PATOLOGIA DOS REVESTIMENTOS

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SOCIEDADE DO VALE DO IPOJUCA
UNIVERSIDADE DO VALE DO IPOJUCA – UNIFAVIP/DeVry
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
Aldieres França de Oliveira
Allyson Fernandes dos Santos
Ênio Cesar Araújo Pereira Jorge Correa
Roger Ítalo Cavalcanti Silva Celestino
Ronard Barros e Silva e Filho
Tácio Rafael Silva Barbosa
PATOLOGIAS NOS REVESTIMENTOS DAS EDIFICAÇÕES
CARUARU
2014
Aldieres França de Oliveira
Allyson Fernandes dos Santos
Ênio Cesar Araújo Pereira Jorge Correa
Roger Ítalo Cavalcanti Silva Celestino
Ronard Barros e Silva e Filho
Tácio Rafael Silva Barbosa
PATOLOGIAS NOS REVESTIMENTOS DAS EDIFICAÇÕES
CARUARU
2014
Trabalho referente à AP2 da Disciplina
de Patologia e Durabilidade das
Estruturas, com o intuito de
demonstrarmos as principais patologias
nos revestimentos das edificações.
Orientador: Prof. Msc. Fred Rodrigues.
“Se o capitão não sabe a que porto se dirige,
nenhum vento será favorável ao veleiro.”
Sêneca (4 a.C. – 65 d.C.). Filósofo latino
RESUMO
Durante os estudos realizados, para a concepção deste relatório de patologias em
revestimentos, buscamos sempre focar na investigação dos mais diversos tipos de patologias
que podem vir ocorrer em revestimentos das mais distintas naturezas, e sintetizar suas causas,
com o objetivo elaborar um documento coeso e de simples compreensão, que possa servir de
base para consulta e referencia na identificação destes problemas.
ABSTRACT
During the studies, to design this pathology report in coatings, we always focus on the
research of several types of pathologies that may occur in coatings of the most distinct
natures, and synthesize their causes, with the aim draft a cohesive document and simple
understanding, which can serve as a basis for consultation and reference in identifying these
problems.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 DETALHE DOS TIPOS DE JUNTAS ................................................................................ 18
FIGURA 2 DESTACAMENTO DA FACHADA .................................................................................. 29
FIGURA 3 MANCHAMENTO........................................................................................................ 36
FIGURA 4 TRINCA NO REVESTIMENTO CERÂMICO DA FACHADA ................................................ 37
FIGURA 5 GRETAMENTO ........................................................................................................... 37
FIGURA 6 DETERIORAÇÃO DAS JUNTAS ..................................................................................... 38
FIGURA 7 FALHA NO SELANTE................................................................................................... 39
FIGURA 9 TIPOS DE CHAPISCO ................................................................................................... 43
FIGURA 10 DETALHES CONSTRUTIVO........................................................................................ 47
FIGURA 11 DETALHE CONSTRUTIVO – GUIAS OU MESTRAS ....................................................... 48
FIGURA 12 DETALHE CONSTRUTIVO – GUIAS OU MESTRAS ....................................................... 48
FIGURA 13 DETALHES DE EXECUÇÃO - SARRAFEAMENTO ......................................................... 49
FIGURA 14 MÉTODOS CONSTRUTIVOS ....................................................................................... 51
FIGURA 15 EXSUDAÇÃO ACELERADA ........................................................................................ 57
FIGURA 16 FORMAÇÃO DE BOLHA............................................................................................. 58
FIGURA 17 FISSURAS................................................................................................................. 60
FIGURA 18 CONTROLE DE FISSURAS .......................................................................................... 61
FIGURA 19 RELAÇÃO ENTRE A RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA E O TEOR DE AR INCORPORADO. ... 63
FIGURA 20 DETALHE DA ESPESSURA EXCESSIVA DO REVESTIMENTO. ....................................... 65
FIGURA 21 DESAGREGAÇÃO DO EMBOÇO.................................................................................. 66
FIGURA 22 PATOLOGIAS OCASIONADAS POR EXCESSO DE UMIDADE. ........................................ 68
FIGURA 23 EXPANSÃO DA ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO. .................................................... 69
FIGURA 24 IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS................................................................................... 70
FIGURA 25 FISSURA NAS JUNTAS DE DILATAÇÃO. .................................................................... 72
FIGURA 26 QUEBRA DA PLACA. ................................................................................................ 73
FIGURA 27 FUROS NAS PLACA. ................................................................................................. 73
FIGURA 28 PLACA COM MANCHAMENTO. .................................................................................. 74
FIGURA 29 BOLHAS NO GESSO.................................................................................................. 75
FIGURA 30 ROCHAS .................................................................................................................. 77
FIGURA 31 FIXAÇÃO DE PEDRAS NAS FACHADAS ..................................................................... 81
FIGURA 32 DETALHE GRAMPEAGEM......................................................................................... 82
FIGURA 33 GRAMPO INOX......................................................................................................... 82
FIGURA 34 MONTAGEM. ........................................................................................................... 83
FIGURA 35 EFLORESCÊNCIA CARBONATADA DE REJUNTE PROVOCADA POR CARREAMENTO
IÔNICO ORIGINADO DA BASE DE ARGAMASSA. NOTAR, EM ALGUMAS JUNÇÕES DE PLACAS, A
PRESENÇA DE REJUNTE DE CIMENTO VERMELHO. AS EFLORESCÊNCIAS OCORRERAM
PRINCIPALMENTE ONDE NÃO FOI COLOCADO NENHUM ....................................................... 86
FIGURA 36 EFLORESCÊNCIA...................................................................................................... 86
FIGURA 37 CRIPTOEFLORESCÊNCIA FILAMENTOSA EM GRANITO VERMELHO. NOTAR QUE AQUI, A
EFLORESCÊNCIA SE ESPALHA NA PAREDE, QUER PARA BAIXO, QUER PARA CIMA. O REJUNTE,
UMA MASSA AVERMELHADA, NÃO É UNIFORME E, POR SE ENCONTRAR FRATURADO EM
ALGUNS LOCAIS, PERMITIU A SAÍDA. .................................................................................. 87
FIGURA 38 CANTOS QUEBRADOS DE PLACAS PÉTREAS DEVIDO À MÁ APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
DE COLAGEM DA PLACA COM O EMBASAMENTO................................................................. 88
FIGURA 39 FRATURAÇÃO POR DIMENSIONAMENTO INCORRETO DO TAMANHO DOS DEGRAUS QUE
FORMAM A ESCADA............................................................................................................ 88
FIGURA 40 ESCAMAÇÕES RESULTANTES DA DILATAÇÃO TÉRMICA DE MINERAIS. NOTAR A
INEXISTÊNCIA DE REJUNTE, A PRESENÇA LADO A LADO DE ROCHAS MÁFICAS E FÉLSICAS
(COEFICIENTES DE DILATAÇÃO MUITO DIFERENTES). ......................................................... 89
FIGURA 41 ESCAMAÇÕES RESULTANTES DA CRISTALIZAÇÃO DE SAIS ENTRE MINERAIS NUM
GRANITO VERMELHO ESCURO COM MENOS DE 3 ANOS DE USO. NOTAR QUE TODO O PISO FOI
AFETADO............................................................................................................................ 90
FIGURA 42 LOGO APÓS A COLAGEM FIGURA 43 INFILTRAÇÃO DE ÁGUA DA
CHUVA PELAS JUNTAS ........................................................................................................ 91
FIGURA 44 PONTOS DE ARGAMASSA FIGURA 45 PENETRAÇÃO DE
SUBSTÂNCIAS A PARTIRDA SUPERFÍCIE.............................................................................. 92
FIGURA 46 MANCHAMENTO PROVOCADO POR HIDRÓXIDO DE FERRO PROVENIENTE DO
VAZAMENTO DE UMA LATA DE FERRO CHEIA DE ÁGUA ...................................................... 92
FIGURA 47. MANCHAS DE GORDURA PROVOCADAS PELO CONTATO DO CORPO HUMANO COM A
ROCHA. .............................................................................................................................. 93
FIGURA 48 MANCHAMENTOS NA PAREDE DERIVADOS DO USO DE PRODUTOS DE LIMPEZA NO
PISO. A MANCHA MENOR É O RESULTADO DA IMPREGNAÇÃO DA PAREDE COM CERA, A
MAIOR MOSTRA UMA EFLORESCÊNCIA PROVOCADA PELA SUBIDA DAS ÁGUAS DE LAVAGEM
POR CAPILARIDADE ............................................................................................................ 93
FIGURA 49 PÁTINAS BIOLÓGICAS (BIOFILMES).......................................................................... 94
FIGURA 50 AÇÃO DE ÁCIDOS ÚMICOS NUM GRANITO BRANCO COLOCADO NUMA VARANDA
ABERTA PARA UM JARDIM .................................................................................................. 94
FIGURA 51 DESTACAMENTO DE LÂMINAS MÚLTIPLAS (ESFOLIAÇÃO) EM CARBONATOS DE
ROCHAS DO TIPO “PEDRA CARIRI”. DO LADO ESQUERDO PODE-SE VER OUTRA PATOLOGIA
COMUM EM ROCHAS DESTE TIPO – MANCHAMENTOS PROVENIENTES DA LIXIVIAÇÃO EM
NÓDULOS FERRUGINOSOS .................................................................................................. 95
FIGURA 52 EXEMPLO CLARO DE LOCALIZAÇÃO ERRADA DE ESTOQUE E SERRAGEM DE PLACAS DE
ROCHA. NOTAR QUE A MÁQUINA DE SERRAR (QUE TRABALHA COM ÁGUA) SE ENCONTRA AO
LADO DE AREIA VERMELHA (FERRUGINOSA). A POUCOS METROS PODE-SE VER UMA PILHA
DE PLACAS ESTOCADAS SEM NENHUM TIPO DE PROTEÇÃO CONTRA INTEMPERES. .............. 96
FIGURA 53 EXEMPLO DE ESTOQUE ERRADO. ............................................................................. 96
FIGURA 54 DESCOLAMENTO DE PLACAS ROCHOSAS TIPO “QUIXADÁ” DEVIDAS A UMA
APLICAÇÃO ERRADA DA BASE DE CIMENTO. NOTA-SE UM AUMENTO DE VOLUME E UMA NÃO
UNIFORMIDADE NESTA BASE. ............................................................................................. 97
FIGURA 55 MANCHAMENTOS E SUBEFLORESCÊNCIAS RESULTANTES DE UMA MÁ APLICAÇÃO DE
UM REJUNTE BARATO, POROSO E SEM NENHUMA QUALIFICAÇÃO PARA IMPEDIR A SAÍDA DAS
ÁGUAS RESULTANTES DA PRESENÇA DE UM JARDIM NA BASE DA COLUNA. ........................ 99
FIGURA 56 DESGASTE PROVOCADO POR ÁGUAS DAS CHUVAS. ................................................ 100
FIGURA 57 DESCOLORAÇÃO.................................................................................................... 101
FIGURA 58 CAUSAS DE PATOLOGIA EM ROCHAS..................................................................... 101
FIGURA 59 CASA CONSTRUÍDA COM RESTOS DE MADEIRA ...................................................... 102
FIGURA 60 NAVIOS DE MADEIRA............................................................................................. 103
FIGURA 61 CONSTRUÇÃO DE CASA DE MADEIRA ..................................................................... 104
FIGURA 62 CASA DE MADEIRA ACABADA................................................................................ 104
FIGURA 63 TEMPLO DE HORYU-JI ........................................................................................... 105
FIGURA 64 REVESTIMENTOS DE MADEIRA............................................................................... 106
FIGURA 65 FISSURAS E DEFORMAÇÕES DA MADEIRA............................................................... 108
FIGURA 66 FISSURA EM MADEIRAMENTO DE COBERTA ........................................................... 108
FIGURA 67 DESGASTE POR LUZ SOLAR .................................................................................... 110
FIGURA 68 CARUNCHOS.......................................................................................................... 110
FIGURA 69 ATAQUE DE CARUNCHO EM EMENDA..................................................................... 111
FIGURA 70 ATAQUE DE FUNGOS.............................................................................................. 111
FIGURA 71 TERREMOTO NA NOVA ZELÂNDIA......................................................................... 112
