Apostila Moldes Plasticos

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Moldes de 
Injeção 
 
 
Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Índice 
Capítulo 1 - Processos de fabricação e transformação de plásticos...................... 4 
Termoformagem ............................................................................................... 6 
Extrusão ............................................................................................................ 9 
Sopro............................................................................................................... 14 
Injeção............................................................................................................. 18 
Seleção de máquinas injetoras ........................................................................ 26 
Exercícios ....................................................................................................... 27 
Bibliografia ..................................................................................................... 29 
Capítulo 2 - Generalidades dos moldes de injeção............................................. 30 
Cavidades........................................................................................................ 30 
Linhas de Fechamento .................................................................................... 35 
Contração........................................................................................................ 43 
Exercícios ....................................................................................................... 47 
Capítulo 3 – Projeto de peças plásticas............................................................... 52 
Exercícios ....................................................................................................... 66 
Capítulo 4 - Componentes básicos de um molde de injeção .............................. 67 
Capítulo 5 – Tipos de moldes ............................................................................. 71 
Critérios para classificação dos moldes.......................................................... 73 
Duas placas (Standard Mold): ........................................................................ 75 
Moldes de três placas (Three-plate Mold): ..................................................... 77 
Moldes com mandíbulas ou partes móveis (Split-Cavity Mold): ................... 80 
Moldes com desenroscador ou núcleo rotativo (Unscrewing Mold):............. 81 
Moldes com placa flutuante (Stripper Mold): ................................................ 83 
Exercícios: ...................................................................................................... 84 
Capítulo 6 - Porta-moldes................................................................................... 86 
Capítulo 7 – Sistemas de injeção ........................................................................ 91 
Fluxo de injeção.............................................................................................. 91 
Buchas de Injeção ........................................................................................... 92 
Canais de distribuição..................................................................................... 93 
Tipos de canais ............................................................................................... 94 
Pontos de Entrada de Injeção.......................................................................... 95 
Bico-quente:.................................................................................................. 101 
Sistema de câmara-quente ............................................................................ 103 
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Saída de Gases .............................................................................................. 106 
Exercícios: .................................................................................................... 107 
Capítulo 8 – Sistemas de extração .................................................................... 108 
Extração por pino.......................................................................................... 109 
Extração por lâmina...................................................................................... 109 
Extração por bucha ....................................................................................... 110 
Extração por desenroscador.......................................................................... 111 
Extração por placa ........................................................................................ 112 
Extração por anel .......................................................................................... 113 
Extração por válvula de ar ............................................................................ 113 
Extração por gaveta ...................................................................................... 114 
Capítulo 9 – Sistemas de refrigeração .............................................................. 116 
Projeto de refrigeração.................................................................................. 117 
Canais de refrigeração .................................................................................. 118 
Métodos de refrigeração ............................................................................... 120 
Resfriamento com água ................................................................................ 122 
Conexões....................................................................................................... 123 
Direcionadores.............................................................................................. 124 
Tampões........................................................................................................ 124 
Anéis de vedação (O´ring)............................................................................ 125 
Capítulo 10 - Considerações iniciais no projeto de moldes de injeção ............ 126 
Peso da moldagem ........................................................................................ 126 
Capacidade de injeção .................................................................................. 128 
Capacidade de plastificação.......................................................................... 129 
Força de fechamento..................................................................................... 130 
Exercício ....................................................................................................... 132 
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 Capítulo 1 - Processos de fabricação e transformação de 
plásticos 
Da produção da matéria-prima por processos químicos até o produto plástico que 
será utilizado pelo consumidor são necessárias algumas etapas intermediárias. A 
matéria-prima é produzida em grãos (chamado de granulado), de pó, pasta ou liquido e 
então transformada em semi-manufaturado ou peça pronta. 
Semi-manufaturados são produtos intermediários que serão ainda processados 
em produto final por meio de diferentes técnicas de fabricação, como por exemplo 
através de termoformagem. Exemplos de semi-manufaturados são placas, filmes, tubos 
e perfis de plástico. Peças prontas são produtos finais fabricados por exemplo através do 
processo de injeção. Exemplos de produtos acabados são baldes, engrenagens e carcaças 
de plástico conforme é mostrado no diagrama da figura 1.1. 
MATÉRIA-PRIMA
PROCESSOS DE
TRANSFORMAÇÃO
E FABRICAÇÃO
SEMI-MANUFATURADOSPEÇA PRONTA
- PLACAS
- FILMES
- TUBOS
- PERFIS
- FARÓIS
- ENGRENAGENS
- CARCAÇAS DE FAROL
- BALDES
 
Fig. 1.1 – Diagrama da matéria-prima até o produto final 
Na tabela 1.1 é mostrada uma panorâmica sobre processos de fabricação e 
transformação para o grupo dos termoplásticos e durômeros. 
Tabela 1.1 – Fabricação e transformação de termoplástico e durômeros 
PROCESSOS Durômeros Termoplásticos 
Moldagem 
Massa fundida será transformada 
ao mesmo tempo que ocorre uma 
reação química: 
- Massa rígida 
- Resina reativa fluida 
Massa fundida será moldada 
em estado termoplástico. 
Extrusão Massa fundida será extrudada em estado termoplástico. F
ab
ric
aç
ão
 
Sopro Peça será moldada por sopro no estado termoplástico 
Termoformagem 
Semi-manufaturados serão 
moldados em estado 
termoplástico. 
Separação Moldagem sob tensão Moldagem sob tensão 
Tr
an
sf
or
m
aç
ão
 
União Processos de união mecânica: colagem. 
Processos de união mecânica 
Colagem 
Soldagem (ultrassom, 
termofusão, etc...) 
 
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Na tabela 1.1 é possível verificar que não foi citado nenhum processo de 
transformação para os elastômeros, pois funciona de forma semelhante aos durômeros , 
com exceção da extrusão. Plásticos encadeados não possuem uma faixa de estado 
termoplástico e, devido a este fato, não podem mais ser transformados após o processo 
de endurecimento. 
A moldagem de plásticos sob tensão, da qual fazem parte os processos de 
torneamento, fresagem, serra, entre outros, é caracterizada pela designação genérica de 
“separação”. 
Os processos de união dos plásticos, dos quais fazem parte da colagem e a 
soldagem, bem como os processos mecânicos de parafusar, rebitar e assim por diante, 
são caracterizados pela designação genérica de “união”. 
A termoformagem, separação e união são agrupadas sob a designação de 
processos de transformação, pois operam com produtos semi-manufaturados, enquanto 
que os processos de moldagem, como a extrusão, o sopro e a injeção, compõem a 
fabricação, pois já convertem a matéria-prima em peça pronta. 
Processos de moldagem dos termoplásticos 
A tabela 1.2 mostra uma coletânea dos processos em relação ao estado físico de 
termoplásticos. 
Tabela 1.2- Execução de processos em relação ao estado físico do material 
ESTADO PROCESSOS Rígido Termoelástico Termoplástico 
Moldagem 
 Extrusão 
Fundição 
Calandragem 
Injeção 
Prensagem 
Sinterização 
Termoformagem 
 Chanfro/dobra 
Estampo 
Repuxo 
Repuxo profundo 
Processos combinados 
 
Separação 
Furação 
Torneamento 
Fresagem 
Aplainamento 
Serra 
Corte 
Retificação 
 
União 
Parafusagem 
Rebitagem 
Colagem 
 
 
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Termoformagem 
Entende-se por termoformagem a transformação do plástico sob ação de calor e 
força. Para este fim existe um grande número de técnicas de processamento. Para a 
termoformagem de termoplásticos tem sido disseminado o uso de ar e/ou vácuo para a 
produção da força necessária à formação. 
A seqüência normal do processo é: o plástico é aquecido a uma temperatura na 
qual ele atinge a elasticidade (zona termoelástica, como pode ser observado na figura 
1.2), moldado através da força do ar e novamente resfriado. 
 
R
es
is
tê
nc
ia
 à
 tr
aç
ão
 
 
 B
A
lo
ng
am
en
to
 
 
 B
Faixa de transformação
Rígido
Temperatura
Termoelástico Termoplástico
Tg Tf Tz
σ
ε
 
Fig. 1.2 – Gráfico Temperatura x Resistência à tração 
Como os termoplásticos podem ser levados, por aquecimento, do estado fixo até 
o elástico, somente eles podem ser termoformados, enquanto que, por exemplo, os 
durômeros, que não se tornam elásticos com o aquecimento, não podem ser moldados 
por este processo. 
O processamento é feito principalmente com filmes e placas, com espessura 
entre 0,1 e 12 mm. O material, também chamado de semi-manufaturado, pode ser 
encontrado em placas individuais ou em rolos. 
Etapas do processo 
O processo ocorre em três passos: o aquecimento, a moldagem e o resfriamento. 
Na primeira etapa o semi-manufaturado é aquecido. Para isto existem três 
possibilidades de processos: o aquecimento por convecção, por contato ou por radiação 
infra-vermelha. 
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O método mais empregado é o por radiação infra-vermelha, já que sua energia 
avança diretamente ao interior do plástico. Assim ele é aquecido muito rapidamente e de 
forma homogênea, sem que a superfície fique danificada por sobre-aquecimento. 
A segunda etapa é a moldagem da peça, onde o plástico é estirado. O semi-
manufaturado aquecido é preso em um suporte e pressionado, por ar ou vácuo, para o 
interior do molde ou puxado sobre o mesmo. Uma desvantagem do processo é que 
somente o lado da peça que entra em contato com o molde é formado perfeitamente. 
Dependendo se é o lado interno ou externo da peça que será moldado, distingue-
se entre processo positivo e negativo. O processo negativo é apresentado na figura 1.3. 
 
