Nitretação a gás

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MELHORANDO PROPRIEDADES 
MECANICAS SUPERFICIAIS DE LIGAS 
FERROSAS NA NITRETAÇÃO A GÁS 
CONTROLADA E AUTOMÁTICA 
 
 
 
 
Na Linha de Frente das Tecnologias para 
Tratamentos Térmicos 
Nitretação a Gás Controlada: Nitreg® - Nitreg®-C - ONC® 
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Tradução: Combustol – São Paulo – SP - J.C.Vendramim 
 
 
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Para muitas praticas metalúrgica, inclusive a de nitretação, é suficiente apresentar dados relativos a 
profundidade, dureza e composição das fases. Essas informações para o metalurgista são suficientes 
e úteis acerca de uma dada tecnologia, mas nem sempre é esta pessoa que assume responsabilidades e 
toma as decisões de desenvolvimento e investimentos para uma outra tecnologia. Contudo, se o 
fabricante, ou o usuário, de qualquer peça ou ferramenta for apresentado à opção de trocar de 
tecnologia que seguiu por muito tempo por uma outra, e nova, tecnologia deve ser convencido de que 
estará ganhando ao fazer esta troca. Existem quatro possíveis áreas para se apreciar: 
 
a) Incremento das propriedades mecânicas em comparação com aquelas obtidas pela tecnologia 
atual 
b) Facilidade operacional do ciclo de processo – redução de problemas técnicos - enquanto se obtém 
resultados equivalentes ou melhorados 
c) Melhorias econômicas pela redução de custos de processo 
d) Processo deve ser ecologicamente amigável 
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Esses argumentos podem assumir quaisquer pesos em quaisquer situações e contribuem para 
convencer da superioridade de qualquer novo processo. Todos esses argumentos podem ser 
demonstrados no caso da nitretação a gás controlada e automática. 
 
 Página 3 
 
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Processos de endurecimento superficial são conduzidos por várias razões e para aplicações diversas. A 
mais elementar razão é o incremento da resistência ao desgaste, contudo resistência a corrosão, resistência 
a impacto e fadiga também tem maior significância. Muitas tecnologias de endurecimento superficial são 
utilizadas na prática industrial, como tempera por indução, revestimentos duros e, claro, processos de 
difusão – carbono e nitrogênio. Desses, o mais popular método de endurecimento é a Cementação e 
Carbonitretação. O processo a gás de nitretação é conhecido desde final do século XIX, mas somente no 
inicio do século XX, propriamente na década de 20, que a nitretação industrial se tornou um método 
viável. Ela foi utilizada predominantemente para aço ligado Nitralloy e a camada branca resultante era tão 
frágil que tinha de ser removida pelo único meio disponível na época, ou seja, retifica. O surgimento da 
nitretacao em banho de sal no inicio dos anos 50 demonstrou pela primeira vez que o tempo de nitretacao 
poderia ser utilizado com sucesso para aços carbono e aços baixo liga, proporcionado pelo processo de 
ciclo curto, de forma que a camada branca não se permite crescer para atingir espessuras frágeis. 
Somente no inicio dos anos 60 e 70 que a nitretacao a gás foi retomada. Uma campanha formidável dos 
fabricantes de sal para nitretacao liquida e equipamentos contaram com uma agressiva contra-ofensiva 
dos defensores da opção gás de nitretacao, confundindo a comunidade de tratamentos térmicos sobre os 
reais méritos da nitretacao. Disso ocorreu um lento progresso da nitretacao a gás em contraposição à 
carbonitretação que se desenvolvia rapidamente como opção de processo bem controlado e automático. A 
nitretacao exibe várias e significativas vantagens sobre a carbonitretação, conforme mostra a tabela 1. 
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Tabela 1 - Comparação das características tecnológicas dos processos de Carbonitretação e Nitretação 
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Compatibilidade de 
Material 
Seleção limitada de tipos de aços 
 
