01Q Introducao historia e custos da qualidade

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FACULDADE MERIDIONAL - IMED
Professor: Me Engª Marinês Silvani Novello
Curso de Engenharia Civil
Disciplina: Qualidade nas edificações
• Introdução a Qualidade:
• história da qualidade x sistemas de produção
• História da qualidade no Brasil
• Custos e desperdícios na qualidade
História da Qualidade x Sistemas de produção
Gestão e controle da Qualidade:
• conjunto de processos que determinam
a excelência de um produto ou serviço.
Século XVIII e XIX: qualidade era
controlada pelos artesãos que
fabricavam seus artefatos.
A partir da Revolução industrial:
• Novos processos de manufatura em grande escala;
• troca de artesãos por mão de obra qualificada auxiliada por
máquinas.
Necessidade de introduzir o chamado: Controle de qualidade.
História da Qualidade x Sistemas de produção
Gestão e controle da Qualidade
História da Qualidade x sistema de produção
Controle de qualidade
Foco inspeção do produto final. Evoluiu com:
• a adoção da inspeção em diferentes etapas do processo produtivo;
• com o controle estatístico da qualidade, as cartas de controle, etc.
• Controle de qualidade com ênfase na detecção de defeitos ou
falhas.
• Produção em escala com grandes máquinas:
Como tudo isso aconteceu?
Quais as fases por onde se passou?
História da Qualidade x sistema de produção
Movimento Taylorismo: fatores que marcaram esse sistema
• Produção em escala
• Promoveu grande racionalização do trabalho e alta produtividade por
meio do trabalho em série – contraposição à produção artesanal.
• Redução da qualidade dos produtos.
• Contraposição à produção artesanal: “administração científica”
• Partiu da ideia de que a formação profissional informal leva à 
deterioração de métodos.
• Transferência à gerência da concepção do trabalho - pressupõe a 
existência de “The one best way”
• Identificação da melhor maneira de execução, através de estudo de 
tempos e movimentos.
História da Qualidade x sistema de produção
Etapas de implementação do Taylorismo
• Identificação da melhor maneira de execução, através de estudo de
tempos e movimentos.
• Planejamento da execução e prescrição das atividades.
• Controle do trabalho pela gerência.
Princípios do Taylorismo:
• Padronização, especialização, diferentes operações
• Funções gerenciais x operacionais.
• Reducionismo: quebrar o todo em pequenas partes para facilitar a
gestão – gestão independente para cada problema.
• Estrutura funcional: responsabilidades definidas, vertical, com chefes
autoritários.
História da Qualidade x sistemas de produção
Século XX:
• Henry Ford fundou a Ford Motor Company
• Inventou a montagem em série, produzindo grandes quantidades de
automóveis em menos tempo e a um menor custo.
Fordismo – Produção em massa
• Potencial de ampliação do mercado nos EUA
• Inovações tecnológicas: mecanização
• Grande contingente de mão de obra disponível
• Paradigma da produção em massa: custos
mais baixos, grande padronização
História da Qualidade x sistemas de produção
Fordismo – elementos fundamentais
• Intercambiabilidade e simplificação das tarefas
• Postos fixos de trabalho, e máquina impõe o ritmo da produção
• Divisão exacerbada do trabalho 
• Intensificação da desqualificação
• Controle centralizado
Durante a 1˚ Guerra Mundial:
Publicação abordando questões de
da qualidade utilizando-se princípios
da probabilidade e da estatística para
inspecionar a produção.
História da Qualidade x Sistemas de Produção
Fordismo
Escola das relações humanas
• Trabalho pode ser uma fonte de satisfação (McGregor)
• Nível de satisfação tem grande impacto na eficiência
• Coerção tem eficácia limitada e pode ter um custo elevado
• Pressão por melhoria das condições de trabalho
Marslow: hierarquia das 
necessidades
Autorealização
Estima
Sociais
Segurança
Necessidades fisiológicas
História da Qualidade x sistema de produção
Sistema Produção Enxuta:
• Origem no Japão nos anos 50, mas mais conhecido nos anos 70
• Grande desempenho e qualidade do produto
• Eficiência e Velocidade de inovação
Nasceu através de um longo processo de tentativa e erro
Passou a ser estudado e disseminado por outras indústrias do Contexto 
japonês após II Guerra Mundial devido:
• Mercado pequeno e fragmentado
• Poucos recursos para investimentos
• Mão de obra mais exigente quanto a condições de trabalho
• Ameaça de competição externa.
