Segurança do Trabalho

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SUMÁRIO 
 
 
I. ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO, 3 
 
 1. Aspectos Históricos: Origem, nascimento e oficialização da Segurança do Trabalho, 3 
 1.1. Prevencionismo e a sua Evolução, 3 
 
 2. Segurança no Trabalho, 4 
 1.2. Situação atual em termos das Leis, Normas, Portarias e Regulamentações, 5 
 
 3. Aspectos Políticos, Sociais, Educativos, Econômicos e Estatísticas, 5 
 3.1. Instituições Governamentais Ligadas à Segurança e Medicina do Trabalho, 5 
 3.2. Dados Estatísticos Relativos aos Acidentes do Trabalho no Brasil e no Mundo, 6 
 
 4. Considerações finais, 7 
 
II. PREVENÇÃO DE ACIDENTES E CONTROLE DE RISCOS NAS ATIVIDADES, EQUIPAMENTOS E 
 INSTALAÇÕES, 8 
 
 1. Acidentes, 8 
 1. Conceito Legal, 8 
 1.2. Conceito Prevencionista, 8 
 1.3. Identificação de Causas, 8 
 1.4. Classificação de Acidentes, 9 
 
 2. Equipamentos de Proteção Individual – EPI, 9 
 
 3. Equipamentos de Proteção Coletiva – EPC, 11 
 
 4. Arranjo Físico, 12 
 4.1. Introdução, 12 
 4.2. Preparação de um Layout, 12 
 4.3. Conceitos básicos relacionados ao ser humano, Layout e Local de Trabalho, 13 
 
 5. Cores e Sinalização de Segurança, 14 
 5.1. Introdução, 14 
 5.2. Cores, 14 
 5.3. Sinalização de Segurança, 14 
 
 6. Edificações, 15 
 6.1. Normas Regulamentadoras, 15 
 6.2. PCMAT, 15 
 6.3. Proteção Coletiva e Individual na Construção, 15 
 
 7. Eletricidade, 19 
 7.1. Introdução, 19 
 7.2. Medidas de Segurança, 20 
 7.3. Situações de riscos com Eletricidade, 21 
 
 8. Projeto de Proteção de Máquinas, 21 
 9. Equipamentos de Processos Industriais, 22 
 10. Manutenção, 23 
 11. Localização Industrial, 25 
 
III. HIGIENE DO TRABALHO, 27 
 
 1. Fundamentos da Higiene e Segurança, 27 
 
 2. Agentes ambientais: reconhecimento, avaliação e controle, 28 
 
 2 
 2.1. Agentes Físicos, 29 
 2.1.1. Ruído, 29 
 2.1.2. Vibrações, 30 
 2.1.3. Ambientes Térmicos, 30 
 
 2.2. Agentes Químicos, 33 
 2.2.1. Toxicologia, 33 
 2.2.2. Fases da Intoxicação no Organismo, 34 
 
 2.3. Agentes Biológicos, 37 
 
 2.4. Agentes Ergonômicos, 38 
 2.4.1. Ergonomia, 39 
 2.4.2. Antropometria, 43 
 
 
IV. MAPA DE RISCO, 44 
 
V. DOENÇAS DO TRABALHO E AMBIENTE DE TRABALHO, 47 
 
 1. Acidentes e Doenças do Trabalho, 47 
 1.1. Doença Profissional, 48 
 1.2. Doenças do Trabalho, 49 
 
 2. A Medicina do Trabalho, 49 
 
VI. PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS E EXPLOSÕES, 50 
 
 1. Aspectos físico-químicos associados ao fogo, 50 
 1.1. Combustão, 50 
 1.2. Combustível, 51 
 1.3. Comburente, 51 
 1.4. Calor, 51 
 1.5. Continuidade da Reação de Combustão, 51 
 
 2. Incêndios, 51 
 2.1. Classificação dos incêndios, 52 
 2.2. Métodos de extinção, 52 
 2.3. Evacuação de Área, 53 
 
 3. Explosivos, 54 
 
 4. Legislação, 56 
 
VII. PRIMEIROS SOCORROS, 57 
 
VIII. LEGISLAÇÃO E NORMAS TÉCNICAS, 60 
 
 1. Introdução, 60 
 
 2. Leis e Normas sobre Segurança e Medicina do Trabalho, 60 
 2.1. Constituição da República, 60 
 2.2. Consolidação das Leis do Trabalho – CLT, 60 
 2.3. Portarias Normativas, NR e outros Diplomas Legais, 60 
 2.4. Direitos Previdenciários dos Acidentados e Dependentes, 64 
 2.5. Normas ISO – Organização Internacional de Normalização, 64 
 
