Produção de Refrigerantes - Antonio, João e Maycon

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 UNIVERSIDADE ESTADUAL DO OESTE DO PARANÁ – UNIOESTE 
CENTRO DE ENGENHARIA E CIENCIAS EXATAS – CECE 
ENGENHARIA QUIMICA – 4a SÉRIE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OPERACIONALIDADE E ASPECTOS DE SEGURANÇA NA PRODUÇÃO DE 
REFRIGERANTES 
 
 
 
 
 
 
 
 
TOLEDO – PR 
2014 
2 
 
 
Antonio Teste Netto 
João Paulo Pinguelo Andrade 
Maycon Vinícius de Senna Ribeiro 
 
 
 
OPERACIONALIDADE E ASPECTOS DE SEGURANÇA NA PRODUÇÃO DE 
REFRIGERANTES 
 
Trabalho acadêmico apresentado à 
disciplina de Processos da Indústria 
Química em cumprimento parcial aos 
requisitos para obtenção do título de 
graduação em Engenharia Química 
na Universidade Estadual do Oeste 
do Paraná Campus de Toledo. 
 
Docente: Tatiana Rodrigues da Silva Baumgärtner 
 
 
 
 
 
 
TOLEDO – PR 
2014 
3 
 
SUMÁRIO 
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................. 7 
2. DESCRIÇÃO DO PROCESSO .................................................................... 9 
2.1. Captação de agua.........................................................................................9 
2.2. Filtração......................................................................................................10 
2.3. Xaroparia....................................................................................................10 
2.4. Laboratório de controle de qualidade.........................................................10 
2.5. Sopradora...................................................................................................10 
2.6. Linha de envase..........................................................................................10 
2.7. Enchedora...................................................................................................10 
2.8. Recravadora...............................................................................................10 
2.9. Rotuladora..................................................................................................10 
2.10. Codificadora InkJet...................................................................................11 
2.11. Embaladora..............................................................................................11 
2.12. Paletização...............................................................................................11 
3. MAPA DE RISCOS .................................................................................... 14 
3.1. Conhecer o processo do local analisado....................................................14 
3.1.1. Entrada....................................................................................................14 
3.1.2 Estacionamento........................................................................................14 
3.1.3. Tratamento de efluente............................................................................14 
3.1.4 Caldeira.....................................................................................................15 
3.1.5. Recepção da planta.................................................................................15 
3.1.6.Vestiário....................................................................................................15 
3.1.7. Deposito de utensílios..............................................................................15 
3.1.8. Laboratório de analises............................................................................15 
3.1.9. Estocagem epaletização..........................................................................16 
3.1.10. Escritório................................................................................................16 
3.1.11. Refeitório...............................................................................................16 
3.1.12. Cozinha..................................................................................................16 
3.1.13. Garagem da planta................................................................................16 
3.1.14. Área de processo produtivo...................................................................17 
4 
 
3.2. Identificar os riscos existentes no local analisado, conforme a 
classificação.......................................................................................................17 
3.2.1. Entrada....................................................................................................17 
3.2.2 Estacionamento........................................................................................17 
3.2.3. Tratamento de efluente............................................................................17 
3.2.4 Caldeira.....................................................................................................17 
3.2.5. Recepção da planta.................................................................................18 
3.2.6.Vestiário....................................................................................................18 
3.2.7. Deposito de utensílios..............................................................................18 
3.2.8. Laboratório de analises............................................................................18 
3.2.9. Estocagem epaletização..........................................................................18 
3.2.10. Escritório................................................................................................18 
3.2.11. Refeitório...............................................................................................19 
3.2.12. Cozinha..................................................................................................19 
3.2.13. Garagem da planta................................................................................19 
3.1.14. Área de processo produtivo...................................................................19 
3.3. Identificar as medidas preventivas existentes e sua eficiencia..................19 
3.3.1. Entrada....................................................................................................19 
3.3.2 Estacionamento........................................................................................20 
3.3.3. Tratamento de efluente...........................................................................20 
3.3.4 Caldeira.....................................................................................................20 
3.3.5. Recepção da planta.................................................................................20 
3.3.6.Vestiário....................................................................................................20 
3.3.7. Deposito de utensílios..............................................................................21 
3.3.8. Laboratório de analises............................................................................21 
3.3.9. Estocagem epaletização..........................................................................21 
3.3.10. Escritório................................................................................................21 
3.3.11. Refeitório...............................................................................................21 
3.3.12. Cozinha..................................................................................................21 
3.3.13. Garagem da planta................................................................................22 
3.1.14. Área de processo produtivo...................................................................22 
5 
 