 
Fig. 1.3 – Termoformagem negativa 
 
No processo negativo o semi-manufaturado é puxado para o interior da 
ferramenta, enquanto que no processo positivo ele é aspirado sobre a ferramenta. Neste 
processo o semi-manufaturado é preso e esticado. Desta forma ocorrem variações nas 
espessuras de parede das peças, principalmente os cantos tornam-se finos. 
Para reduzir este efeito, muitas vezes o semi-manufaturado é pré-estirado antes 
da moldagem propriamente dita. No processo negativo isto é executado por um estampo 
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e no processo positivo por sopro. Como exemplo é apresentado na figura 1.4 o processo 
positivo com estiramento prévio. 
 
Fig. 1.4 – Termoformagem Positiva 
 
A terceira etapa, o resfriamento, inicia assim que o semi-manufaturado encosta 
na ferramenta fria. Para reduzir o tempo de resfriamento, por exemplo na produção em 
série, a ferramenta pode ser refrigerada. Pode-se elevar ainda mais a velocidade através 
do resfriamento do lado da peça que não está em contato com a ferramenta. Para isto é 
utilizado o resfriamento por jato de ar. 
Instalações para termoformagem 
A realização prática das etapas de processamento ocorre em máquinas de uma 
ou múltiplas estações. Na máquina de uma estação os equipamentos se deslocam 
enquanto o semi-manufaturado mantém sua posição desde o aquecimento até a extração. 
Na máquina de múltiplas estações o semi-manufaturado movimenta-se de uma 
estação para outra como pode-se ver na figura 1.5. 
 
Fig. 1.5 – Instalação de uma estação de termoformagem 
 
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A desvantagem da máquina de uma estação é o seu longo ciclo, que é a soma 
dos tempos individuais de cada etapa, enquanto que nas máquinas de múltiplas estações 
o ciclo é igual ao tempo para a etapa mais longa. 
O processo de termoformagem é aplicado para a produção em larga escala de 
embalagens, como por exemplo, copos de iogurte, mas também para grandes peças 
como piscinas ou peças de automóveis. 
 
Extrusão 
A extrusão é a fabricação de um semi-manufaturado contínuo de plástico. O 
espectro de produtos estende-se de simples semi-manufaturados como tubos, placase 
filmes até perfis completamente complicados. Também é possível um processamento 
adicional direto do semi-manufaturado ainda quente, por exemplo, por sopro. Como o 
plástico é completamente fundido durante a extrusão e adquire uma forma 
completamente nova classifica-se a extrusão como processo de moldagem. 
A extrusora é o componente padrão em todas as instalações e processos 
baseados em extrusão. Ela tem como função produzir um fundido homogêneo do 
plástico alimentado (normalmente em pó ou granulado) e conduzi-lo com a pressão 
necessária através da ferramenta. Uma extrusora é composta pelas partes mostradas na 
figura 1.6: 
 
Fig. 1.6 – Elementos do canhão de uma extrusora 
 
O parafuso exerce várias funções como, por exemplo puxar, transportar, fundir e 
homogeneizar o plástico que é a matéria-prima da extrusora. O mais difundido é o 
parafuso de três zonas (figura 1.7), pois com ele pode ser processada térmica e 
economicamente a maioria dos termoplásticos. 
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Zona de calibragemZona de compressãoZona de entrada
 
Fig. 1.7 – Parafuso de três zonas de uma extrusora 
 
Na zona de entrada (alimentação) o material em sua forma rígida é introduzido e 
transportado para frente. 
Na zona de compressão o material é compactado e fundido pela variação do 
diâmetro do parafuso. 
Na zona de saída (calibragem) o material fundido é homogeneizado e elevado a 
temperatura de processamento desejada. 
Independente da sua forma construtiva são colocadas as seguintes exigências 
para as extrusoras: 
• Avanço constante, sem pulsação; 
• Produção de um fundido homogeneizado térmica e mecanicamente; 
• Processamento do material abaixo de seus limites de degradação térmica, 
química e mecânica. 
Do ponto de vista econômico é exigida uma produção em grande escala e com 
baixo custo. No entanto, estas exigências serão preenchidas apenas se houver uma boa 
combinação entre o cilindro e parafuso. 
A diferença entre cada extrusora reside no tipo de construção de cada cilindro, 
como mostrado na tabela 1.3. 
Tabela 1.3 – Tipos de parafuso de uma extrusora 
Extrusora Tipo de cilindro 
Parafuso único 
• Convencional ou Extração 
rígida; 
Duplo parafuso 
• Mesmo sentido de giro ou 
Sentido de giro inverso; 
 
A extrusora de parafuso único central possui um cilindro interno liso. 
Característico para ela é que a pressão necessária para vencer a resistência da 
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ferramenta é formada na zona de saída. O material é transportado pelo atrito entre os 
próprios pedaços de material bem como entre os pedaços e a parede do cilindro. 
Na extrusora de parafuso único com extração rígida a parede do cilindro é 
guarnecida ao longo da zona de entrada com ranhuras longitudinais. Estas ranhuras 
proporcionam um melhor transporte e com isso melhor compactação do material. A 
formação de pressão acontece já na zona de entrada. Todavia, é necessária a utilização 
de peças especiais para a obtenção da mistura na zona de saída, já que a 
homogeneização do material neste tipo de extrusora é pior que na convencional. 
A extrusora de duplo parafuso com sentido inverso de giro é utilizada para 
materiais em pó e especialmente para o PVC. A vantagem deste tipo de extrusora é que 
os aditivos são facilmente misturados no plástico sem exigir em demasia o material 
mecânica ou termicamente. 
No cilindro em forma de 8 (figura 1.8) os parafusos são construídos de maneira 
que são formados por câmaras fechadas entre os eixos, obrigando o material a avançar. 
Somente no final do parafuso onde a pressão é gerada aparece um fluxo escorrido e o 
material funde graças ao atrito. 
 
Fig. 1.8 – Parafuso de extrusão duplo 
Sistema de aquecimento 
A fusão do material na extrusora não ocorre somente devido ao atrito, mas 
também por introdução externa de calor. Para isto existe o sistema de aquecimento. O 
sistema é dividido em várias zonas, que podem ser aquecidas ou resfriadas 
isoladamente. São utilizadas resistências em tiras, no entanto outros sistemas também 
são empregados, como por exemplo, serpentinas de líquidos. 
Desta forma pode-se obter uma determinada distribuição de temperatura ao 
longo do cilindro. Para o processamento de materiais termicamente sensíveis, são 
utilizados parafusos aquecidos. 
 
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Materiais utilizados 
Na extrusão são processados materiais que também são utilizados na injeção. 
Todavia, existe uma grande diferença entre os dois processos e a partir disso resultam 
variadas exigências ao material. Enquanto que na injeção e outros processos é desejável 
baixa viscosidade e alta fluidez, na extrusão é exigida alta viscosidade. Esta alta 
viscosidade garante que o material não escoe entre a saída do bico e a entrada do 
calibrador. Na tabela 1.4 estão listados alguns exemplos de aplicação (extrudados), 
obtidos através do processo de extrusão. 
 
Tabela 1.4 – Tabela de materiais plásticos, temperatura e aplicação 
Plástico 
Faixa de Temperatura de 
Processamento 
Exemplo de Aplicação 
PE 130-200 ºC Tubos, tablet, filmes e revestimentos.
PP 180-260 ºC Tubos, tablet, filmes planos e fitas. 
PVC 180-210 ºC Tubos, tablet e perfis 
PMMA 160-190 ºC Tubos, tablet e perfis 
PC 300-340 ºC Tablet, perfis e copos ocos 
 
Principio de funcionamento da extrusora 
O principio de funcionamento da extrusora se assemelha com o moedor de 
carne. O material é puxado na zona de entrada e empurrado para a zona de compressão. 
Então é compactado pela diminuição gradativa da altura de passagem, eventualmente 
aerado e levado ao estado de fundido. Na zona de saída o material é ainda mais 
homogeneizado e igualmente aquecido. 
Dependendo de cada tipo de extrusora, a pressão é obtida na zona de entrada ou 
na zona de saída. Como o processo de fusão não fornece sempre uma massa fundida 
completamente homogênea as extrusoras para estes casos são construídas com um 
parafuso que possui uma zona de mistura diferentes como pode ser visto na figura 1.9. 
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Fig. 1.9 – Parafusos com zonas de misturas diferentes 
Ferramentas 
Enquanto a extrusora se encarrega de preparar o material para obter um fundido 
homogeneizado, a ferramenta nela flangeada determina a forma do semi-manufaturado, 
também denominado de extrudado. Os extrudados diferenciam-se entre si pela sua 
forma, conforme é mostrado na figura 1.10. 
 