História da Qualidade x sistema de produção
Sistema Produção Enxuta:
História da Qualidade x sistema de produção
Sistema Lean Construction
• Impacto livro “A máquina que mudou o mundo” James Womack et al.
• Tentativa de entender seus princípios básicos
• Tem recebido outros nomes: produção enxuta, world class
manufacturing, produção sem perdas, etc.
• Grande disseminação: 
• Lean Institute: www.lean.org.br
• Livro “Mentalidade Enxuta” de Womack et al.
Pilares básicos
• TQM - Total Quality Control (Controle da Qualidade Total)
• JIT - Just in Time
História da Qualidade x sistema de produção
Sistema Lean Construction - O
desenvolvimento da filosofia
pressupõe:
• no paradigma gerencial: sai da
ênfase de preocupação centrada
na produtividade individual, indo
na direção de abordagem
sistêmica do processo.
• Mudanças de atitude de todo o
grupo, das culturas existentes e
profundas transformações na
gestão do processo de
produção.
História da Qualidade x sistema de produção
Princípios Sistema Lean Construction
• Melhoria contínua
• Foco no cliente
• Ênfase na prevenção
• Engajamento das pessoas
• Padronização de processos, etc
• Desviar o foco da fabricação de economias de
escala para economias de tempo.
• Funcionário tornava-se um verificador da qualidade do seu próprio
trabalho, interrompia a linha quando encontrava um problema, não
necessitando de um departamento de controle de qualidade
• Just in time
• Produção puxada
História da Qualidade x sistema de produção
Sistema Lean Construction
Just in time: 
• Principal instrumento do qual se utiliza a produção enxuta/Lean
Constructioa para combater o desperdício
• Redução ou eliminação dos estoques na sequencia, na quantidade e 
na hora certa
• Produção “puxada”, a partir de demanda do mercado- produz 
somente quando chega o pedido
• Redução do tempo de ciclo: tempo necessário para iniciar até 
terminar da atividade
• Redução do tamanho dos lotes: não 
produzir ou iniciar tudo junto e sim em fases.
História da Qualidade x sistema de produção
Sistema Lean Construction
Problemas causados pela existência de estoques
• Custo financeiro
• Custo de gerenciamento de estoques
• Necessidade de espaço
• Diminuição da transparência
• Possibilidade de deterioração, roubo, vandalismo, etc.
• Não permite que os problemas venham a tona
Estoques escondem perdas (refugos, quebra de
máquina, operadores despreparados).
História da Qualidade x sistema de produção
Sistema Lean Construction
Just in time - pré-requisitos para implementação
• Força de trabalho flexível, 
• Controle descentralizado: divisão da produção em mini-empresas
• Redução de tempo de set up , realização de manutenção preventiva
• Redefinição de layout
• Ênfase em melhoria contínua
• Cooperação com fornecedores
• Produção puxada a partir da demanda do mercado (cliente),
produzindo em cada estágio somente os itens necessários nas
quantidades e momentos corretos.
• Característica inversa ao sistema tradicional (just in case) no qual a
produção é empurrada.
História da Qualidade x sistema de produção
Sistema Lean Construction
Benefícios do JIT:
• Redução de prazos de fabricação dos produtosacabados;
• Minimização contínua dos estoques até que se chegue à situação
em que não haja sua necessidade;
• Redução do tempo de preparação das máquinas (setups) visando
flexibilizar a produção;
• Redução gradativa do tamanho dos lotes fabricados procurando
gerar condições para trabalhar com o lote unitário.
História da Qualidade x sistema de produção
No Just In case (JIC):
• Produtos desenvolvidos com a utilização máxima da capacidade
dos recursos (mão de obra e equipamentos);
• Não leva em consideração o balanceamento do fluxo produtivo;
• Geração de estoques a frentes dos processos que tenham menor
capacidade;
• Ausência de material a ser processado e dos processos que
tenham capacidade acima dos seus anteriores.