3.4. Identificar os indicadores de saúde............................................................223.4.1. Entrada....................................................................................................22 
3.4.2 Estacionamento........................................................................................22 
3.4.3. Tratamento de efluente...........................................................................23 
3.4.4 Caldeira.....................................................................................................23 
3.4.5. Recepção da planta.................................................................................23 
3.4.6.Vestiário....................................................................................................23 
3.4.7. Deposito de utensílios..............................................................................23 
3.4.8. Laboratório de analises............................................................................23 
3.4.9. Estocagem epaletização..........................................................................23 
3.4.10. Escritório................................................................................................23 
3.4.11. Refeitório................................................................................................24 
3.4.12. Cozinha..................................................................................................24 
3.4.13. Garagem da planta................................................................................24 
3.1.14. Área de processo produtivo...................................................................24 
4. Estudo HAZOP-Tanque de Xarope...............................................................26 
5. CONCLUSÃO ............................................................................................ 28 
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................... 29 
6 
 
LISTA DE FIGURAS 
1. Fluxograma do processo de refrigerante....................................................... 9 
2.Fluxograma isoétrico da planta ..................................................................... 12 
3. Processo de produção de refrigerante...........................................................13 
4. Mapa de risco da empresa de refrigerante....................................................24 
 
LISTA DE TABELAS 
1. Modelo HAZOP-Tanque de Xarope...............................................................25 
7 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
1.1. A indústria de refrigerantes 
A indústria de refrigerantes é considerada uma indústria de transformação, 
composta por vários processos, inclusive químicos onde a matéria-prima é 
transformada até o produto final. Sua produção pode ser tanto em processo em 
batelada quanto em processo contínuo dependendo de acordo com a 
produção, as condições de desenvolvimento tecnológico e a estrutura física da 
indústria que será montada. 
O processo básico para a obtenção do refrigerante é realizado a partir do 
preparo do xarope composto, que se origina do xarope simples, que é 
composto da dissolução do açúcar em água quente livre de organismos 
patogênicos. Através de acidulantes, conservantes e aromas, o xarope simples 
torna-se o composto que diluído em água e gaseificado compõe o refrigerante 
pronto. 
O surgimento do setor de refrigerantes no Brasil data do ano de 1904, ano 
em que foi fundada a primeira indústria do gênero, seguida de muitas outras 
até os anos 30. As indústrias datadas desse tempo eram compostas por 
trabalhos artesanais, com capacidade produtiva que não passava de 140 
garrafas por hora. Muitas dessas fábricas ainda estão em atividade e são 
caracterizadas por serem empreendimentos familiares antigos. 
O consumo de refrigerantes no Brasil é da ordem de 69 litros por pessoa, 
sendo o Brasil o terceiro maior produtor do mesmo. 
1.2. Operacionalidade de projeto, aspectos de segurança e continuidade 
operacional. 
A operacionalidade de um projeto engloba todas as etapas, decisões e 
atividades que garantam a capacidade da planta em operar adequadamente a 
padrões previamente definidos, de forma segura, eficaz e eficiente. Um grande 
componente de todo esse estudo é a segurança de todos os envolvidos no 
processo, compreendendo todas as partes da empresa, desde a limpeza de 
banheiros e refeitórios até as linhas de produção. 
8 
 
Ferramentas de avaliação de perigo devem ser implementadas para que 
toda a planta esteja qualitativamente e quantitativamente prevendo possíveis 
riscos, falhas de segurança ou acidentes em geral. A maioria dos perigos 
operacionais são diagnosticados pelo estudo de HAZOP – Análise de perigos e 
operabilidade, que de maneira simples e sucinta identifica, quantifica e/ou 
analisa os perigos de um processo. 
O método HAZOP enfoca tanto os problemas de segurança, buscando 
identificar os perigos que possam colocar em risco os operadores e os 
equipamentos da instalação, bem como os problemas de operabilidade, que 
apesar não sejam perigosos, podem causar perda de produção ou podem 
afetar a qualidade do produto ou a eficiência do processo. Dessa forma são 
identificados tanto problemas que possam comprometer a segurança da 
instalação como aqueles que possam causar perda de continuidade 
operacional da instalação ou perda de especificação do produto. 
Nesse trabalho avaliamos todos os pontos possíveis de causas de perigos, 
segurança e acidentes que possam reduzir a produtividade e operabilidade de 
uma planta de produção de refrigerante como a segurança e bem-estar das 
pessoas envolvidas e o meio-ambiente. 
 
