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Revisão conceitos APPCC

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REVISÃO DOS CONCEITOS DO SISTEMA APPCC*
*Documento elaborado a partir das aulas de Vigilância Sanitária e Higiene de Alimentos e de Inspeção de Produtos de Origem Animal/ Curso de Medicina Veterinária/UFPR (1º semestre/2018)
Monitora: Emanuelli Vilela Gonçalves
A sigla APPCC significa Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. São implantados na indústria depois que esta já houver implementados todos os programas de pré-requisitos controlados, para se controlar somente o que é chamado de pontos críticos, então deve-se prevenir o que se é mais simples de outra forma. Quando se trata de alimento, temos que pensar na qualidade, que envolve os atributos negociáveis, (sabor, cor, preço, disponibilidade), e na segurança, que envolve os atributos inegociáveis. O APPCC é uma ferramenta que auxilia a manter a segurança do alimento. É uma forma de prevenir que os riscos cheguem até o consumidor, prevenir que os perigos aconteçam. 
Foi criado há mais ou menos 40 anos, e foi baseado em um sistema de engenharia, onde nenhuma falha pode acontecer. Em cada etapa do processo, deve-se avaliar o que pode sair errado, quais são as causas dos problemas e quais os efeitos que vai encontrar no produto caso as falhas ocorram e como controlar essas falhas. 
Quando a indústria se deu conta que precisaria de um programa de controle assim tão intenso? Isso o aconteceu nas primeiras viagens do homem ao espaço, percebeu-se que precisariam de segurança alimentar para os próximos duzentos anos, levando em conta que astronautas no espaço com doenças alimentares seria uma situação bastante crítica. Foi criado então todo um sistema de segurança, que inicialmente era utilizado para comidas de astronautas e hoje em dia utiliza-se na produção de muitos alimentos, de modo a se produzir alimentos seguros. 
Avaliou-se que o meio de conseguir a inocuidade dos alimentos seria através do controle de todas as etapas do processo, incluindo matéria-prima, ambiente, processo, pessoas, estocagem, distribuição e consumo. Com este sistema preventivo adotado, estaria sendo produzido. 
1985 – Academia Nacional de Ciências dos EUA, implantou o sistema APPCC para a distribuição nacional de alimentos, na indústria e órgãos governamentais e todos passaram a ser treinados. 
1993 – Portaria 1428 do MS obrigando os estabelecimentos de produção de alimentos utilizarem o APPCC 
1998 – MAPA também faz a recomendação – Portaria 46 com manual de procedimentos para implantação da APPCC
O APPCC age com uma série de etapas dentro da produção dos alimentos e essas etapas são todas inter-relacionadas. Desde a produção até o momento do consumo do alimento, os controles são realizados. Naturalmente não se consegue controlar a etapa do consumo do alimento.
São identificados os potenciais perigos que podem ser inseridos dentro do processo e que podem gerar danos à saúde do consumidor, e aplicadas as chamadas medidas corretivas. Como esses perigos chegam? Como podem ser evitados? Deve-se gerenciar os procedimentos de produção, estabelecer como será realizado o controle para garantir a segurança do produto e a inocuidade ao consumidor. Os principais benefícios da implantação da APPCC são garantia da inocuidade do produto, diminuição de custos operacionais (diminui a necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final), reduz perda de matéria prima e o atendimento as exigências legais. 
Procedimentos anteriores a implantação do APPCC dentro da indústria:
Comprometimento da direção – o processo envolve tempo, custo e mudanças numa série de atividades dentro da indústria, e a direção deve estar ciente de todas as mudanças e concordar com as mesmas.
Definição de um coordenador
Formação de uma equipe multidisciplinar - equipe composta por veterinários, nutricionistas e uma variedade de profissionais.
Disponibilidade de recursos e necessidades – investimentos serão necessários para realizar melhorias na indústria, dessa forma deve-se avaliar os recursos disponíveis.
