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APOSTILA DE CONTROLE DE QUALIDADE 2010

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CONTROLE DE QUALIDADE DE ALIMENTOS
CAPITULO I – CONCEITOS FUNDAMENTAIS
(Texto Revisado)
João Pessoa, novembrode 2007
Artur Andrade
1- Controle de Qualidade de Alimentos
O controle de Qualidade Total pode ser definido como um sistema amplo e compleso. Abrange todos os setores de uma empresa, em um esforço comum e cooperativo; tendo em vista estabelecer, melhorar e assegurar a qualidade da produção, em níveis econômicos, para satisfazer as necessidades dos consumidores.
O controle de Qualidade e a engenharia da qualidade estão envolvidos no desenvolvimento de sistemas os quais asseguram que os produtos ou serviços sejam projetados e produzidos para ir ao encontro ou superar as expectativas dos usuários.
O controle de Qualidade é o conjunto das técnicas e procedimentos para estabelecer critérios e medidas da qualidade de um produto, identificar produtos que não estejam conformes a tais critérios, evitando que cheguem ao mercado, e acompanhar o processo de produção, identiticando e elimenando as causas que levarm a não-confromidades. O enfoque tradicional no controle de qualidade enfatiza a identiticvação das causas dos problemas e a eliminação dessas causas, conduzindo a melhoria continua dos processos.
Qualidade é um importante aspecto da produção de alimentos e normalmente é considerada como grau de excelência. Entretanto, sob o aspecto funcional e em sentido amplo, qualidade deve ser considerada como uma especificação ou um grupo de especificações dentro de determinados limites ou tolerâncias, que devem ser atendidas. Reflete a melhor forma de atender as necessidades de consumo do mercado, em função da finalidade de uso e do preço de venda do bem de consumo ou serviço a ofertar ao referido mercado.
Controle, por sua vez, consiste em um sistema preventivo para manter o produto ou serviço dentro de um padrão de qualidade pré-estabelecido. Para tanto efetiva quatro etapas básicas : - Fixação do Padrão de Qualidade;- Comparação da Qualidade do Produto com o Padrão pré-estabelecido;- Evolução do Padrão quando ultrapassado;- Planejamento da evolução do Padrão.
Segundo Chaves (1998), o controle de qualidade na indústria agro-alimentar enfrenta maior número de dificuldades de ordem técnica do que em outros setores industriais. O caráter bilógico das matérias-primas predominantes na indústria de alimentos apresenta maior dificuladade de especificação técnica do que as dos setores siderúrgico, metalúrgico ou petroquímico. Há também o aspecto da estabilidde, em que as matérias-primas alimenares têm taxas de alterações qualitativas muito maiores. A perda de qualidade ocorre em tempo mais curto do que para outros produtos industriais. As variações sazonais de qualidde das matérias-primas alimentares têm grande efeito na qualidade do profuto final. O estabelecimento de especificações de qualidade para produtos e processos técnicos, às vezes, se baseia em conhecimentos empíricos tradicionais, acumulados e transmitidos por vias informais, portanto, sem a exatidão e confiabilidade desejáveis. A didiculdade é aumentada ainda mais nas micro e pequenas empresas, em que as pessoas envolvidads com as operações de elaboração e comercialização dos alimenos têm baixo ou rudimentar grau de escolaridade, o que permite a manutenção de baixos saláarios, e que se associam ao emprego intensivo de mão-de-obra feinina e recém chegada do meio rural.
De acorodo com Wilkinson (2001), o controle de qualidade dos alimentos produzidos no Brasil da maior parte dos estabelecimentos, ainda está na fase de inspeção ou de aferição do produto acabado. Pode-se dizer que em grande parte dos estabelecimentos a qualidade é aferida praticmente de forma sensorial, subjetiva, sem nenhum critério técnico. Alguns, esporadicamente submetem amostras a algumas análises químicas e microbiológicas, em alboratórios contratados, praticamente para propósitos de registro de produtos ou de fiscalização.
Diferente da inspeção tradicional que verifica a qualidade do produto acabado, o moderno controle estatístico de qualidade atua em todas as fases do processo produtivo para evitar a produção de itens de qualidade insatisfatória, em lugar de seprá-los somente ao final da produção.
A meta de uma indústria competitiva em termos de qualidade deve ser a de fornecer um produto em que a qualidade seja estudada, entendida, elaborada, construída, mantida e comercializada ao custo mais econômico e que possibilite completa satisfação do comprador/consumidor.
A busca por melhorias da qualidade deve ser concentrada em atividades permanents e rotinas de ações, as quais permitam a identificação, avaliação e solução do problema. O senso de inciativa com uma postura pró-ativa, isto é, agir no intuito de prevenir, deve dar prioridade à execução de ações corretivas para cada problema e, nesse sentido, pesquisar as suas causas passa a ser uma prática constante e reltiva à busca por melhorias.
Funções do CTQ :-Mercadológica
 - Engenharia de Projeto
 - Compra
 - Engenharia de Fabricação
 - Operações de Fabricação
 - Inspeção
 -Transporte
 - Instalação e Serviços
Das funções apresentadas para o CTQ , são pertinentes ao Controle de Qualidade de Alimentos :- a Engenharia de Fabricação;- as Operações de Fabricação;- e a Inspeção; face à conotação tecnológica das mesmas contudo, ele atua como apoio para as demais funções. Nesse sentido, o CQA assume as seguintes funções específicas :
-Desenvolvimento de Produto
-Controle de Fabricação (Insumos/Processo)
-Inspeção de Produto
-Estudo de Processos Especiais
Diante do exposto, pode-se conceituar o CQA como: a parte do CTQ que estuda as questões tecnológicas do sistema de fabricação e de serviços, pertinentes a indústria de alimentos.
Os objetivos do controle de qualidade é atingir um padrão de qualidade do produto ou serviço tão bom e consistente ao longo do tempo, quanto compatível com o mercado para o qual é designado, ao preço que este mercado está disposto a pagar.
Um sistema de qualidade é uma rede de procedimentos e controles necessários à produção de bens ou serviços que vão de encontro aos padrões de qualidade especificados e são capazes de serem entregues dentro destes padrões. No setor de serviços a presença de uma infra-estrutura adequada que possibilite a prestação de serviços com uma menor ocorrência de erros é fundamental.
A base de sistemas de qualidade é o conhecimento de cada processo. Uma análise detalhada pode ser útil para identificar todas as causas que atuam sobre os processos. Conhecidas as causas (insumos, mão de obra, informações, etc.), os procedimentos de execução devem ser bem esclarecidos e devem ser objeto de treinamento de funcionários. Os resultados dos processos são então comparados com padrões estabelecidos conforme as necessidades dos clientes e as possibilidades de cada processo. Os padrões, bem como os procedimentos são constantemente revisados e melhorados.
Um sistema efetivo de controle de qualidade busca:
Otimizar o desejo de compra do produto ou serviço;
Reduzir as perdas pela prevenção de erros antes que ocorram;
Aumentar a eficiência do processo pelo uso da informação produzida pelos testes de qualidade;
Reduzir reclamações de compradores e salvaguardar a imagem e credibilidade da marca;
Garantir a segurança do produto para o usuário quanto a riscos à sua saúde;
Fornecer evidências inquestionável à administração da empresa do cumprimento da legislação quanto aos aspectos de qualidade do produto.
Um sistema bem estruturado de controle de qualidade contribuirá para redução de rejeição de produtos, manutenção da qualidade uniforme, aumento da satisfação do consumidor e da moral (auto estima) dos operários e, ao mesmo tempo minimiza custos. 
Um sistema de controle de qualidade operandonuma indústria de alimentos deve atender a algumas atribuições específicas:
preparar especificações escritas para matérias-primas, ingredientes, materiais de embalagem, outros  suprimentos e produto acabado;
Preparar procedimentos para cada operação unitária de todos os processos de fabricação da indústria;
Assegurar o cumprimento dos padrões sanitários e atendimento de exigências da legislação;
Desenvolver ou adaptar procedimentos de amostragem e de avaliação, estatisticamente válidos, para monitorar a conformidade às especificações de matérias-primas, ingredientes, material de embalagem, operações unitárias e processos e de produtos acabados. O pessoal de controle de qualidade trabalha em laboratórios realizando avaliações físicas, químicas, microbiológicas e sensoriais de matérias-primas, ingredientes, materiais de embalagem e de produtos prontos. Eles também trabalham na fábrica ou áreas de  processamento, coletando amostras, na avaliação do desempenho de processos, operações unitárias, condições ou níveis sanitários, verificação de atendimento de "boas práticas de processamento" e todas as demais especificações de operação;
Analisar os processos de fabricação para "Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle
interagir cooperativamente com o pessoal de agências de normalização e fiscalização para assegurar que a legislação alimentícia oficial seja entendida e atendida;
esforçar-se para aumentar rendimentos, reduzir perdas desnecessárias e melhorar a eficiência de operações;
revisão e respostas às reclamações de consumidores, assim como acompanhamento com o departamento de produção para corrigir as condições de operação na fábrica, responsáveis pelas reclamações dos consumidores. 
Algumas das responsabilidades específicas do departamento de controle de qualidade podem ser listadas como segue:
. Inspeção de suprimentos e outros materiais;
. Inspeção de matérias-primas e ingredientes;
. Organização e programação de operações;
. Aferição de eficiências da produção e de equipamentos;
. Inspeção de produtos prontos;
. Controles de armazéns, de estocagem e de expedição;
. Preparação de especificações e de procedimentos de forma escrita;
. Preparação de procedimentos estatísticos e cronogramas;
. Inspeção das condições sanitárias nas dependências da empresa;
. Atendimento aos regulamentos oficiais; Local e Federais;
. Controle de rejeitos e de resíduos da indústria;
. Desenvolver bases (informações) para as políticas de preços, inventários e de orçamento da indústria;
. Desenvolver ou adaptar metodologias para avaliação do desempenho do pessoal.
2-Setor Manufatureiro
Um processo de manufatura pode ser representado por um sistema provido de entradas e saídas que transforma a matéria-prima em produtos acabados. Em um processo de manufatura o conjunto de causas é uma combinação de máquinas, ferramentas, materiais, métodos, pessoas e outras causas. Estas são representadas por variáveis de entrada do processo
As atividades economicamente ativas na área de alimentos podem ser agrupadas em três setores :
Produção: Envolve as produções de campo, englobando as atividades agrícolas e pecuárias, específicas.
 