9 
 
2. DESCRIÇÃO DO PROCESSO 
 
No fluxograma abaixo (Fig. 01) estão exemplificadas, basicamente, todas as 
etapas do processo de produção durante a fabricação dos refrigerantes, de 
forma simples e objetiva. A seguir encontra-se detalhadamente os processos 
internos da linha de produção. 
 
Figura 01 – Fluxograma do processo de produção de refrigerante. 
2.1. Captação de água 
Geralmente a captação da água utilizada no processo é oriunda de poços, 
devido a este tipo de água ser considerada de boa qualidade, geralmente 
poços de 300 metros. 
 
10 
 
2.2. Filtração 
A água coletada da etapa de captação é filtrada por super filtradores que 
retiram a maioria das sujidades. A maioria desses filtros possui medida de 5 
micras. 
2.3. Xaroparia 
É o local onde se prepara o xarope, e também é chamado de laboratório. 
Comumente é o local onde ocorre a mistura do açúcar com a formulação dos 
outros aditivos (aroma, extrato e ácido cítrico, por exemplo) e a água. 
2.4. Laboratório de controle de qualidade 
Local de extrema importância. Aqui amostras são colhidas diariamente para 
que sejam garantidos os padrões de qualidades e exigências cobradas por 
órgãos fiscalizadores. 
2.5. Sopradora 
A sopradora transforma o PET que chega até a indústria em um tamanho 
padronizado na sua forma final, aquecendo-o, amolecendo-o e posteriormente 
moldado de acordo com a embalagem devida do produto. 
2.6. Linha de envase 
Após as garrafas atingirem seu tamanho ideal, elas são encaminhadas para 
uma lavagem, interna e externamente, com um jato de água pressurizada 
adicionada de cloro. 
2.7. Enchedora 
Nessa etapa as garrafas são enchidas com a bebida isobaricamente, ou 
seja, à pressão constante. 
2.8. Recravadora 
Após a garrafa completamente preenchida com o refrigerante, este 
equipamento enrosca a tampa e aperta-a corretamente. 
2.9. Rotuladora 
11 
 
Este é o processo em que a garrafa recebe a identificação com a colagem 
do rótulo, geralmente com uma cola a base de cera de abelha para que não 
ocorra nenhuma interferência no sabor da bebida. 
2.10. CodificadoraInk Jet 
Após o produto estar praticamente acabado esse equipamento rotula o 
produto, indicando data de fabricação, data de validade e o código de barras 
que identifica o lote com as características daquele produto. 
2.11. Embaladora 
Finalizando o processo esta etapa agrupa as embalagens PET em seis ou 
doze unidades. Inicialmente o conjunto de garrafas passa pela máquina e 
recebe um plástico que as envolve previamente. Após isto, esse pré-pacote 
passa por um espaço aquecido a 180ºC, em que o plástico irá encrespar e 
tornar-se rígido com o resfriamento já no formato das embalagens, dessa forma 
lacrando adequadamente o conjunto de PETs. 
2.12. Paleitilização 
Esta etapa final garante um transporte seguro ao produto final, pois os 
pacotes formados são colocados em grades, e depois recebem outra camada 
de um filme plástico para garantir que as embalagens não caiam durante o 
transporte. 
 
 
 
12 
 
 
Figura 02: Fluxograma isométrico da planta de produção 
Elementos da figura 02: 
1- Entrada 
2 - Estacionamento 
3 - Tratamento de efluentes 
4 - Caldeira 
5 - Recepção da planta 
6 - Vestiário 
7- Depósito de utensílios 
8 - Laboratório de análises 
9 - Estocagem e paleitilização 
10 - Escritórios 
11 - Refeitório 
12 - Cozinha 
13 - Garagem da planta 
14 - Área do processo produtivo 
 
