Material 4 Just in Time Kanban

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ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO E 
OPERAÇÕES (APO)
MATERIAL 4 - JIST-IN-TIME / KANBAN
Prof. Rogério Nunes
e-mail: rogerionunes2005@yahoo.com.br
CURVA DOS CUSTOS NA DISTRIBUIÇÃO FÍSICA 
SATISFAÇÃO DO 
CLIENTE
VISÃO DO PROCESSO
Custos de 
Inventário
Custos 
Armazenagem
Custos 
Transporte
Custo de 
processamento 
de Pedidos
CUSTOS TOTAL
TAMANHO DA 
CARGA
CUSTO UNITÁRIO
CUSTOS DE ESTOQUE
CUSTO DE MANUTENÇÃO DO ESTOQUE OU DE 
ARMAZENAGEM
➢ Relacionado com a manutenção física dos itens em estoque e 
são proporcionais à quantidade e ao tempo que um item 
permanece em estoque: juros, seguros, impostos, depreciação 
de equipamentos e imóveis, obsolescência de modelos 
antigos, deterioração por prazo de validade, estragos, 
pequenos furtos, quebras e o custo do depósito (energia, 
aluguel, segurança). É expresso em porcentagem do preço 
unitário ou valor monetário por unidade. O custo anual para 
manter uma unidade em estoque normalmente varia de 20% a 
40% de seu valor.
CUSTO DE PEDIDO E RECEBIMENTO
➢ Varia com a colocação de um pedido ao fornecedor: preparo 
da ordem de compra, frete, inspeção dos materiais no 
recebimento. É expresso em valor monetário fixo por pedido, 
independente da quantidade do pedido.
CUSTO DE PREPARAÇÃO (SETUP) PARA PRODUZIR 
UM COMPONENTE
➢ Ajustes e testes que geram refugo e retrabalho de 
materiais que também é independente do tamanho do 
pedido. É expresso em valor fixo por ordem de produção 
e são maiores no início da produção de um produto.
CUSTO DE FALTA DE ESTOQUE
➢ Quando a demanda excede o estoque disponível: perda 
da venda, atraso na entrega, paralisação na produção, 
devido à falta de abastecimento de materiais.
CUSTO DO RISCO DE MANTER O ESTOQUE
➢ Devido à danos na mercadoria, deterioração por prazo de 
validade ou acondicionamento inadequado, furto e 
obsolescência do estoque.
CUSTOS DE ESTOQUE
CUSTO DE MANTER ESTOQUES
CUSTOS LOGÍTICOS & RETORNO SOBRE OS ATIVOS
Filosofia de trabalho criada na Toyota 
(Japão) na década de 50, para eliminar 
atividades que não adicionam valor, 
possibilitando a redução dos custos de 
produção através do envolvimento de 
clientes e fornecedores. Sua premissa é 
acoplar o suprimento de itens de alto valor 
agregado diretamente à demanda.
JUST-IN-TIME
No sistema puxado os materiais são movidos somente 
quando a próxima etapa os solicita.
No sistema empurrado os materiais são movidos para a 
etapa seguinte logo que são processados.
JUST-IN-TIME
TRANSIT POINT
➢ As instalações são similares aos centros de distribuição, mas não mantêm 
estoques.
➢ Localizado de forma a atender uma determinada área de mercado distante 
dos armazéns centrais e opera como uma instalação de passagem, 
recebendo carregamentos consolidados e separando-os para entregas 
locais a clientes individuais.
➢ Uma característica básica é que os produtos recebidos já têm os destinos 
definidos, ou seja, já estão pré-alocados aos clientes e podem ser 
imediatamente expedidos para entrega local.
➢ Não há espera pela colocação dos pedidos. 
➢ Esta é uma diferença fundamental em relação às instalações de centros de 
distribuições tradicionais, onde os pedidos são atendidos a partir do seu 
estoque.
MILK RUN
➢ Sistema de coleta programada. Um veículo executando a operação de 
transporte de peças ou componentes coletando-as em alguns fornecedores 
com horários programados para as coletas e entrega das peças na planta 
fabril, também em horário programado.
JUST-IN-TIME
PREMISSAS JUST-IN-TIME
Demanda constante e previsível.
Eficácia na informação das necessidades. 
Poucos fornecedores, todos próximos.
Eliminar concorrência entre fornecedores.
Padronização de embalagens. 
Agrupar fornecedores distantes: Milk Run.
