Buscar

AN LISE DE FALHAS OPERACIONAIS 8 SEMESTRE

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Você viu 3, do total de 25 páginas

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Você viu 6, do total de 25 páginas

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Você viu 9, do total de 25 páginas

Faça como milhares de estudantes: teste grátis o Passei Direto

Esse e outros conteúdos desbloqueados

16 milhões de materiais de várias disciplinas

Impressão de materiais

Agora você pode testar o

Passei Direto grátis

Prévia do material em texto

UNIP – Universidade Paulista
Instituto de Ciências Exatas e Tecnologia 
José Corrêa da Silva Neto......A639845
Marcelo Tadashi Saito......B928425
Rafael Martorano Dalmazo......B590DA1
ANÁLISE DE FALHAS OPERACIONAIS EM UMA EMPRESA DE PAPEL E CELULOSE POR MEIO DA FERRAMENTA DMAIC
(Atividade Prática Supervisionada)
											
Sorocaba, Novembro de 2016
RESUMO
	O presente projeto apresenta um estudo de algumas ferramentas estatísticas do Lean Seis Sigma, como Voz do Cliente (VOC), Diagrama de SIPOC, Desdobramento da Função Qualidade (QFD), Análise de Modo de Efeito de Falha (FMEA), Gráfico de Pareto, 5W2H e método DMAIC. Levando em consideração os problemas de produção de uma empresa de papel e celulose onde o trabalho foi feito, e as ferramentas estudadas, concluiu-se que o melhor método para propor soluções ao problema seria executar fase análise do ciclo DMAIC, para identificar pontos de melhoria e propor ações corretivas para os problemas. Inicialmente, investigou-se as possíveis causas responsáveis pelas falhas operacionais estipulada através da ferramenta: Desdobramento da Função da Qualidade (QFD). Apontou-se como causa prioritária “mau ajuste do setup” e buscou-se determinar então, o método mais adequado. Como possível solução, o projeto recomenda a utilização treinamentos de ajuste/setup e check list operacionais.
SUMMARY
This project presents a study of some quality tools, as Voice of the Customer (VOC), Quality Function Deployment (QFD), Pareto Chart, Cost of non quality and DMAIC method. Taking into consideration the problems of producing a paper and pulp company where the work was done and the tools studied, it was concluded that the best method to propose solutions to the problem would be to run the analysis phase of DMAIC cycle to identify areas for improvement and propose corrective actions for problems. Initially investigated as Possible Causes Responsible hair not achievement of set target Productive through the tool: Pareto diagram. As pointed up because Priority "High setting pace" and sought to determine then, the configuration of pace More Suitable. As a possible solution, the project recommends to use setup training and operations check list.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Simbolo Six Sigma	10
Figura 2: Simbolo DMAIC	13
Figura 3: Gráfico de Pareto	20
Figura 4: A implantar	21
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Matriz de Captação e Transformação da Voz do Cliente	18
Tabela 2: Matriz de Desdobramento da Função da Qualidade (QFD)	19
Tabela 3: Grau de Importância	20
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO
Em um mercado cada vez mais competitivo fazer sempre do mesmo jeito não e mais o suficiente para alcançar o sucesso, as necessidades de melhorias constantes nos processos visam à otimização do tempo e redução dos desperdícios. Um exemplo de melhoria foi o Lean Manufacturing traduzível como manufatura enxuta ou manufatura esbelta, e também chamado de Sistema Toyota de Produção é uma filosofia de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios (super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos). Outra forma de melhoria é o Seis Sigma criado na década de 1980 por Bill Smith na Motorola, é uma estratégia gerencial disciplinada e altamente quantitativa, que tem como objetivo aumentar expressivamente a performance e a lucratividade das empresas, por meio da melhoria da qualidade de produtos e processos e do aumento da satisfação de clientes e consumidores. 