13 
 
 
Figura 03: Processo de produção de refrigerantes 
 
 
14 
 
 
3. MAPA DE RISCOS 
 
A planta química da indústria de refrigerantes, assim como qualquer outra, 
está sujeita a riscos. Esses riscos podem produzir danos irreparáveis aos 
equipamentos, bem como ocasionar graves lesões, ou até mesmo mortes, aos 
trabalhadores e as comunidades vizinhas, fora dos limites de suas instalações. 
Para evitar, ou identificar atitudes remediativas ou de prevenção é 
necessária a criação de um mapa de riscos, que identifica no fluxograma 
isométrico da planta os riscos, tipos de riscos e nível de risco para cada 
equipamento ou setor da indústria. Para que o mapa seja implementado são 
necessários 5 passos que serão aplicados a esse estudo. 
3.1. Conhecer o processo de trabalho no local analisado 
3.1.1. Entrada 
A entrada é composta por uma guarita, onde os funcionários são 
identificados antes de adentrar as dependências da empresa. Aqui os guardas 
controlam a entrada de funcionários, fornecedores e clientes. 
3.1.2. Estacionamento 
No estacionamento há uma área reservada para clientes, funcionários e 
fornecedores, de acordo com cada setor da empresa, devidamente 
identificados através de pinturas no chão e divisórias. 
3.1.3. Tratamento de efluentes 
Para atender os requisitos mínimos de regulamentação ambiental todo tipo 
de resíduo fornecido pela empresa é tratado nesse setor. Aqui os produtos que 
não atendem os padrões de qualidades são tratados, em tanques de aeração, 
além dos resíduos sólidos de lixo orgânico fornecido pelos funcionários ao 
longo das refeições. Os resíduos sólidos recicláveis são despachados para 
terceiros. 
 
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3.1.4. Caldeira 
Nesse setor está alocada a caldeira, principal componente para o 
abastecimento energético da indústria. A caldeira gera vapor através da 
queima de madeira, de maneira controlada sua pressão e temperatura são 
monitoradas para que operem nos regimes normais de trabalho. Funcionários 
são responsáveis pela limpeza, gerenciamento do combustível e controle para 
que a geração de vapor seja eficaz. 
3.1.5. Recepção da planta 
É a parte inicial do processo produtivo. Aqui a matéria-prima é inserida na 
primeira etapa da produção. O gás carbônico entra, junto com os insumos 
necessários para o preparo do xarope, junto com a água que é captada. 
Funcionários gerenciam o abastecimento de insumos, enquanto outros 
verificam se a matéria-prima está dentro dos padrões estabelecidos. 
3.1.6. Vestiário 
Após a saída do estacionamento, ou a chegada dos funcionários ou 
visitantes na indústria os mesmo se dirigem ao vestiário onde vestem-se de 
acordo com as normas da vigilância sanitária e outros órgãos que determinam 
o uso de instrumentos de proteção e de prevenção de agentes patogênicos. A 
partir daqui os funcionários se dirigem ao processo produtivo em si. 
3.1.7. Depósito de utensílios 
Local onde os instrumentos de proteção ficam alocados, assim como 
qualquer outro tipo de equipamento necessário ao processo, como etiquetas, 
luvas, tesouras, canetas e até os produtos de limpeza necessários nos outros 
setores da empresa. 
3.1.8. Laboratório de análises 
No laboratório de análises os produtos são desenvolvidos, analisados e são 
verificados todo tipo de padrão necessário, bem como validade, viabilidade e 
qualquer defeito que possa acontecer com os produtos acabados. Nesse setor 
a maioria dos funcionários lida com equipamentos de laboratório, bem como 
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gerenciamento das equipes e são encarregados de diagnosticar produtos com 
defeito para efetuar o descarte. 
3.1.9. Estocagem e paleitilização 
Nesse setor as garrafas saem do envase e são embaladas em grades com 
um filme plástico devidamente identificado com o lote e as características do 
produto como hora e data de fabricação, validade e até mesmo o tanque 
oriundo do xarope inicial. Depois de embaladas as garrafas são estocadas 
nesse galpão, e assim destinadas ao transporte até o cliente final. 
3.1.10. Escritórios 
Os escritórios são alocados com as salas dos funcionários que não 
permanecem todo o tempo no processo produtivo. Administradores, 
economistas, engenheiros eletricistas, contadores, etc são exemplos de 
funcionários que utilizam os escritórios, bem como a diretoria geral da empresa 
e as reuniões necessárias. 
3.1.11. Refeitório 
Nos refeitórios os funcionários fazem as refeições, que são servidas em 
diferentes horários para atender aos turnos de cada funcionário. Funcionários 
de limpeza e cozinha organizam o refeitório e garantem os padrões da 
vigilância sanitária. 
3.1.12. Cozinha 
Na cozinha a comida servida no refeitório é preparada e segue para o 
mesmo no momento das refeições. Aqui a comida também é estocada em 
divisórias, onde chega através da guarita de entrada e pelo estacionamento. 
Esse setor é composto de cozinheiros, fiscais da vigilância sanitária, 
funcionários de limpeza e seus gerentes. 
3.1.13. Garagem da planta 
Na garagem os caminhões são alocados, cada um destinado a transportar o 
produto final para determinado local em determinada data. Aqui também é feita 
a manutenção dos caminhões, limpeza e avaliação da logística do produto. 
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3.1.14. Área do processo produtivo 
É o processo produtivo do refrigerante como um todo, como foi descrito no 
item 2. Todos os equipamentos e funcionários da produção estão nesse setor e 
revezam entre turnos. 
3.2. Identificar os riscos existentes no local analisado, conforme a 
classificação 
3.2.1. Entrada 
Na entrada podemos identificar riscos físicos: falta de atenção em bater na 
cancela e causar um acidente, riscos ergonômicos: funcionário da guarita muito 
tempo sentado na mesma posição e riscos mecânicos: falha no sistema de 
identificação e controle da cancela que pode machucar alguém ou colocar 
alguém em risco. 
3.2.2. Estacionamento 
Riscos físicos: falta de atenção em não observar as sinalizações e causar 
um atropelamento ou batida em outro veículo. Riscos ergonômicos: 
funcionários que trabalham no estacionamento podem ficar muito tempo na 
mesma posição ou expostos ao clima externo como sol, chuva, etc. 
3.2.3. Tratamento de efluentes 
Riscos químicos: produtos de degradação de efluentes podem ser 
corrosivos ou abrasivos para osfuncionários. Riscos físicos, biológicos e 
ergonômicos: válvulas de acionamento podem emperrar causando problemas 
de transbordamento dos tanques ou falha nas grades de proteção que possam 
causar tombos. Inalação de compostos químicos podem causar problemas de 
saúde, ou inalação de bactérias utilizadas nos processos de tratamento. 
3.2.4. Caldeira 
Riscos físicos, mecânicos e ergonômicos: falha de atenção no controle de 
temperatura e pressão da caldeira, ocasionando explosões, exposição 
acentuada de calor aos funcionários, e trabalho braçal intenso que possa 
causar problemas de saúde ao funcionário. 
 