 3. Decretos, Legislação Complementar e Legislação Previdenciária, 65 
 
 4. Instrução Normativa da Previdência Social, 66 
 
 
 3 
I. ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO 
 
 
1. Aspectos Históricos: Origem, Nascimento e Oficialização da Segurança do Trabalho 
 
Muito embora o trabalho organizado no mundo civilizado tenha surgido a milhares de anos, verifica-se, 
contudo que ao longo da história parece não ter havido uma organização e preocupação maior das 
nações e povos daquelas épocas, com os aspectos referentes à segurança de todos estes trabalhadores 
anônimos e desconhecidos que se empenharam em promover toda a construção do nosso Mundo 
Civilizado. 
 
Nos séculos XVIII e XIX, ocorreram importantes eventos que culminaram com o surgimento da 
consagrada Revolução Industrial, a qual, apoiando-se na evolução decorrente do advento de novas 
tecnologias, (como por exemplo, as máquinas a vapor, os motores de combustão interna e os motores 
elétricos, além das máquinas de tecelagem e diversas outras), imprimiu um desenvolvimento acelerado 
da tecnologia em nossa civilização, modernizando e modificando todo o mundo. 
 
Entretanto todo este desenvolvimento tecnológico não se fez acompanhar do correspondente 
desenvolvimento social, ocasionando desequilíbrios, além do agravamento da situação social, devido 
principalmente ao deslocamento em massa das populações e trabalhadores que moviam-se do trabalho 
na agricultura e no campo para o trabalho nas diversas Indústrias que surgiram, tais como, as Indústrias 
de tecelagem, confecções, de bebidas e alimentícias, de veículos de transporte terrestre e naval, 
indústrias químicas e metalúrgicas, construções e etc. 
 
Nesta época consequentemente as condições de trabalho tornaram-se, em larga escala, bastante 
inseguras e precárias. Contudo, apesar de não faltarem exemplos das deploráveis condições de trabalho 
que existiam nas épocas passadas, como também as que ainda ocorrem na época atual, pois apesar de 
avanços tecnológicos e sociais alcançados, continuam a ocorrer casos de displicência, abusos e 
situações ilegais relativas ao Trabalho como provam as estatísticas de acidentes do trabalho, há uma 
conscientização crescente quanto ao benefício da adoção de medidas de proteção ao trabalhador. 
 
 
1.1. Prevencionismo e sua evolução 
 
O início da Revolução Industrial permitiu a organização das primeiras fábricas modernas, a extinção das 
fábricas artesanais e o fim da escravatura, significando uma revolução econômica, social e moral. 
Porém, foi com o surgimento das primeiras indústrias que os acidentes de trabalho e as doenças 
profissionais se alastraram, tomando proporções alarmantes. 
 
Os acidentes de trabalho e as doenças eram, em grande parte, provocadas pelas substâncias e 
ambientes inadequados, dadas as condições subumanas em que as atividades fabris se desenvolviam, e 
grande era o número de doentes e mutilados. Apesar de apresentar algumas melhoras com o 
surgimento dos trabalhadores especializados e mais treinados para manusear equipamentos complexos, 
que necessitavam cuidados especiais para garantir maior proteção e melhor qualidade, esta situação 
ainda perdurou até a Primeira Guerra Mundial. Até esta data apenas algumas tentativas isoladas para 
controlar os acidentes e doenças ocupacionais haviam sido feitas. 
 
 A partir de sua real constatação surgem as primeiras tentativas científicas de proteção ao trabalhador, 
com esforços voltados ao estudo das doenças, das condições ambientais, do layout de máquinas, 
equipamentos e instalações, bem como das proteções necessárias para evitar a ocorrência de acidentes 
e incapacidades. 
 
Durante a Segunda Grande Guerra, o movimento para a prevenção toma forma, pois quando foi possível 
perceber que a capacidade industrial dos países em luta seria o ponto crucial para determinar o 
vencedor, capacidade esta, mais facilmente adquirida com um maior número de trabalhadores em 
produção ativa. 
 
