Ambientes Lean Manufactoring

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Questão 1/10
O Lean, na cadeia de abastecimento, é formado pela seleção e desenvolvimento de fornecedores com
entregas mais frequentes de pequenas quantidades, cujo objetivo é eliminar os desperdícios do seu processo
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de fornecimento.
Com base no contexto abordado, assinale a alternativa que corresponde ao conceito abaixo:
É um método que prioriza o consumo dos itens mais antigos, muito eficaz com itens que possuem prazo de
validade.
A
First In, First Out – FIFO
Você acertou!
FIrst In, First Out – FIFO: também conhecido como PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai), é
um método que prioriza o consumo dos itens mais antigos, muito eficaz com itens que possuem prazo
de validade.
Gestão Visual: a Gestão Visual é uma técnica utilizada para melhor disponibilizar rapidamente as
informações sobre o andamento da operação. O controle visual dispõe as informações de forma just in
time, assegurando assim a execução breve e adequada de operações e de processos, evitando que os
problemas fiquem ocultos (LIKER, 2005).
Plano Para Cada Peça – PPCP: o Plano Para Cada Peça (PPCP) é um esquema detalhado que contém
informações completas de cada peça sob a óptica logística, descrevendo detalhadamente como cada
peça deverá ser tratada, desde o fornecedor até seu ponto de uso.
As informações dispostas no PPCP comumente são: o código ou o número da peça, dimensões, local
de uso e de estocagem, embalagem na qual é recebida, frequência de recebimento e de retirada,
embalagem que será entregue no ponto de uso, características da embalagem utilizada.
Kaizen e Kaikaku: dois tipos de mudanças afetam o foco das iniciativas Lean: Kaizen (mudança
tradicional) e Kaikaku (mudança radical). Kaizen é definido como melhoria incremental contínua, a
qual envolve todos os funcionários e não incide em grandes investimentos. As melhorias ocorrem
através de pequenas mudanças, utilizando a criatividade das pessoas.
B Gestão Visual
C Plano Para Cada Peça – PPCP
D Kaizen e Kaikaku
Questão 2/10
Embora a filosofia Lean seja amplamente divulgada, das ferramentas a serem conhecidas e padronizadas, o
sucesso na implementação ainda é restrito a um número pequeno de empresas. Os princípios enxutos
incluem entender o que o cliente define como valor e, a partir de então, utilizar técnicas e ferramentas para se
atingir esse valor ao menor custo possível.
Com base no contexto abordado, faça a correlação entre as colunas A e B. Após, assinale a alternativa
que apresenta a sequência correta da coluna B.
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A B
1. Fluxo Contínuo
( ) Quinto e último passo da mentalidade enxuta, deve ser o objetivo constante de
todos os envolvidos nos fluxos de valor. A busca do aperfeiçoamento contínuo em
direção a um estado ideal deve nortear todos os esforços da empresa em processos
transparentes, nos quais todos os membros da cadeia (montadores, fabricantes de
diversos níveis, distribuidores e revendedores) tenham conhecimento profundo do
processo como um todo, podendo dialogar e buscar continuamente melhores formas
de criar valor.
2. Produção Puxada
( ) Em seguida, deve-se dar "fluidez" para os processos e atividades que restaram.
Isso exige uma mudança na mentalidade das pessoas, pois elas devem deixar de
lado a ideia que têm de produção por departamentos como a melhor alternativa.
3. Perfeição
( ) Isso permite inverter o fluxo produtivo, pois o consumidor passa a “puxar” o
fluxo de valor, reduzindo a necessidade de estoques e valorizando o produto.
Sempre que não se consegue estabelecer o fluxo contínuo, conectam-se os
processos através de sistemas puxados.
A 1 – 2 – 3
B
3 – 1 – 2
Você acertou!