Larga variedade de aços, incluindo os aços 
inoxidáveis, “maraging” e aços endurecidos 
por precipitação. 
Faixa de temperatura de 
tratamento 
850 - 950°C (1562 - 1742°F) 
 
460 - 600°C (860 - 1112°F) 
 
Realização do tratamento 
térmico 
Exige tempera e revenimento (e, 
opcionalmente, tratamento sub-zero) 
Não exige tratamento térmico adicional 
Acabamento Superficial Freqüentemente exige retifica (custo 
adicional) 
 
Para a maioria, não exige acabamento 
superficial adicional tipo retifica. 
Distorção 
 
Pode ser substantial 
 
Praticamente nenhuma devido menor 
temperatura de tratamento e ausência de 
transformação de fase no núcleo do material 
Limpeza Superficial Em muitos casos exige lavagem para 
remoção do óleo de resfriamento 
Depois da nitretação a peça está pronta para 
ser utilizada, ou montada. 
Dureza Superficial 60 - 65 HRC Depende to tipo de aço, podendo alcançar 70 
HRC, ou mais. 
Resistência a Corrosão 
 
Elevada concentração de carbono é 
susceptível as trincas por tensão 
corrosiva 
Camada Branca aumenta a resistência a 
corrosão (exceção aços inoxidáveis) 
 
 
A nitretacao iônica, ou plasma pulsado começou a ser utilizada em escala industrial a partir dos anos 70, 
mas demorou quase vinte (20) anos para fazer progresso na América. Enquanto ela deve ser vista como 
uma evolução da tecnologia de nitretacao, este método está, nos dias atuais, sujeito a limitações, entre as 
quais a medição da temperatura que é muito sensível, a geometria das peças e a forma como essas são 
arranjadas, ou montadas, no interior do forno. O melhor desempenho deste processo ocorre para peças 
seriadas, mesma geometria e disposição no forno, portanto, porém, ainda assim, exigindo que o processo 
seja acompanhado por operador eficiente, em termos de mínimo conhecimento em eletrônica. 
A nitretação iônica conduzida sem acompanhamento de um operador altamente eficiente, em termos de 
conhecimento em eletrônica, e com muita experiência. 
 Página 4 
 
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A camada nitretada é formada pela difusão de átomos de nitrogênio no aço. O nitrogênio atômico é obtido 
pela dissociação térmica de amônia na superfície do aço. Para baixas concentrações, forma-se solução 
sólida com a mesma rede cristalina básica do substrato do material. Quando a concentraçãoexcede o 
máximo do limite de solubilidade do material nitretos são formados. No caso de aços não ligados, o 
primeiro nitreto que se forma é o γ’ (Fe4N). Elevada concentração de nitrogênio conduz à formação de 
nitreto ε (Fe2-xN). Quando crescem os nitretos dispersos, uma camada superficial é eventualmente 
formada e conhecida como “FDPDGD�GH�FRPSRVWRV”, ou “FDPDGD�EUDQFD”. Para alguns aços ligados, a 
seqüência de formação das fases constituindo a camada branca pode ser diferente. O termo “branca” está 
relacionado com a resistência ao ataque do reagente químico “nital” (acido nítrico diluído em álcool) 
utilizado para examinar a camada nitretada. 
Esquematicamente, as figura 1 e 2 
mostram as camadas nitretadas típicas para 
aço carbono e aço ligado. 
 Verifica-se que existe diferença 
substancial entre as camadas nitretadas 
formadas para aços de diferentes 
composições e, com efeito, nas suas 
propriedades. No caso de aço carbono, todas 
as propriedades estão concentradas na 
camada branca. O nitrogênio da camada de 
difusão abaixo da camada branca se 
apresenta como agulhas de nitretos, mas o 
efeito disso na dureza é limitado. A camada 
branca responde, principalmente, pela 
resistência a desgaste, sendo normalmente de 
espessura maior do que a camada de aços 
ligados e contém alguma porosidade na zona 
superficial. Esta porosidade pode atualmente 
ser utilizada em aplicações onde resistência à 
corrosão é exigida. 
Quando os aços contem elementos formadores 
de nitretos como Cromo, Manganês, Titânio e 
Vanádio, a zona de difusão abaixo da camada 
branca fica endurecida, criando um “perfil de 
dureza”. A dureza na superfície é elevada e 
declina com o decréscimo da concentração de 
nitrogênio. Na maioria dos aços, quando a 
superfície adequadamente atacada com um 
reagente químico, a camada de difusão é vista 
como uma zona escura. Nos aços ligados a 
camada branca é a zona primeira, embora não 
necessariamente, responsável pela resistência 
ao desgaste. Uma outra importante função 
desta é a proteção contra corrosão. O 
incremento de dureza na camada de difusão 
oferece suporte para a camada branca. 
 
