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TRABALHO DE OCE
Devemos antes de tudo entender , que os estoques são importantes mas nem sempre necessários. A formação dos estoques deve ocorrer quando existirem dúvidas quanto a demanda ou quanto ao ressuprimento.
Não ter estoques é algo muito desejado pelas empresas, mas bastante complexo de ser conseguido em função das diversas nuances que envolvem tanto a previsão das demandas quanto aos fornecedores.
- Especular com Estoques ( preços ) – alguns produtores não ofertam ao mercado a quantidade suficiente para abastecimento da demanda o que provoca um aumento dos preços.
- Suprir os canais de distribuição – os pontos de vendas dos produtos devem ser supridos com precisão.
DEMANDA SAZONAL
Alguns produtos tem sazonalidade não podem ser controlados da mesma forma são produtos que vendem em apenas algumas épocas do ano, podemos citar os ovos de páscoa, produtos festivos ( copa do mundo) , Chester etc...
DEMANDA IRREGULAR
Alguns produtos tem demanda tão irregular que a projeção de suas vendas é muito difícil.Podemos tomar como exemplo, caneta para quadro branco, cor verde. Esse item tem uma saída irregular em função do pouco interesse pela demanda.
DEMANDA EM DECLÍNIO
Algum dia , a demanda de um produto acaba e, então um produto novo vem em seu lugar. O declínio da demanda é geralmente gradual e os estoques excedentes podem diminuídos pouco a pouco. Ex. lâmpada incandescente.
Estoque Puxado ( Pull System )
Esses estoques tem a característica de serem puxados pela demanda , pelas vendas. Seu ressuprimento é natural , ou seja, vendeu , ressupri-se. É o exemplo da maioria dos produtos de varejo, comercializados em supermercados.
Estoque Empurrado ( Push System )
São estoques cujo ressuprimento é definido pelos fornecedores , sejam eles internos ou externos. Na grande maioria das vezes não há alternativa quanto a outro tipo de ressuprimento , características estruturais da empresa , ou ressuprimentos por fornecedores monopolistas, por exemplo , veículos novos , combustíveis , bebidas etc...
 - Matéria Prima – é o item principal na concepção de um produto.Devemos pensar que matéria prima seja muito relevante.Ex. ácidos, sal, químicos etc 
- Insumos (um bem ou serviço utilizado na produção de um outro bem ou serviço ).Ar comprimido, eletricidade etc
- Semi acabados ( ou em processo ) – esses itens propiciam a postergação (adiamento do término do produto ) e a customização ( personalização).
- Acabados – são compostos por itens que já se encontram totalmente prontos e finalizados.
Tipos de Estoques
- Trânsito – é o estoque que está transitando...(caminhão , trem , navio etc...)
- Ciclo – acontece em empresas que tem sua estrutura de distribuição verticalizada : fabricante , distribuidor , rede varejista exclusiva.
- Promocional – formado por itens que tem a função de promover a venda dos itens principais da empresa .Exemplo : promoções de alguns jornais, lojas etc
- Segurança – pode ser considerado como um plano de contingência. Deve ser formados em casos extremos ou planejada.Ex. Materia prima do exterior etc
- Especulativo – tem a missão de especular com preços, uma certa quantidade do item não é ofertada ao mercado , forçando assim a alta de seus preços.
- Regulador – não permite que hajam grandes flutuações de preço do produto no mercado. Ex. : estoque de grãos , na colheita , entre safra estocada.
A curva ABC tem sido usada para a administração de estoques, para definição de políticas de vendas, estabelecimento de prioridades para a programação da produção e uma série de outros problemas usuais na empresa.
ABC podem ser definidas das seguintes maneiras:
Classe A: Grupo de itens mais importante que devem ser trabalhados com uma atenção especial pela administração. São os chamados “ carros chefe”;
Classe B: Grupo intermediário. Tem importância razoável em termos de giro de seus itens.
Classe C: Grupo de itens menos importantes em termos de movimentação, No entanto, requerem atenção pelo fato de gerarem custo de manter estoque, pois tem sua movimentação muito lenta.
O primeiro conceito da classificação ABC informava que a composição dos estoques se dava da seguinte forma :
Itens A – 20% itens – 80% vendas ( lucratividade maior com menos itens )
Itens B – 15% itens – 15% vendas ( media lucratividade )
Itens C – 35% itens – 05% vendas ( menor lucratividade maior numero de itens ) 
O volante de carro não pode faltar no estoque, mas se o carro utiliza 55 pequenos parafusos de um tipo, também tem sua importância – no contexto geral. 
Usando o conceito de criticidade dos itens do estoque;
Material Z: 
Críticos, itens cuja falta provoca a interrupção da produção, cuja substituição é difícil ou não existem fornecedores alternativos.Ex. motores etc 
Materiais Y: 
Pouco críticos itens cuja falta não exerce efeito na produção em curto prazo.Ex. Velas dos motores etc 
Materiais X: 
Não-críticos, itens que podem ser substituídos. Ex. Parafusos da rodas.
É importante entender que o nível de criticidade de uma empresa, ou seja, essa relação dependerá de caso a caso. 
PARÂMETROS DE CONTROLE DE ESTOQUES
 Hoje o grande desafio para os gestores de estoques é equilibrar as quantidades corretas. As quantidades a serem ressupridas é um fator estratégico para as empresas. Entende-se que quantidades desbalanceadas , sobras ou faltas são prejudiciais as finanças assim como a satisfação dos clientes para com a empresa.
O controle de estoques é orientado, basicamente, a partir de informações relativas a demanda ,custos, mercado fornecedor e prazos de entrega para cada item estocado, sendo obtidos através do processamento de tais informações, dados necessários ao estabelecimento dos níveis de estoques mais adequados sob os pontos de vista operacional e econômico.
 O controle de estoques poderá ser exercido com base em dois métodos : 
- Métodos das Quantidades fixas
- Métodos das Revisões periódicas 
PARÂMETROS DE CONTROLE 
• Demanda ou consumo - D 
É a quantidade de material requerido para o atendimento das necessidades de produção, de comercialização , de prestação de serviços, dos programas de investimento, do consumo administrativo etc. relacionada a uma determinada unidade de tempo. (ano, semestre, trimestre, mês, semana, dia). 
• Quantidade de Ressuprimento ou de Reposição – Q 
É a quantidade de material que deve ser adquirida para recompletar o nível de estoque operacional. É destinada a atender a demanda prevista em determinado intervalo de tempo. 
INTERVALO DE RESSUPRIMENTO – IR 
É um período pré- estabelecido pela gerência de estoques, que corresponde, aproximadamente, ao intervalo de tempo decorrido entre duas quantidades de ressuprimento sucessivas. Também pode ser denominado “Ciclo de Ressuprimento”. 