FIGURA 72 CASA EM CHAMAS ................................................................................................. 112
FIGURA 73 CIDADE INUNDADA ............................................................................................... 113
FIGURA 74 TOMOGRÁFICA VERDE........................................................................................... 114
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 CONSUMO DE REJUNTE POR M² ................................................................................. 19
TABELA 2 ATAQUE QUÍMICO .................................................................................................... 23
TABELA 3 MANCHAMENTO ....................................................................................................... 23
TABELA 4 ORIGENS DE PROBLEMAS PATOLÓGICOS ................................................................... 26
TABELA 5 FORMAS DE MANIFESTAÇÃO DA EFLORESCÊNCIA ..................................................... 32
TABELA 6 TRAÇO PARA EMBOÇO APLICADO EM DIVERSAS BASES ............................................. 45
TABELA 7 BASES DE APLICAÇÃO E MATERIAIS .......................................................................... 51
TABELA 8 REVESTIMENTOS ...................................................................................................... 54
TABELA 9 IMPUREZAS ............................................................................................................... 56
TABELA 10 IMPUREZAS ............................................................................................................. 56
TABELA 11 ATAQUE DE ÓXIDOS................................................................................................ 59
TABELA 12 CAUSAS DE PROBLEMAS NOS REVESTIMENTOS ....................................................... 62
TABELA 13 QUADRO III – PARÂMETROS TECNOLÓGICOS EXIGIDOS CONFORME O EMPREGO DA
ROCHA EM REVESTIMENTO................................................................................................. 79
TABELA 14 ENSAIOS. ................................................................................................................ 80
TABELA 15 QUADRO III – PARÂMETROS TECNOLÓGICOS EXIGIDOS CONFORME O EMPREGO DA
ROCHA EM REVESTIMENTO................................................................................................. 80
SUMÁRIO
RESUMO................................................................................................................................... 4
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................. 6
LISTA DE TABELAS ........................................................................................................... 11
Sumário ................................................................................................................................... 12
1 INTRODUÇÃO............................................................................................................... 16
2 REVESTIMENTO CERAMICO .................................................................................. 17
2.1 Principais itens avaliados para o controle de qualidade ............................................ 19
2.2 Principais Patologias em Revestimento Cerâmico .................................................... 25
2.3 Tipos de Patologias ...................................................................................................27
3 Revestimentos Argamassados........................................................................................ 40
3.1 Preparo dos substratos ............................................................................................... 41
3.2 Chapisco .................................................................................................................... 42
3.3 Emboço...................................................................................................................... 43
3.3.1 Etapas do emboço .............................................................................................. 46
3.3.2 - Assentamento da Taliscas (calços) .................................................................. 46
3.4 Reboco....................................................................................................................... 50
3.5 Chapisco para acabamento ........................................................................................ 52
3.6 Patologias em revestimentos argamassados .............................................................. 52
3.7 Qualidade dos materiais utilizados............................................................................ 55
3.7.1 Agregados .......................................................................................................... 55
3.7.2 Cal ...................................................................................................................... 57
3.7.3 Cimento.............................................................................................................. 59
3.7.4 Adições .............................................................................................................. 60
3.7.5 Aditivos.............................................................................................................. 62
3.7.6 Água de amassamento........................................................................................ 63
3.8 Traço da Argamassa .................................................................................................. 64
3.8.1 Argamassa de Cal .............................................................................................. 64
3.8.2 Argamassa de cimento ....................................................................................... 64
3.9 Modo de Aplicação ................................................................................................... 64
3.9.1 Aderência ........................................................................................................... 64
3.9.2 Aplicação de argamassa ..................................................................................... 65
3.9.3 Espessura do revestimento ................................................................................. 65
3.10 Tipo de Pintura .......................................................................................................... 66
3.10.1 Umidade............................................................................................................. 66
3.11 Expansão da argamassa de assentamento:................................................................. 68
3.12 Reparos...................................................................................................................... 69
4 Patologia Gesso ............................................................................................................... 71
4.1 Pulverulência ............................................................................................................. 71
4.2 Eflorescências............................................................................................................ 71
4.3 Corrosão no Aço........................................................................................................ 71
4.4 Fissura ....................................................................................................................... 71
4.5 Quebra da Placa......................................................................................................... 72
4.6 Furos na Placa ........................................................................................................... 73
4.7 Manchas Amarelas .................................................................................................... 74
4.8 Bolhas no Gesso ........................................................................................................ 74
5 Patologias Pedras Naturais ............................................................................................ 75
5.1 Tipos de Rocha Naturais ........................................................................................... 77
5.1.1 Rochas ígneas (magmáticas).............................................................................. 77
5.1.2 Rochas sedimentares .......................................................................................... 77
5.1.3 Rochas metamórficas ......................................................................................... 77
5.1.4 Escolha das Pedras Naturais .............................................................................. 78
5.2 Caracterização Tecnológica das Rochas ................................................................... 78
5.3 Tipos de Fixação de Pedras nas Fachadas................................................................. 81
5.4 Eflorescências............................................................................................................ 85
5.5 Fraturações ................................................................................................................ 87
5.6 Escamações ............................................................................................................... 89
5.7 Manchamentos........................................................................................................... 90
5.7.1 Penetração de substâncias a partir do suporte.................................................... 91
5.7.2 Penetração de substâncias a partir da superfície ................................................ 91
5.8 Esfoliações................................................................................................................. 94
5.9 Patologias Transporte e Estocagem........................................................................... 95
5.10 Descolamentos........................................................................................................... 96
5.11 Rejuntes Inadequados:............................................................................................... 97
5.12 Dispositivos metálicos (Inserts): ............................................................................... 99
5.13 Desgaste................................................................................................................... 100
5.14 Descoloração ........................................................................................................... 100
6 Patologias nos revestimentos de madeira ................................................................... 102
6.1 Histórico da madeira ............................................................................................... 102
6.2 Revestimentos de madeira....................................................................................... 105
6.3 Causas das patologias nas madeiras ........................................................................ 106
6.3.1 Ação humana ................................................................................................... 106
6.3.2 Ações naturais .................................................................................................. 109
6.3.3 Ações de acidentes ...........................................................................................111
6.4 Ensaios na madeira.................................................................................................. 113
7 Bibliografia.................................................................................................................... 115
1 INTRODUÇÃO
Apesar do avanço tecnológico no campo das técnicas e dos materiais de construção, tem-se
observado um grande número de edificações relativamente jovens apresentando patologias. O
uso inadequado de materiais, aliado à falta de cuidados na execução e mesmo adaptações
quando do seu uso, tudo isto somado à falta de manutenção, tem criado despesas extras aos
condomínios de edifícios que até com menos de cinco anos de idade têm que consumir
recursos financeiros em reparações que poderiam inteiramente ser evitadas. Este trabalho
aborda os principais problemas verificados nos revestimentos em edificações.