Apesar de haver preocupação cada vez maior com a gestão das operações nas empresas brasileiras a fim de atender às exigências do mercado globalizado, ainda é possível encontrar no seu dia-a-dia diversos processos que são realizados sem o nível de planejamento e controle necessários para obter a sua máxima eficiência e atingir de forma satisfatória os requisitos dos seus clientes internos e externos. 
No caso da Empresa em foco, havia dificuldades em atender a meta de produção estipulada, gerando atrasos de entregas, causando grandes transtornos aos clientes, para identificar estas irregularidades foi realizado um mapeamento de fluxo de valor, onde identificamos algumas falhas e paradas de máquinas na linha de produção e desta forma uma oportunidade de melhoria. Partindo desta oportunidade, foi realizado estudos e análises utilizando o Lean Seis Sigma, para melhoria da qualidade, através de ferramentas estatísticas e o ciclo DMAIC para detectar e mensurar todos os problemas para que assim haja a possibilidade de poder atacá-los nas causas raízes.
1.1 OBJETIVO GERAL
Este trabalho tem como objetivo aplicar o Lean Seis Sigma, para melhoria da qualidade, através de ferramentas estatísticas e o ciclo DMAIC, para melhoria dos processos produtivo em uma das unidades da indústria nacional do segmento de papel e celulose em Indaiatuba/SP, que corresponde às vendas diretas da companhia ao setor de hortifruti, fast-food, fábricas e outras empresas do interior de São Paulo.
Definiu-se como metas diminuir em 30% as falhas operacionais e paradas de máquina.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
 Este capítulo apresenta a fundamentação teórica a respeito do tema abordado nesta pesquisa. Aborda as teorias relacionadas à evolução dos sistemas produtivos, Lean Seis Sigma e especificamente a ferramenta DMAIC.
2.1 Lean Seis Sigma
O Seis Sigma é uma estratégia gerencial disciplinada e altamente quantitativa, que tem como objetivo aumentar expressivamente a performance e a lucratividade das empresas, por meio da melhoria da qualidade de produtos e processos e do aumento da satisfação de clientes e consumidores. A sua metodologia baseia-se no ciclo DMAIC, com uso massivo de ferramentas estatísticas para a melhoria da qualidade com foco na redução da variabilidade dos processos (ROTONDARO, 2006). O Lean Manufacturing, por sua vez, é uma iniciativa que busca eliminar desperdícios, isto é, excluir o que não tem valor para o cliente e imprimir velocidade à empresa. Como o Lean pode ser aplicado em todo tipo de trabalho, uma denominação mais apropriada é Lean Operations ou Lean Enterprise.
Tanto Lean como Seis Sigma são metodologias que buscam melhorar processos com direcionamento a redução de custos embutidos e ganho de qualidade. A primeira tem foco na eficiência fluxo de valor, trabalhando aspectos como aumento da velocidade, redução de gargalos, de tempos e de defeitos e eliminação de atividades que não adicionam valor. A segunda tem como alvo a eficácia do processo, reduzindo dispersão, defeitos, tempos e melhorando o desempenho da qualidade com uso constante de ferramentas estatísticas.
Figura 
1
: Simbolo Six Sigma
2.2 O ciclo DMAIC na metodologia Lean Seis Sigma
Figura 
2
: Simbolo DMAIC O  DMAIC (sigla para os termos Define, Measure, Analyse, Improve e Control) é um método que  faz parte do conjunto de práticas dos Seis Sigmas e tem como meta melhorar um processo existente na empresa, um projeto DMAIC é efetivo também para o aumento da produtividade, redução de custos, melhoria em processos administrativos e outros afins. Esta seção apresentará conceitos importantes do Lean Seis Sigma, sob roteiro das etapas do ciclo DMAIC, que estão representadas na Figura 2. 
2.2.1 Fase de definição: A primeira etapa do DMAIC tem como objetivo geral definir claramente qual será o escopo do projeto Lean Seis Sigma. Nesta fase ocorre a identificação dos requisitos do negócio e do cliente, que correspondem aos requerimentos critical to process (CTP) e critical to quality (CTQ), bem como a utilização de outra ferramenta o Diagrama SIPOC, que relaciona o macroprocesso com seus fornecedores, entradas, saídas e clientes. A fase de definição é extremamente importante para o sucesso do projeto Lean Seis Sigma, pois é nela que se alinha o que será tratado ao longo do desenvolvimento do trabalho,bem como seus recursos, premissas e restrições. 