A camada de difusão é a transição entre a 
camada muito dura e o núcleo do material. Essa dureza, assim como a profundidade, tem um efeito 
Figura 1. Camada nitretada no aço carbono 
 
Figura 2. Camada nitretada no aço ligado. 
 
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significativo nas propriedades de fadiga. Resistência à fadiga depende significativamente da dureza do 
núcleo que é resultado do tratamento térmico precedente ao processo de nitretacao. 
Camada nitretada em aços inoxidáveis é caracterizada por uma aguda e bem definida borda entre a 
camada de difusão e o núcleo. Dureza de núcleo em aço austenitico e ferritico, o qual não é endurecível 
por tratamento térmico, é independente da temperatura do processo de nitretacao. O efeito endurecedor 
devido a nitretacao está concentrado desde a camada de difusão, e geralmente é elevada, na faixa de 800 
HV a, aproximadamente, 1200 HV. 
Nos aços martensiticos, a camada nitretada tem propriedades similares, mas a dureza de núcleo pode 
variar, dependendo do tratamento térmico anterior. Deve-se ter em mente que enquanto a nitretação 
aumenta a resistência à corrosão na maioria dos aços, isto não ocorre para os aços inoxidáveis. Isto é 
devido ao cromo contido nos aços inoxidáveis, um forte elemento de nitretos, prontamente combinar com 
o nitrogênio de difusão, reduzindo o conteúdo de cromo dissolvido na matriz do aço. . 
Este efeito indesejável pode ser contornado executando-se o processo de nitretação a baixas temperaturas, 
porém isto demandará tempos longos de processo1. 
Tem sido demonstrado que as propriedades da 
camada nitretada dependem criticamente da 
composição de fases na camada, com relação a 
concentração de nitrogênio na superfície.2. Esta 
concentração está diretamente dependente de um 
outro parâmetro da atmosfera conhecido como 
Potencial de Nitrogênio KN, como mostrado pelo 
Diagrama de Lehrer, recentemente atualizado por L. 
Maldzinski3 (Fig. 3). Ele pode ser compreendido 
como uma quantidade para a qual se determina a 
máxima concentração de nitrogênio na superfície do 
aço, numa dada temperatura, e que não pode ser 
excedida. . 
 
 
 
 
Matematicamente, o potencial de nitrogênio KN é expresso pela formula: 
 
 
 
Onde pNH3 e pH2 são pressões parciais de amônia e hidrogênio na atmosfera do forno �
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Na nitretação convencional o único parâmetro de controle do processo até presente data tem sido o grau 
de dissociação de amônia, medida por uma bureta colocada na linha de exaustão dos gases do forno, e o 
único meio de controle dessa dissociação tem sido taxa do fluxo de gás. Nos anos setenta foi realizado 
nitretacao somente com amônia que é muito agressiva, incapaz de produzir resultados satisfatórios 
quando camada branca de espessura limitada, ou zero, é requerida. Esta limitação é especialmente 
significante naqueles casos onde camada de difusão é exigida nos processos de longa duração. Hoje 
muitos processos de nitretacao são conduzidos em atmosferas diluídas envolvendo NH3 dissociado e N2. 
 