Este último parâmetro é de alta significação para a gestão dos estoques, pois o seu tamanho impacta diretamente na aplicação de recursos financeiros em estoques. Por exemplo, uma demanda anual de 1200 unidades poderá ser atendida por um único ciclo de ressuprimento ( IR=12 meses), por três ciclos (IR= 4 meses), ou por 5 mais. 
Admitindo-se IR e D constantes , podemos afirmar que esta última é uma razão entre Q e IR , ou seja, a demanda será uma quantidade de material consumido em determinado intervalo de tempo. 
Logo : 
D = Q/IR ( demanda = Reposição / intervalo de ressuprimento )
 	Q = D x IR ( Reposição = demanda x intervalo de ressuprimento )
 	IR = Q/D ( intervalo de ressuprimento = reposição / demanda )
PONTO DE RESSUPRIMENTO OU DE REPOSIÇÃO – PR 
É uma quantidade de material pré-determinada que, ao ser atingida pela ação da demanda, dá origem a uma solicitação de ressuprimento. 
TEMPO DE RESSUPRIMENTO ( LEAD TIME ) - TR 
É o intervalo de tempo decorrido entre a solicitação e a inclusão do material no estoque, seja este obtido por suprimento de outro departamento ou por aquisição. 
Ao lado da demanda , o TR é um dos parâmetros críticos do controle que determinam o nível dos estoques. 
ESTOQUE DE SEGURANÇA OU DE PROTEÇÃO – ESÉ uma quantidade pré-determinada de material destinada a evitar ou minimizar os efeitos causados pela variação da demanda ou do tempo de ressuprimento. Serve para assegurar qualquer falha entre D ou TR. 
RUPTURA DE ESTOQUE (STOCK-OUT) 
É a situação em que o material existente chega a zero, após consumido todo o estoque de segurança. A partir deste ponto de ruptura , a ação continuada da demanda irá provocar falta de material e seu consequente custo.
A partir do gráfico, podemos estabelecer relações matemáticas que nos permitem calcular o PR. 
Temos que Q/IR = (PR – ES) /TR (Reposição/intervalo de reposição=ponto de ressuprimento-estoque de segurança/tempo de ressuprimento) 
PR = Q x TR / IR + ES ou PR = D x TR + ES (ponto de ressuprimento=reposiçãoxtempo de ressuprimento/intervalo de ressuprimento + estoque de suprimento ou ponto de ressuprimento = demanda x tempo de ressuprimento + estoque de segurança)
NÍVEL DE RESSUPRIMENTO – NR 
É um estoque potencial , isto é , corresponde à soma do material existente com aquele a ser recebido. O NR atinge o seu valor máximo no ponto de ressuprimento, decrescendo a partir daí até novo PR.
• NÍVEL DE OPERAÇÃO - NO 
É a quantidade normalmente disponível para atender à demanda , atingindo o seu ponto máximo em cada ressuprimento. 
• ESTOQUE MÉDIO - EM 
É uma quantidade de natureza teórica, equivalente a um resíduo do estoque não movimentado em determinado intervalo de tempo. Após vários ciclos de ressuprimento, ele corresponderá ao valor médio de Q acrescido do estoque de segurança. 
NR = PR + Q ( nível de ressuprimento= ponto de ressuprimento + reposição )
NR = D ( TR + IR + ES ) ( nível de ressuprimento = demanda x ( tempo de ressuprimento + intervalo de ressuprimento + estoque de segurança) )
Quando ES estiver definido em unidade de tempo. 
Ainda podemos escrever que : 
NO = ES + Q ( nível de operação = estoque de segurança + ressuprimento)
NO = D x IR + ES ( nível de operação = demanda x intervalo de ressuprimento + estoque de segurança)
Finalmente: EM = Q/2 + ES ( Estoque médio = ressuprimento/2 + estoque de segurança;)
MÉTODO DAS QUANTIDADES FIXAS 
Este método, por sua simplicidade operacional, é o mais empregado no Controle de Estoques. Também é conhecido como “máximos e mínimos”. Nele o ponto de ressuprimento (PR) é pré-estabelecido, assim como a quantidade de ressuprimento (Q).
GIRO DE ESTOQUE 
Outra forma importante do gerente avaliar o estoque é através do giro ou rotatividade dos itens que o compõe. 
Portanto a fórmula para o cálculo da rotatividade (R), ou giro ( G ) será :
R = Qv / Qe (Rotatividade = quantia vendida / quantia em estoque ( num tempo )
 INVENTÁRIOS
Os inventários são na verdade uma contagem, levado aos estoques é uma ferramenta de controle fundamental para a garantia de que as informações , principalmente de saldos, sejam exatas.
Ao final do inventario,encontramos o“ saldo físico” pois é aquele saldo que se constatou fisicamente através de contagem. Esse saldo físico será confrontado e comparado com o “saldo contábil”.
O inventário realizado periodicamente permite a apuração das quantidades reais dos itens estocados, assim como do valor total do estoque para efeito de balanço e demais demonstrações contábeis-financeiras. Permite, também, que os sistemas computadorizados de produção, como os sistemas de MRP, MRP II, ERP e similares, apresentem cálculos corretos da quantidade necessária de materiais a partir dos níveis de estoques corretos, além de demonstrar se a disciplina de movimentação do estoque ( FIFO / PEPS – primeiro que entra é o primeiro que sai), está sendo respeitada.
Outra questão também bastante importante é quanto a forma de se fazer um inventário.
TIPOS DE INVENTÁRIOS
 1 - Inventário geral
É um processo de contagem física de todos os itens da empresa em uma data pré-fixada. 
As desvantagens deste tipo de inventário são:
• Muitos itens para contar em pouco tempo
• Difícil coordenação dependendo do número de itens e dos volumes
• Dificuldade para realizar novas contagens, em caso de divergências
• Falta de credibilidade nos estoques se a periodicidade for longa
• Não orientado para as causas das divergências e sim para ajustes
• Empresa com operações paralisadas ou prejudicadas para realizar o inventário, envolvendo altos custos
• Processo de interesse contábil e não das operações envolvidas nas atividades fim da empresa
• Desenvolvimento de um péssimo comportamento do pessoal envolvido, de que
qualquer problema “o inventário depois acerta...”
2 - INVENTÁRIO ROTATIVO:
É uma contagem física, feita de maneira contínua,programada de modo que os itens sejam contados, de acordo com uma frequência normalmente diária . São considerados micro inventários. Pode ser feito antes de iniciar a jornada ou a noite, antes do encerramento desta.Com isso, tanto falta como sobras vão sendo identificados.