2 REVESTIMENTO CERAMICO
A cerâmica é um produto industrializado composto por argila, filitos, talcos, feldspatos
(grês), e areias (quartzo) dando um produto final com grande variedade de cores, brilhantes ou
acetinados, lisos ou decorados A espessura é variável apresentando a face posterior (tardoz)
saliências para aumentar a aderência. Pelas suas características, as cerâmicas são utilizadas
em ambientes que podem ser molhados como as cozinhas, banheiros, piscinas, saunas úmidas
etc. tanto nas paredes como nos pisos, como em ambientes residenciais, públicos, comerciais
e em industriais. O desempenho técnico do material explica suas vantagens de uso, tal como
proteção contra infiltrações.
Na colocação das cerâmicas devemos prever juntas de dilatação e rejuntá-las para uma
maior durabilidade.
a) Juntas de dilatação: todo revestimento cerâmico precisa de juntas e suas especificações
devem ser informadas pelo fabricante. As juntas são obrigatórias e evitam que movimentos
térmicos causem "estufamento" e, consequentemente, destacamento da peça. Existem quatro
tipos básicos de juntas as:
• Superficiais ou de assentamento, que definem a posição das peças e tem a função de
absorver parte das tensões provocadas pela expansão por umidade da cerâmica, pela
movimentação do substrato e pela dilatação térmica;
• Estruturais, que devem existir na estrutura de concreto cuja função é aliviar as tensões
provocadas pela movimentação da estrutura;
• Expansão ou movimentação, que devem existir em grandes áreas, e entre as paredes ou
anteparos verticais auxiliando a movimentação dos mesmos. Elas devem ser executadas em
painéis de até 32 m² para os pisos internos ou até 24 m² nos painéis externos,
longitudinalmente e transversalmente. As juntas de movimentação necessitam aprofundar-se
até a superfície da base (laje, contrapiso, etc...) e ser preenchida com material deformável,
vedada com selante
flexível e devem ter entre 8 a 15 mm de largura;
• De dessolidarização, tem a função de separar a área com revestimento de outras áreas.
Figura 1 Detalhe dos tipos de juntas
Além de possibilitar a movimentação de todo o conjunto do revestimento durante as
dilatações e contrações, as juntas são importantes para melhorar o alinhamento das peças
(juntas superficiais) e permitir a troca de uma única placa sem a necessidade de quebrar
outras. Quando temos juntas estruturais no contrapiso ou nas paredes estas precisam ser
reproduzidas no revestimento cerâmico. Após cinco dias do assentamento devemos preencher
as juntas esse procedimento é denominado de rejuntamento.
b) Rejuntamento: é o enchimento das juntas entre as peças com pasta de cimento ou rejunte
industrializado. O rejunte (material industrializado), normalmente adicionados com outros
componentes, que conferem características especiais a ele como: retenção de água,
flexibilidade, dureza, estabilidade de cor, resistência a manchas etc. Portanto, na hora de
escolher a argamassa de rejuntamento, deve-se ficar atento às características. Esta pasta deve
ser aplicada em excesso com auxílio de um rodo. O excedente será retirado, com pano, assim
que começar a secar. Nas cerâmicas a superfície acabada (lisa) vira alguns milímetros na
borda do mesmo, ficando a superfície lisa e impermeável ocasionando o desprendimento do
rejunte. Para que isso não ocorra este excesso deve ser retirado antes da cura final.
2.1 Principais itens avaliados para o controle de qualidade
o Características Geométricas
Dimensões (comprimento e largura): dimensão nominal, dimensão de fabricação e espessura.
Tabela 1 Consumo de rejunte por m²
Forma: retitude lateral, ortogonalidade e planaridade (curvatura central, curvatura lateral,
empeno).
o Características Físicas
Absorção de Água: Um dos parâmetros de classificação das placas cerâmicas é a absorção de
água, que tem influência direta sobre outras propriedades do produto. A resistência mecânica
do produto, por exemplo, é tanto maior, quanto mais baixa for a absorção. As placas
cerâmicas para revestimentos são classificadas, em função da absorção de água, da seguinte
maneira:
- Porcelanatos: de baixa absorção e resistência mecânica alta (BIa Þ de 0 a 0,5%);
- Grês: de baixa absorção e resistência mecânica alta (BIb Þ de 0,5 a 3%);
- Semi-Grês: de média absorção e resistência mecânica média (BIIa Þ de 3 a 6%);
- Semi-Porosos: de alta absorção e resistência mecânica baixa (BIIb Þ de 6 a 10%);
- Porosos: de alta absorção e resistência mecânica baixa (BIII Þ acima de 10%).
A informação sobre o Grupo de Absorção deve estar presente na embalagem do
produto e é de fundamental importância para que o consumidor selecione produtos que se
adequem às suas necessidades, entre eles, o local onde será assentado. Para locais mais
úmidos, como banheiros, por exemplo, recomenda-se a utilização de revestimentos com
absorção de água menor e vice-versa. É importante lembrar que as placas cerâmicas
classificadas como BIII, com absorção de água acima de 10%, são recomendadas para serem
utilizadas como revestimento de parede (azulejo), justamente por possuírem alta absorção e,
portanto, resistência mecânica reduzida.
Módulo de Resistência à Flexão e Carga de Ruptura: essas características estão relacionadas
diretamente à absorção de água do produto. São importantes, principalmente no caso de
placas para revestimento de lugares que receberão cargas e veículos pesados, como garagens,
por exemplo, ou seja, que necessitem de uma resistência mecânica maior.
Expansão por Umidade (EPU): esse fator é considerado crítico, principalmente, quando o
produto se destina ao revestimento de ambientes úmidos, tais como piscinas, fachadas e
saunas.
Produtos resultantes de uma etapa de queima incompleta, quando submetidos a diferenças
extremas de temperatura, podem apresentar variações em suas dimensões (dilatação ou
contração). A expansão por umidade é uma das causas do estufamento e da gretagem.
Segundo o Comitê de Estudos de EPU (Expansão por Umidade) da Anfacer/CCB
(Centro Cerâmico do Brasil), dentro do sistema de revestimento, considerado como base
(chapisco, emboço, argamassa adesiva e as placas), estas últimas representam a parte que
efetivamente apresenta maiores problemas de deslocamentos e/ou quedas. Em relação ao
conjunto, segundo o comitê, as placas são os componentes mais estáveis e com menor número
de variáveis a serem controladas. Se a placa cerâmica sofrer uma expansão por umidade
(EPU) de 0,6 mm/m (limite recomendado na NBR 13818/1997), normalmente 20 a 30% dessa
expansão ocorrerá na primeira semana de saída do forno. O aumento restante, se existir,
ocorrerá paulatinamente ao longo de 40 meses ou mais. Em contrapartida, choques térmicos
na fachada possuem a mesma ordem de grandeza da EPU teórica e ocorrem, rapidamente,
dezenas de vezes em apenas um mês, contribuindo sensivelmente para a fadiga do conjunto.Além disso, a umidade que teoricamente causa a EPU provoca também a dilatação
higroscópica do emboço, só que este valor está próximo de 1 mm/m e pode ser cíclico e
rápido em casos de secagem/umedecimento. Inúmeros trabalhos internacionais a respeito de
EPU, inclusive do CSIRO (Commonwealth Scientific and Industrial Research Organisation),
um dos mais respeitados institutos de pesquisa em cerâmica no mundo, concluem claramente
que a EPU é uma incógnita mundial e sua determinação é muito influenciada pela
agressividade do próprio ensaio. O comitê salienta, ainda, em seus trabalhos que afirmações
categóricas de EPU como único agente causador de destacamento são completamente
descabidas, unilaterais e desprovidas de embasamento técnico.
