R$ - 
	 R$ 93.309.777,41 
	 R$ 93.309.777,41 
	Lucro líquido
	R$ - 
	 R$ 181.130.744,39 
	 R$ 181.130.744,39 
	Depreciação
	R$ - 
	 R$ 40.119.433,46 
	 R$ 40.119.433,46 
	Geração de caixa
	R$ - 
	 R$ 221.250.177,86 
	 R$ 221.250.177,86 
	Investimento total
	 R$ 176.232.872,29 
	 R$ - 
	R$ - 
	Valor residual
	R$ - 
	 R$ - 
	R$ - 
	Fluxo de caixa
	-R$ 176.232.872,29 
	 R$ 221.250.177,86 
	 R$ 221.250.177,86 
Valor Presente Líquido (VPL)
O valor presente líquido (VPL) é o método matemático-financeiro utilizado para determinar o valor presente de uma série de pagamentos futuros descontando a taxa de juros apropriada e subtraindo-se o investimento inicial. Para que se possa calcular o valor do VPL é necessário calcular o valor presente dos demais termos do fluxo de caixa para soma-los ao investimento inicial de cada alternativa. Ele existe, pois, naturalmente, o dinheiro que vamos receber no futuro não vale a mesma coisa que o dinheiro no tempo presente, portanto, esse cálculo justamente faz esse ajuste, descontando as devidas taxas do fluxo de caixa futuro. Normalmente, este cálculo é feito em análises de retorno de projetos. A equação a seguir apresenta o método de cálculo para o VPL.
O VPL é um bom parâmetro para determinar a viabilidade do projeto. O VPL está relacionado com a condição inicial de projeto e seu valor pode ser interpretado através das relações a seguir:
VPL > 0: Projeto de investimento é definido como economicamente atrativo;
VPL = 0: O investimento é indiferente, pois o valor presente das entradas é igual ao valor presente das saídas de caixa, contudo há possibilidade de o projeto se revelar inviável;
VPL < 0: Projeto economicamente inviável
Tabela 20 – Critérios de investimento total
	Investimento total
	R$ 440.582.180,71
	Custo variável
	R$ 336.179.477,27
	Custo fixo
	R$ 17.210.912,84
	Depreciação
	R$ 40.119.433,46
Taxa Interna de Retorno (TIR)
A Taxa Interna de Retorno (TIR) é outro parâmetro que se utiliza para estudar a viabilidade econômica do projeto, contudo o resultado é obtido em forma de um valor percentual e não monetário. É a taxa necessária para igualar o valor de um investimento (valor presente) com os seus respectivos retornos futuros ou saldos de caixa, representando a taxa de retorno de um projeto. Para a verificação da atratividade do projeto é necessário comparar a TIR com a Taxa Mínima de Atratividade (TMA). Para o cálculo da TIR é necessário igualar a expressão de VPL a 0 e determinar a taxa de juros da equação, sendo assim:
Para que o investimento seja atrativo é necessário: TIR ≥ TMA
Tabela 21 – VPL e critérios atendidos
	VPL
	R$ 731.172.867,13
	VPL/INV
	1,65
	TIR
	36%
	 VAUE 
	 R$ 276.100.671,05 
Quadro15: Resultados dos VPL, VPL/INVESTIMENTO E TIR.
ESTUDO DA CAPACIDADE ÓTIMA E ANÁLISE DE SENSIBILIDADE
O estudo da capacidade ótima e a análise de sensibilidade identificam a quantidade ideal de produção de eteno ao ano, maximizando os lucros da unidade produtiva. Foram realizados cálculos a partir do investimento, custos e receitas para diferentes capacidades.
Cada equipamento possui um valor de R, que representa o fator de extrapolação para conversão da capacidade. O fator “R” é um valor recomendado para a extrapolação dos custos de diferentes categorias de equipamento, enquanto que o termo capacidade corresponde a uma variável dependente de cada equipamento. Estes valores representados na tabela abaixo:
Quadro 16 - Fatores “R” para estimativa de custo de equipamentos.
Tabela 22 - Fatores “R” para estimativa de custo de equipamentos.
	Equipamentos
	R
	Absorvedor de SO2
	0,6
	Bombas centrífugas horizontais
	0,69
	Bombas centrífugas verticais
	0,98
	Ciclones (20 - 8000 ft³/min)
	0,64
	Compressores alternativos
	0,75
	Compressores centrífugos
	0,4
	Filtros de pressão
	0,57
	Fornos de processo
	0,78
	Reatores (2 - 4000 galões)
	0,74
	Sopradores centrífugos
	0,59
	Tanques
	0,52
	Torres (diâmetro > 5ft)
	0,7
	Torres de resfriamento
	0,6
	Trocadores de calor
	0,55
	Turbinas
	0,7
O cálculo foi realizado com uma variação característica do fator R até 30% a mais e a menos. Este dimensionamento pode ser calculado através da equação abaixo.
Onde,
Cap1 é a capacidade inicial, produtivade referência.
Cap2 é a capacidade selecionada para o cálculo dos equipamentos.
M1 é a característica do equipamento para planta de referência.
M2 é a característica do equipamento calculada para a Cap2.
Tabela 23 – Análise de sensibilidade para o preço do produto de venda.