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3.2.5. Recepção da planta 
Riscos físicos, ergonômicos e mecânicos: falha das máquinas de 
abastecimento do processo produtivo que podem causar acidentes ou 
danificação dos equipamentos de produção, funcionários podem ficar muito 
tempo expostos a vazamento de gás carbônico ou permanecerem em esforços 
repetitivos por muito tempo. 
3.2.6. Vestiário 
Riscos físicos: má alocação de vestimentas pode causar acidentes por 
desmoronamento. Riscos químicos e biológicos: vestimentas e equipamentos 
mal limpos podem causar sérios danos aos funcionários. 
3.2.7. Depósito de utensílios 
Mesmos riscos observados no vestiário. 
3.2.8. Laboratório de análise 
Riscos químicos: acidentes com compostos ácidos, alcalinos ou qualquer 
tipo de produto químico utilizado no laboratório. Riscos físicos: problemas com 
exposição a altas temperaturas, equipamentos que possam riscar, perfurar ou 
ocasionar quedas. Riscos ergonômicos: problemas ocasionados por posições 
inadequadas de trabalho e esforços repetitivos. Riscos mecânicos: problemas 
devido a falhas de equipamentos. 
3.2.9. Estocagem e paleitilização 
Riscos físicos e mecânicos: mau funcionamento dos equipamentos de 
embalagem que podem colocar em risco o funcionário que opera a máquina, 
assim como acidentes devido às pilhas de estoque. Riscos ergonômicos: 
funcionário muito tempo fazendo o mesmo trabalho com as embalagens, além 
de mesma posição na verificação do estoque. 
3.2.10. Escritórios 
Riscos físicos, mecânicos e ergonômicos: problemas em mesas, cadeiras 
podem colocar em risco a segurança dos funcionários, assim como limpezas 
indevidas podem causar quedas. Esforços repetitivos e má posicionamento no 
19 
 