Fig. 1.10 – Exemplos de extrudados 
Todas as ferramentas contêm um canal de escoamento, denominado de 
distribuidor, que é atravessado pelo fluxo de massa e dá a forma desejada. Via de regra, 
todas as ferramentas são aquecidas eletricamente. 
Ferramenta de deslocamento ou de torpedo 
Para a produção de tubos, mangueiras e filmes tubulares são utilizadas 
preponderantemente as ferramentas de torpedo. 
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Fig. 1.11 – Torpedo de uma extrusora 
Estas ferramentas possuem um deslocador, colocado de maneira a permitir o 
fluxo mais favorável possível, que é unido à parede externa do canal de escoamento por 
meio de pinos. No lado da extrusora ele é de forma cônica e vai até a saída da 
ferramenta adquirindo o formato interno do extrudado. A vantagem está na posiçãocentral do torpedo, que resulta em boa distribuição do fundido. Efeito desvantajoso 
causam os suportes do torpedo, uma vez que o fluxo ao seu redor gera marcas de 
escoamento, que são visíveis no semi-manufaturado em forma de pontos finos 
localizados e riscos. 
 
Sopro 
 
Com o processo de sopro podem ser 
fabricados nos dias de hoje produtos de 
termoplástico vazado, como por exemplo, tanque de 
veículos, latas, pranchas de surf, tanques para óleos 
de aquecimento e garrafas. 
A fabricação de garrafas, vasilhames e 
recipientes para líquidos de plástico através de 
moldes de injeção seria extremamente anti-
econômica. Seria muito difícil remover a parte do 
molde de injeção responsável por moldar à parte 
interna da garrafa. Conseqüentemente o tempo de ciclo seria extremamente longo. Além 
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disso a moldagem por injeção necessita de produtos com paredes de um milímetro ou 
mais, o que aumentaria o custo da produção de garrafas. 
Tais peças podem ser fabricadas a partir de um modelo (produto base ou pré-
forma) obtido por moldagem por injeção ou por extrusão. 
Para o processo de sopro por extrusão são necessárias duas partes principais do 
equipamento: 
• Uma extrusora (normalmente extrusoras de parafuso único) com cabeçote 
móvel; 
• A ferramenta de sopro e a estação de sopro. 
Seqüência do processo 
A seqüência do processo de sopro é apresentada abaixo: 
• Extrusão da pré-forma ou também chamado de parison. 
• Posicionamento da ferramenta de sopro. 
• Agarramento e separação da pré-forma. 
• Moldagem através da pressão do ar nas paredes internas e resfriamento. 
• Desmoldagem e extração. 
 
 
Fig. 1.12 – Seqüência do processo de sopro 
 
De uma forma mais detalhada se pode dizer que a extrusora processa o plástico 
até um fundido homogêneo. O cabeçote móvel direciona o fundido, que vem da 
extrusora em posição horizontal, para a posição vertical, onde uma ferramenta conforma 
uma pré-forma similar a uma mangueira (parison). Esta pré-forma está pendurada 
verticalmente para baixo. No caso de garrafas ou vasilhames retangulares está pré-forma 
poderá ser elíptica para melhor acomodar-se no molde de sopro. 
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A ferramenta de sopro é composta de duas metades móveis, que contém um 
negativo do produto a ser soprado. Após a pré-forma ter saído do cabeçote móvel, a 
ferramenta fecha-se sobre esta e solda o fundo por esmagamento. A seguir a máquina 
movimenta a ferramenta para a estação de sopro. 
Na estação de sopro o mandril de sopro penetra na ferramenta e, com isso, na 
pré-forma. Desta forma, o mandril forma e calibra o pescoço do corpo vazado, ao 
mesmo tempo em que introduz ar na pré-forma, como se pode observar na figura 1.13. 
Com o ar surge uma pressão na pré-forma, pela qual ela é soprada e acomoda-se 
nas paredes da ferramenta. Assim ela obtém a forma desejada. Neste instante inicia 
também o resfriamento da ferramenta. 
Para reduzir o tempo de resfriamento cria-se na peça uma circulação de ar, por 
meio de um furo no mandril de sopro. O ar pode então sair por um estrangulamento, que 
serve para manter a pressão de sopro. Como fluido de sopro pode ser usado tanto ar 
comprimido como CO2, bem como nitrogênio resfriado. 
Após a peça ser suficientemente resfriada e obter, com isto, uma resistência 
mínima, o cabeçote de sopro retorna, a ferramenta abre e a peça pode ser retirada. 
 
Entrada de ar
Mandril de sopro
Núcleo
Cavidade
Solda inferior Canais de refrigeração 
 
Fig. 1.13 – Molde de sopro e mandril de sopro 
 
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Molde de sopro 
Se a garrafa for um corpo de seção redonda o produto-base poderá ser um cano 
de seção circular. Se for ou angular como alguns frascos de amaciante, então deverá ser 
utilizado um produto-base injetado ou um tubo extrudado angular. 
A figura 1.14 mostra uma simulação do processo de sopro. Percebe-se que o 
processo é mesmo descrito anteriormente, porém neste exemplo o extrudado vem de 
cima e o ar de baixo, enquanto no exemplo anterior, tanto o ar quanto o extrudado 
estavam localizados acima do molde. 
 
Fig. 1.14 – Processo de sopro com mandril na parte inferior 
 
No molde de sopro deve-se observar os seguintes critérios: 
- Quanto mais eficiente o circuito de refrigeração, menor o ciclo do 
processo e conseqüentemente mais rentável torna-se o produto. 
- O molde de sopro é construído em liga de alumínio com postiços de 
aço especial nas áreas de corte e esmagamento. Como exemplo poderia 
ser utilizado Duralumínio para o corpo do molde e aço P-20 para os 
postiços nas áreas de esmagamento. 
- O molde de sopro deverá conter escapes de gás distribuídos nas 
cavidades e com ênfase nos cantos vivos do produto. 
A figura 1.15 mostra exemplos de moldes de sopro. Na parte de cima está 
demonstrado exemplos de moldes para soprar garrafas e as fotos da parte de 
baixo mostram um molde para soprar um reservatório de água para caminhão. 
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Fig. 1.15 – Exemplos de moldes de sopro 
 
Injeção 
 
A injeção é o principal processo de fabricação de peças plásticas. Grande parte 
das máquinas de processamento de plásticos são injetoras. Com elas podem ser 
fabricadas peças de miligramas até 90kg. A injeção classifica-se como um processo da 
moldagem. Na figura 1.16 é apresentado a seqüência do processo de moldagem por 
injeção. 
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O processo por injeção é adequado para produção em massa, uma vez que a 
matéria-prima pode geralmente ser transformada em peça pronta em uma única etapa. 
Ao contrário da fundição de metais e da prensagem de durômeros e elastômeros, na 
injeção de termoplásticos com moldes de boa qualidade não surgem rebarbas. Desta 
forma o retrabalho de peças injetadas é pouco ou nenhum. Assim podem ser produzidas 
peças de geometria complexa em uma única etapa. 
 
Fig. 1.16 – Processo de moldagem por injeção 
 
Em geral, apenas os materiais termoplásticos são moldados por injeção, mas os 
durômeros e elastômeros também podem ser moldados. A tabela 1.5 apresenta os tipos 
de resinas mais utilizados de cada classe. 
 