Resistência ao Gretamento: o termo "gretamento" refere-se às fissuras da superfície
esmaltada, similares a um fio de cabelo. Seu formato é, geralmente, circular, ou espiral, ou em
forma de teia de aranha e é resultante da diferença de dilatação entre a massa e o esmalte. O
ideal é que a massa dilate menos do que o esmalte. A tendência ao gretamento é medida
submetendo a placa cerâmica a uma pressão de vapor de cinco atmosferas, ou seja, a uma
pressão cinco vezes maior que a pressão normal, por um período de duas horas. Esse processo
acelerado reproduz a EPU (Expansão por Umidade) que a placa sofrerá ao longo dos anos,
depois de assentada.
o Características Químicas
Resistência ao Manchamento e Resistência ao Ataque Químico: esses ensaios verificam a
capacidade que a superfície da placa possui de não alterar sua aparência quando em contato
com determinados produtos químicos ou agentes corrosivos. Os resultados desses ensaios
permitem alocar o produto em classes de resistência para cada agente corrosivo ou para cada
produto químico especificado na Norma. As classes, em ordem decrescente de resistência,
são:
Tabela 2 Ataque Químico
Ataque Químico
Classificação Definição
A Ótima resistência a produtos químicos
B Ligeira alteração de aspecto
C Alteração de aspecto bem definida
Tabela 3 Manchamento
Manchamento
Classificação Definição
5 Máxima facilidade de remoção de mancha
4 Mancha removível com produto de limpeza fraco
3 Mancha removível com produto de limpeza forte
2 Mancha removível com ácido clorídrico/acetona
1 Impossibilidade de remoção da mancha
Os revestimentos cerâmicos também são classificados segundo teste de resistência do
esmalte da peça ao desgaste por abrasão. Essa classificação é conhecida como Índice PEI,
onde são indicados os ambientes mais adequados para sua aplicação.
Há dois métodos de avaliação da resistência à abrasão:
- Superficial: para produtos esmaltados (é utilizado o método PEI);
- Profunda: para produtos não esmaltados.
A movimentação de pessoas e/ou objetos sobre uma superfície cerâmica esmaltada
causa desgaste do material. O Índice PEI classifica as cerâmicas esmaltadas de acordo com
a resistência a este desgaste, por isso, o Índice PEI aplica-se somente aos pisos.
Para escolher a cerâmica adequada é necessário saber onde será instalada, a qual tipo
de fluxo será submetida e qual a frequência de uso (pessoas, veículos, ...). Ambientes
comerciais, por exemplo, tem um maior fluxo de pessoas.
PEI 1: Produto recomendado para ambientes residenciais onde se caminha geralmente com
chinelos ou pés descalços. Exemplo: banheiros e dormitórios residenciais sem portas para o
exterior.
PEI 2: Produto recomendado para ambientes residenciais onde se caminha geralmente com
sapatos. Exemplo: todas as dependências residenciais, com exceção das cozinhas e entradas.
PEI 3: Produto recomendado para ambientes residenciais onde se caminha geralmente com
alguma quantidade de sujeira abrasiva que não seja areia e outros materiais de dureza maior
que areia (todas as dependências residenciais).
PEI 4: Produto recomendado para ambientes residenciais (todas as dependências) e
comerciais com alto tráfego. Exemplo: restaurantes, churrascarias, lojas, bancos, entradas,
caminhos preferenciais, vendas e exposições abertas ao público e outras dependências.
PEI 5: Produto recomendado para ambientes residenciais e comerciais com tráfego muito
elevado. Exemplo: restaurantes, churrascarias, lanchonetes, lojas, bancos, entradas,
corredores, exposições abertas ao público, consultório, outras dependências.
Ao receber o material, deve-se sempre verificar se todas as caixas contêm produtos do
mesmo tamanho, tonalidade, qualidade, lote e índice PEI (classe de abrasão superficial), e se
essas especificações correspondem ao seu pedido e se estão discriminadas na embalagem.
Lembrar também nunca utilizar ácido para a limpeza dos revestimentos cerâmicos, ele corrói
o esmalte, propiciando a entrada de agentes agressivos sob sua base. Sua conservação e
limpeza devem ser feitas com uma simples solução de água e detergentes neutros.
2.2 Principais Patologias em Revestimento Cerâmico
As patologias dos revestimentos cerâmicos de fachadas apresentam-se de diversas
formas, todas elas resultando na impossibilidade de cumprimento das finalidades para as quais
foram concebidos, notadamente nos aspectos estéticos, de proteção e de isolamento. Um
efeito imediato é a desvalorização do imóvel. O conhecimento da origem das patologias é
importante ferramenta para diagnosticar as causas das falhas destes revestimentos. Conforme
dados do CCB, cerca de 75% dos problemas ocorrem por desrespeito ou desconhecimento das
normas técnicas.
A tabela a seguir exemplifica a necessidade de utilização de projetos para diminuição
de patologias, apesar de abranger de forma global todos os setores da execução de uma obra.
Tabela 4 Origens de problemas patológicos
- Congênitas: são aquelas originárias da fase de projeto, em função da não observância das
normas técnicas, ou de erros e omissões dos profissionais, que resultam em falhas no
detalhamento e concepção inadequada dos revestimentos. Causam em torno de 40% das
avarias registradas em edificações. Quando o projetista deixa de observar requisitos básicos
relativos ao funcionamento e qualidade global da obra, interações entre as partes da
construção e de construtibilidade, é frequente o aparecimento das patologias congênitas.
- Construtivas: sua origem está relacionada à fase de execução da obra, resultante do emprego
de mão de obra despreparada, produtos não certificados e ausência de metodologia para
assentamento das peças, o que, segundo pesquisas mundiais, são responsáveis por 25% das
anomalias em edificações. O treinamento das equipes de mão de obra, a padronização de
procedimentos e a verificação de conformidade podem minimizar as patologias.
- Adquiridas: ocorrem durante a vida útil dos revestimentos, sendo resultado da exposição ao
meio em que se inserem, podendo ser naturais, decorrentes de agressividade do meio, ou
decorrentes da ação humana, em função de manutenção inadequada ou realização de
interferência incorreta nos revestimentos, danificando as camadas e desencadeando um
processo patológico. Como exemplo, citamos a maresia, em regiões marítimas e os ataques
químicos em regiões industriais.
- Acidentais: são caracterizadas pela ocorrência de algum fenômeno atípico, resultado de uma
solicitação incomum, como a ação da chuva com ventos de intensidade anormal, recalques
estruturais e incêndios, dentre outros. Sua ação provoca esforços de natureza imprevisível,
especialmente na camada de base e sobre os rejuntes. Podem também atingir as placas
cerâmicas, provocando movimentações que irão desencadear processos patológicos em
cadeia.
2.3 Tipos de Patologias
o Destacamentos ou descolamentos
Os destacamentos são caracterizados pela perda de aderência das placas cerâmicas do
substrato, ou da argamassa colante, quando as tensõessurgidas no revestimento cerâmico
ultrapassam a capacidade de aderência das ligações entre a placa cerâmica e argamassa
colante e/ou emboço. Devido à probabilidade de acidentes envolvendo os usuários e os custos
para seu reparo, esta patologia é considerada a mais séria. As situações mais comuns de
descolamento costumam ocorrer por volta de cinco anos após a conclusão da obra. A
ocorrência cíclica das solicitações, somadas às perdas naturais de aderência dos materiais de
fixação, em situações de sub dimensionamento do sistema, caracterizam as falhas que
costumam resultar em problemas de quedas.
O primeiro sinal desta patologia é a ocorrência de um som cavo (oco) nas placas
cerâmicas (quando percutidas), ou ainda nas áreas em que se observa o estufamento da
camada de acabamento (placas cerâmicas e rejuntes), seguido do destacamento destas áreas,
que pode ser imediato ou não. Segundo Bauer (1997), os descolamentos podem apresentar
extensão variável, sendo que a perda de aderência pode ocorrer de diversas maneiras: por
empolamento, em placas, ou com pulverulência. Geralmente estas patologias ocorrem nos
primeiros e últimos andares do edifício, devido ao maior nível de tensões observados nestes
locais. As causas destes problemas são:
• Instabilidade do suporte, devido a acomodação do edifício como um todo;
• Deformação lenta (fluência) da estrutura de concreto armado;
• Oxidação da armadura de pilares e vigas;
• Excessiva dilatação higroscópica do revestimento cerâmico;
• Variações higrotérmicas e de temperatura;
• Características pouco resilientes dos rejuntes;
• Ausência de detalhes construtivos (contravergas, juntas de dessolidarização,
movimentação, assentamento e estrutural);
• Utilização da argamassa colante com um tempo em aberto vencido; ou mau
espalhamento da argamassa colante; ou ainda, ausência de dupla colagem, no caso de
peças com superfície maior que 400 cm²;
• Assentamento sobre superfície contaminada;
• Especificação incorreta de revestimento cerâmico, especialmente no que se refere a:
configuração do tardoz (que pode apresentar superfície lisa, sem reentrâncias ou
garras); EPU maior do que 0,6 mm/m; absorção de água superior a 6%;
• Imperícia ou negligência da mão-de-obra na execução e/ou controle dos serviços
(assentadores, mestres e engenheiros).