2.2.2 Fase de medição: A fase de medição é a responsável por coletar o maior número de dados e informações sobre o problema, auxiliando seu conhecimento por meio do mapeamento do processo e aplicação de ferramentas para levantamento e priorização das suas causas.
Essas ferramentas podem ser utilizadas em conjunto de modo que uma complemente a aplicação das outras. O Mapa do Processo auxilia o levantamento das causas potenciais do problema que são plotadas no Diagrama de Ishikawa, cujas variáveis de entrada podem ser avaliadas em relação ao seu impacto nos indicadores-chave do processo e ao esforço necessário para eliminá-las com uso da Matriz de Causa e Efeito e, em seguida, plotadas na Matriz de Esforço versus Impacto para sugerir estratégias de priorização do tratamento das causas que apresentem maior impacto e menor esforço de eliminação (WERKEMA, 2012)
2.2.3 Fase de análise: Nessa etapa são determinadas as causas raízes do problema a partir dos estudos que já foram realizados nas fases anteriores e com a aplicação de novas ferramentas a fim de verificar dentre as causas potenciais quais são aquelas mais importantes para a melhoria do processo e que deverão ser alvo de intervenção.
Com o objetivo de desvendar as causas raízes do problema, o Lean Seis Sigma utiliza ferramentas como a Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA), o método dos Cinco Porquês (5P) e análises estatísticas como Boxplot, Testes de Hipótese e Análise de Regressão (ROTONDARO, 2006).
2.2.4 Fase de melhoria: É nessa fase que as causas definidas como prioritárias são tratadas. Para isso, são formuladas, avaliadas e implementadas ações com o objetivo de solucionar o problema de projeto (WERKEMA, 2012). A principal ferramenta dessa fase é o Plano de Ação 5W2H (what, where, who, when, why, how, how much), além de técnicas Lean como mudanças de layout, redução ou antecipação de setup, realocação de mão-de-obra e o Kaizen, que corresponde à melhoria contínua dos processos a partir de pequenas ações dos seus participantes.
2.2.5 Fase de controle: A última etapa do DMAIC é a responsável por manter os resultados que foram conseguidos. Nesse momento é importante que sejam criados mecanismos de controle e passados treinamentos e instruções ao dono do processo, para que o ganho de desempenho seja mantido no longo prazo. É comum utilizar nessa etapa as Cartas de Controle, que demonstram a linha média e os limites superior e inferior de controle do processo, a fim de monitorar o seu desempenho. Segundo Werkema (2012), a manualização do processo é uma forma de auxiliar a manutenção dos resultados utilizando registros formais. Essas ferramentas contribuem para que as atividades não voltem a ser realizadas como ocorria antes das melhorias, de modo a estabilizar o processo no novo nível obtido após a intervenção.
3 ESTUDO DE CASO
3.1 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
O local utilizado para que este trabalho pudesse ser realizado foi uma empresa do segmento de Embalagem de Papelão ondulado, localizada no município de Indaiatuba, interior do Estado de São Paulo. A empresa está há 74 anos no mercado e já obteve prêmios em qualidade referentes à preferência dos clientes quanto a fabricantes do mesmo ramo. Em uma última pesquisa da revista exame 2016, a organização se destacou estando entre as 10 maiores do setor de Papel e Celulose. No entanto, mesmo sendo uma organização de boa estrutura e um processo produtivo, foi possível observar falhas e oportunidades de melhoria, como: tinta fora de padrão, chapas descolando, clichês danificados ou divergentes ao especificado, falha com dispositivo de coleiro e o problema que se decidiu atacar foi as falhas operacionais, provavelmente relacionado à falta de treinamentos e instruções de setup/ajuste padrão.