A partir daí, a Higiene e Segurança do Trabalho transformou-se, definitivamente, numa função 
importante nos processos produtivos e enquantonos países desenvolvidos este conceito já é 
popularizado, os países em desenvolvimento lutam para implantá-lo. 
 4 
Nos países da América Latina, a exemplo da Revolução Industrial, a preocupação com os acidentes do 
trabalho e doenças ocupacionais também ocorreu mais tardiamente, sendo que no Brasil os primeiros 
passos surgem no início da década de 30 sem grandes resultados, tendo sido inclusive apontado na 
década de 70 como o campeão em acidentes do trabalho. Apesar disto, pode-se dizer que atualmente 
nós, latino-americanos, evoluímos muito neste campo. 
 
A problemática econômica, sócio-econômica, humana, psicológica tem tal magnitude que se pode 
afirmar que um país em vias de desenvolvimento só sairá deste estágio com sucesso, se os acidentes e 
doenças do trabalho estiverem sobre controle. No aspecto humano, a preservação da integridade física é 
um direito de todo o trabalhador, pois a incapacidade permanente para o trabalho poderá transformá-lo 
num inválido, com a conseqüente perda para a nação. 
 
Cronológica e resumidamente destacam-se os seguintes acontecimentos de relevância no que se refere 
ao tema da Segurança do Trabalho: 
 
• 1911: Inicia-se a implementação, com amplitude, o tratamento médico industrial; 
• 1919: Fundação da Organização Internacional do Trabalho - OIT, em Genebra, na Suíça. Nesta época 
o Comitê da OIT estabelecido em Genebra na Suíça estudando as condições de trabalho e vida dos 
trabalhadores no mundo, tornou obrigatória a constituição de Comissões, compostas de representantes 
do empregador e dos empregados, com o objetivo de zelar pela prevenção dos acidentes do trabalho, 
quando as empresas tivessem 25 ou mais empregados. No Brasil simultaneamente surge a primeira Lei 
sobre Acidentes do Trabalho, a de nº 3.724 de 15 de janeiro de 1919. 
• 1921: A Organização Internacional do Trabalho – OIT organizou um Comitê para o Estudo de Assuntos 
referentes a Segurança e a Higiene no Trabalho. 
• 1934: Tempos depois, em 10 de julho de 1934 foi promulgada a segunda Lei de Acidentes do Trabalho 
através do Decreto nº 24.637 
• 1943: Criação da Consolidação das Leis do Trabalho – CLT 
• 1944: Oficialmente instituída a criação da CIPA - Comissão Interna Para Prevenção de Acidentes, no 
Brasil: Getúlio Vargas, 21 anos após a recomendação feita pela OIT, promulgou em 10.11.1944, o 
Decreto Lei nº 7.036 , fixando a obrigatoriedade da criação de Comitês de Segurança em Empresas que 
tivessem 100 ou mais empregados. O decreto acima ficou conhecido como Nova Lei de Prevenção de 
Acidentes. 
• 1953: Em 27.11.1953 a Portaria 155 oficializava a sigla CIPA – Comissão Interna de Prevenção de 
Acidentes. 
• 1967: Em 26 .02.1967 , no Governo do Presidente Costa e Silva, o Decreto-Lei o 229 modificou o 
texto do Capítulo V , título II , da CLT, o qual dispunha de assuntos de Segurança e de Higiene no 
Trabalho. Com esta modificação, o artigo 164 da CLT que tratava de assuntos referentes a CIPA foi 
alterado e ficou conforme o seguinte texto: 
Art. 164 – As empresas que, a critério da autoridade competente em matéria de Segurança e Higiene no 
Trabalho, estiverem enquadradas em condições estabelecidas nas normas expedidas pelo 
Departamento Nacional de Segurança e Higiene do Trabalho, deverão manter obrigatoriamente, o 
Serviço Especializado em Segurança e em Higiene do Trabalho e constituir Comissões Internas de 
Prevenção de Acidentes – CIPAs. § 1.º O Departamento Nacional de Segurança e Higiene do Trabalho 
definirá as características do pessoal especializado em Segurança e Higiene do Trabalho, quanto as 
atribuições , à qualificação e a proporção relacionada ao número de empregados das empresas 
compreendidas no presente artigo. § 2.º As Comissões Internas de Prevenção de Acidentes (CIPAS) 
serão compostas de representantes de empregadores e empregados e funcionarão segundo normas 
fixadas pelo Departamento Nacional de Segurança e Higiene do Trabalho. 
• 1968: Portaria 3.456: - Em 29 de novembro de 1968, a Portaria 3.456 reduziu o número de 100 para 50 
empregados como o limite em que torna-se obrigatório a criação das CIPAs em cada Empresa. 
 
