Oficina: Ajustagem Manual - Resumo

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Ajustagem
(Aula 24)
Traçagem: Transferência para a peça dos contornos, planos, pontos ou linhas importantes para a usinagem e para o acabamento. Com isso, pode ser verificado se o material disponível será suficiente para a usinagem. Além disso, serve como um guia visual da usinagem. Em casos que não se exige exatidão, é a própria traçagem que define as dimensões.
Tipos de traçagem: Plana e no espaço. Precisa de superfície de referência e do plano de referência.
Instrumentos para traçagem: Mesa de traçagem (desempeno), calços, cantoneiras, cubo de traçagem, escala, graminho (calibrador traçador), riscador, compasso (para fazer os riscos); régua, esquadros de base, esquadro de centrar, suta, gabaritos (para auxiliar na marcação); punção e martelo (para marcar). Soluções corantes, para que o traçado fique mais nítido (as superfícies marcadas devem ser pintadas com essa solução).
Etapas da traçagem: limpeza das superfícies, preparação da superfície da peça, com aplicação da solução corante, posicionamento da peça, preparação do graminho e traçagem.
(Aula 25)
Corte de metais
Operações: Corte manual com tesoura, serramento, cinzelagem.
Corte com tesoura manual: Recomendado para corte de chapas finas, com até 1mm de espessura. Operação rápida e que não desperdiça material. Existem tesouras manuais retas e curvas.
Corte com tesoura de bancada: Recomendado para chapas retas, de espessura entre 1mm e 1.5mm.
Corte com guilhotina mecânica: Recomendado para materiais com mais de 1.5mm de espessura.
Serramento: pode ser manual ou por meio de máquinas
Máquinas de serrar: Alternativa (horizontal ou vertical – para cortes retos), de fita circular, de disco circular.
 No livro tem uma tabela com as informações de diversos tipos de lâminas. 
Procedimento para utilização de serra de fita: traçagem do material a ser cortado, seleção da lâmina de serra, montagem da serra, preparação da máquina e serramento.
Cinzelamento: feito com uma talhadeira ou cinzel. Serve para abrir rasgos, cortar cabeças de rebites, abrir canais de lubrificação e cortar chapas. Deve ser feita quando não se dispõe de maquinário adequado para a realização da operação. 
(Aula 26)
Limagem
Picado: Os dentes da lima
Lima plana: utilizada em superfícies planas.
Lima redonda: utilizada em superfícies côncavas e pequenos raios.
Lima triangular: utilizada em ângulos agudos.
Lima bastarda tem de 6 a 8 dentes por cm, usada para desbaste. Lima murça tem de 12 a 16 dentes por cm e é usada para acabamento.
Cuidados com a lima:
- Deve-se usar lima nova somente em materiais macios (ex:latão, bronze). Depois que esta estiver mais gasta, pode ser utilizada em materiais mais duros (ex: ferro fundido).
- Não se deve alternar entre os lados da lima. Deve-se usar um dos lados até que este esteja gasto, para só depois disso trocar-se o lado da lima. 
-Não se deve limar materiais mais duros do que o material com o qual a lima foi fabricada.
Limas agulha: usadas para limar furos de pequeno diâmetro ou ranhuras, ou fazer acabamentos em superfícies de pequenas dimensões.
Tipos de limagem: limagem de superfície plana, de superfície plana paralela, de superfície plana em ângulo, de superfície côncava ou convexa e de material fino.
(Aula 29)
Furação – feita com brocas. A broca recebe um movimento de rotação, que produz o corte, e um movimento de avanço, responsável pela penetração da ferramenta. 
Broca helicoidal: O tipo de broca com a maior utilização na indústria. Pode ser fabricada em aço rápido, aço carbono ou aço carbono com ponta de metal duro. A broca de aço rápido pode ser revestida com nitreto de titânio, o que aumenta a sua vida útil e melhora o acabamento do furo. 
Partes da broca: haste, que é fixada na máquina (pode ser cilíndrica ou cônica), corpo, que serve de guia e é o comprimento útil da ferramenta, e a ponta, que é a extremidade cortante que recebe a afiação. 
O que caracteriza uma broca: dimensões, material de fabricação e ângulo de ponta. 
Tipos de ângulo: 
- de hélice (γ), que auxilia no desprendimento do cavaco. Para materiais duros, esse ângulo deve ser mais fechado. Para materiais macios, o ângulo deve ser mais aberto. 
- de incidência (α), tem função de reduzir o atrito entre a broca e a peça, e facilitar a penetração da broca no material (medida varia entre 6° e 15°). Quanto mais duro o material a ser furado, menor o ângulo de incidência.