Global Sourcing para avaliar fornecedores e preços.
JUST-IN-TIME
FILOSOFIA JUST-IN-TIME
➢ Envolvimento de todos no processo: parcerias.
➢ Demanda puxada: sincronização.
➢ Estoque próximo do nível zero.
➢ Tolerância zero com defeitos.
➢ Componentes recebidos na hora de entrar no processo.
➢ Controle Kanban.
➢ Fornecimento constante de pequenos lotes.
➢ Embarques mais frequentes.
➢ Economia de escala no transporte.
JUST-IN-TIME
Just in case
Estoque de produtos
Ativos de produção
Modelo de Negócios Convencional
Foco no capital físico
Foco na 
Oferta
Foco na 
Demanda
CAPITAL 
MARCA
Foco na 
Produção
Foco no 
Cliente
CAPITAL
HUMANO
Alto
CAPITAL
DE GIRO
Baixo
Alto
CAPITAL
FÍSICO
Baixo
Just in time
Informação 
substitui 
estoque
Terceirização 
de ativos
Novo Modelo de Negócios
Foco no cliente e nas alianças
(Rede de 
alianças)
JUST-IN-TIME & JUST-IN-CASE
CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA DE PRODUÇÃO 
ENXUTA (LEAN MANUFACTURING) - JUST-IN-TIME
➢ Método de puxar o fluxo de materiais.
➢ Eliminação das perdas, reduzindo o estoque 
desnecessário e produzindo apenas o necessário.
➢ Redução da ineficiência e tempos improdutivos (set-up).
➢ Redução das atividades que não agregam valor.
➢ Lotes de pequeno tamanho.
➢ Cargas uniformes das estações de trabalho 
(autobalanceamento).
➢ Componentes e métodos de trabalho padronizados.
➢ Sistemas de controle visuais (kanban).
➢ Relações próximas com os fornecedores.
➢ Força de trabalho flexível (polivalência).
➢ Flexibilidade da produção (produtividade).
➢ Produção automatizada.
➢ Manutenção preventiva e produtiva.
ALTOS ESTOQUES ESCONDEM OS 
PROBLEMAS NA PRODUÇÃO
Desperdícios Fornecedores não
confiáveis
Desbalanceamento 
da capacidade
Falhas de
processo
JIT - Redução 
do estoque 
para expor os 
problemas: 
Menor custo 
de espaço.
Gargalos
Estoque em processo:
Matéria-prima, 
intermediário e produto 
acabado.
Tempo
improdutivo (set-up)Sobras
MÉTODO DE PUXAR X MÉTODO DE EMPURRAR A PRODUÇÃO
Sistema de produção de um Big Mac em um restaurante 
McDonald's:
MÉTODO DE EMPURRAR O FLUXO - TRADICIONAL
Um funcionário é a pessoa responsável por produzir o hambúrguer. O hambúrguer 
precisa ser fritado e o pão, tostado. Acrescentam-se, então, ketchup, picles, 
maionese, alface e queijo. O hambúrguer é colocado no pão, que é posto em uma 
bandeja. O funcionário da montagem embala o hambúrguer com papel e repõe o 
estoque. Os estoques precisam ser mantidos baixos, porque todo hambúrguer que 
não for vendido após sete minutos deverá ser descartado. O fluxo de materiais é 
do preparador de hambúrgueres para o funcionário da montagem final e, então, 
para o cliente. Neste método, a produção de um item tem início antes de ocorrer a 
necessidade do cliente. Com esse método, a administração programa o 
recebimento de todas as matérias-primas (por exemplo, carne, pão e condimentos) 
e autoriza o início da produção, tudo em antecipação às necessidades do Big Mac. 
O preparador de hambúrgueres inicia a produção de 24 unidades (a capacidade da 
chapa), que são deslocadas para a estação de trabalho do montador, onde o 
produto pode ter de esperar até que o encarregado esteja pronto para manuseá-
los. Os hambúrgueres embalados aguardam em uma bandeja térmica até que os 
clientes os adquiram.