Manufatura: Procede aos beneficiamentos e transformações das produções agrícolas e pecuárias em conservas alimentícias.
Serviços: Distribui e comercializa adequadamente a produção in natura e manufaturada, alem de realizar pesquisa de interesse tecnológico para a produção, manufatura e serviços, na área de alimentos.
O setor manufatureiro apresenta dois segmentos bem distintos : o Artesanato e a Indústria, cujas particularidades são adiante mostradas.
Artesanato : - dependência do Artesão
 - ferramenta simples
 - produto sem padrão de qualidade definido 
 - inspeção de qualidade
 - produção com baixa produtividade 
 - definição do produto a manufaturar, a revelia do mercado 
Indústria : - independência do Artesão
 - ferramenta complexa
 - produto com padrão de qualidade definido 
 - controle de qualidade 
 - produção com elevada produtividade 
 - definição do produto a manufaturar em função do 
 mercado 
 
 3 -Produção em Série
É a producão de um bem de consumo dentro de um padrão de qualidade pré-estabelecido. Na produção em série, o produto (ou bem de consumo) e a fabricação devem atender alguns aspectos essenciais de qualidade, a saber: 
- Valor de Uso: finalidade de utilização do produto, levantada junto ao mercado a que se destina
- Conformidade: Fabricação das unidades produzidas com as características de qualidade dentro do Padrão especificado.
 - Confiabilidade: representa a capacidade de prestar o serviço prometido de modo confiável e com precisão. Satisfazer as necessidades primárias dos clientes de prazo e quantidade.fabricação das partidas dentro da conformidade a que se propõe o sistema.
4 –Padrão de Qualidade (PQ)
Conceito: “ conjunto mínimo de características físicas, quimícas, físico-químicas e/ou microbiológicas, que refletem a qualidade de um produto”
Características de Qualidade em Alimentos
( físicas: temperatura, cor, densidades absoluta e aparente, peso unitário, dimensões unitárias (comprimento, largura, espessura, diâmetro), consistência, pressão,entre outros.
( químicas: acidez, lipídio, glicídio, protídio, umidade,RMF,RS, açúcares redutores e totais, dióxido de enxofre, atividade enzimática, poder gelificante de pectina, entre outras. 
( físico-químicas: pH, Brix, viscosidade, índice de refração, ponto de ebulição, ponto de fusão,entre outras.
( microbiológicas: teste de incubação, contagem de bolores/leveduras, contagem de coliformes totais e fecais, pesquisa de salmonella, entre outras. 
O PQ não objetiva caracterizar na íntegra o produto mas, indicar através de um mínimo de características a possível qualidade alcançada por ele. A título de exemplo, o estado de maturação de uma fruta pode ser indicado pelo valor do brix, pela coloração externa da casca e, pelo cheiro liberado, sem a necessidade de outras características indicativas da sua composição.
4.1- Capabilidade
É a amplitude total da variação inerente a um processo estável ou a capacidade de um dado processo fabricar produtos dentro da faixa de especificação. Identificado o que vem a ser Padrão de Qualidade, pode-se conceituar Capabilidade como o padrão alcançado pelo equipamento avaliado ou seja, o valor médio e desvio padrão da característica avaliada, alcançados pelo referido equipamento. Ela é determinada utilizando-se dados provenientes das cartas de controle. Os gráficos de controle devem indicar a estabilidade antes dos cálculos de capabilidade sejam efetuados. Histogramas são utilizados para examinar a distribuição de valores e verificar uma distribuição normal. Quando uma análise indica uma distribuição não normal , ferramentas estatísticas avançadas , tais como uma análise por PPM (parte por milhão) serão necessárias para se determinar a capabilidade. PPM é um método de descrever o desempenho de um processo em termos de material não conforme real. Os dados de PPM podem ser usados para determinar prioridades nas ações corretivas. A definição de unidades defeituosas varia conforme o cliente ( Ex: todas, somente aquelas encontradas erradas, todas na caixa). Se as cartasde controle indicam que o processo não é estável, o índice pode ser calculado.
No caso de Padrão de Qualidade, a especificação é representada pelos símbolos da população ou seja, ( e ( (; já na representação da capabilidade, representa-se a especificação pelos símbolos de uma amostra ou seja, (x e ((s .
DESVIO PADRÃO: é utilizado em conjunção com numerosos métodos de inferência estatística. A vantagem do desvio padrão é que trata-se de uma medida de variabilidade que leva em conta toda informação contida na amostra. A desvantagem é que seu cálculo é mais trabalhoso.
 