PRINCIPAIS VANTAGENS:
• Contagem frequente dos itens mais movimentados (popularidade);
• Orientado para prevenção dos erros, já que o objetivo fundamental é encontrar e conciliar as divergências;
• Contínuo aprimoramento das equipes pela percepção da responsabilidade de que os estoques devem ser mantidos permanentemente corretos;
• Monitoração contínua dos índices de acuracidade através de gráficos que permitam identificar quando houver desvios da normalidade nos processos de controle de estoque
• Realização das contagens em pleno funcionamento das operações;
Uma desvantagem que pode ser levantada é a dificuldade de utilizar os funcionários dos depósitos diariamente para fazer as contagens. Assim destaca-se um numero pequeno, para apenas o tempo necessário e atuando por amostragem, por exemplo.
Inventário por amostragem
É empregado em procedimentos de auditoria, valendo-se de uma abordagem estatística. Este método é muito recomendado quando a acuracidade dos estoques é mantida através de inventários rotativos e há uma exigência de auditoria ao final do exercício contábil para que sejam feitos inventários gerais (que são então substituídos pelos amostrais).
ANÁLISE DOS RESULTADOS DOS INVENTÁRIOS
Após o término do inventário , são emitidos relatórios que contém o resultado final da contagem. Nos inventários gerais , esse relatório vai refletir todo o estoque , no rotativo irá demonstrar os endereços ou famílias de itens que foram inventariados. Assim é necessário que o sistema de informação da empresa permita um rastreamento correto e exato dos itens que tiveram uma diferença identificada.
DIFERENÇAS POSITIVAS
O pessoal da operação costuma dizer que esses itens, que verificaram uma diferença positiva entre o saldo físico e o contábil , estão sobrando no estoque.Isto significa um erro entre entrada e saída.
DIFERENÇAS NEGATIVAS
Essas diferenças assim como nas positivas podem indicar um erro de movimentação ou ainda um extravio do item em algum momento.Não ocorrendo erro de entrada e saída, necessita-se a rastreabilidade, devendo ser comunicado ao superior e a segurança patrimonial.
ACURACIDADE DOS ESTOQUES
O que é acuracidade de estoques?
Acuracidade de estoque é um indicador da qualidade e confiabilidade da informação existente nos sistemas de controle, contábeis ou não, em relação à existência física dos itens controlados. A falta de confiabilidade afeta a todos na empresa.
Uma informação errada dos saldos em estoque pode levar a uma decisão equivocada na área de planejamento de estoques ou compras, atrasar a produção ou até mesmo ocasionar a falta do produto para o cliente.
A = IV/IC x (100) 
 ( iv- informação verificada/ ic - informação contabilizada )= a%
Tomemos como exemplo , um inventário que contou 10.000 itens no estoque e 20 itens verificaram diferença ( não importa se positiva ou negativa ) , então poderíamos dizer que esse inventário não obteve uma acuracidade absoluta , e que o percentual de acerto foi :
 A = 20 x 100 = 0,2 99,8 % de acuracidade 
 10.000
A= ic/iv(100) 9980/10000(100)A= 99,8%
COEFICIENTE DE TOLERÂNCIA DE DIFERENÇA
Isso quer dizer que após apurado o resultado do inventário e em havendo erro , ele estiver dentro do coeficiente pré-estabelecido, por exemplo, 0,2% será aceito.
Observamos que PR e Q são fixos , ocorrendo os ressuprimentos em períodos variáveis. A única possibilidade de variação de Q, sem que haja uma revisão dos parâmetros, é o ressuprimento fora do PR , pois Q = NR – EF ( estoque físico existente).
O trade-off está diretamente relacionado com os objetivos da logística. Para Ballou (2001), "trade-off ou compensação de custos é o reconhecimento de que os padrões de custos das várias atividades da empresa frequentemente revelam características que as colocam em conflito mútuo".
Decisões de melhorar e padronizar os processos, no nosso caso , de estocagem, analisar os desperdícios, focar nos clientes, adquirir tecnologia e equipamentos, ou capacitar os colaboradores, para alguns gestores, são custos. Porém para aqueles profissionais que possuem visão holística e sistêmica do negócio, que buscam melhoria contínua e querem que suas organizações perpetuem no mercado, essas decisões são benefícios que ajudam as organizações a alcançarem a visão, as metas estratégicas (curta, média e longo prazo) e os objetivos traçados, ou seja, maximizar o lucro.
As empresas modernas , motivadas e obrigadas cada vez mais a reduzirem seus custos , tem a tarefa difícil de redução de seus estoques sem que essa redução possa prejudicar o nível de serviço ao cliente , que quando relacionados aos estoques , traduz a capacidade de atender os pedidos de forma imediata com material disponível em estoque.
Para manter esse nível de serviço a bom termo , custos são gerados e devem ser comparados . Essa comparação reflete-se nos trade offs, que quer dizer aproximadamente “ troca compensatória” , ou seja , um determinado custo gerado deve ser compensado mais adiante de alguma forma.
Aumentar o nível de serviços em logística acarreta aumentar os custos logísticos de forma acelerada. Com o aumento de custos, reduz-se o valor receitas, decrescendo o lucro. Há, assim, do ponto de vista estritamente econômico, uma situação lucro máximo, que indica um nível de serviço determinado. O nível de serviço de um sistema logístico pode ser dimensionado em função deste ponto de máximo lucro, mas deve ser avaliado se se trata de um nível de serviço aceitável para manter mercado.
Os trade-off em logística são elementos que devem ser tratados de forma global, ou seja, com a visão do ciclo completo de suprimentos, com o conceito do custo total. Não há sentido no tratamento de trade-off em parcelas de ciclos, uma vez que ganhos aparentes em fases podem ser compensados em fases contíguas, por vezes de forma natural.
 
CUSTO DE OPORTUNIDADE.
Podemos afirmar que o “custo de oportunidade” equivale ao possível ganho que o indivíduo obteria pela escolha da segunda melhor opção numa decisão qualquer. Considerando que o agente econômico toma decisões racionais, ele opta sempre pela melhor opção e abre mão do ganho ou remuneração que receberia pela escolha da segunda melhor opção. 
Merece destacar que o “custo de oportunidade” tende a ser observado nas situações de trade-off, ou seja, nas circunstâncias em que o agente econômico precisa escolher uma dentre duas ou mais opções conflitantes. Nesta situação, ele elenca as vantagens de cada uma das opções e escolhe aquela que se apresenta como a melhor, sempre comparando o ganho inerente à opção escolhida com a recompensa ou ganho que receberia pela escolha da segunda melhor opção.
O conceito de custo de oportunidade se refere a uma possível perda de rendimentos ou não geração de lucratividade pela escolha de um investimento em detrimento de outro.