Tabela 1.5 – Alguns materiais plásticos para injeção 
Termoplásticos Durômeros Elastômeros 
• Poliestireno (PS) 
• Acrilonitrilabutadieno 
estirol (ABS) 
• Polietileno (PE) 
• Polipropileno (PP) 
• Policarbonato (PC) 
• Polimetilmetacrilato 
(PMMA) 
• Poliamida (PA) 
• Resina poliéster insaturada 
(UP) 
• Resina fenol formaldehído 
(PF) 
• Borracha nitril butadieno 
(NBR) 
• Borracha estirol butadieno 
(SBR) 
• Poli-isoprene (IR) 
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É possível listar as seguintes características sobre a injeção: 
• Passagem direta de material fundido para peça pronta; 
• Não é necessário nenhum ou apenas pouco retrabalho da peça; 
• Processo totalmente automatizável; 
• Elevada produtividade; 
• Elevada qualidade; 
Ciclo de injeção 
O ciclo de injeção é o intervalo total entre o instante em que o molde se fecha 
durante o ciclo e o período correspondente em que ele se encerra no ciclo seguinte. O 
ciclo total é a soma do cicloda máquina mais o tempo que o operador leva para abrir a 
porta, retirar a peça e fechar a porta (em moldes não automáticos). O termo “ciclo da 
máquina” refere-se à parte do ciclo total que é controlado pelo painel da máquina. As 
operações que se seguem (fechamento do molde, injeção, e abertura do molde), ocorrem 
automaticamente. O ciclo da máquina termina quando os tempos pré-programados são 
finalizados e a máquina entra em espera aguardando o início do próximo ciclo. 
O ciclo da máquina é a soma do tempo de injeção, do tempo de resfriar a peça 
injetada (até atingir o estado sólido) e do tempo de abertura e fechamento do molde. 
Estas duas últimas fases são características da máquina e, portanto são independentes 
dos controles usuais das variáveis de injeção e do tipo de material utilizado. O tempo de 
resfriamento é mais longo e dependente da espessura da peça, da temperatura do molde 
e das características do termoplástico. Na figura 1.17 é apresentada como funciona um 
ciclo de injeção. 
Abertura
Extração
Fechamento Injeção
Recalque
Plastificação
Resfriamento
 
Fig. 1.17 – Ciclo de injeção 
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Normalmente, deseja-se obter ciclos de injeção curtos. O custo operacional por 
hora de uma máquina injetora é constante e, portanto, os ciclos mais rápidos darão peças 
de menor custo. Contudo, ciclos excessivamente curtos podem causar maior quantidade 
de peças defeituosas. 
Em muitos casos, usa-se água a baixa temperatura para resfriamento dos moldes 
para obter ciclos mais curtos. Embora esta seja uma prática comum e decisiva para a 
rentabilidade do processo, deve-se tomar cuidado para que a temperatura do molde não 
seja excessivamente baixa (o que causaria peças tensionadas, quebradiças e com 
superfícies sem brilho). O tempo de resfriamento cresce com o quadrado da espessura 
da parede. Por motivos econômicos é muito rara a produção de peças com grandes 
espessuras de parede. Normalmente não se encontram paredes maiores que 8 mm. 
No gráfico da figura 1.18 se pode ver claramente que os passos do processo 
ocorrem um após o outro até o processo de resfriamento, que se sobrepõe aos outros 
processos. 
Abre molde
Unid. Inj. Retorna
Resfriamento
Recalque
Injeção
Unid. Inj. Avança
Fecha molde
PASSOS
TEMPO (s)
1
Ciclo
 
Fig. 1.18 – Sobreposição do processo de resfriamento 
 
Máquinas Injetoras 
Há uma grande variedade de injetoras para plástico. Algumas injetoras de pistão 
são equipadas com um dispositivo de dosagem que permite fornecer ao cilindro a 
quantidade exata de material para encher o molde. O cilindro injetor pode ser de pistão 
(utilizado em máquinas mais antigas) ou de rosca (possui melhor homogenização do 
material plástico), entre muitas outras características das máquinas injetoras. Na figura 
1.19 é possível ver esquemas de diversas máquinas injetoras. 
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Fig. 1.19 – Tipos de máquinas injetoras 
 
A figura 1.20 mostra os dois principais tipos de injetoras encontradas na 
indústria: a injetora horizontal e a injetora vertical. 
 
Fig. 1.20 – Exemplo de uma injetora horizontal e uma vertical 
 
Os principais componentes da máquina injetora são: 
• A unidade de injeção que compreende o dispositivo de alimentação e dosagem, 
plastificação e injeção; 
• A unidade de fechamento que é responsável pela abertura, fechamento e 
extração do molde. 
 
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Unidade de injeção 
Na unidade de injeção o plástico é fundido, homogeneizado, transportado, 
dosado e injetado no molde. A unidade de injeção tem assim duas funções. Uma é a 
plastificação do plástico e outra é sua injeção no molde. Estas injetoras trabalham com 
um parafuso que serve de êmbolo de injeção. O parafuso gira em um cilindro aquecível, 
ao qual o material é alimentado por cima através de um funil. Na figura 1.21 é possível 
observar o canhão de uma injetora e perceber que é muito semelhante ao de uma 
extrusora. 
 
Fig. 1.21 – Elementos de uma injetora 
 
A unidade de injeção move-se, geralmente, sobre a mesa da máquina. Via de 
regra podem ser substituídos o cilindro, o parafuso e o bico de injeção, de formas que 
podem ser ajustados ao material a ser processado ou ao volume de injeção. 
 
Unidade de fechamento 
A unidade de fechamento das injetoras assemelha-se a uma prensa horizontal. A 
placa de fixação no lado do bico de injeção é fixa e a placa de fixação no lado do 
fechamento é móvel, de maneira que ela desliza sobre colunas ou barramentos. Sobre 
estas placas são fixados os moldes de maneira que as peças prontas possam cair após 
extraídas do molde pela força da gravidade. 
Os dois sistemas de acionamento da placa de fixação móvel são: 
- Alavancas articuladas acionadas hidraulicamente; 
- Puramente hidráulico; 
 
Os sistemas de alavancas articuladas são utilizados em máquinas de pequeno e 
médio porte. A alavanca é acionada hidraulicamente. 
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Fig. 1.22 – Unidade de fechamento com alavancas articuladas 
 
As vantagens destes sistemas são o ciclo de movimentação e velocidade rápidas, 
além da auto-regulação. As desvantagens são a possibilidade de quebra das colunas, a 
deformação permanente do molde por mau ajuste do sistema ou o elevado trabalho de 
manutenção. 
O perigo de quebra das colunas não aparece nos casos puramente hidráulicos, 
uma vez que o fluido hidráulico é variável resistindo assim a grandes deformações. 
 
Fig. 1.23 – Unidade de fechamento puramente hidráulica 
 
A vantagem deste sistema é sua alta precisão de posicionamento sem perigo de 
deformação inadmissível do molde e quebra das colunas. Desvantagens são sua baixa 
velocidade de fechamento, a baixa rigidez da unidade de fechamento e o elevado 
consumo de energia. 
 
Placa Estacionária ou Fixa 
Tem sua estrutura fundida e serve de apoio à parte do molde onde fica localizada 
a bucha de injeção. Suporta as colunas da máquina, nas quais são efetuados os 
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movimentos da placa móvel. Possui furos ou ranhuras que permitem a fixação do molde 
e uma furação central onde se aloja o anel de centragem do molde, garantindo o 
alinhamento da bucha de injeção com o conjunto injetor da máquina. 
 
 
Fig. 1.24 - Exemplo de placa fixa (máquina Arburg 420/470S) 
 
Placa Móvel 
Tem sua estrutura fundida e serve de suporte para a parte do molde que contém o 
sistema de extração. Seu deslocamento e regulagens são realizados através das colunas 
das máquinas. Esta placa também contém furos ou ranhuras para a fixação do molde, 
porém diferencia-se da placa fixa, pois no lugar do furo para o anel de centragem existe 
o furo para o acionador do sistema de extração. 
 
Fig. 1.25 - Exemplo de placa móvel (máquina Arburg 420/470S) 
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Seleção de máquinas injetoras 
Quando se desenvolve um novo molde, também se faz necessário que se faça um 
estudo do parque de máquinas de empresa. Se as máquinas que a empresa possui, tem 
capacidade para aceitar o novo molde desenvolvido no que se refere aos itens abaixo: 
• Abertura máxima deplaca móvel; 
• Distância entre colunas; 
• Capacidade de injeção; 
• Capacidade de plastificação; 
• Força de fechamento; 
• Pressão de injeção suficiente; 
• Horas disponíveis deste equipamento no que se refere à programação de 
produção. 
No anexo A estão os dados da injetora Himaco 150-80. Pode-se citar como 
principais características: 
- Força de fechamento de 80 ton; 
- Peso máximo injetável de 172g de Poliestireno; 
- Distância entre colunas de 305x305mm; 
- Curso de abertura de 300mm; 
- Diâmetro da rosca de 40mm. 
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Exercícios 
1 – A injeção é um processo de _____________________________________. 
(transformação/erosão/fabricação). 
 
2 – A injeção serve para produção de ________________________________. 
(peças individuais/produto em massa) 
 
3 – Pelo processo de injeção são produzidas, em primeira linha, _____________. 
(peças prontas/semi-manufaturados) 
 
4 – Os produtos na extrusão são produzidos _____________________________. 
(continuamente/descontinuamente) 
 
5 – Tanques de veículos, pranchas de surf e garrafas em geral são produzidas 
pelo processo de _____________________. (Extrusão/Sopro/Termoformagem) 
 
6 – Na termoformagem o plástico é inicialmente________________, antes de 
poder ser moldado. (resfriado/aquecido/fundido) 
 
7 – Somente os ____________________ podem ser termoformados, pois apenas 
eles tornan-se elásticos quando aquecidos. (termoplásticos/elastômeros/durômeros) 
 
8 – Na extrusão a ferramenta determina __________________ do extrudado. 
(o comprimento/a forma/a temperatura) 
 
9 – No resfriamento do molde de injeção a peça _______________________. 
(expande/contrai/permanece estática) 
 
10 – Qual a fase do processo de injeção que se sobrepõe as outras? Por quê? 
 