Segundo Bauer (1997), o fenômeno da dilatação higroscópica é provocado pela
adsorção de água, na forma líquida ou de vapor que, ao contrário da simples absorção de água
retida apenas nos poros do material, provoca modificações na sua própria estrutura, com
aumento de volume.
Segundo o Comitê de Estudos de EPU do CCB, choques térmicos na fachada possuem
a mesma ordem de grandeza da EPU teórica e ocorrem, rapidamente, dezenas de vezes em
apenas um mês, contribuindo sensivelmente para a fadiga do conjunto. Embora não haja
dados concretos e estudos científicos, nos últimos anos verificaram-se fortes indícios que
mostram que a execução de estruturas mais esbeltas e deformáveis, de um modo geral, tem
influenciado no aumento das solicitações impostas aos revestimentos aderidos. Tal fenômeno
ocorre porque edifícios altos são mais susceptíveis ao encurtamento e sofrem maiores
deformações devido ao efeito do vento. Sem contar que as condições de trabalho nos
andaimes suspensos são mais severas, dificultando o controle da execução. Aliado a esses
fatores, o uso de placas maiores também tem exigido técnicas e materiais compatíveis com
essa nova realidade de construção.
Figura 2 Destacamento da fachada
o Eflorescências
Esse fenômeno se caracteriza pelo aparecimento de formações salinas sobre algumas
superfícies, podendo ter caráter pulverulento ou ter forma de crostas duras e insolúveis em
água. Na grande maioria dos casos, o fenômeno é visível e de aspecto desagradável, mas em
alguns casos específicos pode ocorrer no interior dos corpos, imediatamente abaixo da
superfície. Uemoto (1988) afirma que a eflorescência pode ser considerada um dano, seja por
modificar visualmente o local onde se deposita ou por poder provocar degradações profundas.
O fenômeno resulta da dissolução dos sais presentes na argamassa, ou nos
componentes cerâmicos ou provenientes de contaminações externas e seu posterior transporte
pela água através dos materiais porosos. Se, durante esse transporte, a concentração dos sais
na solução aumentar (por perda de água ou aumento da quantidade de sais), eles poderão
entrar em processo de cristalização e dar origem ao fenômeno. Ocorrendo superficialmente,
essa cristalização dá origem à eflorescência mais amplamente encontrada e visível; se ocorrer
internamente ao material, dá origem à cripto-eflorescência, muitas vezes de difícil
identificação. Vale lembrar que as placas cerâmicas e a argamassa possuem vazios em seu
interior, como cavidades, bolhas, poros abertos e fechados e uma enorme e complexa rede de
micro canais (FIORITTO, 1994). A água, então, pode passar pelo seu interior por força da
capilaridade ou mesmo por força do gradiente hidráulico. O local de seu aparecimento não
necessariamente indica seu local de origem, pois os sais podem ser transportados pela água a
partir de locais afastados do ponto de ocorrência do problema. Assim, é necessário
compreender o comportamento dos sais dissolvido. A simples intervenção localizada e
sintomática pode ser totalmente ineficaz e até danosa.
Para que a eflorescência se manifeste, os seguintes fatores são necessários e
suficientes:
– Água: atua como um solvente que possibilita a dissolução dos sais que dão origem
ao fenômeno. Ela pode ter origem em vários pontos, a saber:
– Água de chuva: tem grande chance de penetrar através das juntas, em particular se
forem mal executadas;
– Água de condensação: resulta das trocas de vapor de água entre o interior e o
exterior através de meios porosos;
– Água proveniente da etapa de construção: a água de amassamento, o uso de
proteções deficientes contra a chuva ou qualquer outro fato que possibilite a
concentração de umidade podem ocasionar problemas em obras recém entregues.
Paredes saturadas de água podem demandar semanas ou meses para que a secagem
ocorra; blocos em contato com o solo, além de absorver umidade, podem ser
contaminados por sais ou elementos estranhos;
– Sais: se movimentam dissolvidos na água e efetivamente dão origem ao fenômeno;
– Gradiente hidráulico: possibilita a movimentação da água e o transporte dos sais do
interior para a superfície dos corpos afetados.
As argamassas apresentam grande chance de incorporar sais solúveis em sua
composição, em função do componente utilizado em sua produção. Vale enfatizar, também,
que a utilização de água inadequada (impura) pode favorecer o aparecimento de problemas
desse tipo.
Os sais mais comumente encontrados são Na2SO4 e K2SO4, já que são provenientes
de metais alcalinos que formam compostos bastante solúveis em água. Depois, as formas
Na2CO3, NaHCO3, K2CO3 e KHCO3 aparecem com menor frequência. Compostos do tipo
MgCl2, MgSO4, CaCO3, CaSO4 e Fe2(SO4)3 aparecem em terceiro lugar. A tabela 3,
apresenta formas de manifestação da eflorescência.
Tabela 5 Formas de manifestação da eflorescência
Uma vez que existe uma grande quantidade de sais envolvidos no fenômeno da
eflorescência e seu comportamento é influenciado pela temperatura, concentração, PH,
qualidade da água disponível, presença de outros sais, etc., torna-se praticamente impossível
antever o surgimento de alguma manifestação. É igualmente inviável a apresentação de uma
regra geral para a solução dos problemas ocasionados. Alguns autores, entretanto, apresentam
as seguintes orientações:
– as manchas de aspecto escorrido e de cor esbranquiçada formadas pelo carbonato de cálcio
podem ser eliminadas, mas seráum processo trabalhoso e de resultado não garantido. Como
os sais não são solúveis em água, será necessário o uso de escovas, ácidos (muriático ou
acético) e até abrasivos. Essa técnica, mesmo que aplicada após molhagem abundante, pode
deixar resíduos prejudiciais de cloro no local e pode danificar a superfície atingida;
– eflorescências de cor marrom, amarela e preta são, no geral, provenientes de oxidação e
devem levar a um estudo sério das causas e integridade do local atingido. A limpeza com
ácido muriático e soda cáustica pode ser utilizada de acordo com o sal envolvido;
– manchas de cor castanha, ferruginosas, podem ocorrer caso a areia contenha minério de
ferro ou caso a argila dos materiais cerâmicos contenha pirita (FeS2);
– eflorescências pulverulentas brancas e solúveis em água podem ser eliminadas com lavagem
e escovação com escovas de cerdas duras (piaçava ou aço). No geral, a própria chuva é
suficiente para sua remoção e o uso de sabões deve ser cuidadoso, já que alguns produtos à
base de estereatos e oleatos de sódio podem até aumentar o teor de sais;
– a impermeabilização da superfície para evitar a entrada de água pode não ser uma solução
para a eflorescência. No caso da origem da água estar no interior da parede (vazamentos,
infiltração pelo topo), a aplicação de uma película impedirá a saída da água líquida. No
entanto, próximo da superfície a água se transformara em vapor e atravessará a película,
provocando a cristalização dos sais imediatamente, abaixo da superfície. Caracteriza-se então,
a cripto-eflorescência, que pode causar a destruição da base pelo efeito expansivo da
cristalização dos sais.
Segundo Uemoto (1988), alguns cuidados gerais podem ser tomados para minimizar a
ocorrência do fenômeno:
– não utilizar materiais e/ou componentes com alto teor de sais solúveis;
– evitar tijolos com altos teores de sulfatos;
– molhar os componentes cerâmicos demasiadamente secos, minimizando a absorção
da água de amassamento e a reação com o cimento;
– sempre proteger da chuva a alvenaria recém acabada;
– evitar entrada de umidade com a ajuda de boa impermeabilização e vedação;
– usar argamassa mista (cimento:cal:areia) para minimizar a reação com os
componentes cerâmicos;
– usar cimento pozolânico ou de alto forno, que liberam menor teor de cal na
hidratação.
o Manchas e bolor
O termo bolor ou mofo é entendido como a colonização por diversas populações de
fungos filamentosos sobre vários tipos de substrato, citando-se, inclusive, as argamassas
inorgânicas. (SHIRAKAWA, 1995). O termo emboloramento, de acordo com Allucci (1988),
constitui-se numa “alteração observável macroscopicamente na superfície de diferentes
materiais, sendo uma consequência do desenvolvimento de microorganismos pertencentes ao
grupo dos fungos”. O desenvolvimento de fungos em revestimentos internos ou de fachadas
causa alteração estética de tetos e paredes, formando manchas escuras indesejáveis em
tonalidades preta, marrom e verde, ou ocasionalmente, manchas claras esbranquiçadas ou
amareladas. (SHIRAKAWA, 1995).
Normalmente são provocadas por infiltrações de água e frequentemente estão
associados aos descolamentos e desagregação dos revestimentos.