Pode ser calculado fazendo-se a diferença entre um investimento e outro e dos resultados que cada um deles iria gerar. Para se analisar esta diferença é preciso considerar as possíveis receitas e custos das duas alternativas. 
No caso específico dos estoques , deve-se considerar o custo de oportunidade com relação a outro investimento que a empresa pudesse ter feito em detrimento da formação de um estoque.
Como exemplo podemos tomar , uma empresa que decide aumentar a sua frota de distribuição , ao invés de investir em estoques. Claro que essa decisão deve ser muito bem planejada pois não ter ou ter um pequeno estoque pode se refletir diretamente no nível de serviço que a empresa oferece, ou seja , o prazo de entrega dos pedidos pode aumentar e se a performance da concorrência for melhor , a perda de mercado é certa.
De maneira mais abrangente, se considera que o custo de oportunidade de um ativo é calculado multiplicando-se o seu valor de mercado pela taxa de oportunidade da empresa.
TRADE OFF ESTOQUE X NÍVEL DE SERVIÇO
Trade off é a relação custo x beneficio medido pelo nível de serviço de um estoque.
A elevação desse nível de serviço, que é também uma elevação do nível de estoque traz uma elevação natural dos custos , pois os custos que impactam os estoques são proporcionais ao tamanho deles. A análise do trade off entre o estoque e o nível de serviço é que gera valor e confiabilidade. 
O custo total normalmente se encontra na intercessão entre a curva do custo e a curva do não serviço ou falta de estoque, essa seria a posição ideal (nível de estoque).
TRADE OFF ESTOQUE X ARMAZÉNS
Esse também é um trade off importante , pois os estoques tem uma dependência direta e proporcional com os armazéns , que são espaços físicos que preveem grandes investimentos e geram muitos custos.
Analisando o gráfico, podemos verificar que :
 - A receita oriunda do nível de serviço do estoque vai aumentando gradativamente em função do número de armazéns, até um determinado momento que começa a declinar.
- O custo do estoque aumenta na medida em que se aumenta o número de armazéns, pois é natural que com um maior número de armazéns o nível de estoque total aumente.
- Ao contrário, o custo de transporte que vai diminuindo na medida que se aumenta o número de armazéns. Isso ocorre em função de que com um maior número de armazéns as distâncias e gastos.
- A interseção entre as curvas do custo total e da receita gerada pelo nível de serviço do estoque, indica o ponto de maior lucratividade relacionada com o número total de armazéns.
- A interseção entre as curvas do custo do estoque (nível de estoque) e do custo de transporte indica o número ideal de armazéns a serem instalados.
Podemos fazer as seguintes verificações no gráfico :
- O custo do transporte diminui na medida em que são aumentados os estoques e o número de armazéns instalados no sistema.
- O custo de manutenção do estoque aumenta proporcionalmente ao aumento dos estoques e de armazéns instalados no sistema , igualmente ao custo de fazer pedidos.
- As interseções verificadas são os pontos ótimos .
Portanto , analisar os custos através dos trade offs é fundamental e indispensável a uma boa gestão de estoques. Deve-se pensar sempre no binômio custo x nível de serviços, deverá sempre haver um equilíbrio nessa relação , ou seja , não adianta ter estoques abarrotados de mercadorias e pretender ter um nível de serviço próximo ou igual a 100% e ter um custo elevadíssimo para manter essa situação.
CUSTOS DOS ESTOQUES
Custos > São gastos relacionados aos sacrifícios dos recursos ocorridos no processo produtivo. “ Custos Logísticos são os gastos de planejar, implementar e controlar todo os estoques de entrada (inbound), em processo e de saída (outbound), desde o ponto de origem até o ponto de consumo , passando pela movimentação nos armazéns e transportes”. 
Investimentos > Contemplam os recursos comprometidos para funcionamento específico. São gastos ativados , ou seja, fazem parte do ativo da empresa.
Perdas> Estão associadas aos bens ou serviços consumidos de forma anormal ou involuntária, algo inesperado, como obsolescência dos estoques ou falhas e desperdícios ocorridos no processo.
CLASSIFICAÇÃO DOS CUSTOS LOGÍSTICOS QUANTO A FINALIDADEDA INFORMAÇÃO
Quanto ao relacionamento com o objeto - fornecedor, cliente, produto, regiões ou canais de distribuição.
Custos Diretos > Aqueles que podem ser diretamente apropriados a cada tipo de objeto, pela sua fácil identificação e mensuração. ( Ex.: Custos de transportes).
Custos Indiretos >Aqueles que não podem ser apropriados diretamente a cada tipo de objeto, por estarem indiretamente associados a ele. (Ex.: Custos com TI )
Quanto ao comportamento diante do volume da atividade
(Volumes produzidos, movimentados, transportados, vendidos, distribuídos)
Custos Fixos > São os custos cujas alterações não se verificam como conseqüência de variação no volume da atividade logística. (Ex.: Custos com armazenagem própria, mão-de-obra mensalista...)
Custos Variáveis > São custos que variam em função do volume da atividade logística. ( Ex.: Combustíveis no transporte próprio , frete...)
QUANTO AO RELACIONAMENTO COM O PROCESSO DE GESTÃO 
( TOMADAS DE DECISÃO DA LOGÍSTICA )
Custos Controláveis e Não Controláveis > Os custos controláveis são aqueles que são influenciados pela decisão e ação de um gestor e pode ser identificado ao objeto ou rastreado em determinado processo/atividade. 
QUANTO AO RELACIONAMENTO COM O PROCESSO DE GESTÃO
( IMPRESCINDÍVEL À GESTÃO LOGÍSTICA )
Custo de Oportunidade > Representa quanto a empresa sacrificou em termos de remuneração por ter aplicado seus recursos numa alternativa ao invés de em outra.
Custos Irrecuperáveis ( sunk costs) > São custos incorridos no passado e que não são relevantes para decisões no presente, pois não se alteram em função das decisões.
QUANTO AO RELACIONAMENTO COM O PROCESSO DE GESTÃO
Custo Marginal ou Diferencial > Considera-se como um custo extra, associado a uma unidade adicional. Podemos exemplificar a escolha de modal de transporte, em que a alternativa que tiver o melhor resultado econômico, ou seja, a melhor solução logística deverá ser a adotada. 
CUSTOS OCULTOS > São custos que não são visíveis aos gestores , mas que afetam o resultado econômico da empresa, pois ocorrem em condições anormais de operação, associados ao conceito de perdas, tais como falhas e desperdícios nos processos logísticos. Ex. superprodução, compra de equipamento errado etc
QUANTO AO RELACIONAMENTO COM O PROCESSO DE GESTÃO
Custo Padrão > Custos que são considerados dentro da normalidade, os materiais, mão-de-obra, equipamentos e outros.