Treinamento da equipe – só pode ser realizado quando se tem os outros requerimentos. 
Para implantação do sistema deve-se ter todos os pré-requisitos cumpridos, pois o sistema APPCC não deve ser necessário a preocupação com as coisas mais simples, como os pontos de controle das Boas Práticas de Fabricação e Procedimento Padronizados de Higiene Operacional, que devem ser seguidos corretamente. 
Quando está tudo certo com todos os pontos dos programas de boas práticas de fabricação e procedimentos padronizados de higiene operacional, pode-se proceder a implantação da APPCC, seguindo algumas etapas:
1ª etapa: descrição do produto e qual o uso esperado do produto final. A descrição é importante pois o processo é totalmente diferente para diferentes produtos finais e é necessário o funcionário estar ciente de cada etapa da produção, quem consome os produtos, quais suas características, os parâmetros de qualidade, tudo deve estar descrito. Conhecer profundamente o produto e quem é o público que vai recebê-lo.
2ª etapa: elaborar fluxograma do processo, desde o recebimento na indústria até o final do processo, todas as etapas e exatamente o que vai acontecer naquelas etapas. Validar o fluxograma, e esse deve ser conferido periodicamente, sofrendo adaptações sempre que houver alterações na indústria ou nos processos de produção. Realizar análise de quais são os perigos presentes nas indústrias e quais as medidas preventivas que se podem realizar para prevenir esses perigos. (Ex: no frango, prevenir o rompimento de vísceras que contaminarão a carcaça). Medida preventiva é uma peneira na entrada do produto. Identificar quais são os pontos críticos de controle onde vai ter que implantar essas barreiras, cuidados específicos que vão prevenir esses perigos. Definir limites críticos (medidas para controlar os pontos críticos). Estabelecer procedimentos de monitoração dos pontos críticos de controle. O modo de monitoramento vai depender do procedimento (ex.: controle da temperatura utiliza-se termômetros para medição). 
3ª etapa: Estabelecer ações corretivas para caso não haja funcionamento correto de determinado procedimento, como será realizada a correção desse procedimento. Estabelecer procedimento para verificação e registro dessa correção. Registro físico ou online. 
Há dentro do Sistema APPCC 7 princípios:
Analise dos perigos e quais são as medidas preventivas
Identificar os pontos críticos de controle (são críticos pois caso não sejam controlados naquele momento esse perigo, não vai ter nenhuma etapa posterior que pode corrigir esse problema na indústria, chegando até o consumidor oferecendo um perigo real). 
Estabelecer os limites críticos
Estabelecer os procedimentos de monitoração
Estabelecer ações corretivas
Estabelecimento de procedimentos de verificação. 
Estabelecimento procedimentos de registro. (Precisa de documentos de fácil verificação e disponíveis para o registro de todos esses acontecimentos)
ANÁLISE DE PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS
Identificar quais são os perigos significativos, caracterizar as medicas preventivas correspondentes, se necessário, modificar etapas para garantir a segurança, o que serve de base para identificar os pontos críticos de controle. 
O que é perigo: presença inaceitável de contaminantes biológicos (bactérias, vírus, parasitas, protozoários, toxinas microbianas), químicos (pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgânicos tóxicos, antimicrobianos, lubrificantes, frituras, desinfetantes) ou físicos (pregos, casca de ovo, papelão, metais, pedaços de madeira), na matéria prima, no produto semi-acabado ou acabado. Tornam o alimento impróprio para consumo, afetando a saúde do consumidor.
Pessoas envolvidas no processo devem estar conscientes de que são responsáveis por ter ou não esses perigos no processo. Por isso o treinamento dos manipuladores é fundamental. 
Quando se considera esses perigos, deve ser sempre realizada a avaliação de severidade. O perigo pode ser mais ou menos drástico e perigoso. Há situaçõesdiferentes e formas diferentes de tratar essas situações. 