Presença de fungos e algas que se proliferaram na argamassa de rejunte, causados pelo
uso de argamassa de rejunte com porosidade elevada e sem adição de agentes resistentes a
esses microorganismos. Em pouco tempo, a fachada, mesmo se bem-executada, pode ficar
com a estética comprometida, necessitando de manutenção periódica.
o Trincas e fissuras
Estas patologias aparecem por causa da perda de integridade da superfície da placa
cerâmica, que pode ficar limitada a um defeito estético (no caso de gretamento), ou pode
evoluir para um destacamento (no caso de trincas). As trincas são rupturas no corpo da placa
cerâmica provocadas por esforços mecânicos (ex.: tração axial, compressão axial ou
excêntrica, flexão, cisalhamento ou torção), que causam a separação das placas em partes,
com aberturas superiores a 1 mm. As fissuras são rompimentos nas placas cerâmicas, com
aberturas inferiores a 1 mm e que não causam a ruptura total das placas. Variações de
temperatura também podem provocar o aparecimento de fissuras nos revestimentos, devidas
às movimentações diferenciais que ocorrem entre esses e as bases.
Fissuras e trincas também podem estar relacionadas ao cobrimento insuficiente da
estrutura de concreto. A oxidação do aço gera o aumento de volume e as tensões são
transmitidas ao revestimento final. Estas patologias ocorrem normalmente nos primeiros e
últimos andares do edifício, geralmente pela falta de especificação de juntas de movimentação
e detalhes construtivos adequados. A inclusão destes elementos no projeto de revestimento e o
uso de argamassas bem dosadas ou colantes podem evitar o aparecimento de fissuras. As
fissuras podem aparecer, também, entre o rejunte e a placa cerâmica. Os principais fatores que
desencadeiam esta ocorrência são: cura debilitada por condições ambientais agressivas,
retração excessiva da argamassa, aplicação do rejunte em juntas com restos de argamassa e/ou
sujidades e poeira, utilização de rejunte para junta fina em junta larga e vice-versa, excesso de
água de amassamento, movimentação excessiva do substrato, fadiga do rejunte por ciclos
higrotérmicos.
Figura 3 Manchamento.
Figura 4 Trinca no revestimento cerâmico da fachada
o Gretamento
Constitui-se de uma série de aberturas inferiores a 1 mm e que ocorrem na superfície
esmaltada das placas, dando a ela uma aparência de teia de aranha. A expansão por umidade
pode ser responsável pelo gretamento das placas cerâmicas para revestimento, quando
provoca aumento nas dimensões da sua base, forçando a dilatação do esmalte, material que é
menos flexível. Sem absorver a variação de tamanho da placa cerâmica provocada pela
expansão por umidade, a camada esmaltada sofre tensões progressivas de tração, originando
as fissuras capilares características do gretamento.
Figura 5 Gretamento
o Deterioração das juntas
Este problema, apesar de afetar diretamente as argamassas de preenchimento das
juntas de assentamento (rejuntes) e de movimentação, compromete o desempenho dos
revestimentos cerâmicos como um todo, já que estes componentes são responsáveis pela
estanqueidade do revestimento cerâmico e pela capacidade de absorver deformações. Os
sinais de que está ocorrendo uma deterioração das juntas são: perda de estanqueidade da junta
e envelhecimento do material de preenchimento. A perda da estanqueidade pode iniciar-se
logo após a sua execução, através de procedimentos de limpeza inadequados. Estes
procedimentos de limpeza podem causar deterioração de parte do material aplicado (uso de
ácidos e bases concentrados), que, somados a ataques de agentes atmosféricos agressivos e/ou
solicitações mecânicas por movimentações estruturais, podem causar fissuração (ou mesmo
trincas), bem como infiltração de água, levando o revestimento ao colapso
(desplacamento/descolamento).
Pode acontecer, também, que a junta esteja preenchida apenas superficialmente,
formando uma capa frágil que pode desagregar-se após alguns meses da entrega da obra. Esta
situação pode acontecer em casos onde a junta é muito estreita (ex.: porcelanatos) ou quando
o rejunte perde a trabalhabilidade rapidamente devido à temperatura ambiente elevada.
Figura 6 Deterioração das juntas
o Falha no selante da junta de movimentação
Falha no tratamento da junta de movimentação com selante pode implicar ocorrência
de futura infiltração, sinal de seção transversal não retangular, ausência de limitador de
profundidade (tarugo de espuma de polietileno) e falta de cuidado na limpeza da abertura.
Para evitar o problema, é recomendável o frisamentodo emboço fresco e o corte prévio das
placas.
Figura 7 Falha no selante
3 Revestimentos Argamassados
A argamassa é um dos produtos de maior utilização na construção, estando presente no
revestimento e assentamento de alvenarias. Apesar do intenso uso dos revestimentos
argamassados é muito frequente a ocorrência de patologias nos mesmos, o que ocasiona
prejuízos aos diversos setores envolvidos.
O estudo das principais patologias incidentes sobre este tipo de revestimento e a
disponibilização desta informação, é necessário para se evitar a repetição de erros comuns,
analisando as principais patologias incidentes nos revestimentos argamassados, enfatizando a
influência que as características dos materiais, a mistura dos mesmos, os métodos de execução
e a ação de fatores externos, exercem sobre tais revestimentos, bem como a inter-relação entre
estes diversos fatores com a durabilidade e o desempenho das argamassas.
Em alguns estudos de casos realizados foram analisadas as principais patologias
presentes em prédios, verificando o índice de ocorrência das mesmas e as suas possíveis
causas. Os estudos permitiram concluir que as patologias que apresentaram o maior
percentual de ocorrência foram as fissuras presentes em 87% das edificações, seguida pelos
descolamentos com pulverulência com 73% e pelo mofo ou bolor identificado em 47% dos
casos estudados.
Os sistemas de revestimentos de argamassa são integrantes das vedações e fundamentais para
a durabilidade dos edifícios. Desempenham as funções de absorver as deformações naturais a
que as alvenarias estão sujeitas, de revestir, e de proteger de maneira uniforme as alvenarias
contra agentes agressivos externos. Apesar do intenso uso dos revestimentos argamassados, é
muito frequente a ocorrência de patologias nos mesmos, o que ocasiona prejuízos aos diversos
setores envolvidos, podendo, em algumas circunstâncias, causar graves acidentes. Alguns
pesquisadores atribuem os problemas das argamassas de revestimento a fatores como, a
inexistência de projeto, desconhecimento das características dos materiais empregados,
utilização de materiais inadequados, erros de execução, desconhecimento ou não observância
de Normas Técnicas e falhas na manutenção, além da ação de fatores externos que também
contribuem afetando a durabilidade e o desempenho das argamassas.
O revestimento é a fase da obra em que se faz a regularização das superfícies verticais
(paredes) e horizontais (pisos e tetos). Portanto os revestimentos são executados para
proporcionar maior resistência ao choque ou abrasão (resistência mecânica), impermeabilizar,
tornar as superfícies mais higiênicas (laváveis) ou ainda aumentar as qualidades de isolamento
térmico e acústico.
Os revestimentos podem ser divididos em: argamassados e os não argamassados o que
consiste em revestir as paredes, tetos e muros com argamassa convencional, com gesso,
cerâmicas, pedras decorativas, texturas entre outros.
Quando se pretende revestir uma superfície, ela deve estar sempre isenta de poeira,
substâncias gordurosas, eflorescências ou outros materiais soltos, todos os dutos e redes de
água, esgoto e gás deverão ser ensaiados sob pressão recomendada para cada caso antes do
início dos serviços de revestimento. Precisa apresentar-se suficientemente áspera a fim de que
se consiga a adequada aderência da argamassa de revestimento. Portanto devemos preparar o
substrato.
3.1 Preparo dos substratos
A preparação do substrato (base) consiste em adequar a alvenaria para o recebimento
da argamassa. Essa adequação está relacionada com a limpeza da estrutura e da alvenaria,
eliminação das irregularidades superiores, remoção das incrustações, pontas metálicas e
preenchimento de furos bem como aumentar a rugosidade para garantir boa aderência. A
limpeza da base deve ser feita com uma escova de aço, lavagem ou jateamento de areia, essa
limpeza visa eliminar elementos que podem prejudicar a aderência da argamassa, como: pó,
barro, fuligem, graxas, óleos desmoldantes nas estruturas e fungos. A eliminação das
irregularidades superiores como rebarba de concretagem e excesso de argamassa nas juntas,
remoção de incrustações metálicas e de arames também devem ser realizados, além de
corrigir imperfeições da base preenchendo furos e elementos de alvenaria quebrados. No caso
de superfícies lisas, pouco absorventes ou com absorção heterogênea de água, aplica-se o
chapisco.
3.2 Chapisco
O chapisco deve ser executado usando materiais e técnicas apropriadas para melhorar
as condições de aderência da camada do revestimento à base ou substrato, criando uma
superfície de rugosidade adequada e regularizando a capacidade de absorção inicial da base. É
um revestimento rústico empregado nos paramentos lisos de alvenaria, pedra ou concreto; a
fim de facilitar o revestimento posterior, dando maior pega, devido a sua superfície porosa.
Pode ser acrescido de adesivo para argamassa.
O chapisco é uma argamassa de cimento e areia média ou grossa, geralmente utilizada
no traço 1:3.