11 – Quais são as três fases do processo de injeção? 
 
12 – No processo de injeção, qual a função do molde? 
 
13 – Quais as funções da unidade de injeção? 
 
14 – Qual a classe de polímeros normalmente utilizada na moldagem por 
injeção? 
 
15 – Cite quatro itens existentes no catalogo da máquina Himaco 150-80t? 
 
16 – Quanto ao tamanho físico do molde, quais as dimensões da máquina mais 
importantes a serem levadas em conta? 
 
17 – Dadas às dimensões do molde, determine em quais máquinas o molde 
poderia ser utilizado: 
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Modelo da máquina A B C D 
Curso de abertura (máx. mm) 275 350 250 575 
Altura mínima do molde (mm) 150 200 200 225 
Altura máxima do molde (mm) 425 550 680 800 
Distância entre colunas (mm) 221 x 221 270 x 270 320 x 320 420 x 420 
Tamanho das placas fixa e móvel 400 x 400 446 x 446 476 x 476 650 x 650 
 
18 - Observe o desenho da injetora abaixo: 
PLACA MÓVELPLACA FIXA
SANDRETTO SB UNO - 110T
 
Considere que: 
- Altura máxima do molde: 380mm 
- Altura mínima do molde: 150mm 
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CURSO DE ABERTURA: 200 A
C
B
LADO FIXOLADO MÓVEL
 
Responda: 
 A B C O molde pode ser utilizado nesta injetora? 
Molde 1 400 600 140 
Molde 2 420 420 350 
Molde 3 410 500 360 
Molde 4 400 400 400 
Molde 5 370 450 380 
Molde 6 380 400 350 
Molde 7 350 460 370 
Molde 8 250 350 420 
 
Bibliografia 
MICHAELI, Walter,GREIF, Helmut, KAUFMANN, Hans, VOSSEBÜRGER, 
Franz-Josef. Tecnologia dos plásticos. 1a. Ed., São Paulo: Editora Edgar Blücher Ltda., 
2000. 205 p. 
HARADA, Júlio. Moldes para injeção de termoplásticos – projetos e 
princípios básicos. 1a. Ed., São Paulo: Artliber Editora, 2004. 308 p. 
MANRICH, Silvio. Processamento de termoplásticos. 1a. Ed., São Paulo: 
Artliber Editora, 2005. 431 p. 
ARBURG, Technical data Allrounder 420/470s. 
 
 
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Capítulo 2 - Generalidades dos moldes de injeção 
Cavidades 
O molde é um componente do processo de injeção que não pertence a máquina 
injetora, uma vez que normalmente para cada peça tem-se um molde diferente. O molde 
é composto por duas partes principais, sendo que uma é fixada na placa fixa da injetora 
e outra na parte móvel da injetora. Estas partes do molde contêm os perfis e formas da 
peça a injetar e cumprem essencialmente as seguintes funções: 
• Receber e distribuir o plástico fundido. 
• Modelar o fundido na forma da peça. 
• Resfriar o fundido (termoplástico) ou introduzir energia de ativação 
(elastômeros ou durômeros). 
• Desmoldar a peça injetada. 
 A cavidade de moldagem é normalmente composta por duas partes: a unidade 
fêmea, que modela a parte externa da peça; e o núcleo ou unidade macho, que modela a 
parte interna da peça. Tanto a parte fêmea como a parte macho, podem ser formadas por 
um conjunto de outras peças chamadas postiços ou insertos. 
Os blocos que contém as cavidades de moldes podem conter mais que um 
produto, pode ser usinado a quantidade que melhor se adaptar a necessidade de 
produção e a máquina injetora. Na figuras 2.1 são mostrados exemplos de cavidades de 
moldes para injetar chaveiros. 
 
Fig. 2.1 – Exemplos de cavidades de moldes de injeção 
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O tamanho dos blocos das cavidades varia conforme o produto a moldar. Os 
moldes montados podem pesar entre 100 quilogramas e 50 toneladas. 
Os insertos tem a função de completar detalhes do macho ou fêmea e facilitar a 
usinagem e o polimento. Na figura 2.2 é mostrado um produto com seus respectivos 
macho e fêmea. 
 
Fig. 2.2 – Produto, macho e fêmea 
 
As cavidades de um molde podem ser obtidas por: 
I – Usinagem, que utiliza três métodos distintos: 
- Fresamento: utilizando máquinas fresadoras do tipo ferramenteiras, copiadoras 
ou com CNC – Comando Numérico Computadorizado, trabalhando com 
material não temperado ou temperado. 
Eletroerosão: por meio de descargas elétricas realiza uma usinagem de precisão, 
mesmo em materiais endurecidos. Utiliza ferramentas (eletrodos) de cobre eletrolítico 
ou de grafite com perfil inverso ao da cavidade que será produzida. O acabamento da 
eletroerosão é do tipo texturizado e não é polido ou espelhado. As descargas elétricas 
utilizadas na remoção de material produzem endurecimento superficial e não causam 
tensão, excetuando-se a tensão superficial correspondente ao endurecimento produzido 
pela centelha. 
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- Cunhagem: obtém a cavidade pela prensagem de uma ou vários modelos contra 
um bloco de aço especial, montado sobre blocos de apoio. Necessita de 
tratamento térmico entre uma cunhagem e outra; apara alívio de tensões, além de 
produzir acabamento excelente. Este processo é muito pouco utilizado nos dias 
atuais. 
II – Fundição, que também pode ser de três tipos: 
Simples: feita com ligas de zinco ou alumínio. Consiste em fundir estes metais 
com um modelo de aço similar à peça plástica a ser moldada, dando a forma desejada à 
cavidade. O modelo deve ser polido, tratado com grafite, e ter ângulos de saída que 
permitam sua retirada da massa fundida. Deve também ser previsto sobremetal para 
compensar a contração. 
Metalização: de utilização recente, este metido permite obter ambas as metades 
de uma molde. Consiste em metalizar diretamente um modelo padrão em madeira, 
metal, plástico ou qualqueroutro material que esteja montado em uma placa de apoio. 
Após a obtenção da casca metálica de 1 mm de espessura em metal de baixo ponto de 
fusão, através de um maçarico especial, coloca-se araldite na parte de trás da casca para 
criar a primeira metade da cavidade. Neste momento podem ser colocados também os 
tubos para refrigeração. O processo deve repetir-se para a obtenção da segunda metade. 
Os fabricantes responsáveis por este método, o recomendado para pequenas séries de 
produção e afirmam ser possível conceber um molde completo em um dia. 
Fundição de precisão: consiste em fazer um modelo do produto em cera e cobri-
lo com cerâmica refratária. A cerâmica necessita de secagem e deve ser levada ao forno 
para que a cera se funda e deixe a cavidade moldada na cerâmica, que será 
posteriormente preenchida com o metal desejado. Este processo também é conhecido 
como microfusão. A precisão deste sistema é tão grande que alguns fabricantes injetam 
pentes de máquinas de corte de cabelo, em poliestireno, para servirem de padrão de 
fundição. Após ser fundido, retifica-se a face de deslizamento do pente e ele está pronto. 
III – Eletrodeposição: 
Consiste em recobrir um modelo de acrílico, ou qualquer outro plástico rígido, 
com uma camada condutiva de prata por deposição química, sobre a qual são 
depositados 5 a 8 mm de liga de níquel-cobalto. Essa camada de liga é novamente 
recoberta com cobre, numa espessura suficiente para usinagem e que permita o encaixe 
na matriz. A qualidade de reprodução é perfeita, atingindo até mesmo ótima qualidade 
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óptica, o que permite seu uso, por exemplo, na produção dos refletivos de olho-de-gato 
dos triângulos de segurança. 
IV – Composição de postiços: 
Utilizado para cavidades com alto poder de refração, como placas reflexivas 
rodoviárias, o fundo da cavidade é composto por centenas de pinos sextavados de aço 
inoxidável temperado, em cujas pontas é lapidada uma pirâmide. As faces da pirâmide 
têm ângulos projetados para igualar o ângulo de refração da resina utilizada, obtendo 
máxima luminosidade e visibilidade a 50 metros. 
Obstruções 
Não deverão existir cortes na cavidade ou componentes que impeçam a retirada 
da peça do molde. Estes cortes podem ser feitos por partes móveis ou pinos laterais, que 
necessitam ser retirados antes que o mecanismo de injeção expulse a peça injetada. Os 
pinos laterais devem ser desenhados com precisão, para que o molde possa trabalhar 
automaticamente. Às vezes é mais econômico e fácil fazer os furos da peça com uma 
furadeira ou os cortes com máquinas apropriadas após a peça ter sido moldada. Uma 
peça complexa pode ser moldada em duas ou mais partes e montada posteriormente, em 
alguns casos com custo inferior ao de uma única peça injetada. 
Materiais para cavidades 
A seleção dos materiais com os quais se confeccionará as cavidades irá depender 
dos seguintes fatores: 
- Precisão. 
- Número esperado de produção. 
- Processo de obtenção da cavidade escolhida. 
- Acabamento e tratamento térmico disponível. 
- Facilitar a usinagem. 
- Características de condutibilidade térmica. 
Na tabela 2.1 existem alguns exemplos de aços para moldes e suas 
características gerais. 
Tabela 2.1 – Aços mais utilizados em cavidades 
Características P20 P50 P420 H13 
Usinabilidade 
Boa, tanto 
recozido como 
beneficiado 
Excelente Boa Boa 
Soldabilidade Boa Excelente Difícil Média 
Reprodutibilidade Boa Boa Boa Boa 
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Condição normal de 
entrega 
Beneficiado para 
30/34 HRC 
Solubilizado, 
dureza na faixa de 
30/35 HCR. Pode 
ser entregue 
envelhecido com 
40/42 HCR 
Recozido, dureza 
de 200 HB ou na 
versão VP420 
TIM temperado e 
revenido para 
28/32 HCR 
Recozido, dureza 
máxima de 197 
HB 
Aplicações típicas 
-Moldes para 
injeção de 
termoplásticos 
não clorados. 
- Matrizes para 
extrusão de 
termoplásticos 
não corados. 
- Moldes para 
sopro 
- Moldes para 
injeção de 
termoplásticos 
não clorados. 
- Matrizes para 
extrusão de 
termoplásticos 
não corados. 
- Moldes para 
termoplásticos 
reforçados com 
carga. Plásticos 
de Engenharia. 
-Moldes para 
sopro 
-Moldes para 
plásticos 
corrosivos 
(clorados) acetato 
e PVC. 
 