Custo Meta ou Alvo (Target Cost) > É aquele em que, a partir do preço do mercado do produto/serviço e tendo definida a margem de lucro desejada, a diferença é o custo meta.
CUSTO NO CICLO DE VIDA: 
Atualmente os produtos tem seu ciclo de vida cada vez mais curto e o tempo é a base para a competitividade, é um elemento de diferenciação. O gestor tem que estar atento as diversas etapas do ciclo de vida do produto (criação, crescimento, maturidade, e declínio, quando será descontinuado , se nessa fase , principalmente, os estoques não são bem administrados, podem gerar perdas irrecuperáveis para a empresa. 
FATORES QUE CONTRIBUEM PARA OS CUSTOS COM ARMAZENAGEM E ESTOCAGEM
Características de recebimento > Contemplando volumes por grupo de produto, modo de transporte, características da carga, etc;
Características de acondicionamento> (estocagem – quantidade/pallet, empilhamento dos pallets, temperatura requerida , etc);
Características de seleção de pedido ou embarque > volume por grupo de produto, quantidade do lote de pedido, modo de transporte, taxa de atendimento de pedido e tempo de atendimento ( entrega ).
Necessidades de etiquetagem / identificação
Características de reembalagem > (bens danificados, especiais ou perigosos);
Necessidade de mão-de-obra direta e de equipamentos;
Necessidade de recursos indiretos > (supervisão, manutenção de equipamentos, limpeza, segurança, suprimento etc)
CUSTOS DE EMBALAGENS QUE IMPACTAM OS ESTOQUES
Tipos de embalagens para operações Logísticas :
Invólucros diversificados > Caixas de madeira ou papelão, sacas, tambores e etc., que são os mais comuns, onde são movimentados sem outro invólucro especial;
Pallets > São estrados de madeira, plástico (slip sheets), metal (shrink) ou papelão, necessitando de empilhadeiras ou carrinhos para mover a carga para transporte;
Contêineres > Normalmente de aço ou alumínio, utilizadas, principalmente, na importação e exportação de produtos.
IMPACTOS NO CUSTO CAUSADOS PELAS EMBALAGENS
O controle de estoque depende da identificação que, normalmente é afixada na embalagem do produto;
Viabiliza a rapidez na separação dos pedidos pela identificação e facilidade no manuseio;
O custo de manuseio e movimentação do produto depende da capacidade de unitização e das técnicas aplicadas;
Os custos de transporte e de armazenagem são influenciados pelas dimensões e densidade das unidades embaladas;
A qualidade do serviço prestado ao cliente, também, depende da embalagem, para manter especificações de qualidade durante a distribuição, e atender às legislações ambientais vigentes.
CUSTOS DE MANUTENÇÃO DOS ESTOQUES
CONCEITOS
Os estoques são ativos tangíveis , adquiridos ou produzidos por uma empresa, visando a sua comercialização ou utilização própria em suas operações. O nível de estoque a ser mantido depende do nível de serviço objetivado e da política a ser adotada pela empresa, e essa decisão está relacionada a incerteza na demanda ou no fornecimento.
Os custos de manutenção dos estoques devem incluir somente aqueles que variam com os níveis de estoque e que podem ser agrupados em :
1.	Custo de Capital (oportunidade)
2.	Custos de serviço do estoque (impostos e seguros)
3.	Custo de armazenagem (estocagem)
4.	Custos de risco dos estoques
CUSTO DE OPORTUNIDADE DOS ESTOQUES
O estoque exige capital que pode ser utilizado para outros investimentos. Para estabelecer o custo de oportunidade do capital empatado nos estoques, deve-se buscar apenas o montante correspondente ao desembolso feito pela empresa na aquisição de materiais, mão-de-obra direta e outros que variam em relação ao volume de produção.
Ao investir em estoques, a empresa renuncia a taxa de retorno que poderia obter com mais investimentos, em outras alternativas.
A determinação da taxa de oportunidade mais adequada ao custo de oportunidade de manter estoques é inerente ao tipo de investimento que se faria, caso os recursos não fossem aplicados em estoques.
CUSTOS DE SERVIÇOS DOS ESTOQUES
Os custos de serviços dos estoques incluem os custos com impostos e seguros. No Brasil, não existem tributos incidentes sobre os estoques.
No que diz respeito aos seguros, estes incidem sobre o valor dos estoques, por um determinado período de tempo, em função do risco ou exposição ao risco a que o material está exposto.
Produtos com maior valor agregado ou materiais perigosos têm custo de seguros mais elevados.
CUSTOS DE ARMAZENAGEM (ESTOCAGEM)
Quando houver custos variáveis em relação ao espaço de armazenagem, como no caso de armazéns públicos/gerais ou alugados, onde o custo é calculado em função do volume estocado, devem ser considerados como custo de manutenção dos estoques.
Todos os custos de armazenagem própria ou terceirizada e que não variam em função do volume de estoque são considerados fixos e não devem compor os custos de manutenção dos estoques, pois, conforme já mencionado, somente os custos que variam com o volume estocado, pertencem aos custos para manter os estoques.
CUSTOS DE RISCOS DOS ESTOQUES
1.	Obsolescência / Deteriorização : costumam se relacionar ao ciclo de vida do produto e podem tomar várias formas: o estoque pode deteriorar-se, enquanto armazenado (perecibilidade, incêndio, etc.); pode tornar-se tecnicamente obsoleto etc
2.	Avarias: quebras, produtos danificados nos estoques por movimentos etc
3. Perdas: Envolvem possíveis roubos que requerem um aparato de segurança.
4. Realocação: envolvem as transferências de materiais/produtos entre armazéns, visando a evitar excessos em um armazém e obsolescência em outro.
Esses custos podemser considerados como perdas efetivas para a empresa e não deveriam ser tratados como Custos de Manutenção de Estoques, pois são custos irrecuperáveis. (sunk)
CUSTO TOTAL DE MANUTENÇÃO DO ESTOQUE
Para se obter o custo total para manter o estoque, faz-se a somatória de todos os custos > custo de oportunidade , custos de serviço dos estoques, custos de armazenagem e os custos de riscos.Não desconsiderando os trade-offs.
ESTOQUES E TRANSPORTES
Os transportes são responsáveis pelo deslocamento de um produto , mercadoria ou carga , desde um ponto de origem até um ponto de destino.Podendo ser interno e externo.
Podemos afirmar que os transportes são fundamentais para os seguintes aspectos:
Relacionado ao desenvolvimento da civilização moderna, integra o funcionamento de qualquer sociedade;
Instrumento básico para viabilizar qualquer sistema econômico envolvendo trocas de mercadorias.