Conforme o Lean Institute Brasil, o pensamento enxuto criado pelo sistema Toyota de Produção é
norteado por cinco princípios:
Valor: o ponto de partida para a mentalidade enxuta consiste em definir o que é valor. Diferente do
que muitos pensam, não é a empresa, e sim o cliente que define o que é valor.
Fluxo de Valor: o próximo passo consiste em identificar o Fluxo de Valor. Isso significa dissecar a
cadeia produtiva e separar os processos em três tipos: aqueles que efetivamente geram valor, aqueles
que não geram valor, mas são importantes para a manutenção dos processos e da qualidade e, por fim,
aqueles que não agregam valor, devendo ser eliminados imediatamente.
Fluxo Contínuo: Em seguida, deve-se dar "fluidez" para os processos e atividades que restaram. Isso
exige uma mudança na mentalidade das pessoas, pois elas devem deixar de lado a ideia que têm de
produção por departamentos como a melhor alternativa.
Produção Puxada: isso permite inverter o fluxo produtivo, pois o consumidor passa a “puxar” o fluxo
de valor, reduzindo a necessidade de estoques e valorizando o produto. Sempre que não se consegue
estabelecer o fluxo contínuo, conectam-se os processos através de sistemas puxados.
Perfeição: a perfeição, quinto e último passo da mentalidade enxuta, deve ser o objetivo constante de
todos envolvidos nos fluxos de valor. A busca do aperfeiçoamento contínuo em direção a um estado
ideal deve nortear todos os esforços da empresa em processos transparentes, nos quais todos os
membros da cadeia (montadores, fabricantes de diversos níveis, distribuidores e revendedores)
tenham conhecimento profundo do processo como um todo, podendo dialogar e buscar
continuamente melhores formas de criar valor.
C
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3 – 2 – 1
D 2 – 1 – 3
Questão 3/10
O sucesso dessa filosofia deve-se ao modo de pensar Lean (Lean Thinking - Pensar Enxuto), que deve estar
presente em todos os lugares e áreas do negócio, incluindo os trabalhos administrativos (FERRO, 2004).
Podendo ser aplicado a qualquer setor, inclusive serviços, com os mesmos resultados alcançados na indústria,
ou seja, excelência em qualidade, menos recursos, maximização de eficiência, maior flexibilidade e prazos
de entrega adequados. Um dos pilares dessa metodologia é o Sistema Toyota de Produção, o qual pode
ser entendido como:
A 70% de eliminação de perdas, 10% sistema de produção e apenas 20% o Kanban.
B 70% de eliminação de perdas, 15% sistema de produção e apenas 15% o Kanban.
C 80% de eliminação de perdas, 10% sistema de produção e apenas 5% o Kanban.
D
80% de eliminação de perdas, 15% sistema de produção e apenas 5% o Kanban.
Você acertou!
Discorre Shingo (1996) que o Sistema Toyota de Produção visa eliminação total das perdas. Para este
autor, o STP é 80% de eliminação de perdas, 15% sistema de produção e apenas 5% o Kanban.
Questão 4/10
O Lean, na cadeia de abastecimento, é formado pela seleção e desenvolvimento de fornecedores com
entregas mais frequentes de pequenas quantidades, cujo objetivo é eliminar os desperdícios do seu processo
de fornecimento.
Com base no contexto abordado, assinale a alternativa que corresponde ao conceito abaixo:
Também conhecido como PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai), é um método que prioriza o
consumo dos itens mais antigos, muito eficaz com itens que possuem prazo de validade.
A
First In, First Out – FIFO
Você acertou!
FIrst In, First Out – FIFO: também conhecido como PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai), é
um método que prioriza o consumo dos itens mais antigos, muito eficaz com itens que possuem prazo
de validade.
Gestão Visual: a Gestão Visual é uma técnica utilizada para melhor disponibilizar rapidamente as
informações sobre o andamento da operação. O controle visual dispõe as informações de forma just in
time, assegurando assim a execução breve e adequada de operações e de processos, evitando que os
problemas fiquem ocultos (LIKER, 2005).