Perigo biológico de alta severidade: geram quadro clínico muito grave a quem consome. Ex: toxinas de C. botulinum, Salmonella typhi (que causa diarreia muito intensa), E. coli O157:H7, Listeria monocytogenes, entre outros.
Perigo biológico de severidade média: patogenicidade não tão grave, porém com grande capacidade de disseminação (ex: ETEC, outras Salmonelas não especificas)
Perigo biológico de severidade baixa: microrganismos que contaminam os produtos com patogenicidade moderada, mas com capacidade de disseminação mais baixa. (B. cereus, C. perfringens tipo A, a maioria dos parasitos, contaminações por histamina)
Perigos químicos de severidade alta: contaminações por metais como mercúrios, aditivos químicos que causam intoxicações ou reações alérgicas severas. Contaminações dos produtos de forma não intencional.
Perigos químicos de severidade baixa: produtos químicos que são permitidos de serem utilizados nos alimentos, mas que podem causar reações como alergias leves a passageiras. Relacionados a produção do produto.
Perigos físicos de severidade alta: objetos que causam dano ou injúria como pedra, vidros, agulhas, metais ou objetos pontiagudos e/ou cortantes. 
Perigos físicos de severidade baixa: objetos estranhos que normalmente não vão causar dano ou injúria a saúde do consumidor. Vão causar reação de repugnância, nojo (sujidades, fragmentos biológicos, cabelo, pelo, pedaço de unha). Causa choque, dano emocional ou psicológico. 
Ao classificar os perigos, faz-se as avaliações dos riscos, considerando a frequência de manifestações e a severidade dos sintomas. A avaliação de risco utiliza dados epidemiológicos registrados na literatura. Além desses dados, revisa-se de todas as queixas que foram recebidas na indústria, verificar quais são as causas de devolução de lotes (deve estar registrado), resultados das análises laboratoriais (a indústria deve cumprir a realização de análises laboratoriais obrigatórias, para serviço de inspeção verificar a condição final dos produtos e para a indústria possa montar seus planos de controle), dados de monitoração dos agentes que causaram enfermidades nos consumidores e informações de ocorrências de enfermidades animais que sejam relevantes para a saúde humana e q estejam ocorrendo na região do contexto para a indústria.
Fazer análise detalhada dos perigos possíveis na matéria prima recebida, avaliar as etapas do processo e a possível disseminação dos perigos, observar no local as condições de processamento, efetivar as análises físicas, químicas e microbiológicas para traçar um perfil da indústria. Todas essas etapas auxiliam na construção do plano de controle de perigos e pontos críticos. 
IDENTIFICAR PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
Identificar quais são os perigos reais dentro da indústria. 
Ponto crítico de controle é uma etapa, matéria prima ou operação onde pode-se aplicar alguma medida preventiva específica que possa eliminar, prevenir ou reduzir aquele perigo a níveis aceitáveis.
Como identificar um ponto crítico de controle: não ocorre em todas as etapas, mas sim em pontos bem específicos. São aqueles pontos que não se consegue controlar de forma total ou parcialmente com os pré-requisitos das BPF e PPHO. Para se chamar de ponto crítico de controle, deve-se responder algumas perguntas: 
O perigo é controlado pelos programas de pré-requisitos? (não)
Existe alguma medida preventiva para a presença desse perigo? (não)
Essa etapa é necessária para a segurança desse alimento? (sim - nesse caso são necessárias mudanças nessa etapa para eliminar ou diminuir esse perigo nessa etapa)
Essa etapa elimina ou reduz esse perigo a níveis aceitáveis? (Se sim, esse é um ponto crítico de controle)
Esse perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?
Tem alguma etapa após essa que pode corrigir o problema? (Se sim, esse não é um ponto crítico de controle).
Ex: patógenos bacterianos ou virais que podem ser controlados por esterilização comercial ou detector de metais para contaminantes físicos.