História da Qualidade x sistema de produção
No Just In case Just in case x Just in Time:
História da Qualidade x sistema de produção
No Just In case Just in case x Just in Time:
Just in time Just in case
Etapas sequenciais sem estoques, poucos erros Etapas não bem dimensionadas, umas com
sobras e outras faltando tempo
Menos controles Estoque intermediário e vários refugos pelo
controle de qualidade feito por inspetores
Reduz tempo ociosos e espaço Várias atividades de estoque intermediário
Qualidade feita pelo operador Defeitos ocultados pelos grandes estoques
Melhor controle de qualidade
Reduz controles de estoques
Erro é visto e não se propaga
Trabalham interdependentes
Equipes sincronizadas
Não existem mudanças tecnológicas e sim
mudança na forma de pensar
Importante: sincronizar e não separar etapas
muito simples.
Desmembrar etapas em vários pode dificultar o
trabalho
Controle muito simples – uso da gestão visual
História da Qualidade no Brasil
Década de 80 – Marcos importantes:
• Qualidade impulsionada pela indústria automobilística e seus
famosos controles da qualidade.
• Criado o Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade PBQP.
Valorizava a consciência do cidadão enquanto consumidor e a
sua exigência por qualidade.
• Década 1990: marcou o início da utilização das normas ISO 9000
sobre modelo de garantia da qualidade
Formação do sistema integrado de gestão - SIG
• 1991 – criado Fundação Prêmio Nacional da Qualidade FPNQ
depois chamado Prêmio Nacional da Qualidade - PNQ.
História da Qualidade no Brasil
Década de 90 – combate ao desperdício:
Empresas e seus canteiros de obras passaram a diagnosticar por meio
da identificação de falhas as etapas do processo produtivo:
• Falhas ao longo da produção: entulhos, retrabalhos, deficiência no
planejamento ou manutenção de equipamentos.
• Falhas nos processos gerenciais e administrativos da empresa:
compras feitas apenas na base do menor preço, deficiências nos
sistemas de informação e comunicação da empresa, programas de
seleção, contratação e treinamento de pessoal inadequados, etc.
• Falhas na fase de pós ocupação das obras: patologias
construtivas para reparar e altos custos de manutenção e operação.
História da Qualidade no Brasil
Década de 90 – combate ao desperdício:
• Essa mudança se deve ao novo cenário econômico do país
caracterizado pela alta competitividade
Possibilitou a identificação de enorme potencial nas empresas
construtoras para a introdução de programas de qualidade.
1996: Programa QUALIHAB – Programa da Qualidade da Construção
Habitacional do Estado de São Paulo. Companhia de Desenvolvimento
Urbano e Habitacional CDHU.
Objetivo: qualificação das empresas construtoras para obter na cadeia
produtiva, qualidade e produtividade.
História da Qualidade no Brasil
1998: Programa PBQP-H – Programa Brasileiro da Qualidade e
Produtividade na Construção Habitacional
Objetivo:
• Foco no desenvolvimento das empresas brasileiras em relação aos
modernos conceitos de gestão, qualidade e produtividade, em
prática no mundo.
• Apoiar o esforço de modernidade do país e;
• Promover a qualidade e a produtividade do setor da construção
habitacional, com vistas a aumentar a
competitividade de bens e serviços por ele produzidos.
Criado os PSQ`s: Programas setoriais de Qualidade
Custos e desperdícios na qualidade
Custos da qualidade - Podem ser divididos em:
Custos de controle
• Custos de prevenção
• Custos de avaliação
Custos das falhas nos controles
• Custos de falhas internas
• Custos de falhas externas
Custos de prevenção
• Incluem o que se gasta durante a observação e identificação de
problemas antes da execução ou produção de determinado bem
ou serviço.
Custos e desperdícios na qualidade
Custos da qualidade
Custos de avaliação
• São os voltados para o controle de qualidade: checam existência
de problemas e erros que podem ocorrer no processo produtivo.
Custos de falhas internas
• Detectados erros na operação interna, como problema de peças e
materiais refugados ou retrabalhados.