3.2 IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS
Foi realizado uma reunião utilizando a ferramenta Brainstorming para que fosse possível identificar as principais causas relacionadas à falhas operacionais, foi solicitado a participação de uma equipe multidisciplinar, onde profissionais da área de Manufatura (Coordenação de Produção; Supervisor de Produção; Técnico de qualidade; Operadores e Estagiário de Produção). As principais causas apontadas para a ineficácia do sistema de produção da empresa foram:
Baixo índice que treinamento de setup: recorrente da grande demanda produtiva (falhas operacionais)
Dificuldade de entendimento das instruções de setup, devido à falta de ilustrações.
Desconhecimento se foi realizado limpeza ou manutenção preventivas de equipamentos, por não haver check list operacionais.
4. Métodos adotados
Para do desenvolvimento do projeto adotamos os eguintes métodos e procedimentos do Lean Seis Sigma, para melhoria da qualidade, através de ferramentas estatísticas do ciclo DMAIC.
Quadro 1 - Principais ferramentas utilizadas por etapa do DMAIC
5. Resultados e discussão
5.1 Fase de definição
Foi realizado através da ferramenta SIPOC um mapeamento macro do processo de fabricação, para melhor entendimento do mesmo, dividido em etapas desde a entrada do pedido até o cliente final, para melhor organização e visualização dos possíveis pontos de falhas a serem atacados.
Com o auxílio da ferramenta Voz do Cliente (VOC), solicitamos que todo funcionário chave que tenha contato com o processo produtivo listem todas as dificuldades, podendo assim realizar uma triagem dos fatos relevantes. Conforme tabela abaixo foram listados todos os defeitos (Requisitos do Cliente) e possíveis soluções de melhorias e controle (Característica da Qualidade).
Tabela 1: Matriz de Captação e Transformação da Voz do Cliente	
5.2 Fase de medição
Conforme listagem dos defeitos (Requisitos do Cliente) e possíveis soluções de melhorias e controle (Característica da Qualidade), utilizamos o processo Desdobramento da Função da Qualidade (QFD) que possui relação direta com a Voz do Cliente (VOC), ou seja, identifica o que o cliente quer e como vai realizar, através de matrizes que desdobram os requisitos dos clientes (defeitos) e as possíveis soluções de melhoria, com a classificação de 1 a 9 assim correlacionando cada requisito do cliente com seu grau de importância em relação a característica da qualidade, onde os objetivos são transformados em ações que envolvem o comprometimento de toda a equipe.
Conforme tabela abaixo, levantamos e identificamos como o maior problema através do valor de importância: o mau ajuste de setup.
5.2.1 VALOR DE IMPORTÂNCIA DAS CARACTERÍSTICAS DA QUALIDADE 
Calculamos o valor de importância utilizando a seguinte fórmula: 
Valor de importância = Σ (valor do cliente * Grau de relacionamento entre Requisição do Cliente e Característica da Qualidade). 
Com esse valor definimos uma classificação para cada CQ e com isso propor melhorias priorizando os itens de maior valor. Essa classificação pode ser visualizada na Figura abaixo, onde o mau ajuste de setup encontra-se com maior peso absoluto relacionando instruções de setup padrão como melhor forma de solução de melhoria, tal como encontra-se com maior Grau de importância (Req. Produto) 626,2 e maior Percentual 17 %.
Tabela 3: Grau de Importância
	Após a identificação do mau ajuste de setup como o maior problema, realizamos um levantamento através de históricos de dados de tempo médio de setup (horas) realizados no decorrer do ano de 2016, possibilitando assim, nos mostrar o tempo médio de setup elevado com tendência a aumentar ao decorrer dos meses. 
5.3 Fase de análise
Com base nas informações obtidas nos passos anteriores, foram avaliados os controles e formas de detecção das causas potencias do mau ajuste de setup, após terem sido determinadas todas as informações necessárias, através de reuniões efetuadas na tentativa de se chegar às causas primárias, básicas, passou-se ao preenchimento do formulário característico do FMEA. Os resultados são mostrados na tabela seguinte.
	