trabalho podem causar problemas de saúde. Riscos biológicos: falta de 
organização e limpeza podem causar problemas de saúde aos funcionários. 
3.2.11. Refeitório 
Riscos muito parecidos com os dos escritórios e vestiário. Atenção 
necessária ao preparo da comida que pode ser exposta a agentes patológicos 
e causar problemas aos funcionários. 
3.2.12. Cozinha 
Os mesmo problemas do refeitório. Atenção especial ao estoque que devido 
à problemas de verificação pode causar problemas de data de validade, perda 
de comidas e outros. 
3.2.13. Garagem da planta 
Riscos químicos: agentes utilizados na limpeza dos caminhões podem 
causar riscos aos funcionários. Riscos físicos, ergonômicos e mecânicos: 
problemas de atropelamentos, problemas de desmoronamento de pilhas e 
esforços repetitivos na alocação dos produtos nos caminhões podem causar 
riscos aos funcionários, assim como falhas mecânicas nos mesmos. 
3.2.14. Área do processo produtivo 
Riscos químicos: exposição ao gás carbônico, fluidos refrigerantes tóxicos. 
Riscos físicos: equipamentos que utilizam vapor de água a altas temperaturas, 
máquinas descalibradas que podem causar perfurações. Riscos ergonômicos: 
esforços repetitivos, muito tempo de trabalho numa única posição, estresse 
devido a falhas de processo. Riscos mecânicos: problemas com equipamentos 
em geral que podem causar problemas gerais no processo produtivo. 
3.3. Identificar as medidas preventivas existentes e sua eficácia 
3.3.1. Entrada 
 No que se refere a falta atenção em bater na cancela, isto pode ser 
evitado utilizando um auxiliar técnico treinado para a realização segura no 
momento das manobras, já no caso de funcionário de guarita muito tempo 
sentado ou mesma posições pode implementar uma rotina de atividade 
diferenciada na forma de caminhadas, alongamentos etc. 
20 
 
3.3.2. Estacionamentos 
 Neste processo pode-se aplicar o mesmo procedimento aplicado aos 
funcionários das guaritas, já no caso do funcionário ficar exposto muito tempo 
ao clima intenso, como o sol forte, chuva, calor e etc, deve-se fornecer roupas 
próprias para o ambiente. 
3.3.3. Tratamento de efluente 
 Treinar os funcionários para eventuais incidentes, cada funcionário deve-
se utilizar seu EPIs. Treinar os funcionários para fazer revisão periódica de 
acordo com as especificações de cada fabricante. Os funcionários dever 
permanecer no local de trabalho da caldeira de acordo com as especificações 
dos órgão competentes relacionados a saúde do trabalho sendo estes também 
obrigatório a utilização de EPIs pata tal atividade. Referentes controles físico-
químicos na caldeira deve-se ficar a cargo e responsabilidade de um 
funcionário altamente treinado para tal atividade, como inspeção, analise dos 
dados e na hora de um eventual acontecimento estar apto a orientação de 
evacuação do local. 
3.3.4. Caldeira 
Os funcionários devem sempre estar atentos à alarmes sonoros que a 
caldeira emita em caso de problemas. Equipamentos de segurança contra o 
calor devem sempre estar ao alcance e a área de evacuação do local de 
trabalho deve ser simples e muito rápida. Funcionários devem revezar suas 
atividades sempre que possível para evitar movimentos repetitivos. 
3.3.5. Recepção da planta 
 Deve orientar o funcionário quanto aos procedimentos correto de 
trabalho, como respeitar as áreas de segurança e treina-los, também se faz 
necessário a utilização dos EPIs específicos para testa atividade e novamente 
revisão periódica dos equipamentos utilizados. 
3.3.6. Vestiário 
 Este deve ser uma área sempre limpa e esterilizada, o chão deve estar 
sempre seco , boa iluminação. 
21 
 
3.3.7. Deposito de utensílios 
Mesmo fatores preventivos da área de vestiários 
3.3.8. Laboratório de análise 
 Este local deve estar sempre arejado e separado do prédio industrial, 
neste local os funcionário não podem passar muito tempo neste local, ainda 
mais estas pessoas dever por obrigatoriedade ter preparo para estas 
atividades. Perigos químicos e físicos devem estar sempre indicados nas 
paredes e um treinamento deve ser feito em caso de problemas ou acidentes. 
3.3.9. Estocagem e paleitilização 
 Neste setor os funcionários dever estar familiarizados plenamente com 
os processos de organização deste setor, esta área deve estar sempre 
iluminada, arejada, e os funcionário dever trabalhar de forma segura tanto em 
termo de serviço quanto físico. As máquinas devem estar sempre calibradas e 
emitirem sons quando estiverem com problemas. O pessoal do controle de 
qualidade deve estar atento a problemas com garrafas com defeito. 
3.3.10. Escritórios 
O local de trabalho deve sempre estar limpo e ser limpo em troca de turnos, 
onde os funcionários não entram em contato com os produtos de limpeza sem 
proteção. Os turnos e atividades devem ser as mais distintas possíveis para 
que os funcionários não fiquem muito tempo na mesma posição nem fazendo 
atividades repetitivas como ficar muito tempo à frente do computador. 
3.3.11. Refeitório 
 Nesta área os riscos são os mesmo que outras áreas como escritório, 
vestiário. 
3.3.12. Cozinha 
 Os cuidados estão nas áreas de alimentos onde os mesmo devem ser 
devidamente acomodados para que não estraguem e provoquem doenças 
biológicas, também dever utilizar os EPIs, como toca, luvas, mascaras, e etc.22 
 