ESTABELECER LIMITES CRITICOS
Estabelecer limites máximos e mínimos que são considerados aceitáveis para os parâmetros controlados (limites aceitáveis para determinada situação). São estabelecidos para cada medida preventiva dentro de cada ponto crítico de controle. 
Utiliza-se padrões de legislação, artigos e materiais científicos, literatura, levantamento prévio de dados, experimentos laboratoriais. Experiência prática pode ser aplicada em último caso, quando não há nenhuma fonte de consulta. 
Esses limites críticos estarão sempre associados à algum tipo de medida, se aquele parâmetro está sob controle ou não (ex: temperatura, tempo, atividade de água, pH, entre outros). Medidas de respostas rápidas, para aplicar as medidas corretivas imediatamente no processo e não só no final.
ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE MONITORAÇÃO
Sequencia planejada de observações ou medidas utilizadas para avaliar se o ponto de controle crítico está controlado. Precisa ter indivíduos treinados na técnica, cientes do proposito e da importância desse monitoramento, acesso rápido e fácil a essa atividade (monitoramento), proceder de forma correta o registro, em tempo real. 
Monitoramento utilizando as medidas rápidas: controle de temperatura, atividade de agua, verificação de documentos, observações visuais do produto, avaliação sensorial (cor, cheiro, consistência), medidas químicas (pH, acidez, sal, açúcar), temperatura, tempo, detecção de metais. Precisa de resultados rápidos, IMEDIATO, para corrigir o erro enquanto o processo está sendo elaborado. 
ESTABELECER AÇÕES CORRETIVAS
Quando a etapa não funciona e há desvios dos limites críticos de controle, devem ser aplicadas as medidas corretivas.
Essas medidas corretivas compreendem reprocessamento do produto (se isso for aceitável), destinar esse produto para aproveitamento em outra etapa, ajustar temperatura e o tempo do processo térmico, diminuir o pH aplicando algum tipo de ácido aceitável ou tolerável, ajustar a quantidade dos ingredientes ou realizar a rejeição do lote de matéria prima. 
Verificar se existe possibilidade de corrigir ou compensar aquele processo de forma imediata, e paralelamente identificar o produto elaborado no qual houve o desvio, todos os produtos que passaram pelo processo de forma adequada vão ficar sequestrados. Se não puder corrigir ou compensar o problema, o processo é paralisado, identifica-se o problema e retoma-se o limite critico, ajustando os equipamentos e o que for necessário, para que os próximos produtos estejam de acordo com os limites aceitáveis. (Corrige o processo, reinicia a produção e rejeita o material já processado, seguindo de forma corrigida nos outros produtos).
Definir quais são as ações com relação aquele produto rejeitado, se ele será desviado para outra linha de produção onde será aplicada outra medida que pode corrigir o problema (reprocesso), e se não for possível, dependendo da gravidade do desvio, vai destruir o produto, inativando totalmente as possibilidades de destinação ao consumo. Caso essa detecção ocorra depois desse produto já chegar ao mercado de consumidor, é realizado o processo de recolhimento, ou recall. 
ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO
Procedimentos adicionais aos de monitoração, realizado no final da produção, certificando-se que o sistema APPCC completo esteja funcionando.
Pode-se fazer uso das análises convencionais (como por exemplo, as análises microbiológicas que não possuem resultados rápidos, portanto não podem ser utilizadas no processo de monitoração.)
Coletar as amostras de forma aleatória e realizar as análises necessárias para verificar a eficácia dos controles dos pontos críticos de controles. Revisar todos os limites críticos aplicados para verificar se estão adequados ao controle dos perigos. Confirmar se o fluxograma continua fiel aquele inicial. 
Revisar todos os registros de pontos críticos de controle, por meio de inspeção visual observandose os pontos críticos de controle estão realmente sob controle, revisar as modificações em plano, aferir e calibrar equipamentos e avaliação dos registros. Isso deve ser realizado de forma rotineira ou aleatória, assegurando-se que esses pontos críticos estão regulados que o APPCC está sendo cumprido, quando os alimentos estão indicados como veículos de doenças ou se há dúvidas sobre a segurança do produto. 