 É possível a ocorrência de algumas situações de coincidência ou descoincidência dos valores das médias e dos desvios padrão do Padrão de Qualidade e da Capabilidade, apresentados à seguir :
(x = ( / (s = ( ( Capabilidade atende ao Padrão
(x = ( / (s ( ( ( Capabilidade mais precisa que o Padrão
(x = ( / (s ( ( ( Capabilidade menos precisa que o Padrão.
 x ( ( / (s ( ( ( Capabilidade defasada do padrão.
5- Características de Qualidade (CQ)
Conceito : “cq”é todo parâmetro indicativo de um ou vários fatores de qualidade de um produto, ou bem de consumo. A busca por melhorias da qualidade deve ser concentrada em atividades permanentes e rotinas de ações, as quais permitam a idenrificação, avaliação e solução do problema.
Classes de “cq”:-variáveis 
 -atributos
Variável - é toda “cq” que apresenta uma escala direta de medição, sendo por conseguinte um parâmetro quantitativo. Ex.- brix, acidez,pH, etc
Atributo - é toda “cq” que pode apresentar uma escala indireta de medição, sendo um parâmetro qualitativo, quando considerado como tal. No caso, recorre-se ao critério “passa-não-passa”para à partir da separação montar-se uma escala indireta de medição através do número ou da porcentagem de defeituosos por partida. Ex.- cor, embalagem deformada, peso bruto unitário insuficiente, entre outros.
6- “CQA”no Contexto Fabril 
Em que pese as diferentes especificidades apresentadas pelos diferentes processos de fabricação, eles apresentam uma organização básica conforme mostrado no organograma abaixo.
Direção Geral
 Divisão Divisão Divisão de
 Administrativa Comercial Manufatura
 Fabricação Controle Manutenção
6.1- Setor de Controle 
Objetiva maximizar o desempenho da linha de fabricação ou, otimizar a sua eficiência e eficácia. Para tanto,subdivide o setor em tres seções :
 -Controle de Insumos;
 -Controle de Operações; 
 -Inspeção de Produto Acabado. 
6.1.1-Controle de Insumos 
Tem por finalidade verificar se os insumos apresentam qualidade satisfatória para a fabricação dentro do “PQ”exigido para o produto. 
No caso das matérias-primas, avalia-se o estado através de uma ou mais “cq”, capazes de refleti-lo. Um exemplo típico dessa avaliação é o caso das frutas, onde o Brix (variável) associado à cor e ao cheiro(atributos), são suficientes para indicar o estado de maturação adequado ou não, para a fabricação. 
Os demais insumos diretos, por sua vez, têm o seu controle voltado para a determinação de pureza ou teor dos seus princípios ativos, através de métodos rápidos, com precisão satisfatória para a indústria,de modo a minimizar custos. Para uma boa gama de aditivos químicos é possível realizar essas determinações através de refratometriacom escala de Brix, sendo esse os casos dos seguintes aditivos permitidos pela Legislação Brasileira : Sal de Cozinha, Açúcar, Benzoato de Sódio, Propionato de Cálcio, Sorbato de Potássio, Acido Fosfórico, Acido Cítrico, Citrato de Sódio, e Vinagre. No caso de Cloro em Hipocloritos, recorre-se ao método da orto-tolidina por comparação de cor, em “Comparador Universal”com disco de cloro, escala de 0,0 a 1,0 ppm. Esse estudo será apresentado no Capítulo V deste trabalho. 
6.1.2- Controle de Operaçòes 
O controle de operações que é o próprio controle de manufatura (Capítulo III) objetiva acompanhar as etapas de fabricação visando mantê-las sob controle, e assim manter a produção dentro do “PQ” pré-estabelecido. Oportunamente serão estudados métodos de controle que fundamentarão o acompanhamento racional do processos de fabricação. 
6.1.3- Inspeção de Produto 
Alvo de estudo do CapítuloIV deste trabalho, a Inspeção de Produto Acabado objetiva confirmar se a fabricação está produzindo dentro “PQ”. Na verdade, não se trata de uma ação preventiva ou de controle mas, confirmativa dos trabalhos segundo o planejado, daí a designação de “Inspeção de Qualidade”.
Nos produtos manufaturados em sistema sob controle, os valores de uma mesma característica se apresentam segundo uma DNF, ou seja
Na DNF se tem:
 ( ( ( ( 68 % dos valores da “cq” 
 ( ( 2( ( 95 % dos valores da “cq”
 ( ( 3( ( 99,7 % dos valores da “cq”
A "distribuição normal" é importante porque em muitos casos ela se aproxima bem da função introduzida no item anterior. A distribuição de muitas estatísticas de teste é normal ou segue alguma forma que pode ser derivada da distribuição normal. Neste sentido, filosoficamente, a distribuição normal representa uma das elementares "verdades acerca da natureza geral da realidade", verificada empiricamente, e seu status pode ser comparado a uma das leis fundamentais das ciências naturais. A forma exata da distribuição normal (a característica "curva do sino") é definida por uma função que tem apenas dois parâmetros: média e desvio padrão.
Uma propriedade característica da distribuição normal é que 68% de todas as suas observações caem dentro de um intervalo de 1 desvio padrão da média, um intervalo de 2 desvios padrões inclui 95% dos valores, e 99% das observações caem dentro de um intervalo de 3 desvios padrões da média. Em outras palavras, em uma distribuição normal as observações que tem um valor padronizado de menos do que -2 ou mais do que +2 tem uma freqüência relativa de 5% ou menos (valor padronizado significa que um valor é expresso em termos de sua diferença em relação à média, dividida pelo desvio padrão).
Em vista dessa variação de valores da mesma “cq”, inerente a cada processo manufatureiro, adota-se especificá-la ( a “cq”) através da notação:
	
 VN = ( ( t
 onde,
 	VN = valor nominal do parâmetro
	( = valor médio, mais frequente
 t = variação tolerável ou tolerância de variação do parâmetro,
 imperceptível sensorialmente.
Da figura deduz-se : 
 t = ( 3( ( ( = t ( 3 
Até aqui analisou-se os casos onde os valores nominais (médias) da capabilidad e do padrão, são iguais. Considere-se agora o caso em que eles são diferentes. Para tanto, é preciso que se conheça a abcissa(x) correspondente ao ponto comum às duas curvas para que se possa determinar a sua distância às duas médias e permitir a estimativa das probabilidades de frequências satisfatórias a certas condições que serão vistas em problemas adiante apresentados. 
7.0 – Exercícios de Aplicação
7.1 – O setor de engarrafamento de uma indústria preenche refrigerante em garrafas de 200 ml, com uma tolerância de ( 4,5 ml. Indicar as porcentagens de frequência dos valorespreenchidos considerando a operação sob controle.
	( = t/3 = 4,5/3 = ( 1,5 ml, ficando :
	V1 = 200 ( 1,5 ml ( 68% da frequência total
	V2 = 200 ( 3,0 ml ( 95% da frequência tota
	V3 = 200 ( 4,5 ml ( 99,7% da frequência total
7.2 – O “PQ” de uma polpa de caju especifica os seguintes valores :
( = 150 mg / 100g e ( = ( 30 mg / 100 g. Determinar as probabilidades de frequência : a) dos valores de vitamina C iguais ou abaixo de 202,5mg/ 100g de polpa ; b) dos valores entre 120 e 165mg/100g de polpa ; c) dos valores entre 180 e 210mg/100gde polpa ; considerando que o processo de fabricação se acha sob controle.
�
x ( 202,5mg/100g
Z01 = x - (/ ( = 60 – 150/30=-3 ( Iz01= 0,4987
Z02 = 202,5-150/30 = 1,75 ( Iz02= 0,4599
probabilidade de frequência = 0,4987 + 0,4599
 = 0,9586
ou 95,86% dos valores (teores) de vitamina C de uma partida estarão situadas entre 60 e 202,5mg/100g de polpa, inclusive.
OBS. Ítens “b”e “c” com resoluções semelhantes ao ítem a. 
8- Verificação de Produto Fabricado sob Controle
 
Essa verificação pode ser feita repondo-se à expressão de diferença Significante como mostrado à seguir, 
 Z = ((x-((((((f I 
Onde, 
 
 X = valor da característica, determinado na amostra. 
 ( = valor médio da característica, especificado na norma ou padrão de qualidade. 
 ( = valor do desvio padrão da característica, especificado na norma ou 
 padrão de qualidade do produto = t/3. 
 f = frequência com que o valor de x aparece nas diversas amostras colhidas na partida ou lote do produto avaliado. 
Nas condições extremas, para o produto fabricado sob controle vem, 
 no máximo x-( = (3( 
 no mínimo f = 1 =(1 
 ficando, z = ((3(/((.1 = (3 
 finalmente, 
 
para -3 ( x ( +3 ( fabricação do produto sob controle
para + 3( x > -3 (fabricação do produto fora de controle 
8.1- Exercício de Aplicação
Um suco de abacaxí tem como padrão de acidez(expressa em grama//litro de ácido cítrico) os valores : (= 5,6 e (((0,1. Cinco amostras retiradas de um mesmo lote apresentaram o valor x=5,75. a)Verificar se o suco foi fabricado sob controle; b)Quantas amostras poderiam apresentar o valor encontrado para que o processo de fabricação estivesse sob controle? 
 a) z = ((x-((/((.(f = ((5,75-5,6)/0,1((5 = 3,35 
 assim, z=3,35( + 3 ( produção fora de controle 
 b) para determinar-se a frequência máxima do valor em estudo, para 
 que o processo esteja sob controle vem, 
 