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Plano Para Cada Peça – PPCP: o Plano Para Cada Peça (PPCP) é um esquema detalhado que contém
informações completas de cada peça sob a óptica logística, descrevendo detalhadamente como cada
peça deverá ser tratada, desde o fornecedor até seu ponto de uso.
As informações dispostas no PPCP comumente são: o código ou o número da peça, dimensões, local
de uso e de estocagem, embalagem na qual é recebida, frequênciade recebimento e de retirada,
embalagem que será entregue no ponto de uso, características da embalagem utilizada.
Kaizen e Kaikaku: dois tipos de mudanças afetam o foco das iniciativas Lean: Kaizen (mudança
tradicional) e Kaikaku (mudança radical). Kaizen é definido como melhoria incremental contínua, a
qual envolve todos os funcionários e não incide em grandes investimentos. As melhorias ocorrem
através de pequenas mudanças, utilizando a criatividade das pessoas.
B Gestão Visual
C Plano Para Cada Peça – PPCP
D Kaizen e Kaikaku
Questão 5/10
Durante as últimas décadas, muitas ferramentas, práticas e metodologias de melhorias da qualidade e
produtividade foram desenvolvidas. Dentre elas, destacam-se a Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing),
que foi desenvolvida primeiramente na Toyota Motor Company, no final da década de 1940, no Japão, e o
Seis Sigma, que foi desenvolvido pela Motorola na década de 1980.
De acordo com o contexto abordado, assinale a alternativa que corresponde à descrição abaixo:
É um dispositivo à prova de erros, o qual tem a função de prevenir falhas humanas por falta de atenção,
falhas estas que podem ocasionar defeitos no produto (DESIDÉRIO, 2012).
Sua aplicação tem como objetivo evitar a ocorrência de defeitos que possam ocorrer durante o processo de
manufatura.
A TPM
B Troca Rápida de Ferramentas
C Trabalho Padronizado
D
Poka-Yoke
Você acertou!
TPM: o TPM significa Total Productive Management (Manutenção Produtiva Total), e busca a
eficiência máxima do sistema de produção com a participação de todos os funcionários. Para
Takahashi (1993), o TPM é um método de gestão que identifica e elimina as perdas existentes no
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processo produtivo maximizando a utilização do ativo industrial e que garante a geração de produtos
de alta qualidade a preços competitivos; além disso, capacita as pessoas para agirem preventiva e
continuamente.
Troca Rápida de Ferramentas: o desenvolvimento das técnicas de Troca Rápida de Ferramenta,
também conhecidas como SMED (Single Minute Exchange of Die), se iniciou a partir de estudos de
um engenheiro chamado Shigeo Shingo, o qual desenvolveu técnicas que possibilitaram reduzir
qualquer tempo de setup em tempos inferiores a 10 minutos (SHINGO, 2000).
Shingo (2000) define setup como o tempo decorrido na preparação de máquinas, desde a última peça
boa de um lote até a primeira peça “boa” do outro lote, ou seja, é o tempo em que o equipamento fica
parado para o ajuste ou troca de ferramentas/dispositivos.
Trabalho Padronizado: segundo Frigeri (2008), a rotina-padrão de operações é um conjunto de
operações executadas sequencialmente por um operador, de forma constante ao longo do tempo. Essa
atividade traz o benefício de manter sempre os mesmos procedimentos para a execução de
determinadas tarefas.
Poka-Yoke: o Poka-Yoke é um termo japonês, no qual yokeru significa prevenir e poka significa erros
por desatenção. Sendo um dispositivo à prova de erros, tem a função de prevenir falhas humanas por
falta de atenção, as quais possam ocasionar defeitos no produto (DESIDÉRIO, 2012). Sua aplicação
tem como objetivo evitar a ocorrência de defeitos que possam ocorrer durante o processo de
manufatura.