Deve ser lançado sobre o substrato previamente umedecido em uma única camada de
argamassa pelo sistema convencional, desempenado ou rolado. Na alvenaria, aplica-se o
chapisco bem distribuído e fechado (convencional) aplicado com colher de pedreiro ou
mecânicamente, no mínimo 03 dias antes da aplicação do emboço. Na estrutura de concreto
armado aplica-se o chapisco para concreto com desempenadeira dentada devendo o mesmo
ser acrescido de adesivo para argamassa.
O chapisco rolado pode ser aplicado tanto na estrutura como na alvenaria utilizando,
um rolo de espuma.
Figura 8 Tipos de chapisco
Os tetos, independentemente das características de seus materiais, e as estruturas de
concreto devem ser previamente preparados mediante a aplicação de chapisco. Este chapisco
deverá ser acrescido de adesivo para argamassa a fim de garantir a sua aderência Portanto a
camada de chapisco deve ser uniforme, com pequena espessura e acabamento áspero. A cura
do chapisco se dá após 3 dias após a sua aplicação, podendo assim executar o emboço.
3.3 Emboço
Todas as vezes que vamos aplicar qualquer tipo de piso, não podemos fazê-lo
diretamente sobre o solo ou sobre as lajes ( exceto as lajes de nível zero). Devemos executar
uma camada de preparação em concreto magro, que chamamos de contrapiso, base ou lastro,
ou uma argamassa de regularização, respectivamente.
Os revestimentos argamassados são tecnologias construtivas que remontam seu uso
desde a Idade Média. Nesta época as alvenarias eram utilizadas como vedação e como
estrutura, e eram construídas, na sua grande maioria, por tijolos cerâmicos assentados e
revestidos com argamassa de cal e areia. A partir da invenção do cimento Portland as
argamassas sofreram uma evolução. Com a adição do cimento, conseguiram ter sua
resistência aumentada e a aderência às bases melhoradas, já nas primeiras idades.
Os revestimentos internos e externos devem ser constituídos por uma camada ou
camadas superpostas, contínuas e uniformes. O consumo de cimento deve, preferencialmente,
ser decrescente, sendo maior na primeira camada, em contato com a base. As superfícies
precisam estar perfeitamente desempenadas, prumadas ou niveladas e com textura uniforme,
bem como apresentar boa aderência entre as camadas e com a base. Os revestimentos externos
devem, além disso, resistir à ação de variação de temperatura e umidade.
A argamassa utilizada para a regularização dos diversos substratos é chamada de
emboço ou massa única ou ainda emboço paulista. Podem ser preparadas manualmente,
respeitando a NBR 7200/98. De preferência, as argamassas devem ser preparadas por
processo mecanizado, principalmente para as argamassas industrializadas. Normalmente o
emboço trabalha comobase para o reboco, azulejo, massa corrida, etc., devendo promover a
boa ancoragem com eles e possuir uniformidade de absorção para que haja boa aderência
entre as camadas.
Para garantir uma boa aderência entre os demais revestimentos o acabamento
superficial do emboço pode ser executado da seguinte maneira:
• sarrafeado, ideal para receber o revestimento final (reboco), azulejo, pastilha, etc.
• sarrafeado e desempenado, ideal para receber gesso, massa corrida;
• sarrafeado, desempenado e feltrado (uma mão de massa ou massa única) para receber a
pintura.
A areia empregada é a média ou grossa, de preferência a areia média. O revestimento é
iniciado de cima para baixo, ou seja, do telhado para as fundações e a superfície deve estar
previamente molhada.
A umidade não pode ser excessiva, pois a massa escorre pela parede. Por outro lado,
se lançarmos a argamassa sobre a base, completamente seca, esta absorverá a água existente
na argamassa e da mesma forma se desprenderá. O emboço é uma argamassa mista de
cimento, cal e areia nas proporções indicadas como na tabela abaixo, conforme a superfície a
ser aplicada.
Tabela 6 Traço para emboço aplicado em diversas bases
O emboço de superfície externa, acima do nível do terreno, deve ser executado com argamassa
de cimento e cal, na interna, com argamassa de cal, ou preferivelmente, mista de cimento e cal. Nas
paredes externas, em contato com o solo, o emboço é executado com argamassa de cimento e
recomenda-se a incorporação de aditivos impermeabilizantes. No caso de tetos, com argamassas
mistas de cimento e cal.
O emboço deve ter uma espessura média de 1,5cm, pois o seu excesso, além do
consumo inútil, corre o risco de desprender, depois de seca. Infelizmente esta espessura não é
uniforme porque os tijolos têm diferenças de medidas, resultando um painel de alvenaria,
principalmente o interno, com saliências e reentrâncias que aumentam essa espessura. As
irregularidades da alvenaria são mais frequentes na face não aparelhada das paredes de um
tijolo.
Para se conseguir uma uniformidade do emboço e tirar todos os defeitos da parede,
devemos seguir com bastante rigor ao prumo e ao alinhamento.
3.3.1 Etapas do emboço
As etapas que envolvem a execução Do emboço são:
3.3.2 - Assentamento da Taliscas (calços)
As taliscas são pequenos tacos de madeira ou cerâmicos, que assentados com a
própria argamassa do emboço nos fornecem o nível. No caso de paredes, quando forem
colocadas as taliscas, é preciso fixar uma linha na sua parte superior e ao longo de seu
comprimento. A distância entre a linha e a superfície da parede deve ser na ordem de 1,5cm.
As taliscas (calços de madeira de aproximadamente 1x5x12cm, ou cacos cerâmicos) devem
ser assentadas com argamassa mista de cimento e cal para emboço, com a superfície superior
faceando a linha.
Sob esta linha, recomenda-se a colocação das taliscas intermediárias em distâncias de
1,5m a 2m entre si, para poder utilizar réguas de até 2,0m de comprimento, favorecendo a sua
aplicação.
Figura 9 Detalhes construtivo
A partir da sua disposição na parte superior da parede, com o auxílio de fio de prumo,
devem ser assentadas outras na parte inferior e as intermediárias.
É importante verificar o nível dos batentes, pois os mesmos podem regular a espessura
do emboço. Deve-se ter o cuidado para que os batentes não fiquem salientes em relação aos
revestimentos, e nem tampouco os revestimentos salientes em relação aos batentes e sim
faceando.
Figura 10 Detalhe construtivo – guias ou mestras
No caso dos tetos, é necessário que as taliscas sejam assentadas empregando-se régua
e nível de bolha ao invés de fio de prumo. Ou através do nível referência do piso acabado,
acrescentando uma medida que complete o pé direito do ambiente.
Figura 11 Detalhe construtivo – guias ou mestras
São constituídas por faixas de argamassa, em toda a altura da parede (ou largura do
teto) e são executadas na superfície ao longo de cada fila de taliscas já umedecidas A
argamassa mista, depois de lançada, deve ser comprimida com a colher de pedreiro e, em
seguida, sarrafeada, apoiando-se a régua nas taliscas superiores e inferiores ou intermediárias.
Em seguida, as taliscas devem ser removidas e os vazios preenchidos com argamassa e a
superfície regularizada.
O sarrafeamento do emboço pode ser efetuado com régua apoiada sobre as guias. A
régua deve sempre ser movimentada da direita para esquerda e vice-versa.
Figura 12 Detalhes de execução - sarrafeamento
Nos dias muito quentes, recomenda-se que os revestimentos, principalmente aqueles
diretamente expostos a radiação solar, seja mantidos úmidos durante pelo menos 48 horas
após a aplicação. Pode ser efetuado, por aspersão de água três vezes ao dia através de uma
broxa.
O período de cura do emboço, antes da aplicação de qualquer revestimento, deve ser
igual ou maior há sete dias.
3.4 Reboco
Atualmente pouco utilizado o reboco é iniciado somente após a colocação de peitoris,
tubulações de elétrica etc. e antes da colocação das guarnições e rodapés.
A superfície a ser revestida com reboco deve estar adequadamente áspera, absorvente,
limpa e também umedecida.
O reboco é aplicado sobre a base, com desempenadeira de madeira e deverá ter uma
espessura de 2 mm até 5 mm. Em paredes, a aplicação deve ser efetuada de baixo para cima, a
superfície deve ser regularizada e o desempenamento feito com a superfície ligeiramente
umedecida através de aspersão de água com broxa e com movimentos circulares. O
acabamento final é efetuado utilizando uma desempenadeira com espuma..
É extremamente importante, antes de aplicar o reboco, que o mesmo seja preparado
com antecedência dando tempo para a massa descansar. Esse procedimento é chamado de
"curtir" a massa e tem a finalidade de garantir que a cal fique totalmente hidratada, não
oferecendo assim danos ao revestimento.
Figura 13 Métodos construtivos
O reboco é constituído, mais comumente, de argamassa de cal e areia no traço 1:2, ou
como apresentado na tabela abaixo.
Tabela 7 Bases de aplicação e materiais
Podemos utilizar argamassas pré-fabricadas, para reboco, que precisam ser fornecidas
perfeitamente homogeneizadas, a granel ou em sacos. Cada saco deve trazer bem visíveis, as
indicações de peso líquido, traço, natureza do produto e a marca do seu fabricante.