A qualidade dos alimentos deve ser diagnosticada diariamente para que não 
aja problemas com a validade dos produtos. 
3.3.13. Garagem da planta 
 Os cuidados a serem tomados são proteção corporal para que não 
ocorra o contato direto dos funcionários com os produtos químicos utilizados 
na lavagem dos caminhões, também este local deve estar sempre muito 
sinalizado, iluminado e deve ser restritos apenas para os profissionais 
responsáveis por esta área. Em momentos de lavagem, apenas os funcionários 
preparados devem estar no local, e em momentos de embarque e 
desembarque sinalizações na área de abastecimento devem alertar pessoas 
que transitem por esses lados. 
3.3.14. Área do processo produtivo 
 Todos os funcionários devem estar devidamente vestidos com suas 
roupas de serviço composto pelos EPIs também dever estar altamente 
treinados para lhe dar com situações de emergência , e no meio deve conter 
alguns funcionários responsáveis pela segurança dos mesmo, este setor da 
empresa todos os equipamentos dever ser rigorosamente revisados 
periodicamente de acordo com as especificações dos fabricantes. 
3.4. Identificar os indicadores de saúde 
3.4.1. Entrada 
 Problema na coluna, queimaduras na pele provocadas pela exposição 
solar, resfriados por exposição á chuva, se a cancela for mal comandada pode 
bater em alguém e causar graves lesões, como, cortes na cabeça, hematomas 
em algumas partes do corpo ou fraturas ósseas no corpo. 
3.4.2. Estacionamento 
Mesmo sintomas encontrados do item anterior, mas aqui se podem 
encontrar problemas na pele como canceres, problemas de visão e etc. 
3.4.3. Tratamento de efluentes 
23 
 
Esta área pode gerar afogamentos, também pode causar corrosão da 
pele como queimaduras, manchas ou até mesmo infecção biológica e 
intoxicação química pelos produtos ali presentes. 
3.4.4. Caldeira 
Ocorrência de queimaduras profundas provocado por uma exposição 
avançada de calor, problemas pulmonares, até mesmo a morte de funcionários, 
canceres de pele, fortes dores de cabeças, problema de visão entre outros. 
3.4.5. Recepção da planta 
 Sérios problemas de coluna provocados pelo carregamento de peso, ou 
pelas faltas de posturas corretas, se tratando dos riscos que equipamentos 
podem causar são: amputações, lesões internas ou externas, queimaduras, até 
mesmo a morte, também tem os riscos por intoxicação por inalação de gases 
tóxicos podendo levar até a morte. 
3.4.6. Vestiário 
 Podem aparecer problemas pulmonares, tanto quanto biológicos como 
doenças não biológicas, se for mal iluminado pode causar sérios acidentes 
provocando fraturas expostas ou não, até mesmo a morte do funcionário. 
3.4.7. Deposito de utensílios 
 Mesmo problemas que os observados no vestiário. 
3.4.8. Laboratório de analises 
 Intoxicações, queimaduras, problema de coluna, cegueira, acumulo de 
produtos tóxicos com o tempo gerando canceres, todos estes fatores podem 
levar a morte. 
3.4.9. Estocagem e paletilização 
 Fraturas expostas ou não, intoxicações, problemas pulmonares, 
amputações, doenças provocados por organismos vivos, como bactérias, 
fungos e vírus. 
3.4.10. Escritórios 
24 
 
 Epidemias, problema de visão, coluna, problemas mentais como; 
depressão, ansiedade, derrame, acidentes cardiovasculares, Infarto agudo do 
miocárdio suicídios e etc. 
3.4.11. Refeitório 
 Epidemias, intoxicações alimentares. 
3.4.12. Cozinhas. 
 Cotes profundos ou superficiais, epidemias, intoxicações alimentares, 
amputações e etc 
3.4.13. Garagem da planta 
 Intoxicações, queimaduras, fraturas exposta ou não por atropelamentos 
e morte. 
3.4.14. Área do processo produtivo. 
 Intoxicações severas, epidemias, amputações, cortes, surdez, fraturas 
expostas ou não, queimaduras e mortes. 
 