Essas verificações servem para validar alterações que o plano original venha a sofrer. 
ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE REGISTRO
	Tomar cuidado para ter todo material registrado corretamente e não ter miscelânea de registros aleatórios. 
	Deve ser registrado: Toda a equipe envolvida no plano com suas respectivas definições de responsabilidade, a descrição do produto, o diagrama de fluxo do processo, identificação dos pontos críticos de controle, os perigos associados a cada ponto crítico de controle e suas bases cientificas respectivas, e quais os limites críticos e bases cientificas respectivas. 
Quem vai implantar essas medidas na indústria vai ser o médico veterinária responsável, e o agentes de inspeção, auditores fiscais e fiscais vão inspeciona o sistema. A própria indústria se controla e faz a fiscalização. Os agentes de fiscalização vão verificar oficialmente os programas. Essa verificação é rotineira na indústria e periodicamente são realizadas as verificações oficiais.
Na indústria, o médico veterinário, vai fazer essa conferência na planta em que ele está locado. Mas através de um sorteio, essas plantas recebem auditores, que são fiscais não locados naquela planta para verificar se os processos naquele local estão sendo realizados de forma correta. 
Verificação oficial: 
Todos itens de BPF e PPHO
APPCC 
Testes microbiológicos (coleta de amostras)
Testes físico-químicos
Certificação de produtos exportados
Sãos utilizados os termos Unidade de Inspeção e Elemento de Inspeção para realizar essa verificação e esses vão ser escolhidos por meio de sorteio.
A unidade de inspeção envolve janela, forro, porta, cortina de ar, entre outros. E o elemento de inspeção é o equipamento e se verifica se ele está funcionando de forma adequada, se está limpo, calibrado, entre outros. Essa verificação ocorre nos documentos (registros presentes) e também no local que a operação está acontecendo, cruzando as informações ao final. 
Fiscalizador utiliza como suporte para realizar a fiscalização o próprio programa APPCC da indústria, base científica na literatura para suas ponderações, observar todos os registros de monitoramento e quais foram as ações corretivas aplicadas, registros da verificação do estabelecimento e resultados das análises laboratoriais. 
Como vai executar os elementos de inspeção? Vai ter alguns pontos que são necessitam de fiscalização diária, outros uma vez por semana, outros a cada 15 dias e outros somente 1 vez ao mês.
Todo dia deve-se verificar na planta as instalações e a área de produção, os equipamentos, vestiários, sanitários, se estão funcionando as barreiras, lavadores de botas, pedilúvios, cortinas de ar, organização de higiene ambiental, controle das temperaturas, iluminação, ventilação adequada, água residual, programa de PPHO, pH e cloro de água de abastecimento, hábitos higiênicos dos funcionários, procedimentos sanitários das operações, reinspeção da matéria prima. 
Uma vez na semana: verificação no local da aferição e calibração de instrumentos utilizados para o controle, documentos.
Quinzenalmente: controles microbiológicos dos produtos, controle de matéria prima, ingrediente e material de embalagem, armazenamento, ventilação das áreas secas, iluminação das áreas que não são pontos críticos de controle, vestiários sanitários e barreiras sanitárias em manutenção, equipamentos que não são utilizados na preparação e manipulação dos produtos, alguns documentos (registro de matéria prima, ingredientes e materiais de embalagens, águas residuais, entre outros). 
Mensal: captação, armazenamento e distribuição da água, controle integrado de pragas, documentos, higiene e saúde dos funcionários.
Sempre observar autenticidade dos registros, comparar os registros com os achados na Unidade de Inspeção e verificar as medidas corretivas adotadas, em relação ao equipamento ou produto que apresente falhas.

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