- de ponta (σ), é o ângulo das arestas cortantes da broca. Também é determinado pela dureza do material a ser perfurado.
É importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e ângulos iguais em relação ao eixo da broca. 
 
Na próxima página, uma tabela para ajudar a escolher o tipo correto de broca a ser utilizado, de acordo com o material a ser furado. 
Brocas para usinagens especiais:
 Broca de centrar: usada para abrir furos-guia para brocas helicoidais.Essa broca fura e cria chanfros. Permite a execução de furos de centro.
Broca escalonada: Serve para fazer furos e rebaixos em uma única operação. Usada em fabricação massiva de peças.
Broca canhão: Possui um único fio cortante. É utilizada para execução de furos profundos, de 10 a 100 vezes o seu diâmetro.
Broca com furo para fluido de corte: Usada quando a produção deve ser contínua, em alta velocidade e em furos profundos.
Rebaixador: Usado para fazer rebaixos cilíndricos, para alojar um parafuso do tipo Allen.
Escareador: Usado para fazer rebaixos cônicos ou furos onde será alojado um parafuso de cabeça escareada com fenda.
(Aula 30)
Tipos de furadeiras: portátil, de coluna (de bancada, usada para fazer furos pequenos e de piso), radial (permite fazer vários furos sem mover a peça), de fusos múltiplos (usadas em indústrias com produção em massa).
Acessórios: Mandril (prende a peça), buchas cônicas (prendem o mandril ou broca no eixo da máquina), cunha, ou saca mandril.
Passos para a realização de uma furação:
Preparação da peça (traçagem e puncionamento do local a ser perfurado), fixação da peça na máquina, fixação da broca no mandril, regulagem da velocidade de rotação da máquina (com uso de tabela), regulagem da profundidade de penetração da broca e furação. 
(Aula 31)
Alargadores: usados para fazer a calibração do furo. Geralmente fabricados em aço-carbono (baixa produção), aço-rápido (produção média) e pastilhas de carboneto soldadas às navalhas, para produção em série de peças.
Em caso de operação manual, o alargador é fixado por meio de um desandador. 
Em produção em massa, o alargador é fixado em máquina, por meio de mandris e buchas.
Os alargadores podem tem corpos com navalhas em formato reto ou helicoidal. 
A parte cortante dos alargadores é temperada, revenida e retificada.
Fatores na escolha de um alargador: 
- Aplicação (se a operação será mecânica ou manual)
- Características do furo (profundidade, dimensões, grau de acabamento e de exatidão) e características do material.
Alargador de expansão: pode ser ajustado na medida exata de um furo. Útil para alargar furos que necessitam de medidas especiais. Possui lâminas removíveis, o que facilita a afiação e substituição de lâminas quebradas.
Operações possíveis com o alargador:
- Alargamento manual de furos (usando alargador cilíndrico ou cônico);
- Acabamento de superfície de furos (usando alargador de expansão). Para um acabamento perfeito, a operação deve ser realizada com máquina;
Passos para a realização de calibração de furos com alargador:
Fixação da peça, medição do furo, escolha do alargador de acordo com o diâmetro desejado, seleção do desandador, aplicação do fluido de corte (em bronze e ferro fundido não precisa de fluido). Deve-se girar o alargador no sentido horário.
(Aula 32)
Roscamento: operação realizada para produção de roscas internas e externas. 
Roscas internas são feitas com utilização de machos para roscar.
Machos normalmente vêm em conjuntos de três: 
O 1° tem a parte filetada em forma de cone.
O 2° tem os primeiros filetes emforma de cone e o restante em forma cilíndrica. 
O 3° tem forma cilíndrica.
O 1° e 2° machos são para desbaste. O 3° é para acabamento. 
 Machos são caracterizados por:
- sistema de rosca: métrico (mm); whitworth (polegadas); americano (em polegadas).
- aplicação;
- passo: pelo sistema métrico decimal ou pelo número de filetes por polegada (o que indica se a rosca é normal ou fina).
- diâmetro externo (ou nominal);
- diâmetro da espiga, que indica se o macho pode ser usado para fazer roscas em furos mais profundos.
- sentido da rosca;
Para fazer a rosca, deve-se utilizar tabelas que relacionem o diâmetro da broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. 
Todos os furos para roscas devem ser escariados em 90°, para evitar que as entradas das roscas formem rebarbas.
Passos para a realização de um roscamento manual com macho:
Fixação da peça na morsa, seleção do macho e desandador, fixação do macho no desandador (lembrar que o 1° e 2° machos devem ser usado para desbaste e o 3° para acabamento), seleção do fluido de corte, introdução do macho no furo, seguindo a ordem dos machos.