 
2. Segurança no Trabalho 
 
Segurança do Trabalho pode ser entendida como os conjuntos de medida que são adotadas visando 
minimizar os acidentes de trabalho, doenças ocupacionais, bem como proteger a integridade e a 
capacidade de trabalho do trabalhador. 
 
Definição no aspecto Técnico: 
 
A Segurança do Trabalho estuda diversas disciplinas como Introdução à Segurança, Higiene e Medicina 
do Trabalho, Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações, Psicologia na 
 5 
Engenharia de Segurança, Comunicação e Treinamento, Administração aplicada à Engenharia de 
Segurança, O Ambiente e as Doenças do Trabalho, Higiene do Trabalho, Metodologia de Pesquisa, 
Legislação, Normas Técnicas, Responsabilidade Civil e Criminal, Perícias, Proteção do Meio Ambiente, 
Ergonomia e Iluminação, Proteção contra Incêndios e Explosões e Gerência de Riscos. 
 
Definição no aspecto Social: 
 
A Segurança do Trabalho, para ser entendida como prevenção de acidentes na indústria, deve se 
preocupar com a preservação da integridade física do trabalhador e também precisa ser considerada 
como fator de produção. Os acidentes, provocando ou não lesão no trabalhador, influenciam 
negativamente na produção através da perda de tempo e de outras conseqüências que provocam, como: 
eventuais perdas materiais; diminuição da eficiência do trabalhador acidentado ao retornar ao trabalho e 
de seus companheiros, devido ao impacto provocado pelo acidente; aumento da renovação de mão-de-
obra; elevação dos prêmios de seguro de acidente; moral dos trabalhadores afetada; qualidade dos 
produtos sacrificada. 
 
O quadro de Segurança do Trabalho de uma empresa compõe-se de uma equipe multidisciplinar 
composta por Técnico de Segurança do Trabalho, Engenheiro de Segurança do Trabalho, Médico do 
Trabalho e Enfermeiro do Trabalho. Estes profissionais formam o que chamamos de SESMT – Serviço 
Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho. Também os empregados da 
empresa constituem a CIPA - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes, que tem como objetivo a 
prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, de modo a tornar compatível 
permanentemente o trabalho com a preservação da vida e a promoção da saúde do trabalhador. 
 
A segurança do trabalho propõe-se combater, também dum ponto de vista não médico, os acidentes de 
trabalho, quer eliminando as condições inseguras do ambiente, quer educando os trabalhadores a 
utilizarem medidas preventivas. Além disso, as condições de segurança, higiene e saúde no trabalho 
constituem o fundamento material de qualquer programa de prevenção de riscos profissionais e 
contribuem, na empresa, para o aumento da competitividade com diminuição da sinistralidade. 
 
A Segurança do Trabalho é definida por normas e leis. No Brasil a Legislação de Segurança do Trabalho 
compõe-se de Normas Regulamentadoras, Normas Regulamentadoras Rurais, outras leis 
complementares, como portarias e decretos e também as convenções Internacionais da Organização 
Internacional do Trabalho ratificadas pelo Brasil. 
 
 
2.1. Situação Atual em termos das Leis, Normas, Portarias e Regulamentações: 
 
No Brasil os princípios básicos da Segurança do Trabalho são ditados e orientados pelas Normas 
Regulamentadoras – NRs. A partir das NRs poderemos nos guiar e verificar as situações de risco de 
uma determinada instalação. Por sua vez, estas Normas Regulamentadoras – NRs estão apoiadas e se 
relacionam com Normas Técnicas oficiais estabelecidas pelos órgãos competentes, inclusive Normas 
Técnicas Internacionais. A regulamentação referente a Segurança e Medicina do Trabalho atualmente é 
regida pelas seguintes Leis, Normas e Portarias abaixo colocadas, entre outras: 
 