MÉTODO DE PUXAR O FLUXO
Neste método, a demanda do cliente ativa a produção do item, com o 
gerenciamento do fluxo entre o preparador de hambúrgueres, o 
montador final e o cliente. À medida que os clientes adquirem 
hambúrgueres, o funcionário da montagem final verifica o nível de 
estoque do produto e, quando ele estiver quase esgotado, pede mais 
seis. O preparador de hambúrgueres produz as seis unidades e entrega 
a bandeja para o funcionário de montagem final, que completa a 
montageme coloca os hambúrgueres no estoque para venda. O método 
de puxar a produção é melhor para a produção de hambúrgueres: os 
dois funcionários podem coordenar as duas estações de trabalho para 
manter o estoque reduzido, o que é importante por causa do limite de 
tempo de sete minutos. A produção de hambúrgueres é um processo 
altamente repetitivo, os tempos de preparação e processamento são 
reduzidos e o fluxo de materiais é bem definido. Não há necessidade de 
produzir com uma antecipação maior do que alguns minutos. As 
empresas que possuem processos de fabricação altamente repetitivos e 
fluxos de material bem definidos usam os sistemas just-in-time, porque o 
método de puxar a produção permite um maior controle de inventário e 
da produção nas estações de trabalho.
MÉTODO DE PUXAR O FLUXO
Funcionários de um restaurante fast-food usando o sistema de 
puxar a produção para atender a seus clientes em uma loja do 
McDonalds em Taipei, Taiwan. O preparador de hambúrgueres e o 
funcionário da montagem de hambúrgueres estão atrás das 
prateleiras que tornam os produtos imediatamente disponíveis para 
os atendentes no balcão de vendas. 
VANTAGENS OPERACIONAIS DO 
SISTEMA JIT
➢ Redução da necessidade de espaço.
➢ Diminuição do investimento em estoques.
➢ Redução do lead-time (aumento do giro de produção).
➢ Redução dos prazos de entrega.
➢ Aumento da produtividade da mão-de-obra.
➢ Aumento da utilização do equipamento.
➢ Simplificação do controle de suprimentos, reduzindo a 
burocracia, com sistemas de planejamento simples.
➢ Maior participação das equipes de trabalho.
➢ Melhoria do nível da qualidade do processo.
SISTEMA KANBAN
• Kanban significa 'cartão' ou 'registro visível’, em japonês, e foi 
desenvolvido no Japão depois da 2ª Guerra mundial por M. 
Ohno na Toyota Motor Company.
• Os cartões são usados no controle do fluxo de produção na 
fábrica.
• No sistema kanban mais básico, os cartões indicam a 
necessidade de produzir através de um controle do painel 
que aciona a movimentação do fluxo dos materiais em 
contenedores, caixas, carrinhos, etc.
• A caixa contém uma quantidade da necessidade diária de um 
componente ou produto. Quando o usuário das peças 
esvazia uma caixa no estoque regulador, o cartão é removido 
do painel.
• O cartão sinaliza a necessidade de produzir uma quantidade 
de peças para repor o estoque regulador. Após o estoque ter 
sido reabastecido, o cartão retorna para o painel.
• O ciclo inicia-se novamente quando o usuário das peças 
retira outra caixa do estoque regulador.
VANTAGENS DO SISTEMA KANBAN
• Executa as atividades de programação, acompanhamento 
e controle da produção, de forma simples e direta:
• As funções de administração dos estoques estão contidas 
dentro do próprio sistema de funcionamento do kanban. 
• Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na 
identificação e eliminação de problemas;
• Permite a identificação imediata de problemas através da 
redução planejada do número de cartões kanban em 
circulação no sistema; 
• Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e 
acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens;
• Implementa efetivamente os conceitos de organização, 
simplicidade, padronização e limpeza nos estoques do 
sistema produtivo;
• Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos 
estoques;
• Estimula o emprego do conceito de operador polivalente;
• Facilita o cumprimento dos padrões de trabalho.
SISTEMA KANBAN
KANBAN - CONTROLE DE ESTOQUE
SISTEMA DE 3 GAVETAS (PRATELEIRAS) OU REPOSIÇÃO CONTÍNUA
• Método simples e evidente de indicação do momento em que o ponto 
de ressuprimento é alcançado quando existe grande número de itens 
para serem monitorados.
• Na 1ª gaveta, é estocado a quantidade de utilização dos itens 
equivalente ao tamanho do lote (Q) subtraída do ponto de 
ressuprimento.
• Na 2ª gaveta, é estocado a quantidade de itens referente ao período de 
reposição durante o lead time (PR – estoque de segurança).
• Na 3ª gaveta, a quantidade de itens equivale ao estoque de segurança.
• Quando a 1ª gaveta esvazia, é o momento de realizar o próximo pedido 
da quantidade do tamanho de lote (Q).