Questão 6/10
Os objetivos e princípios da Cadeia de Abastecimento Lean devem estar focados em: disponibilizar os
materiais necessários, no momento certo e na quantidade certa, para atender tanto a logística interna quanto a
externa, perseguindo a eliminação de desperdícios nos processos logísticos (BAUDIN, 2004). As
características e os princípios desse tipo de gestão são derivados dos 5 princípios do Lean Manufacturing,
que, de acordo com Womack et al. (1992), são fundamentais e base para a cadeia Lean.
De acordo com o contexto abordado, faça a correlação entre as colunas A e B. Após, escolha a
alternativa que apresenta a sequência correta da coluna B.
A B
1. Valor
( ) Produzir somente quando o cliente sinalizar sua necessidade, visando eliminar a
produção em excesso.
2. Fluxo de Valor ( ) Mapear o caminho que o produto percorre no fluxo de valor, identificando as
atividades que não agregam valor e eliminando as desnecessárias.
3. Fluxo ( ) Embutir valor aos produtos segundo a perspectiva do cliente, evitando que seja
fornecido o que ele não está disposto a pagar.
4. Produção Puxada ( ) Deixar que as ações necessárias para agregação de valor possam fluir suave e
continuamente, sem interrupções, estabelecendo fluxo contínuo.
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A 1 – 2 – 3 – 4
B 3 – 1 – 4 – 2
C 2 – 3 – 1 – 4
D
4 – 2 – 1 – 3
Você acertou!
Valor: embutir valor aos produtos segundo a perspectiva do cliente, evitando que seja fornecido o que
ele não está disposto a pagar.
Fluxo de Valor: mapear o caminho que o produto percorre no fluxo de valor, identificando as
atividades que não agregam valor e eliminando as desnecessárias.
Fluxo: deixar que as ações necessárias para agregação de valor possam fluir suave e continuamente,
sem interrupções, estabelecendo fluxo contínuo.
Produção Puxada: produzir somente quando o cliente sinalizar sua necessidade, visando eliminar a
produção em excesso.
Perfeição: buscar a perfeição através da melhoria contínua, alcançando o fornecimento de valor
conforme a óptica do cliente.
Questão 7/10
Uma cadeia de suprimentos é um sistema que envolve desde os fornecedores de matéria-prima até o cliente
final; todos ligados através da aquisição de produtos e fluxo de recursos e de informações. Com base no
contexto abordado, assinale a alternativa que corresponde ao conceito abaixo:
É uma ferramenta que controla a produção através do uso de cartões, em que determina a fabricação em um
centro de trabalho e o consumo de peças pelo centro de trabalho seguinte.
A
Kanban
Você acertou!
dentre as várias ferramentas relacionadas a produção destaca-se o Kanban que segundo Shingo
(1996), Kanban é uma ferramenta que controla a produção através do uso de cartões, em que
determina a fabricação em um centro de trabalho e o consumo dessas peças pelo centro de trabalho
seguinte.
A palavra Kanban, em japonês, possui vários significados, tais como: cartão, símbolo ou painel. O
objetivo do Kanban é minimizar os estoques do material em processo, produzindo somente o
necessário, no momento necessário e com a qualidade devida.
Quanto à localização dos supermercados, é habitual que estejam próximos à saída do processo- -
fornecedor para facilitar que os processos-clientes puxem o que necessitam e o processo-
-fornecedor reponha o que foi retirado.
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Rotas de Abastecimento Internas: a rota de abastecimento é uma ferramenta Lean que utiliza o Just in
Time com o auxílio do sistema Kanban para agilizar a logística interna, fazendo com que as matériasprimas
fluam mais facilmente.
Os carrinhos utilizados para a rota de abastecimento são projetados conforme o padrão das peças,
facilitando o acondicionamento durante o transporte.