 3 = ((5,75 – 5,6)/0,1((f ( f = ((3 . 0,1)(0,15 =1,4 vez 
logo, a frequência máxima do valor 5,75 em cada amostra é “1”, para que o produto tenha sido fabricado em processo sob controle.
 CONTROLE DE QUALIDADE DE ALIMENTOS
CAPITULO II- CONTROLE DE FABRICAÇÃO
(Texto Revisado)
Artur Andrade
João Pessoa, Janeiro de 2001
Artur Andrade
PARTE II - CONTROLE DE FABRICAÇÃO (CF)
Considerações Gerais
“CF” é a parte do “CQA”que atua na linha de fabricação para prevenir a produção de ítens fora do padrão de qualidade, pré-estabelecido.
Areas de Atuação : -Insumos
 -Manufatura
 -Produto Acabado
INSUMOS : - controla as características dos insumos visando avaliar a possibilidade de uso na fabricação, via de regra, as purezas dos insumos usados na fabricação. Nesse sentido, dedica-se o capítulo seguinte deste trabalho a determinações de purezas de várias substâncias químicas de usos correntes na indústria de alimentos, através de métodos rápidos.
MANUFATURA - controla o desempenho das operações/ processos unitários estratégicos da linha de fabricação, através de parâmetros funcionais de qualidade e/ou de produtividade.
PRODUTO ACABADO - avalia o desempenho do sistema de fabricação através da capabilidade alcançada, comparada com o padrão de qualidade pré-estabelecido, assunto de um capítulo deste trabalho.
2- “CF”na Manufatura
Controle de operações deve incluir diversas funções, tais como:
- Inspeção em processo de materiais, produto e embalagem;
- Verificação de processo;
- Calibração de equipamentos de testes (medidores, detetores de metal, esca- 
 las);
- Identificação de material não conforme, isolamento e liberação. (Um histórico exato do material não conforme há que ser mantido por tempo igual ao de validade do produto. Recomendações de ações corretivas devem fazer parte
 desse sistema); 
- Controle de documentos, incluindo especificações, métodos de testes, formulações e relatórios da qualidade;
- Identificação de materiais, rotação de estoque e proteção contra infestações
 ou danos físicos.
Em controle de produção há que se estar atento para calibração de instrumentos de medida. Há uma tendência natural entre as pessoas em se instalar e calibrar um equipamento ou instrumento e a partir daí considerá-lo calibrado para sempre. Outras pessoas poderão ter alterado a calibração, voluntária ou involuntariamente, vibração ou outros fatores como corrosão, podem ter alterado a situação. A qualidade dos dados é tão importante quanto o próprio sistema de qualidade. Um sistema simples de calibração deve prever pelo menos:
- Verificação da exatidão da medida antes de permitir o uso da técnica ou do instrumento. Novas técnicas ou instrumentos, reagentes, balanças, meios de
 cultura microbiológicos devem ser calibrados contra padrões conhecidos, de
 preferência comparados com padrões nacionais;
- Verificação periódica das calibrações;
- Controles sobre as verificações e padronizações, incluindo etiquetas (quando necessário), com a data do teste atual e do próximo a ser realizado. Um registro completo e atualizado do status de cada instrumento ou medidor deve ser mantido. Os métodos analíticos usados na padronização devem ser periodicamente submetidos a testes colaborativos ou monitoramento interno por meio de cartas de controle. 
A etapa final do controle de qualidade no processo é a inspeção de produto acabado. Antes do uso do controle estatístico de qualidade esta única etapa foi considerada como um sistema de controle de qualidade. A experiência demonstra que inspeção de produto pronto é geralmente uma auditoria de todos os subsistemas de qualidade usados na elaboração do produto. Neste ponto a qualidade (ou a ausência dela) já foi construída no produto, sendo as alternativas apenas de aceitá-lo ou rejeitá-lo. Mesmo assim, esta é a última chance de se detectar não conformidade, antes que o comprador ou o usuário do produto o faça. Desta forma, inspeção de produto pronto é uma importante etapa e não deve ser desconsiderada ao se idealizar um sistema de qualidade.
É feito pelo acompanhamento de parâmetros indicativos do desempenho das etapas estratégicas do processo de fabricação. Nesse acompanhamento, recorre-se à estatística para avaliação da permanência ou não das medidas de concentração (média) e dispersão (desvio padrão ou amplitude) dentro de limites toleráveis, previstos para o processo de fabricação, conforme o padrão de qualidade pré-estabelecido. Paratanto, utiliza-se a noção de erro padrão (() para quantificar o desvio assumido pela média e pelo desvio padrão. Para um melhor entendimento desse assunto, é oportuno abordar sobre alguns conceitos e definições básicos. Antes porém, é oportuno tratar sobre os tipos de controle de fabricação adotados nos processamentos industriais : a 100 % e por Amostragem.
No caso de “CF” a 100%, todos os ítens são verificados, sendo a sua aplicação muito mais uma inspeção de produto acabado ou de insumo, quando for o caso, do que um controle, propriamente dito. Já no caso de “CF” por amostragem, controla-se a população (produção fabril) através de amostras representativas da mesma, com a vantagem de um custo de controle muito mais reduzido que a inspeção a 100%. Assim, sempre que possível, adota-se o “CF” por amostragem.
O critério de adoção da inspeção a 100% no “CF”, em alguma etapa da fabricação, fundamenta-se no “ Indice de Qualidade” (pb) definido pela expressão : 
 pb = Cp / CC 
onde,
 Cp = custo do prejuizo que um ítem defeituoso possa causar às 
 vendas ; 
 CC = custo do controle imposto pela inspeção a 100%
Ficando,
 pb ( 1 ( controle por amostragem
 pb ( 1 ( controle a 100%
 Fundamentos
População : é o universo de valores de um determinado parâmetro; - apresenta como especificações : ( = média ou medida de concentração e ; ( ( = desvio padrão ou medida de dispersão; - as populações podem ser finitas e infinitas; no caso de “CF”se pode exemplificar um lote ou partida de um produto manufaturado como uma população finita, e a produção de uma fábrica como população infinita, já que haverá produção enquanto a fábrica existir.
Amostra : é uma fração representativa de uma população, representada pela média “x “e pelo desvio padrão “sx.. Como a produção em série impõe uma rotina nas características básicas dos ítens produzidos, o aparecimento de ítens defeituosos é aleatório. Em vista disso, a detecção dos defeituosos é mais provável através de amostragem sistemática, feita em pontos estratégicos do processo produtivo. O tamanho de cada amostra, por sua vez, é de 4 ou 5 ítens pois, é comprovado que só à partir de amostras com 
3 ítens, as médias dessas amostras seguem uma DNF, nos processos sob controle. No caso de amostragem sistemática, quanto maior for o tamanho da amostra, mais os valores de “x”e de “sx”se aproximam de “( “e “( “da população de origem.
No “CF “estima-se os valores de “( “e “( “das populações infinitas, através de “(x “ e “sx”das amostras, com uma variação em torno do valor médio de ( ( (erro padrão), conforme detalhado à seguir.
3.1- Estimativa da média de uma população à partir da média de uma amostra dessa população
 ( = x ( ( onde, ( = sx/(n
 finalmente, ( = x ( ( sx/(n )
 onde,
 x = média da amostra
 sx= desvio padrão da amostra
 n = tamanho ou número de ítens da amostra, em geral 
 “n=4”ou “n=5”.
3.2- Estimativa do desvio padrão da população, em função do desvio padrão de uma amostra dessa população
 ( = sx ( ( onde ( = sx/(2n
 finalmente, ( = sx ( ( sx/(2n )
 onde,
 sx = desvio padrão da aostra
 n = tamanho da amostra; n = 4 ou n = 5.
Exercício de Aplicação : estimar os valores de “(”e “(”de uma população de dados, através de uma amostra cujas especificações são : (x = 100g ; s(x = ( 1g e; n = 5.
 ( = (x ( ( = 100 ( (1/(5) = 100 ( 0,45g
 ( = s(x ( ( = 1 ( (1/(2(5) = 1 ( 0,32
Assim, estima-se que o valor de ( situe-se entre 99,55 e 100,45g e o de ( entre 0,68 e 1,32g, na população estudada.
Outro exercício de aplicação mais voltado para a realidade do “CF” é dado à seguir.
Um Eng. de Alimentos ao assumir uma linha de fabricação , que produz pacotes de biscoito cujo “PQ” especifica : pu = 40g ; spu = ( 4g , deseja verificar qual a capabilidade da referida linha de fabricação. Para tanto, colheu amostras de 4 ítens cujos valores encontram-se mostrados na tabela adiante apresentada.
 valores individuais 
 x1 x2 x3 x4 
 ____________________________ 
 40 44 39 45 
 49 46 48 44 
 39 41 39 44 
 41 42 43 36 
 47 45 46 46 
 48 43 44 36 
 45 42 37 40 
 42 42 36 37 
 40 42 40 36 
 42 39 41 37 
 35 45 39 38 
 39 40 41 38 
 41 45 42 46 
 40 44 38 38 
 40 36 37 39 
 39 41 42 40 
 46 46 46 45 
 44 45 41 43 
 43 45 41 42 
 38 44 38 42 
 40 39 39 40 
 45 44 48 46 
 40 40 35 42 
 42 36 39 37 
 42 39 40 42 
Com base nos resultados supra estimar a capabilidade da linha de fabricação considerando : a) as 20 primeiras unidades; b) as 50 primeiras unidades; c) todas as unidades; d) comparar os resultados de “a” “b” “c” e concluir sobre a precisão e confiabilidade dos mesmos; e) comparar e concluir sobre a capabilidade definitiva da linha em relação ao padrão. 
Resolução 
a) sabe-se que : (’ = (x ( (sx / ( 20); e que (’= sx ( [sx / ((2(20)] 
 cabe agora, determinar os valores de “(x ” e “ sx “ das 20 primeiras unidades : 
 (x = ((xi / n) = 864 / 20 = 43,2g 
 sx = ( [( (xi ((x) / n(1] = 3,47 ( 3,5g
(’ = (x ( ( = 43,2 ( (3,5 /(20) = 43,2g ( 0,8g
(’= sx ( (’ = 3,5 ( [3,5 / ((2(20)] = 3,5g ( 0,6g
Analogamente ao que foi feito no ítem “a”, agora considerando as 50 primeiras amostras vem,
 (x = 2.075 / 50 = 41,48 ( 41,5gsx = ( 3,56 ( 3,6g
(’ = 41,5 ( (3,6 / ( 50) = 41,5g ( 0,5g
(’= 3,6 ( [3,6 / ( (2(50)] = 3,6g ( 0,4g
Analogamente ao que foi feito nos ítens anteriores, agora com as 100 amostras vem,
 (x = 4.140 / 100 = 41,4g
 sx = ( 3,3g
 (’ = 41,4 ( (3,3 / (100) = 41,4g ( 0,3g 
 (’ = 3,3 ( [3,3 / ((2(100)] = 3,3g ( 0,2
d) Comparando-se os resultados obtidos, observa-se que os valores das médias tendem para “ 40 ” por excesso, à medida em que aumenta o tamanho da amostra. A precisão da estimativa, por sua vez, também aumenta com o tamanho da amostra. Comportamento semelhante se verifica com o desvio padrão. Diante desses resultados se pode afirmar que, quanto maior for o tamanho da amostra, mais os valores da média e do desvio padrão estimados à partir dos respectivos valores da referida amostra, se aproximam dos valores da média e do desvio padrão da população de origem isso, no caso de amostragem sistemática.
 
