sistema de produção de bens e serviços aula 4

a 
ocorrer. 
Controle é o processo de lidar com tais desvios, podendo iniciar ações 
corretivas (replanejamentos) e, também, pode-se intervir na operação 
implementando ações preventivas (corrigir possíveis desvios vindouros). 
Isso é realizado basicamente com um GPS (aquele aparelho que usamos 
para nos guiar nos carros), conforme vimos no nosso exemplo do Waze®. 
Traçamos uma rota (planejamento) e depois, quando estamos guiando para 
direção indicada (execução), verificamos (controle) se estamos seguindo a rota 
planejada. Caso não, ele recalcula a rota para nos colocar no 
caminho correto. 
 
 
 
7 
 
A figura abaixo nos mostra a importância do controle, como realimentação 
para o replanejamento das atividades produtivas, sejam elas no longo, médio ou 
curto prazos. 
 
Figura 2: Visão geral das atividades do PCP 
 
Fonte: Tubino, 2009. 
 
 
Como se vê acima, a etapa de controle, que é o Acompanhamento da 
Produção, por meio da coleta e análise dos dados, busca garantir que o 
programa de produção emitido seja executado a contento. (Lembre-se do nosso 
GPS). Quanto mais rápido os problemas forem identificados, mais efetivas serão 
as medidas corretivas, visando ao cumprimento do programa 
de produção. 
 
 
 
 
Planejamento Estratégico
da Produção
Plano de Produção
Planejamento-Mestre
da Produção
Plano-Mestre de Produção
Programação da Produção
•Administração dos Estoques
•Seqüenciamento
•Emissão e Liberação de Ordens
Ordens 
de
Montagem
Ordens 
de
Fabricação
Ordens 
de
Compras
Fabricação e Montagem
Departamento
 de Compras
Pedido de Compras
EstoquesFornecedores
Departamento
 de Marketing
Previsão de Vendas
Pedidos em Carteira
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Clientes
 
 
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Figura 3: O sistema de PPCP como um harmonizador entre o fornecimento dos produtos e a 
demanda 
 
Fonte: Slack et al., 1995. 
 
Basicamente, o sistema de PPCP é uma área de decisão da empresa que 
objetiva planejar e controlar os recursos alocados ao processo produtivo visando 
atender a demanda dos clientes. Esse conceito pode ser analisado na da figura 
3 (PEDROSO; CORREA, 1996). 
Se por um lado baixos níveis de estoque podem levar a perdas de 
economia de escala e altos custos por causa da falta, por outro lado o excesso 
de estoques representa custos operacionais e de oportunidade do capital 
empatado. Dimensionar os parâmetros de estoque com base neste trade-off não 
é uma tarefa simples, tendo em vista as diversas incertezas e restrições do 
ambiente logístico. 
 
Trade-off ou tradeoff é uma expressão em inglês que significa o ato de escolher 
uma coisa em detrimento de outra e muitas vezes é traduzida como "perde e 
ganha". 
 
O trade-off implica um conflito de escolha e uma consequente relação de 
compromisso, porque a escolha de uma coisa em relação à outra implica não 
usufruir dos benefícios da coisa que não é escolhida. Isso implica que, para que 
aconteça o trade-off, o elemento que faz a escolha deve ser conhecedor dos 
lados positivos e negativos das suas oportunidades. Estamos perante um 
 
 
9 
cenário de trade-off quando é preciso sacrificar alguma coisa para obter um bem 
maior, o que muitas vezes causa um tipo de dilema. 
 
O objetivo do controle é garantir o nível de serviço desejado ao menor 
custo logístico possível, buscando otimizar o somatório dos custos de 
manutenção de estoques, colocação de pedidos e falta (ruptura de estoque). 
Lembrando que ainda estamos considerando a programação da produção 
sob a ótica dos sistemas empurrados da produção, conforme iniciamos na aula 
passada. A figura abaixo mostra as atividades de curto prazo de um sistema de 
produção, considerando como programação da produção. 
 