Figura. 3. Diagrama de Equilibro de Lehrer, 
atualizado por L. Maldzinski 
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Entretanto, um número predominante de instalações mundial, incluso os últimos sistemas desenvolvidos, 
o parâmetro de controle é ainda simplesmente o controle da taxa do fluxo de gases e amônia dissociada 
resultante. Esta operação não é completamente adequada, assim como nenhum destes parâmetros, por si 
só, está diretamente correlacionado com as propriedades da camada nitretada. 
Uma nova operação incorporando o potencial de nitrogênio como o principal parâmetro de controle do 
processo conduz para o desenvolvimento da moderna nitretação a gás, tal como apresentada pelo processo 
Nitreg®. 
O que começou como testes de laboratório está agora disponível em escala industrial com sistema 
computadorizado, totalmente automático e testado em inúmeras aplicações mundiais. Neste método o 
potencial de nitrogênio entra como um programa de processo e o sistema é capaz de manter este valor. 
Do inicio até o final o processo não exige ajustes manuais, ou intervenções. 
 
 
Seguindo o fluxograma do ciclo de programa, o 
processo é capaz de reproduzir resultados 
conforme especificação. Continuamente o sistema 
de controle promove a correção automática do 
processo, conforme ilustra a figura 4. .. 
O surgimento da nitretação a gás controlada 
anuncia uma nova era para esta tecnologia com 
crescimento rápido da popularidade do processo. 
Há poucos anos atrás, uma interessante pesquisa 
foi conduzida entre aqueles clientes do processo 
de nitretacao controlada que tinha substituído 
carbonitretação pela nitretacao. A questão 
colocada era sobre a razão de tal mudança. A 
totalidade das respostas para a mudança foi a 
redução de custos, conectado com a eliminação 
da retificacomo a principal motivação. 
 
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Um exemplo da superioridade técnica do processo Nitreg de nitretação a gás controlada e automática 
sobre o processo tradicional de nitretação a gás é o alivio, redução, ou mesmo eliminação, do fenômeno 
denominado “ HIHLWR�GH�FDQWR” , pois, quando surge, pode trazer graves inconvenientes para o desempenho 
de ferramenta – matriz de forjamento a quente; extrusão de alumínio; e matriz de fundição de alumínio, 
por exemplo. Esse efeito é causado simultaneamente pela difusão de nitrogênio em duas direções 
convergentes, resultando na sobre-saturação deste e severa precipitação de carbonitretos em contornos de 
grãos. Enquanto a difusão simultânea não pode ser evitada, a nitretação Nitreg, mediante adequado 
potencial de nitrogênio, pode superar esse problema fazendo os ajustes necessários durante a nitretação. 
 
A figura 5 mostra dois exemplos de aço para trabalho a quente – AISI H13 – sendo um – à esquerda - 
nitretado por processo tradicional, e outro – à direita – nitretado por processo de nitretação a gás 
controlado e automático. 
 
 
 
 
Figura. 4. Controle automático da atmosfera de nitretação 
para manter o potencial de nitretação definido 
 
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Conforme discutido, anteriormente, as propriedades da camada branca, tais como dureza, fragilidade, 
resistência mecânica, etc... podem estar diretamente ligadas com a composição de fases e portanto, 
concentração de nitrogênio na superfície da liga ferrosa nitretada e tal concentração dependente do 
potencial de nitretação (veja Figura 6). 
O tipo de fase formada para qualquer temperatura de processo dependerá diretamente da concentração de 
nitrogênio. Obter-se uma camada superficial para suportar cargas é pré-requisito que o carbono + 
nitrogênio contido não exceda 8.5at%4. Concentrações maiores fragilizam a camada e causam a 
esfoliação desta. Isto pode ser observado na microimpressão de dureza Vickers. 
O penetrador utilizado para exame da microdureza deixa uma área de metal deformada que é observada 
no microscópio. Quando a capacidade do material para aliviar as tensões provenientes deste ensaio não 
ocorre, microtrincas podem surgir em torno desta microimpressão. 
 