Entregas Programadas – Milk Run: o Milk Run caracteriza-se por coletar de maneira programada
pequenas quantidades de peças e componentes nos fornecedores externos e entregá-las ao cliente por
meio de rotas e períodos predeterminados; permite manter um baixo nível de estoques. Neste sistema,
a capacidade de carregamento do veículo utilizado é maximizada, reduzindo os custos de transporte,
assim como os custos de estoques, já que são entregues as quantidades para consumo diário, o que
aumenta o desempenho da cadeia de suprimentos.
Mapa de Fluxo de Valor (MFV): Rother e Shook (1999), consideram o Mapeamento de Fluxo de
Valor uma ferramenta necessária para auxiliar no processo de “enxergar” o fluxo; possibilitando
identificar as fontes de desperdício, ajudante na percepção do que realmente agrega valor, desde o
fornecedor até ao consumidor. O que se busca pela Análise do Fluxo de Valor é a obtenção de um
fluxo contínuo, orientado pelas necessidades dos clientes, desde a matéria-prima até o produto final.
B Rotas de Abastecimento Internas
C Entregas Programadas – MilkRun
D Mapa de Fluxo de Valor (MFV)
Questão 8/10
O gerenciamento da cadeia de suprimentos tem focado seus esforços na redução de custos do sistema; assim,
o fluxo de valor, desde os fornecedores de matérias-primas até o cliente final, precisa ser Lean, em vez de
simplesmente possuir fornecedores como membros da cadeia de suprimentos. A integração dos fornecedores,
com base nas reais necessidades da empresa-cliente, fornece mais valor para a cadeia de suprimentos
(WINCEL, 2004).
Com base no contexto abordado, assinale a alternativa que corresponde ao conceito abaixo:
É um esquema detalhado que contém informações completas de cada peça sob a óptica logística,
descrevendo detalhadamente como cada peça deverá ser tratada, desde o fornecedor até seu ponto de uso.
A First In, First Out – FIFO
B Gestão Visual
C
Plano Para Cada Peça – PPCP
Você acertou!
9/11
FIrst In, First Out – FIFO: também conhecido como PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai), é
um método que prioriza o consumo dos itens mais antigos, muito eficaz com itens que possuem prazo
de validade.
Gestão Visual: a Gestão Visual é uma técnica utilizada para melhor disponibilizar rapidamente as
informações sobre o andamento da operação. O controle visual dispõe as informações de forma just in
time, assegurando assim a execução breve e adequada de operações e de processos, evitando que os
problemas fiquem ocultos (LIKER, 2005).
Plano Para Cada Peça – PPCP: o Plano Para Cada Peça (PPCP) é um esquema detalhado que contém
informações completas de cada peça sob a óptica logística, descrevendo detalhadamente como cada
peça deverá ser tratada, desde o fornecedor até seu ponto de uso.
As informações dispostas no PPCP comumente são: o código ou o número da peça, dimensões, local
de uso e de estocagem, embalagem na qual é recebida, frequência de recebimento e de retirada,
embalagem que será entregue no ponto de uso, características da embalagem utilizada.
Kaizen e Kaikaku: dois tipos de mudanças afetam o foco das iniciativas Lean: Kaizen (mudança
tradicional) e Kaikaku (mudança radical). Kaizen é definido como melhoria incremental contínua, a
qual envolve todos os funcionários e não incide em grandes investimentos. As melhorias ocorrem
através de pequenas mudanças, utilizando a criatividade das pessoas.
D Kaizen e Kaikaku
Questão 9/10
Criado na Toyota, no Japão pós-Segunda Guerra Mundial, por Taiichi Ohno, engenheiro da Toyota, e seus
precursores: Sakichi Toyoda, fundador do Grupo Toyoda, em 1902, e seu filho Kiichiro Toyoda, que
encabeçou as operações de manufatura de automóveis entre 1936 e 1950, e Eiji Toyoda. Inicialmente, muitas
empresas enxergavam apenas a área de produção, atualmente prefere--se definir por Lean Enterprise ou Lean
Business System, ou seja, a filosofia Toyota aplicada a todas as dimensões dos negócios de uma organização
(LEAN INSTITUTE BRASIL).