-Resistência a 
atmosfera úmidas. 
-Moldes para 
sopro 
- Mandris e outros 
componentes de 
extrusoras. 
 
-Moldes para 
injeção de 
termoplásticos 
não clorados que 
requer alto grau 
de polimento. 
Nitretação Sim Sim Não Sim 
Cementação 
Sim, antes de 
temperar 
Não Não Não 
 
Na tabela 2.1 pode-se observar alguns exemplos de aços, mas cada fabricante de 
aço utiliza uma nomenclatura própria e uma tabela de equivalência com as normas 
internacionais. Além de possuírem materiais patenteados desenvolvidos por eles 
mesmos, como por exemplo, o SPAL 36, aço da empresa Thyssen que, segundo o 
fabricante, não apresenta similares ou equivalentes no mercado. 
É importante observar que os materiais empregados na construção das cavidades 
e dos machos requerem, normalmente, tratamentos térmicos, como normalização, 
recozimento, têmpera, carbonitretação, cementação, teniferização, nitretação, entre 
outros. 
Em alguns casos, os moldes podem ser construídos com materiais não-ferrosos, 
como ligas de cobre ou ligas de alumínio. Mais informações sobre materiais ferrosos e 
não-ferrosos para moldes podem ser vistos nos endereços da internet abaixo: 
www.diferro.com.br - Empresa fornecedora de aços Diferro; 
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www.villaresmetals.com.br - Villares Metals; 
www.bohler-brasil.com.br - Bohler Aços Especiais; 
www.uddeholm.com.br - Empresa Uddeholm; 
www.coppermetal.com.br - Coppermetal – Alumínios para moldes; 
www.ampcoalloy.com - Ampco Metal – Ligas de bronze e cobre para moldes; 
Linhas de Fechamento 
Para entender melhor o que é linha de fechamento é necessário observar alguns 
conceitos básicos, conforme os indicados na figura 2.3. 
 
 
Fig. 2.3 – Elementos do fechamento de um molde 
 
Planos de fechamento: 
São as faces formadas a partir das linhas de fechamento. Os planos de 
fechamento são importantes para fazer a vedação entre o macho e a cavidade, evitando 
que no momento da injeção o material plástico ultrapasse os limites do produto e ocorra 
o aparecimento de rebarbas na peça injetada. 
Com a utilização de softwares de CAD, a criação dos planos de fechamento 
tornam-se muito mais importantes, pois é através deles que serão gerados os modelos 
matemáticos das cavidades macho e fêmea. 
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1 2
3 4
5 6
7 8 
 
Fig. 2.4 – Exemplos de fechamentos 
Na figura 2.4 pode-se observar diversos exemplos de fechamentos, machos e 
cavidades. Note que nos exemplos 4 e 7 o molde contém dispositivo auxiliar de 
extração. 
O primeiro ponto a ser determinado no projeto da ferramenta é a posição da 
linha de fechamento do molde em relação ao componente, isto é, a linha de separação 
do macho e da cavidade. 
Na determinação das linhas de fechamento é importante observar alguns 
critérios: 
 
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1 - Marcas no produto: 
É importante que as linhas de fechamento não deixem marcas ou rebarbas no 
produto. 
A linha de fechamento normalmente deixa uma “linha testemunha” onde o 
material da moldagem tende a formar uma leve rebarba. Nos casos críticos, esta linha 
pode se estender e formar uma rebarba maior, que deve ser removida posteriormente de 
forma manual. Assim é importante que as linhas de fechamento do molde ocorram 
numa parte da peça em que esta marca seja visual e funcionalmente aceitável. 
Deve-se ter atenção as tolerâncias do produto na moldagem. É indesejável que 
dimensões de alta precisão sejam divididas por linhas de fechamento, pois marcas e 
rebarbas afetarão a precisão da peça. 
 
2 - Desmoldagem do produto: 
A relação da face plana com a direção de abertura da injetora deve ser tal que 
permita que a moldagem seja extraída sem interferências. Os casos óbvios de 
interferência raramente são omitidos, mas interferências quase imperceptíveis 
comumente aparecem em concordâncias de perfis geométricos e estes casos necessitam 
de maior atenção. 
Interferência
Linha de Fechamento
Direção de
Abertura
 
Fig. 2.5 – Fechamento com interferência 
 
A linha de fechamento não deve interferir na extração do produto e tornando-a o 
mais eficiente possível. Em geral é conveniente que a ferramenta abra com a moldagem 
no lado móvel, pois é deste lado que se encontra o mecanismo de extração. 
Quanto ao produto, todas as superfícies perpendiculares à linha de separação dos 
dois moldes deve existir uma conicidade adequada. Com isso a extração da peça torna-
se mais fácil. Para a maioria dos materiais plásticos é conveniente projetar as paredes do 
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produto com ângulos de no mínimo 0,5º em cada parede. Em alguns casos, e quando 
necessário, pode-se utilizar ângulos menores de 0,5º por lado. 
 
3 - Facilitar a usinagem 
A linha de fechamento deve ser criada o simples possível. Um grande número de 
ferramentas tem fechamentos planos que podem ser facilmente usinados dando o 
mínimo de problemas em serviço. Se a linha de fechamento possui ressaltos ou perfis a 
dificuldade para usinar o macho e a cavidade aumenta. Deve-se sempre que possível 
evitar a escolha dessas linhas. 
O problema de linhas de fechamento mais complexas se deve ao fato de 
dificultar a usinagem e a ajustagem das cavidades (macho e fêmea). Nos últimos anos 
com o projeto do produto exigindo um “design” mais moderno e arrojado, tornou-se 
comum encontrar moldes com linhas de fechamento impossíveis de serem usinadas por 
máquinas convencionais e se tornou quase obrigatório ter máquinas de usinagem CNC 
nas ferramentarias. 
 