 
25 
 
3.5. Elaborar o mapa de riscos, sobre o layout da empresa, 
indicando através de círculos os riscos e sua gravidade. 
 
 
 
Figura 04: Mapa de risco da empresa de refrigerante 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
26 
 
4. ESTUDO HAZOP – TANQUE DE XAROPE 
 
PALAVRA 
-GUIA 
DESVIO CAUSAS CONSEQUÊNCIAS 
AÇÕES 
SUGERIDAS 
Nenhum 
Ausência 
de fluxo 
(1) Válvula A não 
abre. 
(2) Suprimento de 
açúcar esgotado. 
(3) Entupimento 
ou ruptura de 
açúcar. 
Excesso de aditivos e 
liberação para a área 
de trabalho. 
Fechamento 
automático da 
válvula de aditivos na 
redução do fluxo da 
tubulação de 
suprimento de 
açúcar. 
Menos 
Menor 
vazão 
(1) Válvula 
parcialmente 
fechada. 
(2) Entupimento 
ou vazamento na 
tubulação. 
Excesso de aditivos 
pode danificar o 
misturador. 
Fechamento 
automático para o 
abastecimento de 
aditivos 
Mais 
Maior 
vazão 
(1) Válvula da 
tubulação do 
açúcar aberta 
além do 
parâmetro. 
(2) Elevação do 
nível de açucar. 
Excesso de açúcar 
gera um enorme 
desperdício. 
Controle automático 
da válvula de açucar 
em função do nível 
do tanque para 
regulagem da vazão. 
Parte de 
Decrésci
mo da 
concentra
ção de 
aditivos 
(1) Fornecedor 
entrega produto 
errado ou com 
concentração 
diferente. 
(2) Erro no 
carregamento do 
tanque de 
aditivos. 
Excesso de açúcar no 
misturador e liberação 
para a área de 
trabalho; a 
quantidade liberada 
está relacionada à 
redução quantitativa 
do suprimento. 
Estabelecer 
procedimento de 
checagem da 
concentração do 
tanque de 
suprimento de 
aditivos após o 
carregamento do 
tanque. 
Além de Aumento 
da 
Esta é uma 
consideração não 
 
 
 
 
27 
 
concentra
ção de 
aditivos 
passível de 
ocorrência, uma 
vez que a 
concentração de 
armazenagem é a 
mais alta possível 
 
 
----------------------------- 
 
 
--------------------------- 
Outro que 
não 
Outro 
material 
que não é 
o açucar. 
(1) Fornecedor 
entrega produto 
errado. 
(2) Contaminação 
da linha com 
outro produto. 
Depende do produto 
substituído. Um dos 
integrantes do grupo 
ficará encarregado de 
testar as substituições 
potenciais baseado 
na disponibilidade de 
outros materiais na 
planta. 
Procedimento para 
checagem do 
material pego antes 
de carregá-lo no 
tanque de 
suprimento de açúcar 
Tabela 01: Modelo HAZOP-Tanque de Xarope 
28 
 
5. CONCLUSÃO 
 
As indústrias estão sujeitas a falhas operacionais a todo o momento e a 
maioria delas pode colocar em risco os funcionários e o processo produtivo 
como um todo. Para garantir a operabilidade da planta é necessário identificar 
problemas, prevê-los e quando necessário tomar atitudes pré-definidas para 
evitar problemas. A produção de refrigerante possui setores onde esses riscos 
são maiores e menores, de acordo com as etapas envolvidas em cada um 
desses setores. Analisando cada setor com cautela construímos um mapa de 
riscos estudando a fio cada problema que possa causar acidentes de forma 
eficaz. 
O mapa de riscos e o estudo de HAZOP são ferramentas importantíssimas 
no diagnóstico, prevenção e remediação dos problemas de uma planta 
química. Nesse trabalho, de uma maneira mais simples, os problemas foram 
diagnosticados e um equipamento teve seu estudo de HAZOP efetuado. 
 
29 
 
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
 Graziela. F. B., Fabricação de Refrigerantes.,Dossiêtécnico., Rede de 
Tecnologia e Inovação do Rio de janeiro-REDETEC., 2012; 
 Tatiana. R. S. B. Introdução a Processos daIndústria Química., 
Universidade do Oeste do Paraná., 2014; 
 SANTOS, Mateus S.; RIBEIRO, F.M. Cervejas e refrigerantes. Apostila. 
CETESB; São Paulo, 2005; 
 SANTOS, J. Introdução a engenharia de segurança – Mapa de risco, 
Centro universitário Fundação Santo André FAENG, 2014;