3.3- Tamanho das Amostras
A aplicação da inferência estatística ao “CF”, contudo, exige o emprêgo de valores médios representativos de 25 ou 24 amostras de 4 ou 5 ítens, respectivamente, para que se possa obter estimativas da média e do desvio padrão confiáveis, bem próximos de “(” e “( ” da população de dados, de origem. 
Da aplicação da estatística ao controle de fabricação concluiu-se algumas premissas que podem fundamentar a definição do tamanho mais adequado de uma amostra para a realização do respectivo controle, de modo confiável, adiante apresentadas :
VARIÁVEIS
os valores isolados de uma característica de qualidade(cq) são mais dispersos que as médias representativas de tres valores ou mais ;
em muitos casos a distribuição dos valores isolados de uma característica, não é a distribuição normal (DNF) ;
os valores médios representativos de amostras de quatro ítens ou mais, seguem uma “DNF” desde que a fabricação esteja sob controle;
dependendo da precisão do setor da fabricação de onde resulta a “cq” controlada, pode-se definir o tamanho da amostra como segue : n =1 ;n = 4 ; e n = 5 ; valores esses habitualmente adotados nos “CF” industriais.
só adotar amostras de n = 1 em operações muito precisas e, sistematicamente sob controle;
o emprêgo de amostras de n = 4 ou n = 5 dá a segurança de que os valores de suas médias seguem a “DNF”;
a definição da capabilidade de uma etapa do processo produtivo deve ser feita com base em 20 amostras de 5 ítens ou 25 amostras de 4 ítens.
ATRIBUTOS
No caso da “cq” a controlar ser um atributo, o critério adotado é o “passa-não-passa” e, assim sendo, o controle é feito sobre toda a partida.
Em caso de se desejar realizar o controle por amostragem, pode-se estimar o tamanho da amostra pela expressão :
 n ( 10 ( P 
 
 onde P é a fração defeituosa do processo, dada pela expressão : 
 
 P = D ( N
 D = no de defeituosos / partida
 
 N = no de ítens / partida
 Para ilustrar o que foi dito, apresenta-se à seguir, um exercício de aplicação, envolvendo o procedimento de avaliação mais recomendável para ser seguido por um técnico recém-chegado a uma linha de fabricação.
Deseja-se estimar a capabilidade do conjunto de empacotamento da fabricação de biscoito considerado anteriormente, cujo padrão especificado é : pu = 40g ; e spu = ( 4g. Para isso colheu-se 25 amostras de 4 ítens, cujos valores acham-se apresentados na tabela da página seguinte. 
Com base nos referidos valores, estimar a capabilidade da linha de fabricação, comparar os resultados com as especificaçõe do “PQ”, e concluir sobre a precisão dos mesmos. 
____________________________________________________________
 valores individuais 
 Amostra ________________________ 
 no x1 x2 x3 x4 (x sx 
 01 40 44 39 45 42,0 2,9
 02 49 46 48 44 46,8 2,2
 03 39 41 39 44 40,8 2,4
 04 41 42 43 36 40,5 3,1
 05 47 45 46 46 46,0 0,8
 06 48 43 44 36 42,8 4,9 
 07 45 42 37 40 41,0 3,4
 08 42 42 36 37 39,3 3,2
 09 40 42 40 36 39,5 2,5
 10 42 39 41 37 39,8 2,2
 11 35 45 39 38 39,3 4,2
 12 39 40 41 38 39,5 1,3
 13 41 45 42 46 43,5 2,4
 14 40 44 38 38 40,0 2,8
 15 40 36 37 39 38,0 1,8
 16 39 41 42 40 40,5 1,3
 17 46 46 46 45 45,8 0,5
 18 44 45 41 43 43,3 1,7
 19 43 45 41 42 42,8 1,7
 20 38 44 38 42 40,5 3,0
 21 40 39 39 40 39,5 0,6
 22 45 44 48 46 45,8 1,7
 23 40 40 35 42 39,3 2,9
 24 42 36 39 37 38,5 2,6
 25 42 39 40 42 40,8 1,5
O primeiro passo a ser dado é o cálculo da média e do desvio padrão de cada amostra, para permitir as estimativas de “(’ “ e “(’ ” da população, como segue :
 (’ = (( (x ) ( k = 1035,6 ( 25 = 41,424 ( 41,4g
 (’ = (((spu) ( k = 57,6 ( 25 = ( 2,304 ( ( 2,3g 
Obs. – se ao invés da média dos desvios padrão das amostras for estimado o desvio padrão das médias, obtém-se como resultado ( 2,5g , valor superior a ( 2,3g para a média dos desvios padrão, indicativo da dispersão que pode ser alcançada pelo processo analisado.
Comparando-se a capabilidade alcançada pelo processo com as especificações do padrão se pode tirar as seguintes conclusões :
 a) no tocante às médias - 41,4g ( 40g ( perda média de 1,4g / pacote, 
 que deve ser considerada na composição do custo de fabricação, para 
 evitar prejuizo ou, no mínimo, redução de lucro ;
 b) relativo à dispersão - ( 2,3 ( amplitude de variação inferior a 
 (4g,o que permite concluir ser o processo mais preciso do que o 
 padrão exigido.
 c) o equipamento deve ser ajustado para alcançar o (pu = 40g ou manter- 
 se com o atual, considerando-o para efeito de custo.
4. Técnicas de controle estatístico de qualidade na indústria de alimentos
Aplicação Técnica usada*
Delineamento de produto A
 .Especificações: produto, ingrediente, embalagem 
 .Avaliação sensorial
 .Período de validade
Delineamento de processo A,B
 .Especificação de processo, capacidade de processo
Vendas B,C
 .Seleção, qualificação, controle 
Recepção - Qualidade B,C
 .Materiais, suprimentos, insumos
Conformidade com especificação: processo B,C,E,F
 .Seleção, branqueamento, lavagem, calor, filtro, frio ... 
 .Integridade de embalagem, códigos, enchimento, aparência
 .Microbiologia
Conformidade com especificação: produto B,C
 .Química, microbiológica
 .Sensorial: cor, sabor, odor
Estocagem e Distribuição B,C
Reclamações de consumidores B,D
Auditoria A,B,C
 .Controle de laboratório
 .Processo, produto, equipamento
Aperfeiçoamento de Processo/Produto A,D,F
* Técnica estatística
A - Delineamento experimental: fatorial, ANOVA, regressão, EVOP, Taguchi
B - Cartas de controle: média, desvio-padrão, fração defeituosa ...
C - Amostragem para aceitação/rejeição: NBR 5426 (atributos), NBR 5429 
 (variáveis)
D - Diagramas: Pareto, causa e efeito
E - Amostragem especial: diagrama de dispersão, fluxograma, histograma, folha
 de verificação
F - Gráficos especiais: análise de tendência, reclamação de consumidor.
Fonte: HUBBARD (1996).
FERRAMENTAS DA QUALIDADE 
As ferramentas da qualidade são necessárias para a sistematização do processo de solução de problemas dentro das organizações. 
Devem ser usadas para procurar e corrigir as causas fundamentais dos problemas, evitando a reincidência.
Vicente Falconi Campos em seu livro "Gerência da Qualidade Total: estratégia para aumentar a competitividade da empresa brasileira" (1989), diz " O controle da qualidade se torna poderoso quando conjuga estes conceitos com as ferramentas de controle da qualidade".
As 7 Ferramentas básicas da Qualidade são:
 1. Folha de Verificação
 2. Gráfico de Pareto
 3. Diagrama de Causa e Efeito
 4. Histogramas
 5. Gráfico de Dispersão
 6. Cartas de Controle
 7. Fluxogramas
Fonte: As Sete Ferramentas Fundamentais difundidas pelos Círculos de Qualidade e pelo TQC. Fundação Christiano Ottoni.
1. HISTOGRAMA
O Histograma é usado quando é necessário mostrar uma distribuição de freqüência de dados com um certo número de unidades por categoria de uma variável.
O histograma é um gráfico de barras, onde a altura representa a frequência e cada barra representa uma classe ou categoria.
Para montagem do histograma a coleta de dados se dá através da folha de verificação.
O histograma possibilita o estudo da saída de um processo em função de uma variável, podemos visualizar a variação do processo bem como a sua média e se o processo está atendendo a especificação.
2. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO 
Seu formato parece com uma espinha de peixe, nome pelo qual também é conhecido. O efeito é colocado na ponta. As causas principais são colocadas nas espinhas maiores e as secundárias, terciárias, etc., nas ramificações.
O levantamento das causas, se dá através do uso de outras ferramentas, como a Técnica do Brainstorming. Por eliminação, baseando-se em observação dos processos, podendo ainda ser realizada uma nova etapa de brainstorming, devem-se identificar as causas mais prováveis, estas então devem ser priorizadas.
Geralmente são utilizados os grupos de causas conhecidos como 6M’s: Método, Máquina, Medida, Meio ambiente, Mão-de-obra e Matéria-prima. 
Em alguns casos nem todos estes grupos estarão presentes, mas com certeza alguns deles serão utilizados. Pode ser utilizados outros grupos, que normalmente são variações destes, mas que caracterizam melhor o efeito analisado.
As definições de cada grupo de causas:
Mão-de-obra: questões relativas a pessoal, treinamento, remuneração, motivação, liderança, supervisão. 
Matéria-prima: característica dos insumos necessários para a realização do processo. 
Método: a forma como o processo analisado é realizado, a organização das informações e do trabalho, procedimentos, instruções de trabalho. 
Medida: de que forma o resultado é medido, a supervisão do comportamento do processo. 
Máquina: todos os equipamentos e sistemas (informática, telecomunicações, etc.) utilizados para a realização do trabalho. 
Meio ambiente: características físicas do ambiente de trabalho (temperatura, ruídos, iluminação, etc.), causas externas, comunidade, mercado.
3. GRÁFICO DE PARETO 
	