 
A figura 5 mostra a diferença entre a 
microimpressão de dureza obtida na 
superfície nitretada por processo 
convencional e uma superfície nitretada 
pelo processo controlado. Em ambos os 
casos, o aço é SAE 4340, nitretado para 
uma mesma especificação, isto é, camada 
branca de 15 µm (0.0006” ) de espessura 
e mesma dureza. Pode-se observar que 
pela aplicação da nitretacao a gás 
controlada é possível se obter mesma 
dureza, mas com substancial redução de 
fragilidade. 
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Figura 6. Impressão de microdureza Vickers com carga de 30 kg no 
aço SAE 4340, nitretado para mesma especificação. Esquerda 
- Nitretação tradicional; Direita – Nitretação Nitreg®. 
 
 
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Estudos têm sido conduzidos6 para comparar a resistência a desgaste de componentes de aço tipo Cr-Mn 
(DIN 20MnCr5) nitretados no processo de nitretacao controlada versus processo de carbonitretação. O 
método do “ cilindro de três cones” foi utilizado nesses testes. O tempo e temperatura empregados no 
processo de endurecimento de camada das amostras para resistência a desgaste foram aqueles que são 
tipicamente utilizados nesse tipo de aço para se obter ótimas propriedades de camada. A profundidade de 
camada carbonitretada foi para 0.8 a 1.0 mm (0.032” a 0.040” ). A camada nitretada, dependente do tipo 
de aço, neste caso, é de, aproximadamente, 0.2 a 0.5 mm (0.008” a 0.020” ), com camada branca de 
espessura 5 - 15 µm (0.0002” a 0.0006” ) para ciclo de nitretação tradicional. 
Na nitretação controlada o valor do potencial de nitrogênio é mantido, em oposição ao processo 
tradicional na qual o único parâmetro ajustado é baseado na taxa de dissociação de amônia. Após a 
nitretacao as amostras não foram retificadas, para o teste não começar na zona abaixo da camada da 
superfície. As amostras carbonitretadas foram retificadas após o tratamento térmico para recuperar a 
mesma rugosidade. Desta maneira, as condições do teste para superfícies nitretadas e carbonitretadas 
refletem as condições industriais de trabalho. A dureza superficial das amostras nitretadas e 
carbonitretadas não difere substancialmente para esse tipo particular de aço. Os testes de desgaste 
foram conduzidos em condições uniformes, assegurando direta e válida comparação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pode-se verificar na Figura 7 que a taxa de desgaste, mostrado pelo declive e ascensão das curvas, foi 
menor para aço nitretado do que para o aço 20MnCr5 carbonitretado. Após conclusão do teste, a 
profundidade total do desgaste foi menor para a superfície nitretada do que para a superfície 
carbonitretada. 
 
Uma comparação similar do desgaste de camadas nitretadas obtidos nos processos tradicionais e 
controlados foi realizado para dois tipos de aços, 5140 e 4340. Os resultados para 4340 são mostrados na 
figura 8. O desgaste total de ambos após os testes, assim como a taxa de desgaste, é menor para o aço 
nitretado no processo controlado. 
 
Tem sido observado que a versão da nitretacao controlada mantém estável a taxa de desgaste durante toda 
a duração dos testes. Em todos os testes, as amostras da nitretacao tradicional, ambos materiais 5140 e 
4340, atingiram acelerados estagio de desgaste prematuramente e o teste sendo abortado antes de 
completar 100 minutos devido ao severo desgaste, embora o agarramento não ocorresse. 
 