Fomenta o desenvolvimento econômico de uma região, facilitando a incorporação de recursos naturais;
Sua indisponibilidade pode inviabilizar uma região produtora, mesmo quando há demanda em outros locais;
Estimula a produção industrial, eleva a produtividade e facilitar o escoamento da produção. 
CAPACIDADE DO MODAL DE TRANSPORTES> Potencial de atender à demanda em um trecho específico, dentro de níveis de serviço fixados.
CAPACIDADE TEÓRICA > Valor máximo nas condições existentes, impossível de ser obtido na prática.
CAPACIDADE PRÁTICA > Obtida nas condições-padrão da operação real, no patamar superior da operação otimizada.
CAPACIDADE EFETIVA > Inferior à capacidade prática, é a que vem sendo obtida em circunstâncias reais, sem intervenções saneadoras.
CAPACIDADE ECONÔMICA > Intermediária entre a prática e a efetiva, é obtida quando se reduz o custo operacional de transporte ao mínimo, sem perda do nível de serviço.
CRITÉRIOS PARA SELECIONAR OS MODAIS DE TRANSPORTES > Natureza e características da mercadoria. Nesse aspecto será importante entender como é a carga , se granel , fracionada , resfriada , ou congelada , perigosa , etc...
Tamanho do lote > Aqui vai interessar saber o volume ou peso total a ser transportado
Restrições do modal > Esse critério avalia se o modal tem restrições quanto a carga a ser transportada , por exemplo , carga perigosa não pode ser transportada por modal aéreo.
Disponibilidade e frequência do transporte > Se o modal estará disponível no momento da necessidade do transporte e com que frequência é oferecido.
Confiabilidade do tempo de trânsito > Se o modal cumpre com o prometido quanto ao tempo para a entrega.
Valor do frete > Quanto será cobrado pelo frete (serviço de transporte), muitas vezes o preço do frete inviabiliza uma transação.
Índice de faltas e/ou avarias > Esse critério vai buscar índices de avarias ou extravios provocados pelo modal.
NATUREZA DAS CARGAS FRACIONADA > Mercadorias heterogêneas, em caixas, sacas, fardos, cartões, amarrados, tambores, etc. Pode ser sub-classificada como cargas especiais, contêineres e veículos (Cargas especiais são aquelas que exigem cuidados diferenciados e específicos, como por exemplo: a) cargas frigorificadas; b) animais vivos, c) cargas perigosas).
CARGA A GRANEL > Carga homogênea, sem invólucro/embalagem, na forma de sólidos, líquidos e gases. 
CARACTERIZAÇÃO DAS CARGAS
PESO > Determina tipo/capacidade dos equipamentos adequados à sua movimentação.
VOLUME > Determina o espaço ocupado nos armazéns, pátios ou equipamentos de transporte.
DIMENSÕES > Podem exigir cuidados especiais.
VALOR > Responsabilidade pela incidência de falta/ avaria.
FRAGILIDADE > Possibilidade de deterioração e/ou contaminação, exigindo cuidados especiais no manuseio, transporte, armazenagem e estivagem.
RISCOS SOFRIDOS PELAS CARGAS NO TRANSPORTE E NOS ESTOQUES
Mecânicos: > vibração, trepidação, frenagens, compressão, oscilações, atrito e impactos; 
Físicos > Equipamentos, armazenagem, empilhamento ou manuseio inadequados; 
Climáticos > Calor, frio, umidade, condensação, salinidade e mofo;
Contaminantes > Deterioro, manchas, odores e infestações por vetores;
Humanos > Vício próprio, negligência/imperícia no manuseio, dolo, roubos e furtos;
Imponderáveis > Causas fortuitas.
EMBALAGENS E MANUSEIO E FUNÇÃO:
As embalagens são atualmente , item imprescindível na vida cotidiana , não dá para pensar os produtos sem a embalagem.As embalagens acompanharam o desenvolvimento humano e se adequaram as necessidades das pessoas e dos materiais , hoje verificamos embalagens de múltiplos tipos e para as mais variadas necessidades. As embalagens para a Logística tem papel fundamental e em algumas vezes estratégico.Desempenham o cumprimento das necessidades de proteção dos produtos e devem ser concebidas da maneira mais simples e racional para que tenham o menor custo possível por unidade. Segundo alguns autores, as embalagens representam aproximadamente 2% do PNB , trazendo uma importância significativa para a economia do país.No Brasil as perdas em exportação são muito altas, chegando a 15% da receita por deficiência nas embalagens, acarretando perdas dos produtos. É preciso lembrar que a embalagem tem correlação com diversas operações logísticas que se integram, como: movimentação de materiais , armazenamento, manuseio e transporte, portanto a embalagem deverá ser resistente o bastante para poder atravessar toda a cadeia de suprimentos e fazer com que o produto chegue intacto até o consumidor final. Para o marketing a embalagem tem a finalidade de promover a venda do produto , não importando em seu projeto , a proteção que ela proporcionará a este.
CLASSIFICAÇÃO DAS EMBALAGENS:
EMBALAGEM PRIMÁRIA > É aquela que está em contato direto com o produto que a contém. Exemplos : Caixa de sabão em pó, leite , iogurtes, etc ...
EMBALAGEM SECUNDÁRIA > É a embalagem que visa dar proteção a embalagem primária. Exemplos: Um engradado de bebidas que visa dar proteção aos vasilhames que contém o produto.
EMBALAGEM TERCIÁRIA > São caixas de madeira, de papelão ou de plástico que embalam uma certa quantidade de unidades que já estão em suas embalagens primárias e secundárias.
EMBALAGENS QUATERNÁRIAS > São dispositivos que visam facilitar a movimentação na armazenagem . Exemplos são os paletes, contenedores.
EMBALAGENS DE QUINTO NÍVEL > São as embalagens que são conteinerizadas e que atendem as necessidades de entregas a grandes distâncias, no Brasil , principalmente no modal marítimo, no caso de exportações e importações.
	Podemos ainda definir como nível de serviço ao cliente , toda a ação que a empresa executar em prol do cliente , a fim de satisfaze-lo em seus desejos , anseios e necessidades.
É preciso entretanto , que o cliente perceba o valor nesse serviço. Podemos tomar como exemplo uma rede de refeições fast food que tenha impresso o logotipo em seus guardanapos de papel. Será que esse logotipo impresso leva algum valor ao cliente ?
• O tempo decorrido entre o recebimento de um pedido e o seu despacho. Esse requisito pode ser entendido como lead time .
• Porcentagem de itens em falta no estoque a qualquer instante.