Vilfredo Pareto identificou que 80% da riqueza está em concentrada em cerca de 20% da população. Usando esta análise no ambiente empresarial percebe-se que cerca de 80% dos problemas estão concentrados em 20% das causas. Por isso utiliza-se o Gráfico de Pareto para separar e priorizar estas causas fundamentais, resolvendo assim grande parte do problema.
	
Passos para elaborar o Gráfico de Pareto:
Escolher o problema a ser analisado 
Efetuar a coleta de dados (por exemplo, usando a folha de verificação) 
Levantar as possíveis causas (pode ser usado Brainstorming) 
Realizar estratificação e tabulação das causas 
Montar o Gráfico de Pareto 
Elaborar um Plano de Ação 
Resolver as causas 
Repetir o processo elaborando um novo Gráfico para comparação dos resultados.
Deve ser levado em conta também diferentes visões do problema, a parte operacional e o custo por exemplo.
O Gráfico de Pareto deve ser associado a outras Ferramentas da Qualidade para um melhor resultado.
4. FOLHA DE VERIFICAÇÃO
A folha de verificação é uma ferramenta que possibilita a organização do processo de coleta de dados e registro de dados. Essa organização facilita a análise dos dados.
Para Sidney Oliveira, em seu livro Ferramentas para o aprimoramento da Qualidade (1995), a folha de verificação “será empregada para a coleta de dados necessários à identificação da meta de melhoria e do problema por ela gerado”.
As listas de verificação, bem como a definição de critérios de avaliação, são fundamentais para a identificação de oportunidades para ações corretivas.
Ela é uma ferramenta bastante simples para coleta de dados, existem diversos tipos. Podemos por exemplo ter uma folha de verificação para um item de controle, e esta folha pode levar diretamente a construção de um gráfico de controle ou um histograma.
A folha de verificação deve ser adequada ao dados que serão controlados, portanto deve-se estudar o processo e só então montar a folha.
Abaixo um exemplo bem simples de uma folha de verificação para registro da proporção de produtos não conformes em um determinado lote.
5, DIAGRAMA DE DISPERSÃOO Diagrama de Dispersão é utilizado para identificar se duas variáveis tem correlação uma com a outra.
O gráfico pode mostrar o relacionamento médio linear entre as duas variáveis, quando é traçada uma reta. Através deste gráfico pode-se analisar uma relação entre as causa o que ajuda a determinar causa raiz de um problema.
Para elaborar o gráfico é necessário coleta de dados quando há alteração em uma variável verifica-se qual o efeito provocado na outra.
Por exemplo podemos relacionar a queda de compra de imóveis com a alta do índice de desemprego. 
O desenho formado no gráfico irá indicar o tipo de correlação entre as variáveis, podendo ainda não haver nenhuma.
Exemplos:
	
As variáveis do gráfico acima são ditas positivamente correlacionadas, uma vez que a medida do laboratório A aumenta, com o aumento da medida do Laboratório B.
Quando uma  variável tem o seu valor diminuído com o aumento da outra, diz-se que as mesmas são negativamente correlacionadas. Por exemplo, a venda de carros é negativamente correlacionada com o aumento de desemprego. Quanto maior o índice de desemprego, menor a venda de carros. 
Este gráfico permite que façamos uma regressão linear e determinemos uma reta, que mostra o relacionamento médio linear entre as duas variáveis. 
Dentre vários benefícios da utilização de diagramas de dispersão como ferramenta da qualidade, um de particular importância é a possibilidade de inferirmos uma relação causal entre váriáveis, ajudando na determinação da causa raiz de problemas. 
6. FLUXOGRAMA
O fluxograma é uma ferramenta muito útil na determinação e principalmente na visualização das etapas de um processo.
O fluxograma utiliza alguns símbolos que representam diferentes tipos de ações, atividades e situações. Veja alguns dos símbolos utilizados no Fluxograma:
  
  A figura a seguir mostra um exemplo simples de procedimento que pode ser visualizado por um fluxograma.
 
	
7. Carta (Gráfico) de Controle 
Histórico & Definição 
O Dr. Walter Shewhart, do Bell Labs, enquanto estudava os dados de um dos processos de seu laboratório, na década de 20, foi o primeiro a formalizar a distinção entre variação controlada e não controlada, que corresponde ao que chamamos de causas comuns e causas especiais (conforme veremos mais a frente). Ele desenvolveu uma ferramenta simples, mas poderosa, para separar esses dois tipos de causas, que chamou de carta de controle. Desde essa época, as cartas de controle têm sido usadas com sucesso numa grande variedade de situações de controle de processo. A experiência tem mostrado que as cartas de controle efetivamente evidenciam causas especiais de variação quando elas aparecem, e refletem a extensão da variação de causas comuns que devem ser reduzidas com a melhoria do processo. 
O uso dessa ferramenta na melhoria do processo é um procedimento interativo, em que as fases de coleta, controle e análise são repetidas. Primeiro, os dados são coletados de acordo com um plano; baseado nesses dados são calculados os limites de controle que são a base da interpretação estatística. Para implementar melhorias no controle e na capacidade, causas comuns e especiais devem ser identificadas e o processo deve ser alterado para eliminá-las, quando possível. O ciclo, então, se reinicia, visto que mais dados serão coletados, interpretados e usados como base para a ação. 
Uma carta de controle é composta por: 
um gráfico cartesiano, onde o eixo horizontal representa o tempo e, o vertical, o valor da característica; 
um conjunto de valores (pontos) unidos por segmentos de reta; 
três linhas horizontais: limite inferior de controle, limite controle e linha média; 
Fases: 
Coleta: Dados para a característica (processo ou produto) em estudo são reunidos e convertidos para uma maneira em que possam ser marcados numa carta de controle. Esses dados poderiam ser, por exemplo, valores de dimensão de uma peça, número de falhas em um produto, horários, variáveis físicas (temperatura, pressão, etc.). 
Controle: Os limites preliminares de controle são calculados baseados nos dados. Eles são desenhados na carta como um guia para análise. Limites de controle não são limites de especificação ou objetivos, mas estão baseados na variabilidade natural do processo e no plano de amostragem. 
Análise e Melhoria: Depois que todas as causas especiais tenham sido corrigidas e o processo esteja operando em controle, a carta continua como uma ferramenta de monitoração. A capacidade do processo pode ser calculada, também. Se a variação decorrente de causas comuns é excessiva, o processo pode não ser capaz de produzir resultados que estejam consistentemente em conformidade com os requisitos do cliente. Nesse caso, ações gerenciais podem ser necessárias para a melhoria do sistema. 
Benefícios 
Usadas adequadamente, as cartas de controle podem: 
Servir aos operadores para o controle contínuo do processo; 
Ajustar o processo para que produza de forma consistente, previsível, com qualidade e custo adequados; 
Obter do processo, resultados com: 
melhor qualidade; 
menor custo por unidade; 
maior capacidade instalada; 
Fornecer uma linguagem comum para a análise do desempenho do processo, separando causas especiais de variação das comuns, como um guia para ações locais sobre o sistema. 
Tipos de Carta de Controle 
Variáveis: 
Média () e Amplitude (R) 
Média () e Desvio Padrão (s) 
 Atributo 
Proporção Não-Conforme (p) 
Número de Itens Não-Conformes (Np) 
Construção 
Comece planejando como e onde você adquirirá seus dados (escreva uma Definição Operacional). 
Complete a informação de identificação da carta (o que está sendo medido, datas, local, coletor). 
Calcule a média de processo (somente para Cartas de Controle). 
Calcule os limites de controle superior e inferior (somente para Cartas de Controle). 
Determine a escala para a carta de controle, esboce o centro e as linhas de controle. 
Interprete o gráfico. 
5- Sistemas de Controle (SC)
Os “SC” têm por finalidade constatar se um processo de fabricação permanece ou não sob controle, e com isso indicar o momento oportuno de ajuste na sua linha de fabricação.
Apesar de existirem dois sistemas internacionalmente conhecidos, o Norteamericano e o Ingles, o primeiro tem uso predominante na atualidade, em virtude da sua simplicidade operacional. Os “SCs”estabelecem o controle da média, do desvio padrão ou da amplitude, de cada parâmetro estratégico, para verificar se a fabricação está ou não sob controle. Para isso, definem os limites de controle à luz de uma especificação (( e () , ou estima as referidas especificações com base em valores de médias e desvios padrões amostrais ((x ; sx).
5.1- Gráficos ou carta de Controle
São gráficos constituidos por uma linha horizontal intermediária designada linha média (LM), e por duas linhas também horizontais limítrofes, que no caso do controle de médias, equidistam da “LM”, e são denominadas limite superior de controle (LSC) e limite inferior de controle (LIC). O gráfico aquí apresentado é o do Sistema Norteamericano, cuja figura ilustra-se à seguir.
 LSC ________________________________________
 