A performance inferior�da superfície nitretada pelo processo tradicional é explicada pela fragilidade da 
Figura 7. Comparação de resistência ao desgaste sob dois níveis de carga do aço 20MNCr5, carbonitretado 
e nitretado no processo controlado. 
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camada branca. Como descrito anteriormente, no processo tradicional a concentração de nitrogênio na 
superfície não é controlada e, portanto, se excesso de concentração é obtido, a camada branca tem uma 
tendência à escamação durante trabalho. A escamação causa liberação de partículas duras entre as duas 
superfícies em escorregamento relativo, contribuindo e acelerando o processo de desgaste. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Os resultados obtidos no estudo6 mencionado mostram que existe uma correlação inversa entre resistência 
ao impacto e profundidade de camada. Os resultados de ensaios mostram que, de maneira geral, os 
tratamentos de endurecimento de camada reduzem a resistência ao impacto, de alguns graus, com respeito 
às condições de tempera e revenimento. Essa reduçãoé proporcional à profundidade da camada de 
difusão. Tem sido demonstrado que para muitos exemplos é suficiente produzir substancialmente finas 
camadas nitretadas do que camadas carbonitretadas de maior profundidade, sem comprometer 
propriedades de desgaste e fadiga5. 
 
 
 
 
Conseqüentemente, camadas efetivas 
delgadas produzidas pelo processo de 
nitretacao controlada resultam em 
significativo incremento na resistência ao 
impacto. Esses resultados são mostrados 
no gráfico da figura 9. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9. Resistência ao impacto versus profundidade de camada efetiva para aço 
 AISI 4140 (nitretado) e AISI 8620 (carbonitretado). 
Figura 8. Comparação de resistência ao desgaste sob dois níveis de carga do aço 4340, nitretada no 
processo tradicional e processo de nitretacao a gás controlado 
 
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H.J.Spies e col.6, conduziram, entre outros, investigações de fadiga para dois aços baixa liga (20MnCr5 
e 30CrMoV9) e um aço ao carbono (1045), identificando elevação na ductilidade da camada nitretada que 
reduz sensivelmente a sobrecarga na faixa de baixo ciclo. A nitretação a gás controlada, como já 
demonstrado, é capaz de reduzir fragilidade da camada branca. Pesquisas conduzidas por pesquisadores 
da Nitrex6 proporcionou alguns resultados de testes os quais mostraram que a resistência a fadiga da 
camada nitretada é a mesma de uma camada carbonitretada de muito maior profundidade. Uma 
representação gráfica desses resultados é dada pela figura 10. O efeito do tratamento térmico anterior à 
nitretação (figura 11) mostra que a resistência a fadiga é uma propriedade complexa, dependente da 
combinação da profundidade de camada e dureza de núcleo. Esta combinação é responsável pela 
distribuição da tensão residual. 
 
 
 
 
 
 
 
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Até recentemente, a nitretação tem sido utilizada seja para aumentar a resistência a desgaste ou resistência 
a corrosão, mas não ambas ao mesmo tempo. Nesses casos, a temperatura do processo tem sido 
tradicionalmente elevada mesmo acima de 600ºC, limitando o escopo da aplicação da nitretacao para 
aqueles componentes onde a resistência do núcleo não era uma exigência. Nitretacao para resistência a 
desgaste, conduzida tradicionalmente a baixa temperatura para camadas brancas delgadas (10 – 20 µm) 
não era considerada adequada para aplicações onde corrosão era principal objetivo. Aumenta a demanda 
por tecnologia moderna que combine simultaneamente resistência a desgaste e corrosão. 
 