Outros materiais aglomerantes e agregados podem ser empregados, como as massas
finas acondicionadas em sacos de aproximadamente15kg, que são misturados na obra com a
cal desde que satisfaçam às especificações necessárias de uso.
Em condições normais é um pouco mais caro do que a argamassa preparada na obra,
mas quando não se tem espaço suficiente para peneirar, secar e "curtir", a massa é vantajosa.
3.5 Chapisco para acabamento
O chapisco pode ser aplicado como revestimento rústico, para acabamento externo,
podendo ser executado com vassoura ou peneira para salpicar a superfície.
Neste caso, é aplicado sobre o emboço podendo ser aplicado mais de uma camada, de
modo a cobrir o substrato.
As peneiras utilizadas na construção civil são as mesmas da agricultura e são
denominadas peneiras de fubá, arroz, feijão, café etc. Para um acabamento mais fino se utiliza
a peneira de arroz, para um acabamento mais rústico a de feijão. A função da peneira na
aplicação do chapisco é para uniformizar a textura dochapisco, pois somente vão passar pela
malha da peneira as dimensões dos grãos inferiores ao da malha, os maiores são separados.
3.6 Patologias em revestimentos argamassados
Os problemas patológicos têm suas origens motivadas por falhas que ocorrem durante
a realização de uma ou mais das atividades inerentes ao processo comum que se denomina de
Construção Civil, processo este que podeser dividido em três etapas básicas: Falhas de
projeto, execução e de manutenção.
O surgimento de problemas patológicos na estrutura indica maneira geral, a existência
de falhas durante a execução de uma das etapas da construção, além de apontar para falhas
também no sistema de controle de qualidade próprio de uma ou mais atividades.
Os problemas patológicos estão presentes na maioria das edificações, seja com maior
ou menor intensidade, variando o período de aparição e/ou a forma de manifestação
A patologia nos revestimentos argamassados ocorre devido a qualidade dos materiais
utilizados na execução, do traço da argamassa de cimento, da espessura do revestimento, da
aplicação do revestimento, do tipo de pintura, da umidade e da expansão da argamassa de
assentamento.
As origens para a ocorrência desses problemas estão associadas às fases de projeto e
execução desse revestimento, ou seja, pela ausência do projeto do revestimento, por uma má
concepção e pela não conformidade entre o projeto e o executado.
As patologias mais frequentes nos revestimentos argamassados são:
- Fissuração e o deslocamento da pintura.
- Formação de manchas de umidade, com desenvolvimento de bolor.
- Deslocamento da argamassa de revestimento da alvenaria.
- Fissuração da superfície de revestimento.
- Formação de vesículas na superfície do revestimento.
- Deslocamento entre o reboco e o emboço.
Tabela 8 Revestimentos
3.7 Qualidade dos materiais utilizados
3.7.1 Agregados
Os agregados devem ser escolhidos com cuidado, pois eles representam cerca de 60 a
80% do consumo dos materiais da argamassa pronta, resultando em significativa influência no
seu comportamento no estado fresco, bem como no desempenho do revestimento. Geralmente
o agregado empregado para argamassas de revestimento é a areia natural constituída
essencialmente de quartzo e extraída de leitos de rios e “cavas”. Como alternativa, também
tem sido empregada areias artificiais obtidas pela britagem das rochas, principalmente o
calcário e o dolomito, constituídas, neste caso, por carbonatos de cálcio e magnésio.
As areias escolhidas pelo construtor apenas em função do custo e do acabamento
desejado para o revestimento (por exemplo, são empregadas areias mais finas para obtenção
de uma textura menos rugosa o que leva a uma economia de massa corrida quando da
execução da pintura), podem ser uma séria fonte de manifestações patológicas. Os problemas
dos revestimentos atribuídos às areias podem ser separados em dois grupos: relacionados à
composição química e mineralógica, sendo de grande importância a presença de impurezas; e
relacionados à granulometria, devendo ser considerada a distribuição granulométrica, além do
teor e da natureza dos materiais pulverulentos. Com relação ao primeiro grupo, as areias
deverão ser isentas, ou possuir um teor inexpressivo, de torrões de argila, carvão, matéria
orgânica, pirita, concreções ferruginosas, sais solúveis, mica e argilominerais.
Com relação ao segundo grupo, relacionado à composição granulométrica do
agregado, o grande problema está associado com a retração e conseqüente fissuração das
argamassas, além do efeito prejudicial dessas partículas muito finas, que é o recobrimento dos
grãos de areia que prejudicam a adesão entre a pasta aglomerante e a areia, reduzindo a
coesão interna da argamassa, deixando o revestimento pulverulento.
Tabela 9 Impurezas
Tabela 10 Impurezas
A desagregação do revestimento tem como causa a presença de torrões argilosos, com
excesso de finos na areia ou de mica em quantidade apreciável. A mica pode também reduzir
a aderência do revestimento à base ou de duas camadas entre si.
Figura 14 Exsudação acelerada
3.7.2 Cal
Se for utilizada logo após a fabricação, ocorrerá aumento de volume, causando danos
ao revestimento, mais precisamente na camada de reboco. Existindo óxido de cálcio livre, na
forma de grãos grossos, a expansão não pode ser absorvida pelos vazios de argamassa e o
efeito é de formação de vesículas, podendo ser observados já nos primeiros meses de
aplicação do reboco.
O principal problema observado com a cal hidratada é a presença de óxidos não
hidratados em teor excessivo. Nesses casos, esses óxidos podem reagir com a umidade após a
aplicação e endurecimento da argamassa. A reação de hidratação é expansiva, levando a um
aumento de volume do material de 100% para o CaO e de 110% para o MgO. Assim, quando
ocorre a hidratação retardada, não existe espaço para os produtos formados, levando à
deterioração dos revestimentos.
Quando o problema ocorre com o óxido de cálcio, que se apresenta na forma de grãos
grossos, a conseqüência observada é a formação de vesículas, que nada mais são do que
pequenos pontos do revestimento que inchando progressivamente acabam por destacar a
pintura. Por outro lado, quando se trata da hidratação retardada do óxido de magnésio,
presente na cal do tipo magnesiana ou dolomítica, esta reação é bem mais lenta e ocorre
simultaneamente à carbonatação do Ca(OH)2, nessa situação, o principal problema observado
na atualidade é a desagregação do emboço ou mesmo, no caso de revestimentos cerâmicos, o
destacamento das peças cerâmicas, com ruptura no interior da camada de emboço.
Figura 15 Formação de bolha
Tabela 11 Ataque de óxidos
3.7.3 Cimento
O cimento Portland é um material industrializado, com um bom controle de qualidade,
o que o torna, geralmente, pouco responsável pelas manifestações patológicas observadas nos
revestimentos de argamassa. Normalmente, os problemas nos revestimentos atribuídos ao
cimento, na realidade são provenientes do traço adotado e não da baixa qualidade dos
materiais. Um traço muito rico em cimento, por exemplo, pode levar a uma alta rigidez,
retração, fissuração e descolamento do revestimento; e, por outro lado, um traço muito pobre,
à desagregação do revestimento.
Não existe inconveniente quanto ao tipo de cimento, mas sim, quanto à finura que
regulara os níveis de retração por secagem. A retração nas primeiras 24 horas é controlada
pela retenção de água que, é proporcional ao teor de finos. Em idades, maiores, a retração
aumenta com o teor de finos. Para solucionar o problema, costuma-se adicionar aditivo
incorporador de ar à argamassa de cimento, ou adicionar cal hidratada para que aumente o
teor de finos, melhorando a retenção de água e trabalhabilidade do conjunto.
Figura 16 Fissuras
3.7.4 Adições
Segundo a NBR 13529 (ABNT, 1995), adições são materiais inorgânicos naturais ou
industriais finamente divididos, adicionados às argamassas para modificar as suas
propriedades e cuja quantidade é levada em consideração no proporcionamento.
Dentre as adições para argamassas está o saibro, o solo fino, o filito cerâmico e o pó
calcário. As adições minerais geralmente são empregadas como substitutivos da cal hidratada,
visando garantir a plasticidade da massa, com um custo mais reduzido. Os saibros foram
amplamente empregados no Brasil com essa finalidade, recebendo as mais variadas
designações regionais, tais como: taguá, arenoso, caulim, massara, piçarra, salmorão, argila de
goma, barro, areia de reboco, areia de meia liga, areia rosa, etc. Este material, constituído em
parte por argilominerais, empregado indiscriminadamente causa frequente manifestações
patológicas nos revestimentos de argamassa, sendo as principais: fissuração, pulverulência,
eflorescência e descolamento. O Quadro abaixo apresenta um resumo dos problemas
associados aos saibros. Este material deve ser empregado com grande cautela, pois além dos
inconvenientes listados anteriormente, ele é um material proveniente de decomposição de
rochas, muito heterogêneo e, portanto, de difícil controle para a dosagem em obra.
Figura 17 Controle de fissuras