 
 
 
 
Fig. 2.6 – Exemplos de divisão de postiços para facilitar ou diminuir a usinagem 
 
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Características das linhas de fechamento: 
As linhas de fechamento de um produto são responsáveis pela determinação de 
diversos parâmetros no projeto de um molde de injeção, como por exemplo: 
- Tipo de molde (duas placas, três placas, com gavetas, com placa flutuante, 
etc...); 
- Tipo de extração (com articulado, pino, bucha, mecanismo retrátil, etc...); 
- Posição da entrada de injeção; 
- Posicionamento das cavidades em molde multi-cavidades; 
 
Tipos básicos de linhas de fechamento: 
Plano Ressalto Ressalto
PerfilPerfilAngular 
Fig. 2.7 – Tipos de linhas de fechamento 
A linha de fechamento principal pode ser de forma plana e simples, com 
ressaltos em dois ou mais níveis, faces angulares ou cônicas e faces perfiladas. No caso 
de ferramentas que abrem lateralmente, as linhas ocorrem na divisão das partes móveis 
e em outros casos na linha extrema da cavidade. 
Entretanto, além da linha de fechamento principal que é considerada como 
inicial para o projeto de um molde, outras naturalmente ocorrerão em outras faces do 
produto. Estas linhas podem ser de furos, divisão de partes móveis (gavetas, articulados 
e outros) ou em postiços inseridos nas cavidades para facilitar a usinagem. 
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Fig. 2.8 – Linhas de fechamento principal e secundária 
Observações quanto as linhas de fechamento: 
Quando se projeta o fechamento de um molde de injeção é necessário: 
- Evitar criar fechamentos com ângulos muito agudos, pois estes criam paredes 
frágeis no molde que se tornam muito suscetíveis à quebra; 
- Evitar criar fechamentos sem ângulos que favoreçam a abertura do molde (As 
paredes com ângulo de 90º podem sofrer engripamento e desgastes precoces). 
Nestes casos é sempre interessante deixar um ângulo de fechamento maior do 
que 3º. 
- Observar os intervalos entre ressaltos de fechamento, pois se forem muito 
pequenos podem acarretar dificuldades na usinagem. 
- O fechamento sempre deverá conter superfícies o mais suaves possível. 
- Todo projeto deve ser elaborado levando em consideração o equipamento 
disponível na ferramentaria. 
Nas figuras abaixo são mostrados exemplos de linhas de fechamento diferentes 
das convencionais e como influenciam na escolha do tipo de molde, acessórios, 
mecanismos, sistema de extração, entre outros. 
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Fig. 2.9 – Exemplo de peça que exige um molde com partes móveis 
 
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Fig. 2.10 – Exemplo de peça que exige mecanismo retrátil na parte interna 
 
 
Fig. 2.11 – Exemplo de peça com fechamento inclinado 
 
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Contração 
Entende-se por contração ou encolhimento, a diferença entre as dimensões da 
peça injetada, após alcançar o equilíbrio térmico em temperatura ambiente, e o tamanho 
da cavidade em que a peça foi moldada. 
Essa propriedade é característica de todos os materiais que, ao contrário da 
dilatação, ao serem esfriados se contraem ou encolhem, resultando num produto final 
menor que o molde original. Assim, o tamanho do molde a ser confeccionado a partir 
das dimensões do projeto que deve levar em consideração a contração do material. 
Na produção de peças de material plástico a contração é muito importante, 
devendo ser atentamente considerada, pois refletirá nas dimensões de produto moldado, 
além de influenciar sobre os seguintes itens: 
- A solidez: a contração pode provocar, em pontos do produto com espessuras 
distintas, tensões que podem causar rachaduras, rupturas, chupagens, etc. 
- Devido à instabilidade dimensional, a contração pode não ser uniforme em toda 
a superfície da peça moldada, causando empenamentos e deformações. Isto 
acontece geralmente em peças que têm diferentes espessuras em várias partes, as 
quais conseqüentemente, não sofrem contração uniforme. 
- Inserto de partes metálicas: a contração do metal é diferente da do plástico. Este, 
ao resfriar-se, pode contrair duas a cinco vezes mais que os metais. 
Conseqüentemente, a força desta contração agindo sobre o metal, que tem maior 
resistência mecânica, poderá provocar o rompimento do plástico. 
- As tolerâncias dimensionais obtidas de acordo com o coeficiente de contração 
dos plásticos nem sempre são constantes, pois dependem de diversos fatores, tais 
como:inconstância das propriedades das matérias-primas empregadas em sua 
preparação, variações das fases do processo de fabricação, cujo controle exato 
nem sempre é possível, condições de moldagem, etc. as tolerâncias médias 
adotadas para determinar as dimensões de uma peça a ser moldada com material 
plástico não devem ser inferiores a um certo limite dado. 
- A incidência nas dimensões do molde: a desmoldagem das peças, as quais ainda 
não se encontram em um estágio totalmente frio, terá o seu resfriamento 
completo à temperatura ambiente, continuando assim a contração, aumentando 
ou diminuindo as dimensões do molde, conforme o coeficiente de contração ou 
dilatação do material a ser processado. 
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- No molde, a forma da peça é reproduzida em negativo. Por esta razão, deve-se 
calcular um aumento na contração do material plástico ligeiramente inferior na 
fêmea e superior no macho. Isto é feito para possibilitar pequenos ajustes na 
obtenção das dimensões requeridas. 
Para a maioria dos plásticos deve-se levar em consideração, para reduzir as 
contrações, as seguintes recomendações: 
1. Diminuir a temperatura do material; 
2. Aumentar a pressão da injeção; 
3. Reduzir o limite da carga a ser injetada; 
4. Reduzir a temperatura do molde; 
5. Aumentar o tamanho da entrada da cavidade; 
6. Aumentar o tamanho do bico; 
7. Colocar entradas múltiplas; 
8. Aumentar o tempo de avanço; 
9. Aumentar a velocidade de injeção; 
10. Aumentar o tempo de molde fechado; 
11. Aumentar a saída de ar da cavidade. 
Os materiais plásticos, em sua variedade, têm diferentes valores de contração, 
dependendo do seu fabricante. Geralmente, é especificada uma faixa de valores de 
contração por material, valores esses que podem variar de acordo com o projeto do 
molde ou com as condições de moldagem na máquina injetora. Qualquer fator que 
aumente a pressão dentro da cavidade do molde reduzirá a contração. 
A contração da peça acabada é volumétrica, ou seja, resultando em uma 
diminuição em todas as dimensões do produto de acordo com o coeficiente de contração 
do material plástico. No anexo B encontra-se uma tabela com diferentes materiais 
composta de dados como densidade, contração, temperatura de injeção e temperatura do 
molde. 
 
Os fatores que influenciam diretamente na contração de uma peça moldada 
relacionam-se com: 
Molde 
- Área da entrada ou ponto de injeção (maior 
área, menor contração). 
- Espessura da parede do produto (maior 
espessura, maior contração). 
- Temperatura do molde (maior temperatura, 
maior contração). 
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Máquina injetora 
- Ciclo de moldagem (ciclo maior, menor 
contração). 
- Pressão de injeção (maior pressão, menor 
contração). 
Material plástico 
- Cristalinidade (maior densidade, maior 
contração). 
- Temperatura (maior temperatura, maior 
contração). 
 
A espessura da parede da peça faz com que a contração seja afetada 
sensivelmente pela velocidade de resfriamento. Observe no gráfico da figura 2.12, que a 
espessura da parede da peça tem influência direta com a porcentagem de contração. 
Neste caso estamos analisando um gráfico para o Polipropileno, mas acontece o mesmo 
efeito em praticamente todos os materiais plásticos. 
 
Fig. 2.12 – Relação do efeito da contração em função da espessura da parede 
 
Como podemos verificar na figura acima, a diferença de contração varia bastante 
conforme a espessura, é por este motivo que os fabricantes de material plástico 
especificam em seus catálogos uma faixa de valores para a contração. 
As cavidades do molde são dimensionadas com um valor maior que já leva em 
conta a porcentagem de contração do material que será injetado a peça. Este cálculo é 
feito somando o valor da dimensão nominal com o valor da porcentagem de contração. 
Uma observação importante é que as dimensões angulares não sofrem alteração 
com a contração da peça. Por isso não se deve aplicar o fator de contração em 
dimensões angulares de cavidades. 
No exemplo abaixo, a peça será injetada em Polipropileno que tem fator de 
contração entre 1,5 e 2%. Para os cálculos das cavidades macho e fêmea utiliza-se um 
valor médio (1,75%), mas vale lembrar que alguns projetistas mais experientes utilizam 
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outros valores entre o máximo e mínimo indicado pelo fabricante do material, de acordo 
com o tipo de produto a moldar ou de acordo com simulações computacionais 
realizadas através de softwares de CAE, como por exemplo, o Moldflow. 
Nas dimensões nominais do produto devem ser somados os valores de contração 
encontrados para cada uma das dimensões. Para este cálculo utiliza-se a seguinte 
associação: Dimensão Nominal + (Dimensão Nominal * Contração em %) 
Exemplo: 
Dimensão Nominal: 40mm 
Contração média para o material Polipropileno: 1,75% 
Dimensão na Cavidade: 40 + (40 * 1,75%) = 40 + (0,7) = 40,70 
Uma segunda forma de calcular este valor seria somando o valor de 
porcentagem a cota: 40 + 1,75% = 40,70 
Um cálculo prático para ser utilizado em qualquer calculadora é converter o 
fator de contração em fator de multiplicação. Exemplo: 
- Fator de contração: 1,75% 
- Fator de multiplicação: (1.75/100)+1 = 1.0175 
 
Fig. 2.13 - Exemplo de produto com fator de contração aplicado no macho e na cavidade 
Todas as dimensões que sofrem efeito da contração devem ser multiplicadas 
pelo fator de multiplicação. Desta forma aplica-se a contração especificada pelo 
fabricante do material plástico no produto a moldar. Na figura 2.13 é mostrado um 
exemplo de um produto onde em suas cavidades (macho e fêmea) foi aplicada contração 
de 1.75%. 
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Exercícios 
1- Determine as linhas de fechamento nos produtos abaixo e os possíveis 
postiços que possam facilitar a usinagem das cavidades. 
 