Resistência a corrosão depende da espessura, uniformidade, composição de fase e microestrutura da 
camada branca e para um melhor resultado, essas exigências podem ser diferentes para diferentes tipos de 
aços. Uma das características da camada branca é zona porosa da superfície. Esta zona pode ser 
utilizada como um reservatório para “ segurar” inibidores de corrosão – a base de óleo, por exemplo - nas 
quais o componente nitretado pode ser imerso para ajudar a proteção. A nitretação controlada e 
automática é importante processo de maneira que se obtenha correta quantidade de porosidade e adequada 
espessura de camada branca. Este controle é exercido pela correta seleção da temperatura do processo e 
Figura. 10. Resistência a Fadiga Rotacional 
“ bending” vs. Profundidade de camada 
efetiva para 8620 carbonitretado e aço 
N135M e 4140 
Figura. 11. Resistência a Fadiga Rotacional 
“ bending” vs. temperatura de revenimento 
anterior e duração do ciclo de nitretação 
(profundidade de camada) 
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 Página 11 
 
potencial de nitretacao. 
 
Adicionalmente, significativo incremento 
da resistência a corrosão pode ser obtido pela 
introdução de um ciclo de oxidação, neste 
caso trata-se do processo ONC, e também na 
seqüência a imersão em um liquido inibidor. 
Este processo promove a formação de uma 
fina camada de óxido (1-2 µm) na superfície 
da camada branca. Superfícies com este 
tratamento apresentam coloração negra 
atendendo, para algumas aplicações, 
exigências de ordem estética. Contudo, deve 
ser enfatizado que o incremento da resistência 
à corrosão – veja figura 12 – através do 
procedimento acima descrito é garantido se o 
processo de nitretacao produzir uma boa 
camada branca. 
 
 
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Conhece-se bem o fato de que a nitretação, ocorrendo a baixas temperaturas, e não envolvendo 
transformação de fases no núcleo do material, não produz significativa deformação, distorção, ou variação 
dimensional. A variação dimensional atribuída à formação da camada branca é pequena e previsível, de 
forma que isto é possível ser previsto na operação anterior de retifica, por exemplo. Isto conduz a uma 
redução substancial de custos relativo a operações de acabamento posterior. Para muitas situações de 
componentes nitretados estes podem ser utilizados diretamente, ou seja, estar disponíveis para operação 
seguinte de montagem. 
 
Uma exigência muito freqüente para componentes nitretados da industria aeronáutica é de zero camada 
branca. Isto se deve a ingrata memória que se tem da camada branca frágil do aço Nitralloy no período 
em que o processo de nitretacao era, tecnologicamente, deficiente, isto é, sem controle. Como mostrado 
anteriormente, a nitretação a gás controlada e automática é capaz de produzir camada branca não frágil. 
Porém, isto não mudará as exigências de especificação desses componentes fabricados sem passar por 
testes de aprovação novos, prolongados e caros. Assim, os componentes devem ser nitretados para 
satisfazer e atender as especificações exigidas. A dificuldade de encontrar zero camada branca no 
Nitralloy 135M tem dado origem a uma nova industria: a remoção de camada da superfície nitretada. 
Em muitos casos isto não pode ser feito por quem executa a nitretacao, sendo necessário enviar o 
componente para empresas especializadas. Isso, obviamente, adiciona a operaçãocustos, em termos de 
tempo e dinheiro. 
A nitretação a gás controlada e automática permite produzir camada de difusão profunda para o aço 
Nitralloy 135M e outros aços ligados com zero de camada branca, eliminando custos da operação de 
remoção de camada. O resultado final é a redução do custo total da nitretação, economia no processo 
industrial de fabricação e, principalmente, melhorias nas propriedades mecânicas superficiais que trazem 
benefícios significativos, em termos desempenho e maior “ vida-util” . 
 
 
 
 
Figura. 12. Resultados em “ salt-spray” (resistência a 
corrosão) teste ASTM B117, 4 materiais, nas condições: a) 
sem tratamento; b) nitretado; c) e nitretado + ONC. (Ambos, 
nitretatado + ONC foram protegidos com inibidor contra 
corrosao) 
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