	Variação de preço (%)
	Preço de Venda do Produto
	VPL/INV
	30%
	 R$ 13.000,00 
	3,00
	25%
	 R$ 12.500,00 
	2,78
	20%
	 R$ 12.000,00 
	2,55
	15%
	 R$ 11.500,00 
	2,33
	10%
	 R$ 11.000,00 
	2,11
	5%
	 R$ 10.500,00 
	1,88
	0%
	 R$ 10.000,00 
	1,66
	-5%
	 R$ 9.500,00 
	1,44
	-10%
	 R$ 9.000,00 
	1,21
	-15%
	 R$ 8.500,00 
	0,99
	-20%
	 R$ 8.000,00 
	0,77
	-25%
	 R$ 7.500,00 
	0,54
	-30%
	 R$ 7.000,00 
	0,32
Gráfico 2 – Estudo de sensibilidade
A estimativa de custos é feita de forma semelhante, onde para os principais equipamentos como, a relação também é considerada não linear, conforme equação:
Onde,
Cap1 é a capacidade inicial, produtiva de referência.
Cap2 é a capacidade selecionada para o cálculo dos equipamentos.
Custo1 é o custo do equipamento para planta de referência.
Custo2 é o custo do equipamento calculado para a Cap2.
Tabela 24 – Análise da capacidade ótima
	Variação na capacidade%
	Capacidade(t/ano)
	VPL/INV
	30%
	78.543,50
	3,03
	25%
	75.522,59
	2,80
	20%
	72.501,69
	2,58
	15%
	69.480,79
	2,35
	10%
	66.459,88
	2,13
	5%
	63.438,98
	1,91
	0%
	60.418,07
	1,68
	-5%
	57.397,17
	1,46
	-10%
	54.376,27
	1,23
	-15%
	51.355,36
	1,01
	-20%
	48.334,46
	0,79
	-25%
	45.313,56
	0,56
	-30%
	42.292,65
	0,34
Gráfico 3 – Capacidade ótima
No estudo realizado verificou-se que a capacidade ótima da unidade, é a mesma da máxima, de 60.082,42t/ano, e que mesmo com as variações de 30% no preço dos insumos ou produtos, o processo não foi inviabilizado, atendendo ao critério da razão do VPL sobre o investimento com valor maior que 2.
CONCLUSÕES
O presente projeto apresentou o estudo técnico e econômico para a instalação da unidade de produção de acetato de vinila, avaliando fatores econômicos como o VPL (Valor Presente Líquido) e a TIR (Taxa Interna de Retorno) da fábrica;. Obtendo obtendo também dados que indicam as melhores possibilidades de mercado, localização e técnico, para assim concluir a viabilidade ou não do investimento nesta unidade de produção de acetato de vinila.
Através do estudo de localização ficou decidido implantar a unidade de produção de acetato de vinila no PóloPolo Petroquímico de Camaçari (BA), a fim de diminuir a tributação ICMS e minimizar gastos com logística, diminuindo total ou parcialmente a dependência externa da região escolhida. Este local além de oferecer isenção e redução de impostos, também é extremamente favorável em relação ao escoamento da produção, pois possuem possui vários meios de transporte próximos, como portos e rodovias.	Comment by Juliana Leão: O pólo oferece redução e isenção de impostos?
Os estudos preliminares, técnico e econômico para a implantação de uma planta industrial de produção de eteno acetato de vinila obteve resultados satisfatórios para capacidades elevadas. O estudo técnico forneceu bases (balanços materiais e energéticos) para o dimensionamento dos equipamentos e orçamento dos mesmos,; em seguida, o estudo econômico realizou uma análise quantitativa dos gastos e retorno para a unidade em um período de 10 anos. Neste estudo foi considerado que a taxa mínima de atratividade (TMA) era de 15% e o VPL/INV não poderia ser menor que 2.
A planta irá fornecer uma capacidade de operação de 60.082,42t/ano trazendo um retorno VPL/INV de 1,65 e uma TIR 36%. Encontrado Encontrada a capacidade de operação, foi realizada uma análise de sensibilidade dos preços de matéria prima e produto, etapa de está análise foi de extrema importância devido aà visualização do menor valor possível sob o qual que se poderá venderpoderá ser vendido o produto Eteno acetato de vinila (R$ 422.926.521,56) e o maior valor possível que se poderá comprar as matérias prima Gás de xistoácido acético (R$ 2.000,00/ t Matéria Prima), eteno (R$ 5.947,14/ t Matéria Prima), e oxigênio (R$ R$ 400,00/t Matéria Prima).
REFERÊNCIAS
ABIQUIM. Produto detalhes. Disponível em: < http://canais.abiquim.org.br/braz_new/Produto_Detalhes.aspx?seq=0&produto=A035&tipo=1&lang=&descricao=Acetato%20de%20polivinila&busca_por=produtos>. Acesso em 25 de agosto de 2015.
Acetato de Vinila. Disponível em: <http://pelicano.ipen.br/PosG30/TextoCompleto/Andrea%20Cercan%20Mesquita_M.pdf>; Acesso em 25 de agosto de 2015.
IBGE. Anuário Estatístico do Brasil. Rio de Janeiro. v.71. 2011. 
IBGE. Diretoria de Pesquisas - DPE - Coordenação de População e Indicadores Sociais - COPIS.
MUSTAFA, George de Souza; Avaliação Econômica de Projetos Industriais, volume 1 1ª Edição, Salvador, Bahia, 2009