 
 
 
 
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2 – Determine os fechamentos para as peças a seguir e desenhe o macho e fêmea 
para cada uma delas: 
 
PRODUTO A 
 
 
 
PRODUTO B 
 
3 – Nos desenhos de produto a seguir aplique o fator de contração em todas as 
dimensões que sofrem alteração. Considere o material indicado na sulte a 
tabela do apêndice B para obter o valor de contração média a utiliza
 
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legenda e con
r. 
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Introdução ao 
Projeto de 
Ferramentaria
FERRAMENTARIA
TÉCNICO EM
Data
Escala:
Denominação:
Material:
PROFESSOR:
 
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PROFESSOR:
Material:
Denominação:
Escala:
Data
TÉCNICO EM
FERRAMENTARIA
Introdução ao 
Projeto de 
Ferramentaria
 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Bibliografia 
GLANVILL, A. B., DENTON, E. N.. Moldes de injeção – Princípios básicos e 
projetos. 2a. Ed., São Paulo: Editora Edgar Blücher Ltda., 1989. 308 p. 
PROVENZA, Francesco. Moldes para plásticos. 1a. Ed., São Paulo: Editora F. 
Provenza, 1976. 210 p. 
CRUZ, Sérgioda. Moldes de injeção. 2a. Ed., Curitiba: Editora Hemus, 2002. 
242 p. 
MICHAELI, Walter,GREIF, Helmut, KAUFMANN, Hans, VOSSEBÜRGER, 
Franz-Josef. Tecnologia dos plásticos. 1a. Ed., São Paulo: Editora Edgar Blücher Ltda., 
2000. 205 p. 
HARADA, Júlio. Moldes para injeção de termoplásticos – projetos e 
princípios básicos. 1a. Ed., São Paulo: Artliber Editora, 2004. 308 p. 
MANRICH, Silvio. Processamento de termoplásticos. 1a. Ed., São Paulo: 
Artliber Editora, 2005. 431 p. 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
Capítulo 3 – Projeto de peças plásticas 
A ocorrência de defeitos típicos em moldados por injeção (empenamento, 
rechupes, deformações, distorções, etc...) está diretamente associado com as 
características de contração, contração diferencial e rigidez do polímero no momento da 
extração. 
O principal fator a ser considerado para a obtenção de um moldado de boa 
qualidade é o nível de contração da peça que é afetado: 
ƒ Pelo projeto do molde; 
ƒ Pelo desenho da peça, principalmente em função da espessura de parede; 
ƒ Pelas características da resina empregada; 
ƒ Pelas condições de processamento (principalmente temperaturas de injeção e 
do molde). 
Como o resfriamento das seções mais espessas ocorre mais lentamente, o 
polímero tende a apresentar nestas regiões um maior grau de cristalinidade, resultando 
numa maior contração em relação às paredes mais finas. 
Outro fator que contribui para aumentar a contração em zonas mais espessas 
(como nervuras, por exemplo) é o fato de que nestas regiões a pressão exercida é menor 
do que nas paredes mais finas. Desta forma, nestas regiões há uma menor compensação 
da contração devido ao recalque. 
O empenamento é causado pela contração diferencial entre a direção do fluxo e 
sua perpendicularidade. Se o polímero apresentar menor contração e uma boa rigidez 
ele estará menos sujeito a empenamentos. 
Alguns problemas associados à contração diferencial podem ser solucionados 
facilmente. Por exemplo, no carretel esquematizado na figura 3.1, a ocorrência do 
“chupado” na face contrária (conforme aparece em a) é eliminada com a redução da 
largura do reforço interno conforme proposto em b. 
a) Desenho original mostrando "chupado". b) Desenho da peça mostrando a
modificação que evita o "chupado". 
Fig. 3.1 – Carretel com chupagem devido à espessura excessiva 
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De modo similar, na figura 3.2, a distorção provocada na peça do desenho a, 
resultante da variação brusca da espessura, é resolvida utilizando-se um perfil 
modificado (conforme mostrado em b). 
b) Desenho modificado.a) Desenho original mostrando distorções
provocadas pela contração diferencial. 
Fig. 3.2 – Peça com distorção e peça modificada 
Para determinar a espessura mínima de parede do ponto de vista de 
processabilidade, o fluxo da resina do moldado deve ser considerado com respeito às 
temperaturas do fundido e do molde, profundidade/comprimento da cavidade e 
dimensões do canal e ponto de injeção. 
Em geral, moldes de peças maiores com paredes finas devem ser preenchidos 
por resinas de alta fluidez, enquanto moldes de paredes grossas permitem o uso de 
resinas com fluidez variando de média a baixa. 
Peças contendo dobradiças integrais requerem polímeros de fluidez alta para 
assegurar rápido preenchimento e boa qualidade de dobradiças. Porém, cuidado deve ser 
tomado na escolha do tipo de polímero a ser utilizado, uma vez que para fluidez 
crescente há diminuição de resistência das dobradiças. 
A espessura de parede deve ser constante sempre que possível para diminuir 
chupagem, contração diferencial e um conseqüente empenamento. Se isto não for 
possível, deve-se diminuir a espessura progressivamente na direção do fluxo. 
As peças ao serem projetadas, precisam, preferencialmente apresentar paredes 
com espessuras uniformes (Figura 3.3). Peças maciças ou de paredes grossas devem, 
sempre que possível, ser evitadas, pois seu resfriamento não é uniforme, o que pode 
provocar defeitos. 
A principal função das nervuras é o aumento de rigidez e resistência 
mecânica da peça. As nervuras, quando localizadas convenientemente, podem ser 
utilizadas também para facilitar o fluxo do polímero, evitando assim o 
empenamento. Mas nervuras mal dimensionadas podem causar rechupes e 
empenamentos nas peças. 
 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
 
Fig. 3.3 – Área de peças com chupagem e bolhas 
A figura 3.4 mostra um botão de rádio com peso aliviado na parte posterior. Para 
assegurar sua resistência durante sua aplicação, a peça foi reforçada por meio de 
nervuras. 
 
Fig. 3.4 – Peça com alívio interno e reforço em sua estrutura 
Como no exemplo anterior, a figura 3.5 mostra um volante para registro que 
também foi aliviado na parte posterior, sendo reforçado com quatro nervuras radiais. 
 
Fig. 3.5 – Produto com alivio e reforço interno 
A figura 3.6 mostra uma base aliviada posterior e reforçada por meio de 
nervuras. 
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Fig. 3.6 – Produto com nervuras na parte interna 
Em situações nas quais é necessária a utilização de nervuras de grandes 
dimensões, os eventuais “chupados” podem ser disfarçados por meio de artifícios como: 
1. Utilização de seção em desnível, imediatamente acima da nervura (figura 
3.7a). 
2. Incorporação de filete decorativo (figura 3.7b). 
3. Uso de texturização da superfície oposta à nervura. Esse artifício é o 
mais indicado para caixas com divisórias. 
b)a) 
Fig. 3.7 – Alternativas para disfarçar possíveis rechupes 
Os furos devem estar longe das proximidades de nervuras em uma distância 
(dimensão G) que seja equivalente à metade ou pelo menos a um terço do seu diâmetro. 
A figura 3.8 exemplifica a distância mínima do furo em relação à nervura. 
 
Fig. 3.8 – Distância minima entre um furo e uma parede de produto 
A figura 3.9 mostra um produto com nervuras, furos, ressaltos e pinos 
posicionadores. 
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Fig. 3.9 – Produto com nervuras, furos, ressaltos e castelos 
A figura 3.10 mostra uma caixa interna de rádio, onde se pode observar um 
castelo com reforço (3) e outros sem reforços (1, 2 e 4). 
 
Fig. 3.10 – Exemplo de peça com diversos castelos 
A figura 3.11 ilustra proporções de um castelo próximo à parede do produto em 
relação à espessura do mesmo. 
 
Fig. 3.11 – Proporções de castelos próximos a paredes do produto 
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Moldes de Injeção Prof. Eduardo Thomazi 
A figura 3.12 ilustra a proporções do castelo longe da parede do produto em 
relação à espessura do mesmo. 
 
Fig. 3.12 – Proporção de castelos longe de paredes do produto 
A figura 3.13 ilustra a proporção da espessura da peça em relação à parte externa 
do produto. 
 
Fig. 3.13 – Espessura da peça x parede externa do produto 
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Evitar, sempre que possível, castelos muito próximos à parede externa, uma vez 
que isso pode causar uma seção fraca no molde (Figura 3.14) e aumentar a quantidade 
de massa próximo a nervura. 
 
Fig. 3.14 – Exemplo de castelos próximos a paredes do produto 
Deve-se