• Constituição Federal de1988; 
• Consolidação das Leis do Trabalho – CLT, Capítulo V - Segurança e Medicina do Trabalho, (Decreto 
Lei n º 5.452 de 01.05.1943, atualizada pela Lei nº 6.514, e 22 de janeiro de 1977) 
• Lei nº 6.514, de 22 de janeiro de 1977 (D.O.U. 23.12.1977); 
• Normas Regulamentadoras (NRs) , aprovadas pela Portaria nº 3.214 , de 08 de junho de 1978; 
• Normas Regulamentadoras Rurais (NRRs) , aprovadas pela Portaria nº 3.067 , de 12 de abril de 1988. 
• Decreto nº 4.085 de 15 de janeiro de 2002 o qual promulgou a Convenção n º 174 da OIT , bem como, 
a Recomendação nº 181 sobre a Prevenção de Acidentes Industriais Maiores. É muito importante 
também que sejam seguidas as recomendações técnicas relativas a Segurança da Instalação e a 
Segurança do Trabalhador encontradas nos livros técnicos que regem o assunto, nos manuais técnicos 
das instalações e de seus componentes, nos treinamentos específicos, etc. 
 
 
3. Aspectos Políticos, Sociais, Educativos, Econômicos e Dados Estatísticos 
 
3.1. Instituições governamentais ligadas à Segurança e Medicina do Trabalho e demais entidades 
não governamentais 
 6 
A seguir, estão descritas as diversas Instituições governamentais e não governamentais que atuam nas 
questões relacionadas a Segurança do Trabalho, além das demais entidades ligadas a Segurança e 
Medicina do Trabalho no Brasil. 
 
• Ministério do Trabalho e Emprego – MTE e seus Órgãos Regionais do MTb; 
• INSS – Instituto Nacional Seguridade Social; 
• Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho - SSST órgão de âmbito nacional competente para 
coordenar, orientar, controlar e supervisionar as atividades relacionadas com a segurança e medicina do 
trabalho; 
• Secretaria de Segurança e Medicina do Trabalho – SSMT; 
• Delegacias Regionais do Trabalho - DRT, nos limites de sua jurisdição, órgão regional competente para 
executar as atividades relacionadas com a segurança e medicina do trabalho; 
• Órgãos Federais, Estaduais e Municipais: - Podem ainda ser delegadas a outros Órgãos Federais, 
estaduais e municipais, mediante convênio autorizado pelo Ministro do Trabalho, atribuições de 
fiscalização e/ou orientação às empresas, quanto ao cumprimento dos preceitos legais e regulamentares 
sobre segurança e medicina do trabalho. 
• Departamento de Segurança e Saúde no Trabalho; 
• FUNDACENTRO – Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Medicina e Segurança do Trabalho; 
• CREA – Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura; 
• SOBES – Sociedade Brasileira de Engenharia de Segurança; 
• ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas; 
• ANAMT – Associação Nacional de Medicina do Trabalho; 
• ABMT – Associação Brasileira de Medicina do Trabalho; 
• ABPA – Associação Brasileira para Prevenção de Acidentes; 
• ABHO - Associação Brasileira de Higienistas Ocupacionais; 
• FENATEST - Federação Nacional dos Técnicos de Segurança do Trabalho; 
• OMS/OPAS - Organização Mundial da Saúde; 
• OIT – Organização Internacional do Trabalho; 
• ABRAPHISET - Associação Brasileira dos Profissionais de Higiene e Seg. do Trabalho; 
• ANENT - Associação Nacional de Enfermagem do Trabalho; 
• ANEST - Associação Nacional de Engenharia de Segurança do Trabalho. 
 
 
3.2. Dados estatísticos relativos aos acidentes do trabalho no Brasil e no mundo 
 
O quadro apresenta dados estatísticos sobre os acidentes de trabalho ocorridos em todo o mundo. 
 