• Proporção dos pedidos de Clientes atendidos ou volume de ordens entregue dentro 
de um intervalo de tempo desde a recepção do pedido. Porcentagem de ordens dos Clientes que podem ser preenchidas completamente assim que recebidas no estoque, ou seja , percentual de pedidos completos entregues.
• Proporção de bens que chegam ao Cliente em condições adequadas para venda , sem danos ou falta.
• Tempo despendido entre a colocação de um pedido pelo Cliente e a entrega dos 
bens solicitados. Esse atributo é o ciclo do pedido.
• Facilidade e flexibilidade com que o Cliente pode gerar um pedido.
O Nível de Serviço afeta os Custos
É óbvio dizer que os custos logísticos aumentam na medida em que o Nível de Serviço também aumenta. Transporte mais rápido custa mais que transporte mais lento, por exemplo. A concepção moderna prega que o Nível de Serviço oferecido aos Clientes devem ser compatíveis com os Custos Logísticos,desde que as vendas e os lucros gerados por esse Nível de Serviço também sejam compatíveis.
Elementos do Serviço ao Cliente
ELEMENTOS PRÉ-TRANSAÇÃO
Ø	Acessibilidade e confiabilidade do vendedor;
Ø	Preço;
Ø	Boa imagem no mercado;
Ø	Gama ampla de produtos;
Ø	Disponibilidade de produtos na praça;
Ø	Oferta frequente de produtos novos;
Ø	Atendimento imediato do pedido quando recebido
ELEMENTOS DA TRANSAÇÃO
Ø	Qualidade intrínseca dos produtos; 
Ø	Acesso à informação sobre estoque ao fazer pedido;
Ø	Informações corretas sobre a data de entrega;
Ø	Frequência das entregas;
Ø	Condições de pagamento;
Ø	Faturamento correto, sem erros;
Ø	Disponibilidade de telemarketing
ELEMENTOS PÓS-TRANSAÇÃO
Ø	Tratamento adequado de devoluções e exceções;
Ø	Atendimento emergencial;
Ø	Serviços pós-venda (instalação, montagem, consertos) de boa qualidade;
Ø	Disponibilidade de peças de reposição;
Ø	Atendimento a informações;
Ø	Pesquisa de cliente;
Ø	SAC.
Parâmetros Fundamentais do Nível de Serviço
• O tempo decorrido entre o recebimento de um pedido e o despacho do mesmo. ( Lead Time)
• Porcentagem de itens em falta no estoque a qualquer instante.
• Proporção dos pedidos de Clientes atendidos ou volume de ordens entregue dentro 
de um intervalo de tempo desde a recepção do pedido. 
• Porcentagem de ordens dos Clientes que podem ser preenchidas completamente 
assim que recebidas no estoque.
• Proporção de bens que chegam ao Cliente em condições adequadas para venda.
• Tempo despendido entre a colocação de um pedido pelo Cliente e a entrega dos 
bens solicitados.
Conceitos Associados do Nível de Serviços
• Disponibilidade:
- Frequência de falta de estoque;
- Índice de disponibilidade: ID = Qde. Pedida / Qde. Disponível
- Pedidos completos 
• Consistência:
- Capacidade da empresa de executar o serviço dentro das especificações acordadas.
- Impactos da falta de consistência para os estoques dos clientes.
• Flexibilidade:
- Capacidade da empresa de lidar com solicitações extraordinárias
• Confiabilidade:
- Capacidade de fornecer informações precisas
• Frequência de entrega:
- Capacidade de fornecer intervalos cada vez menores entre as entregas.
INDICADORES DE DESEMPENHO
A exigência e a crescente demanda da sociedade por mais e melhores serviços e com custos menores, reclamam uma atenção mais profunda, com relação ao controle e qualidade das ações de gestão nas mais diversas áreas, bem como na adoção de novas metodologias administrativas, focadas quando da aplicação dos recursos, na identificação da necessidade para o atendimento da eficiência, eficácia e efetividade. Vale ressaltar que o controle e a fiscalização constituem-se em dois valiosos instrumentos para a gestão dos estoques. Toda avaliação de desempenho deve considerar aspectos quantitativos e qualitativos. Ao se determinar os objetivos de qualquer atividade, serviço ou função deve-se primeiramente decidir quais os critérios que serão usados para medir o êxito dessa atuação. A partir daí pode-se criar os indicadores que irão demonstrar o bom ou o mau desempenho.
A Tipologia de indicadores de desempenho que envolve:
Indicadores de Produtividade > medem a quantidade de serviço prestado ou trabalho realizado. Por exemplo: número de itens produzidos, de dados processados, de pedidos atendidos, etc. 
Indicadores de Economia e Eficiência > estes fazem a associação das cargas de trabalho com os recursos empregados. Como exemplo tem-se: utilização de energia por metro quadrado de instalação, número médio de pedidos atendidos por empregado, etc. Por estabelecer a relação dos recursos consumidos e as cargas de trabalho, este tipo de indicador é de grande utilidade.Exemplo: Atendimento real de 26 pedidos por hora. Padrão de atendimento 25 por hora.
Taxa de Eficiência = 26/25 x 100 = 104%. Neste caso obteve-se uma eficiência de 4%.
Indicadores de Eficácia: estes tipos de indicadores visam permitir avaliar se a atividade ou serviço está atingindo seu objetivo ou meta. São voltados para resultados e não para os custos. 
Eficácia no uso dos recursos = Recursos consumidos/Recursos planejados
Eficácia das atividades = Atividades desempenhadas/Atividades planejadas
Percebe-se que qualquer mecanismo de mensuração a ser instituído na organização deve permitir a coleta de dados, em bases apropriadas, de modo que sejam apurados indicadores que guardem total relacionamento com os padrões estabelecidos.
Padrões de Controle
De Quantidade: Volume de recursos, Níveis de atendimento e Número de horas empregadas.
De Qualidade: Qualidade do atendimento, Qualidade dos serviços.
De Tempo: Tempo padrão de atendimento, Tempo médio de execução, Padrões de rendimento.
De Custos: Custos de serviços, Custo do material, Custo padrão.
Afinal o que é o picking ,como ele funciona e qual a sua importância para a Cadeia de Suprimentos ? De pronto precisamos lembrar que picking seja separação e preparação.
Já entendemos que todos os armazéns tem alguns tipos de atividades comuns como :
- recebimento de produtos / mercadorias
- armazenagem (guarda) dos produtos 
- separação de produtos de acordo com pedidos dos clientes
- preparação dos produtos para entrega no cliente.
A atividade de picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta dos itens correto de produtos , em suas quantidades corretas no armazém de acordo com o pedido do cliente.