• No caso de variação excedente da demanda ou atraso no 
abastecimento dos itens na 1ª gaveta que vai acarretar o esvaziamento 
da 2ª gaveta, a 3ª gaveta funciona como estoque de segurança.
• Após o recebimento, deve-se completar ou encher a 2ª gaveta (lead 
time) e encher a 1ª gaveta com o restante mais a sobra da 3ª gaveta 
(estoque de segurança).
SISTEMA DE 3 GAVETAS (PRATELEIRAS) - REPOSIÇÃO CONTÍNUA
1ª GAVETA 2ª GAVETA
(Q – PR)
DEMANDA NO 
LEAD TIME
3ª GAVETA
PONTO 
RESSUPRIMENTO
(PR)
TEMPO
E
S
T
O
Q
U
E
 D
IS
P
O
N
ÍV
E
L
ESTOQUE DE 
SEGURANÇA
Q
1ª GAVETA 
(Q- PR)
2ª GAVETA 
3ª GAVETA
KANBAN - CONTROLE DE ESTOQUE
• O fluxo de produção ocorre da esquerda para a direita, passando por um 
posto ao outro.
• O um fluxo do sistema kanban ocorre inverso ao do processo produtivo, 
acionando as operações de acordo com as necessidades apenas a 
tempo.
SISTEMA KANBAN
No. prateleira
estocagem
Processo Centro de trabalho
No. de item
Nome do item
capacidade do
contenedor
No. de
emissão
Tipo de
contenedor
Materiais necessários
codigo locação
KANBAN DE PRODUÇÃO
SISTEMA KANBAN
• Painéis ou quadros de sinalização junto aos pontos de 
armazenagem espalhados pela produção, tem a finalidade 
de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos 
materiais, componentes e produtos a partir do controle dos 
cartões kanban nestes quadros.
peça 1 peça 2 peça 3 peça 4 peça n
Condições normais
de operação
Atenção
Urgência
SISTEMA KANBAN
SISTEMA KANBAN- EXEMPLO
• O próximo slide mostra um sistema kanban com cartões de 
duas cores e um painel de controle de reposição de estoque 
em um processo produtivo trabalhando com uma célula de 
produção que alimenta a linha de montagem do produto.
• A medida que o estoque de produto acabado necessita de 
mais peças para um contenedor vazio, o cartão kanban da 
cor correspondente é retirado do painel que aciona a 
produção na linha de montagem de uma quantidade referente 
ao contenedor vazio.
• Um contenedor é retirado do estoque intermediário com 
peças que foram fabricadas na célula de produção por 
solicitação do cartão kanban.
• A linha de montagem fabrica as peças e reabastece o 
estoque de produto acabado que devolve o cartão kanban 
para o painel.
• A célula de produção é acionada e realiza as operações da 
quantidade de peças necessária para reabastecer o estoque 
intermediário.
O SISTEMA KANBAN DE UM CARTÃO
Painel de cartões kanban do 
estoque de produto acabado
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem
Estoque de 
Produto acabado:
2 Contenedores
Estoque 
intermediário
Expedição
Contenedor vazio
O SISTEMA KANBAN DE UM CARTÃO
Cartão kanban 
de produção
para o produto
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem
Estoque de 
Produto acabado:
2 Contenedores
Estoque 
intermediário
Painel de cartões 
kanban do estoque de 
produto acabado
Contenedor vazio
O SISTEMA KANBAN DE UM CARTÃO
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem
Estoque de 
Produto acabado:
2 Contenedores
Estoque 
intermediário
Painel de cartões 
kanban do estoque de 
produto acabado
Estoque de 
Produto acabado:
2 Contenedores
Estoque 
intermediário
O SISTEMA KANBAN DE UM CARTÃO
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem
Painel de cartões 
kanban do estoque deproduto acabado
REGRAS PARA O SISTEMA KANBAN
➢ Cada contenedor representa um cartão kanban.
➢ A operação subseqüente (cliente) deve retirar da operação 
precedente (fornecedor) apenas a quantidade necessária e 
no tempo de a acordo com a solicitação (método de puxar o 
fluxo de materiais).
➢ Os contenedores não podem ser removidos do estoque, 
sem um kanban retirado do painel.
➢ Os contenedores devem conter o mesmo número de peças.
➢ Somente peças sem defeito são transferidas.
➢ A produção não deve ultrapassar a quantidade autorizada 
pelo sistema kanban.