Custos de falhas externas
• Ocorrem quando o produto ou serviço defeituoso chega nas mãos
dos consumidores após sua entrega ao mercado
Custos e desperdícios na qualidade
Custo para a realização do processo de avaliação da qualidade
Ações que os caracterizam:
• Fixação de padrões para os produtos e processos
• Análise da conformidade de peças com padrões
• Identificação e análise de defeitos básicos
• Análise do atendimento a requisitos básicos da qualidade
• Recursos e estrutura para avaliação da qualidade (ex. laboratório)
• Realização da inspeção, ensaios e testes;
• Controle dos processos
• Definição e aplicação de planos de
amostragem
Custos e desperdícios na qualidade
Custo de prevenção - Ações que os caracterizam:
• Elaboração de manuais
• Execução de experimentos na área de confiabilidade
• Divulgação de informações
• Estudos de capacidade de processo
• Avaliação técnica de fornecedores
• Planejamento e controle de processos
• Ensaios preventivos
• Calibração de equipamentos de laboratórios.
Custos e desperdícios na qualidade
Custo de prevenção- Ações que os caracterizam:
• Programas de manutenção especial de equipamentos
• Formação de grupos para análise de falhas
• Programas de treinamentos e conscientização
• Programas de motivação
• Programas internos de auditorias
• Avaliação e seleção de recursos tecnológicos
• Projetos de experimentos.
Custos e desperdícios na qualidade
Custo de garantia da qualidade - Ações que os caracterizam:
• Acompanhamento do produto em campo
• Análise das reações dos clientes
• Auditorias da qualidade
• Desenvolvimento de estudos de mercado
• Monitoramento dos concorrentes
Custos com informações - Ações que os caracterizam:
• Seleção, coleta e organização de informações
• Desenvolvimento de análises;
• Estrutura do fluxo de informações.
Custos e desperdícios na qualidade
Desperdícios na produção.
• Para alcançar a excelência em operações: necessário que grandes
esforços no combate ao desperdício e no contínuo aprimoramento
sejam despendidos.
• A eliminação do desperdício está intimamente associada à questão
da qualidade.
Custos e desperdícios na qualidade
Desperdícios na produção.
A Toyota introduziu técnicas de controle e redução de desperdícios
em sua linha de produção e Identificou sete tipos de perdas sendo:
1: Superprodução:
Produzir mais do que é imediatamente necessário para o próximo
processo.
2 – Tempo de espera:
Ocorre quando os fatores de produção aguardam para ser
processados.
Muitas vezes se produz muito além do que o próximo posto de
trabalho tem capacidade de processar.
Custos e desperdícios na qualidade
Desperdícios na produção - sete tipos de perdas
3 – Transporte:
Ocorre na medida em que existem longas distâncias a serem
percorridas pelos fatores de produçãoao longo do processo.
Deve-se minimizar distância e movimentação na produção.
4 – Processo:
Ocorre na medida em que as etapas e atividades desenvolvidas que
não agregam valor continuem sendo executadas gerando custos e da
não agregação de valor do produto.
Custos e desperdícios na qualidade
Desperdícios na produção. – sete tipos de perdas
5 – Movimentação:
Ocorre em decorrência de falhas no projeto do posto de trabalho:
aspectos ergonômicos, tempo real necessário p/realização dos
produtos, disponibilização de espaços compatíveis c/atividades, etc..
6 - Produtos defeituosos:
Fabricar produtos defeituosos envolve perda de recursos de 
produção, tempo de mão de obra, armazenagem, desgaste de 
equipamentos, etc..
7 – Estoque
Ocorre quando na empresa mantém estoques desnecessários que 
significam perdas de investimentos e também de espaço físico
Custos e desperdícios na qualidade
Desperdícios na produção.
Custos e desperdícios na qualidade
Gestão de perdas:
• Metodologia voltada para a otimização do uso dos ativos
Empresariais pela sua eliminação total das perdas.
• Com a identificação no processo produtivo e sua transformação em
oportunidade de ganhos, via promover as reduções de custos e
assegurar maior competitividade.
O que não agrega valor é perda sendo:
• Perdas por falhas;
• Perdas por setup e ajustes;
• Perdas por ferramentas de corte
• Perdas por acionamento inicial (startup).
Custos e desperdícios na qualidade
O que não agrega valor é perda sendo:
• Perdas por pequenas paradas e ociosidade
• Perdas de velocidade
• Perdas por defeito
• Perdas por desligamento
• Perdas por falhas administrativas
• Perdas por falhas operacionais
• Perdas por desorganização na linha de produção
• Perdas resultantes de falha em automatização e logística
• Perdas de medição e ajustes excessivos
• Perdas de rendimento
• Perdas de desperdício de energia
• Perdas por matrizes, gabaritos e ferramentas.