 LM _______________________________________
 
 
 LIC ________________________________________
No gráfico acima, plotam-se os dias ou números dos lotes ou partidas nas abcissas, e nas ordenadas as médias dos valores representativos das amostras de tamanho 4 ou 5. A distribuição regular dos pontos em torno da média, é indicativo do processo sob controle. Considera-se o processo fora de controle quando houver :
um ponto acima do LSC ou abaixo do LIC ;
concentração de pontos de um dos lados da LM ;
concentração de pontos próxima aLIC ou a LSC.
É oportuno observar que uma operação pode se desviar do padrão tanto por deslocamento da média, como por aumento da amplitude, daí a necessidade de se associar o gráfico da média ao do desvio padrão ou, ao da amplitude, para que se possa detectar deslocamentos indesejáveis dos valores da característica controlada, em termos de tendências de concentração e dispersão. Via de regra, a tendência de dispersão é, comumente, avaliada pelo gráfico da amplitude isso, pela simplicidade de cálculo desse parâmetro em relação ao do desvio padrão.
No caso do sistema inglês, são adotadas duas linhas intermediárias entre a LM e cada LC, cujas faixas interiores constituem zonas de alerta, onde o aparecimento de pontos durante o controle indica a necessidade preventiva de ajuste no sistema. A seguir apresenta-se o gráfico representativo do sistema.
 LSC _______________________________________
 
 ________________________________________
 LM ________________________________________
 ________________________________________
 LIC ________________________________________
5.2- Especificações dos Limites de Controle (LC) quando a Norma ((, () é conhecida
5.2.1 CONTROLE DA MEDIA
Sistema norteamericano
 Neste caso, LC = ( ( 3( (( ( ( ( prevenção)
 onde,
 LM = ( ( especificada na Norma )
 
 ( = (/(n
 ficando, 
 LC = ( ( 3 ( (/(n )
para n = 4 vem : 3 ( (/(n ) = 3 ( (/(4 ) = 1,5 (
finalmente, 
 LC = ( ( 1,5 (
para n = 5 vem : 3 ( (/(n ) = 3 ( (/(5 ) = 1,34 (
finalmente, 
 LC = ( ( 1,34 (
Os gráficos representativos de controle da média, serão :
 n = 4 ítens
 ( + 1,5( ____________________________
 ( ___________________________
 ( - 1,5 ( ___________________________
 
 n = 5 ítens
 (+1,34( ____________________________
 ( ____________________________
 ((1,34( ____________________________
Sistema ingles
Neste caso além da LM e dos LCs determinados no sistema norteamericano, determina-se também os limites intermediários de controle, no intervalo ( ( 2(, vindo os seguintes valores :
 LI = ( ( 2 (( / (n) ficando,
P/ n = 4 ( ( ( 2(( /(4) ( LI = ( ( ( 
P/ n = 5 ( ( ( 2(( /(5) ( LI = ( ( 0,894( 
Os gráficos representativos serão :
 n = 4
 ( ( 1,5( ___________________________________________
 ( ( ( ___________________________________________
 
 ( ____________________________________________
 
 ( ( ( _____________________________________________
 _____________________________________________
 ( ( 1,5( 
 
 n = 5 
 ( ( 1,34( _________________________________________
 ( + 0,894( _________________________________________
 ( _________________________________________
 ( ( 0,894( _________________________________________
 _________________________________________
 ( ( 1,34(
 
5..2.2- Especificação dos Limites de Controle (LC) quando a Norma ((, () é desconhecida (gráfico da média)
Neste caso, há a necessidade de se extrair do processo de fabricação, 20 amostras com 5 repetições ou 25 amostras com 4 repetições, para à partir desses dados (primários) determinar-se a média das médias ((x) e a média dos desvios padrão das amostras((sx ). Dispondo-se desses valores vem,
 LM = ( = (x
Por outro lado, para a estimativa dos limites de controle(LC) vem,
 LC = (x ( 1,5 ( para n=4 
 e
 LC = (x ( 1,34( para n =5
mas ( = (sx/c2 onde c2 = f(n) 
 para a DNF
em tabela se tem :- para n = 4 ( c2 = 0,7979
 - para n = 5 ( c2 = 0,8407
Finalmente,
 para n = 4 ( LC = (x ( 1,5 ((sx / 0,7979)
 ( LC = (x ( 1,88 (sx
 para n = 5 ( LC = (x ( 1,34 ((sx / 0,8407)
 LC = (x ( 1,594 (sx
5.2.3- Controle da Dispersão ( desvio padrão )
A distribuição amostral do desvio padrão é a qui-quadrado, com n(1 graus de liberdade, que no intervalo ( 3( apresenta aproximação satisfatória da DNF, permitindo a tabulação de coeficientes em função do tamanho da amostra. Neste caso, para a estimativa dos limites de controle vem,
 LM = c2 (
 LIC = c2 ( 3 ( 2(n(1) ( 2nc2 (1/2 ((/(2n) 
 LSC = c2 + 3 ( 2(n(1) ( 2nc2 (1/2 ((/(2n)
fazendo, 
 B1 = c2 ( (3/(2n) (2(n(1)(2nc2(
 e
 B2 = c2 + (3/(2n) (2(n(1)(2nc2(
obtém-se,
 LIC = B1 ( e LSC = B2 ( 
 
onde os coeficientes B1,B2, c2, são tabelados em função do tamanho(n) da amostra,neste caso 4 ou 5 ítens. Adiante apresenta-se uma tabela contendo os valores de diversos coeficientes adotados em controle de fabricação, obtida de exaustivas avaliações estatísticas, incluindo também uma outra
que fornece as fórmulas de determinação dos limites de controle dos gráficos da média, do desvio-padrão e da amplitude, com normas conhecidas ou não.
Resumo dos valores dos índices estatísticos em função do tamanho da amostra :
n = 4
A=1,5; A1=1,88; A2=0,729; d2=2,059; d3=0,88; D1=0; D2=4,698; 
D3=0; D4=2,282; c2=0,7979; B1=0; B2=1,808;B3=0; B4=2,266.
n = 5
A=1,34; A1=1,596; A2=0,577; d2=2,326; d3=0,864; D1=0;D2=4,918; 
D3=0; D4=2,115; c2=0,8407; B1=0; B2=1,756; B3=0; B4=2,089.
FÓRMULAS PARA CÁCULO DOS LIMITES DE CONTROLE DOS GRÁFICOS
______________________________________________________
Gráfico de Norma Conhecida Norma Desconhecida
Controle da LM LC LM LC 
Média p/ ( ( ( ( A( (x (x ( A1.(s
Média p/ R - - (x (x (A2 .(R
 Desvio-padrão c2( B1( ; B2( (s B3(. s ; B4(. s
Amplitude d2( D1( ; D2( (R D3 .(R ; D4 .(R
 