Num planejamento de operação de picking , temos que verificar como será organizado o processo e para isso teremos que fazer as seguintes definições :
- Quantos operadores deverão ser utilizados para atender a apenas um pedido? Cada pedido é trabalhado por apenas um operador, ou teremos vários operadores trabalhando em um mesmo pedido?
- Os operadores devem coletar um item do pedido de cada vez da lista de pedidos, ou pegar vários itens em uma só coleta?
- Quantas importações de pedidos devem ser feitas em um turno? É necessário conciliar o picking com outras atividades como o recebimento de produtos e sua guarda no armazém?
Dependendo do tipo de armazenagem, número de pedidos que devem ser atendidos por dia e o prazo de entrega dos pedidos, temos classificados quatro tipos de picking.
PICKING DISCRETO OU SIMPLES
Nesse procedimento, cada operador é responsável por um pedido por vez e pega apenas um produto de cada vez. Existe apenas uma janela de importação por turno. O risco de erros na atividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separação de produtos. No entanto, é o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda a ordem de separação, o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros procedimentos, com isso podem ocorrer gargalos acumulando pedidos a serem atendidos e consequentemente atrasos nas entregas dos mesmos.
PICKING POR ZONA OU ÁREA
Nessa forma de organização, as áreas de armazenagem são divididas em zonas. Cada zona possui determinados produtos. Operadores da atividade de picking estão alocados em cada uma dessas áreas ou zonas. Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho. Se o pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrário, ele irá para a próxima zona de picking e o operador daquela área colocará os produtos necessários.
PICKING POR LOTE OU CONCENTRADO
No picking por lote o processo ocorre de outra forma: o operador espera
a acumulação de um certo número de pedidos. Em seguida, são observados os produtos
comuns a vários pedidos. O operador então coleta os itens comuns aos diversos pedidos e os distribui , segundo a quantidade de cada um dos pedidos.
PICKING POR ONDA OU POR LEVAS
Esse método é muito parecido ao picking simples. Ou seja, cada operador é responsável por um tipo de produto por vez. A diferença está na importação de um certo número de pedidos ao longo de cada turno. Esse processo é muito utilizado na coordenação de separação e expedição , o que traz uma certadesenvoltura ao processo. Alguns critérios devem ser adotados para que os processos de picking , seja ele qual for , tenha sucesso e isso independe do tamanho, volume, tipos de estoque, necessidades do consumidor e tipos de sistemas de controle da operação do armazém.
Os critérios mais importantes a serem seguidos são:
• Priorizar itens de maior giro no estoque
Documentações claras e de simples 
Operacionalização
Localização de itens eficaz
Picking – by - Light
Sistemas de Separação por Luz / Picking -by-Light, algumas vezes chamados Separação por Luz / Picking -to-Light, usam indicações luminosas para direcionar os operadores aos locais específicos no estoque. Cada posição de produto possui indicadores luminosos numéricos ou alfanuméricos, contendo um botão de confirmação e visor digital para a indicação da quantidade. 
Picking com RFID
A separação de pedidos propriamente dita é uma das atividades logísticas na qual o ganho do RFID será primeiramente notado uma vez que a separação é o evento que comumente esta ligada diretamente ao processo de expedição. Atualmente os principais processos de separação utilizam código de barras para esta operação de forma eficiente para os padrões atuais.
PICKING AUTOMATIZADO> A Frame Automatic Picking System. A separação dos produtos é feita automática pela máquina. De acordo com o tipo do produto ele é selecionado e “cai” em uma esteira formando então o lote de produtos desejado. Usado para grandes volumes e com alta velocidade, para pequenas quantidades de SKU’s (aproximadamente 20% do total) . Consegue manter produtos delicados intactos.
CARROSSEL > O próprio nome já define a máquina. Ela traz o produto até o operador através da rotação de suas prateleiras, eliminando perda de tempo com o picking. O carrossel pode ser horizontal ou vertical de acordo com a necessidade. É uma máquina simples, durável, confiável e fácil de operar. Pode trabalhar com o produto ou então com pallets, é o chamado carrossel paletizado. Sua velocidade é menor somente que a A Frame.
PICKING VOICE > A mais nova ferramenta operacional dos armazéns permite aos funcionários encarregados de separar os pedidos através de sistema de voz. O voice picking funciona por comando de voz através de headset (fone de ouvido e microfone). O operador pergunta qual produto deve coletar. A voz é transformada em dados, por um decodificador acoplado à cintura do profissional, e estes são enviados por ondas de rádio a um computador, no qual está instalado um programa de WMS (gerenciador de estoques).
PRINCIPAIS TECNOLOGIAS
Código de Barras> O código de barras é uma tecnologia que vem sendo empregado para melhorar a precisão da informação e a velocidade de transmissão dos dados. Ela permite a sua utilização ao longo da cadeia de suprimentos , desde o fornecedor até o cliente, permitindo um rastreamento completo de todas as fases no qual passou o produto. 
INTERCÂMBIO ELETRÔNICO DE DADOS> EDI É a movimentação eletrônica de dados no ambiente interno ou externo a empresa. Sua aplicação vai de documentos padrão a pedidos de venda e ordem de picking. Essa tecnologia que pode ser baseada em transmissão via cabos de fibra ótica, via satélite ou através de telefonia celular muito utilizada nos transportes, o que possibilita o acompanhamento do posicionamento destes. Os dados gerados por esse sistema de rastreamento alimentam sistemas como o TMS e WMS.
Sistema de Estoque Gerenciado p/Vendedor – VMI > Esse sistema permite que o vendedor gerencie os estoques de seus clientes , informando-os as melhores datas e quantidades a serem adquiridas , ao mesmo tempo essas informações são transmitidas a empresa , de forma que seu estoque seja ajustado ou replanejado. O VMI ou Estoque Administrado pelo Fornecedor, é uma ferramenta muito importante principalmente para a cadeia de suprimentos que pretende ou já trabalha com o JIT (Just-in -Time). 
SISTEMA DE GESTÃO DE ARMAZÉM –WMS
O Sistema de Gerenciamento de Armazéns, chamado de WMS, é uma tecnologia utilizada em armazéns onde ele integra e processa as informações de localização de material, controle e utilização da capacidade produtiva de mão-de-obra, além de emitir relatórios para os mais diversos tipos de acompanhamento e gerenciamento.
Identificação por Radio Freqüência – RFID
A tecnologia RFID utiliza uma série de equipamentos como smart cards, etiquetas inteligentes e transponders para possibilitar o rastreamento de produtos através de rádio frequência. Assim como o sistema de código de barras, a tecnologia RFID é uma ferramenta de suporte que automatiza processos e melhora a gestão das operações eliminando falhas humanas. Ao mesmo tempo, da poder aos tomadores de decisão disponibilizando informações essenciais sobre o status dos produtos.