Figura 4: Planejamento e Programação da Produção 
 
Fonte: Tubino, 2000. 
 
O sequenciamento busca gerar um programa de produção que utilize 
inteligentemente os recursos disponíveis, promovendo produtos com qualidade 
e custos baixos. 
A emissão e liberação de ordens implementa o programa de produção, 
emitindo a documentação necessária para o início das operações (compra, 
fabricação e montagem) e liberando-a quando os recursos 
estiverem disponíveis. 
Agora que exercitamos, vamos ver nossa aula! 
 
A Figura a seguir ilustra um esquema com o fluxo de informações e 
materiais dentro de um sistema produtivo tradicional. 
 
 
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Figura 5: Esquema do fluxo de informações e materiais em um sistema produtivo 
 
Fonte: Schafranski; Tubino, UFSC. 
 
As caixas em destaque (cor laranja) indicam as principais funções de um 
sistema de controle de ressuprimento. Os traços cheios da Figura 5 representam 
o fluxo de materiais, enquanto os tracejados mostram o fluxo de informações. 
Legenda: 
PA – Estoques de Produtos Acabados 
WIP – Work-in-process – Estoque (de produtos) em processamento (não 
acabados) 
OC – Ordem de Compra 
OF – Ordem de Fabricação 
OM – Ordem de Montagem 
 
Existem dois Grupos de Modelos de ressuprimento: 
1) Os modelos que indiretamente se encarregam de determinar o 
momento da emissão das ordens de reposição, quais são: 
 Por Ponto de pedido, e 
 Por Revisões periódicas 
2) Os modelos que buscam diretamente emitir as ordens de reposição: 
São aqueles com base na lógica do MRP (Material Requirement 
Planning), também chamado de cálculo das necessidades de materiais, que 
 
 
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emprega o conceito de dividir os itens em itens de demanda dependente e itens 
de demanda independente. 
 
Controle por Ponto de Pedido 
O modelo de ressuprimento por ponto de pedido para controle de 
estoques consiste em determinar uma quantidade de itens em estoque, 
chamada de ponto de pedido ou de reposição, que, quando atingida, dá início ao 
processo de reposição do item (ordem de compra). 
A quantidade de estoque mantida pode ser separada em duas partes: uma 
que atende à demanda do item até ser atingido o ponto de pedido e outra que 
deve ser suficiente para atender à demanda do item durante o seu tempo de 
ressuprimento (ou lead time de reposição), mais um nível de estoque de 
segurança ou reserva (Qs), que serve para absorver as variações aleatórias de 
demanda e/ou variações no próprio tempo de ressuprimento. 
 
 
Figura 6: Ressuprimento por ponto de pedido 
 
 
Fonte: Tubino, 2000. 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
Na figura acima é possível observar que o estoque, à medida que o tempo 
passa, cai desde o estoque máximo (Qmax) até o Ponto de Pedido (PP), quando 
então é disparada uma ordem de compra, que será reposta no tempo de 
ressuprimento (t), mantido o estoque de segurança (Qs). 
 
Controle por Revisões Periódicas 
O modelo por revisões periódicas trabalha no eixo dos tempos, 
estabelecendo datas nas quais serão analisadas a demanda e as demais 
condições dos estoques, para decidir pela reposição dos mesmos. 
 
 
Figura 7: Ressuprimento por revisões periódicas 
 
 
Fonte: Tubino, 2000. 
 
 
 
 
t
Q
Qmax
Qs = Qmin
Quantidade
Tempo
d
tr
t
t
N
Q t
Dr
ano ano*
*
*
 
 tr
* = tempo ótimo entre revisões;
tano = número de dias no ano.
 Q d t t Q Q Q Qr f p r s      
Qf = quantidade de saldo final em estoque;
Qp = quantidades pendentes de entrega;
Qr = quantidade solicitada e não atendida;
Qs = estoque de segurança.
t
Q
Qmax
Qs = Qmin
Quantidade