6- Avaliação Analítica de falta de Controle ou não em um Processo de Fabricação
 Essa avaliação serve para verificar se o processo de fabricação permanece sob controle ou não, com base na norma de qualidade do parâmetro avaliado. Fundamenta-se na determinação da diferença significante entre o valor do parâmetro determinado na amostra e a média especificada na norma, através da expressão, 
 
z = (((x ( ( )/(( (f
onde,
(x = média da amostra de 4 ou 5 ítens;
 ( = média ou valor nominal, especificado na norma;( = desvio-padrão especificado na norma
 f = frequência ou número de vezes que aparece um mesmo valor de (x, em diferentes amostras colhidas no mesmo ponto da linha de fabricação.
Identificação da Linha de Fabricação sob Controle
para n = 4, em condições extremas vem,
(x ( ( = ( 3(/(n = ( 3(/(4 = ( 1,5 ( (no máximo) 
 f = 1 (no mínimo)
ficando, z = ( (1,5(/() (1 = ( 1,5
então,
 ( 1,5 ( z ( 1,5 ( Linha de Fabricação sob Controle
 ( 1,5 ( z ( 1,5 ( Linha de Fabricação fora de Controle
Analogamente, para n=5 evidencia-se,
 (1,34 ( z ( 1,34 ( Linha de Fabricação sob Controle
 (1,34 ( z ( 1,34 (.Linha de Fabricação fora de Controle
5-Controle de Atributos
O modelo estatístico de controle de fabricação até aqui apresentado, é aplicável às variáveis, em vista de apresentarem uma escala direta de medição. Para que se possa aplicá-lo aos atributos, é necessário atribuí-los uma escala de medição. Para isso recorre-se aos artifícios ` adiante apresentados.
6.1- Fração Defeituosa (p)
Definição : p = d/N
onde,
d = número de defeituosos por partida
N = tamanho ou número de ítens da partida ou lote.
Dessa forma, obtém-se a representação do atributo sob forma de variável, aferindo-se 
um valor para cada partida.
6.2- Porcentagem de Defeituosos (P)
Definição : P = 100 p
Aqui expressa-se a escala do atributo em porcentagem de defeituosos por partida.
6.3--Exercícios de Aplicação
6.1- Foram retiradas 3 amostras de 5 ítens de um setor de engarrafamento de refrigerantes, que revelaram os seguintes resultados : (x1 = 201 ml / Sx = ( 0,7 ml; (x2=200 ml / Sx= ( 0,5 ml;(x3 = 199 ml / Sx= ( 0,6 ml. Com base nesses resultados, estimar as especificações da norma da população.
Sabe-se que : ( = (x ( (
onde,
(x = (201 + 200 + 199) ( 3 = 200 ml
 ( = Sx/(n = ((0,7+0,5+0,6)(3(((5 = 0,6(2,236 = 0,26(0,3
logo, 
 ( = 200 ( 0,3 ml o que permite dizer que o valor da média da população situa-se entre 199,7 e 200,3 ml ou, 199,7 ( ( ( 200,3 ml
Por outro lado, ( = Sx ( ((
onde, Sx = 0,6 ml
 (( = Sx/(2n = 0,6/(2X5 = 0,18 ( 0,2 ml
logo, 
 ( = 0,6 ( 0,2 ml ( 0,4 ( ( ( 0,8
Finalmente, a Norma da população será : ( = 200,0 ( 0,3 ml
 ( = 0,6 ( 0,2 ml
6.4- Construir os gráficos de controle da média,e do desvio-padrão para amostras de 5 repetições(ítens), de um processo de fabricação de suco de tomate com a especificação : ( = 5,60(Brix e ( = ( 0,05(Brix.
Sendo a norma conhecida vem,
 LM = ( = 5,60(Brix
Para n = 5 ( LC = ( ( 1,34 ( 
 LC = 5,60 ( (1,34 ( 0,05)
 LC = 5,60 ( 0,07(Brix
Gráfico
LSC = 5,67(Brix ___________________________________
LM = 5,60(Brix ___________________________________
LIC = 5,53(Brix ___________________________________
No caso do desvio-padrão, para norma conhecida encontra-se na tabela,
 LM = c2( ; LIC = B1( ; LSC = B2( ; sendo que para n=5 vem,
 
c2= 0,8407 ; B1= 0 ; B2= 1,756, ficando :
 LM = 0,8407 ( 0,05 = 0,04(Brix
 LIC = 0 ( 0,05 = 0(Brix
 LSC = 1,756 ( 0,05 = 0,0876 ( 0,09(Brix
Gráfico
LSC = 0,09(Brix ___________________________________
LM = 0,04(Brix ___________________________________
LIC = 0,00(Brix ___________________________________
7. Boas Práticas de Processamento (SBCTA, 1990)
Boas práticas de trabalho (BPP) com alimentos não constituem propriamente um sistema da qualidade, mas devem estar presentes em todo sistema de qualidade para a indústria de alimentos, independente de seu porte. O “Code of Federal Regulations” (CFR 21 Part 110, GMP) fornece definições e critérios que determinam se o produto foi processado sob condições que o tornam inadequado como alimento, ou se o produto foi processado sob condições sanitárias insatisfatórias, resultante de contaminação com sujidades ou outros materiais que o fazem perigoso para a saúde. Um programa de boas práticas de processamento deve conter requisitos detalhados para evitar essas possibilidades em áreas como:
Pessoal - controle de doenças (calendário de exames médicos), programa de controle de saúde de funcionários e outros colaboradores, limpeza (hábitos de higiene pessoal), educação, treinamento e supervisão;
Pisos e ambientes - estocagem adequada de equipamentos, manutenção de limpeza nas vizinhanças, sistema efetivo de controle de efluentes, espaços para estocagem de materiais, separação de operações prováveis de causar contaminação, precauções sanitárias como fermentação em utensílios com restos de produtos, construção civil que permita limpeza adequada, iluminação, ventilação.
Operações sanitárias - prédio e instalações: manutenção, limpeza e sanificação para prevenir contra contaminação; cuidados especiais com agentes sanificantes tóxicos; controle de insetos, roedores, pássaros. Superfícies de contato com alimento: procedimentos de limpeza e sanificação.
Controle de instalações sanitárias - suprimento de água, bombas, destino dos efluentes, instalações sanitárias.
O código segue com normas específicas de boas práticas de processa-mento e de manuseio de alimentos para equipamentos e controle de processo:
Equipamento e utensílios - desenho, projeto, materiais e operações devem ser limpáveis, protegidas contra contaminações, não tóxicas, sem reentranças e mantidas limpas (projeto e construção que permita e facilite a limpeza e sanificação). 
Controle de processo - condições adequadas de sanificação em inspeções de recepção, transporte, seleção, separações, processamento, embalagem e estocagem. Operações apropriadas do controle de qualidade para assegurar que o alimento seja seguro para o consumo humano, assim como o material utilizado na embalagem. Assegurar responsabilidade para higiene das instalações. Prover testes para substâncias químicas, microrganismos e material estranho. 
- Matéria-prima - será inspecionada para verificar sua adequação sanitária para alimentos. Qualidade da água de lavagem e de transporte. Containers são inspecionados para possíveis contaminações ou presença de restos de alimentos. Presença de microrganismos não deve atingir limites que possam produzir envenenamentos. Níveis de toxinas (como aflatoxina) ou presença de material estranho manterão dentro dos limites tolerados pela legislação específica. Estocagem de matéria-prima, ingredientes ou material para retrabalho será protegida de contaminação e mantidos em ambiente com temperatura e umidade que não permita deterioração. Matéria-prima congelada só será descongelada em quantidade necessária para o processamento e protegida de deterioração.
	- Operações de processamento - equipamentos, utensílios e containers de produto pronto serão sanificados adequadamente. As operações de processamento, embalagem e estocagem serão controladas para multiplicação mínima de microrganismos ou contaminação (algumas sugestões específicas de fatores físicos a serem controlados: temperatura, tempo, umidade, atividade de água, pH, pressão, vazão; algumas operações de processo: congelamento, secagem, processamento térmico, acidificação, refrigeração). Multiplicação de microrganismos indesejáveis será evitada por meio de refrigeração, congelamento, pH, esterilização, irradiação ou controle de atividade de água. A construção e uso de equipamentos para contenção, transporte ou estocagem de matéria-prima, ingredientes ou insumos de produção será adequada para proteger contra contaminação. Proteção contra inclusão de metais ou outros materiais estranhos será efetiva. Alimentos, ingredientes ou matéria-prima adulterados serão separados e se recondicionado,

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