Como forma alternativade análise, como os efeitos têm valores entre 1 a 10, ao invés de se construir gráficos relacionando severidade, ocorrência e detecção para as várias causas levantadas, fez-se uma análise mais imediata, percorrendo-se a tabela e selecionando-se aqueles itens que apresentavam valores de risco (RPN) maior.
5.4 Fase de melhoria
O cruzamento das causas raízes, encontradas por meio da Captação e Transformação da Voz do Cliente (VOC), com a priorização definida pelo Desdobramento da Função da Qualidade (QFD) permitiu a formulação de um plano de ações a fim de solucionar o problema do projeto, conforme a Tabela 1.
Estas ações não necessitaram de investimento para seu desenvolvimento e planejameto, somente do envolvimento de toda a equipe. Essas mudanças permitiram realizar um setup mais assertivo e controlar melhor suas etapas realizadas, reduzindo atrasos de entrega. As outras intervenções foram referentes à redução de desperdícios de caixas com defeito, aumento de eficiência do setup e controle da operação por meio da tratativa das causas raízes do problema. Como ganhos qualitativos do projeto, podem ser destacados: 
a) Maior eficiência e fluidez do processo, com redução de conflitos entre os seus participantes; 
b) Aumento do faturamento;
c) Padronização do processo, com maior formalização e controle sobre suas atividades; 
d) Melhoria da imagem da empresa no segmento por meio da redução de atrasos de pedidos de Clientes.
A partir de uma análise do gráfico de Pareto acima, recomenda-se o uso de instruções padrão de setup, instruções de padrão de fabricação e padrão conforme especificado. Deve-se dar prioridade à instruções de padrão de setup promovendo treinamentos para procedimentos de setup para operadores e equipe revisando e melhorando o procedimento com imagens e ilustrações. Como demais opções, deve-se criar Instruções de trabalho padronizado definindo e sequênciando tarefas para cada operador da máquina. Criar check lists para limpeza programada das máquinas ao fim de turno e aos sábados onde o operador deverá observar e preencher o check list conforme instruções.
5.4 Fase de controle
5.5 RESULTADOS
	Durante a utilização da metodologia DMAIC foi medido que o tempo médio de setup era de 28 minutos. Com as alterações implementadas, o tempo médio de setup passou a ser de 19 minutos, reduzindo assim o tempo total de setup em 09 minutos. Este redução consistiu essencialmente na atividade relacionada à criação e implementação de Instruções de trabalho padronizado. Pôde-se conseguir um ganho de tempo de aproximadamente 32% do tempo total de setup anterior. Os tempos mensais das atividades de setup comparando o antes e depois podem ser vistos na Figura 5.
Figura
5: Tempo Médio de Setup
Além da redução do tempo de setup, com a redução dos erros que ocorriam devido à má execução da mesma, diminuiu-se a quantidade de caixas de papelão que saiam não conformes da máquina, ou seja, reduzindo o nível de desperdício e os custos associados a este. Também foi reduzido o tempo em que a produção
permanecia parada para correção dos erros ocorridos no setup, aumentando assim a capacidade produtiva da empresa. 
É importante comentar que o tempo encontrado ainda pode ser reduzido consideravelmente devido à medição de tempo médio ter sido efetuada pouco depois de terem sido implementadas as mudanças, sem que houvesse tempo hábil para aprendizado no novo método proposto por parte dos funcionários que executam as operações de setup.
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
As falhas operacionais é um processo que possui variáveis que influenciam fortemente a produtividade, trazendo impactos operacionais negativos em relação a sua eficiência. Para minimizar os impactos existentes foi aplicado o Lean Seis Sigma, para melhoria da qualidade, através de ferramentas estatísticas e o ciclo DMAIC, identificando as falhas e propondo melhorias a fim de garantir o aumento da eficiência.
 	Com a análise do gráfico de Pareto deixou claro onde deve-se priorizar seus esforços a fim de minimizar as falhas operacionais que geram paradas de máquina e atrasos de entrega causando reclamações por parte dos clientes externos. Com a Voz do Cliente (VOC) foi possível identificar diversos gargalos operacionais, com a ferramenta de Desdobramento da Função Qualidade (QFD) e com auxílio do Valor de Importância foi obtido através da fórmula: VI = Σ(valor do cliente * Grau de relacionamento entre Requisição do Cliente e Característica da Qualidade), o maior gargalo como instruções de setup padrão que é encontrado com maior Grau de importância (req. Produto) 626,2 e Percentual 17 %. Identificado o mau ajuste de setup como maior dificuldade, onde os operadores não cumpriam com suas atividades diárias seja por falta de treinamento adequado, ausência de procedimento de setup padrão e check list operacionais. 
Falar dos resultados encontrados
REFERÊNCIAS
ANTUNES, J. (coord.). Sistemas de Produção: conceitos e práticas para projeto e gestão da Produção Enxuta. Porto Alegre: Bookman, 2008.
ROTONDARO, R.G. et al. Seis Sigma: estratégia gerencial para a melhoria de processos, produtos e serviços. 1 ed. 4. reimpr. São Paulo: Atlas, 2006.	
WERKEMA, M.C.C. Criando a cultura Lean Seis Sigma. 2 ed. Belo Horizonte: Werkema Editora, 2012.

Outros materiais