Com base no contexto abordado, este novo método na área de produção pode ser chamado de:
A
Sistema de Manufatura Enxuta
Você acertou!
É possível encontrar na literatura várias descrições para o tema Lean Manufacturing (Manufatura
Enxuta), no entanto, percebe-se que o objetivo final é sempre o mesmo. Conforme Womack e Jones
(1998), o sistema de Manufatura Enxuta é uma abordagem que busca uma forma melhor de organizar
e gerenciar os relacionamentos de uma empresa com seus clientes, fornecedores, o desenvolvimento
de produtos e operações de produção, segundo a qual é possível fazer cada vez mais com menos,
sendo uma prática que visa melhorar e criar um ambiente apropriado através do planejamento e do
desenvolvimento de habilidades dos gestores.
B Sistema de Manufatura Limpa
10/11
C Sistema de Manufatura Processual
D Sistema de Manufatura da Qualidade
Questão 10/10
Durante as últimas décadas, muitas ferramentas, práticas e metodologias de melhorias da qualidade e
produtividade foram desenvolvidas. Dentre elas, destacam-se a Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing),
que foi desenvolvida primeiramente na Toyota Motor Company, no final da década de 1940, no Japão, e o
Seis Sigma, que foi desenvolvido pela Motorola na década de 1980.
De acordo com o contexto abordado, assinale a alternativa que corresponde à descrição abaixo:
É um método de gestão que identifica e elimina as perdas existentes no processo produtivo maximizando a
utilização do ativo industrial e que garante a geração de produtos de alta qualidade a preços competitivos;
além disso, capacita as pessoas para agirem preventiva e continuamente.
A
TPM
Você acertou!
TPM: o TPM significa Total Productive Management (Manutenção Produtiva Total), e busca a
eficiência máxima do sistema de produção com a participação de todos os funcionários. Para
Takahashi (1993), o TPM é um método de gestão que identifica e elimina as perdas existentes no
processo produtivo maximizando a utilização do ativo industrial e que garante a geração de produtos
de alta qualidade a preços competitivos; além disso, capacita as pessoas para agirem preventiva e
continuamente.
Troca Rápida de Ferramentas: o desenvolvimento das técnicas de Troca Rápida de Ferramenta,
também conhecidas como SMED (Single Minute Exchange of Die), se iniciou a partir de estudos de
um engenheiro chamado Shigeo Shingo, o qual desenvolveu técnicas que possibilitaram reduzir
qualquer tempo de setup em tempos inferiores a 10 minutos (SHINGO, 2000).
Shingo (2000) define setup como o tempo decorrido na preparação de máquinas, desde a última peça
boa de um lote até a primeira peça “boa” do outro lote, ou seja, é o tempo em que o equipamento fica
parado para o ajuste ou troca de ferramentas/dispositivos.
Trabalho Padronizado: segundo Frigeri (2008), a rotina-padrão de operações é um conjunto de
operações executadas sequencialmente por um operador, de forma constante ao longo do tempo. Essa
atividade traz o benefício de manter sempre os mesmos procedimentos para a execução de
determinadas tarefas.
Poka-Yoke: o Poka-Yoke é um termo japonês, no qual yokeru significa prevenir e poka significa erros
por desatenção. Sendo um dispositivo à prova de erros, tem a função de prevenir falhas humanas por
falta de atenção, as quais possam ocasionar defeitos no produto (DESIDÉRIO, 2012). Sua aplicação
tem como objetivo evitar a ocorrência de defeitos que possam ocorrer durante o processo de
manufatura.
B Troca Rápida de Ferramentas
C Trabalho Padronizado