Histórico de acidentes de trabalho 
 
1921 Alemanha, Oppau, explosão, 561 mortes 
1943 Alemanha, Ludwigshaffen, explosão, 245 mortes 
1944 EUA, Cleveland, incêndio, 136 mortes 
1947 EUA, Texas, explosão barco, 552 mortes e 3.000 feridos 
1966 França, Feyzin, bola de fogo, 18 mortes e 81 feridos 
1972 Brasil, Duque de Caxias, bola de fogo, 39 mortes e 53 feridos 
1974 Inglaterra, Flixborough, explosão, 28 mortes e 104 feridos 
1975 Holanda, Beek, explosão, 14 mortes 
1976 Itália, Seveso, vazamento, intoxicação e dano ao meio ambiente 
1978 Espanha, San Carlos, explosão, 206 mortos e 200 feridos 
1983 Egito, rio Nilo, explosão de carga de GLP, 317 mortos 
1984 Brasil, Cubatão, fogo, 93 mortos e 500 evacuados 
1984 Índia, Bhopal, explosão, 4.000 mortos e 200.000 intoxicados e agressão ao meio ambiente (Union C.) 
1984 México, cidade do México, explosão, 650 mortos e 6.400 feridos 
1984 México, San Juan, explosão de tanque de GLP, 550 mortes 
1986 URSS, Chernobyl URSS, Chernobyl, 15.000 mortos e agressão ao meio ambiente (Green Peace 60.000) 
1987 Seul, Correa, explosão, 9 mortos e 59 feridos 
1988 EUA, Houston, explosão, 23 mortes 
1989 EUA, Alaska, vazamento de 40 t de petróleo, 100.000 aves mortas 
1990 Nagothane, Índia, explosão, 35 mortos e 35 feridos 
1991 Sungei Buloh, Malásia, incêndio, 40 mortes e 60 feridos 
1991 Dhaka, Bangladesh, explosão, 7 mortes e 39 feridos 
1991 Bangkok, Tailândia, explosão, 5 mortes e mais de 200 feridos 
1993 Hubei, China, explosão, 63 mortes e 52 feridos 
 7 
1993 Tailândia, fogo em fábrica de foguetes 
2000 Guizhou, China, explosão de gás Metano em um mina de carvão 
2001 Brasil, plataforma de petróleo P-32, incêndio e dano ao meio ambiente, com 11 mortes 
2001 Zasiadko, Ucrânia, explosão em mina de carvão, 36 mortes e mais de 17 feridos. 
2010 Golfo do México, Explosão da Plataforma de Petróleo da BP, 11 mortos 
 
 
O Acompanhamento periódico dos dados estatísticos referente à Segurança do Trabalho é da máxima 
importância para analisar e verificar o melhor rumo a ser tomado, no que se refere as medidas e ações 
dirigidas à melhoria da condições de Segurança no Trabalho. 
 
No Brasil, segundo Anuário Estatístico da Previdência Social - AEPS de 2003 a 2008, mostra o número 
de acidentes no trabalho, conforme o Quadro abaixo: 
 
 TRABALHADORES TÍPICO TRAJETO DOENÇAS ÓBITOS TOTAL 
2003 29.544.927 325.577 49.642 23.858 2.674 399.077 
2004 31.407.576 375.171 60.335 30.194 2.839 465.700 
2005 33.238.617 398.613 67.971 33.096 2.766 499.680 
2006 35.155.249 407.426 74.636 30.170 2.798 512.232 
2007 37.607.430 417.036 79.005 22.374 2.845 659.523 
2008 39.441.566 438.536 88.156 18.576 2.757 747.663 
 Fonte: MPS/AEPS 
 
Em todo o mundo, os acidentes e doenças do trabalho matam, por ano, cerca de 2 milhões de 
trabalhadores, estima a OIT (Organização Internacional do Trabalho). As doenças relacionadas ao 
trabalho respondem por 1,6 milhões de mortes; os acidentes de trabalho, por 360 mil mortes. 12.000 dos 
trabalhadores mortos anualmente no mundo são crianças. O número de mortes causadas por acidentes 
e doenças relacionadas ao trabalho ultrapassa aquele causado por epidemias como a AIDS. 
 
No Brasil, em 2003, foram registrados 399 mil casos de acidentes e doenças relacionadas a trabalho, 
com 2.674 mortes de trabalhadores. Esses dados, no entanto, são parciais, visto que apenas as 
ocorrências envolvendo trabalhadores do mercado formal de trabalho são registradas para efeitos 
estatísticos. Dados mais recentes, conforme artigo publicado em “A TRIBUNA”, em 2002 em Santos no 
Mendes Convention Center, no Brasil de 1971 até 2000 (período de 30 anos), mostrou o seguinte 
quadro: 
 
• Perderam a vida mais de 120.000 trabalhadores, ou seja, em média 4.000 trabalhadores/ano; 
• Cerca de 300.000 ficaram inválidos, com uma média de 10.000 trabalhadores inválidos/ano; 
• Ocorrência de mais de 30.000.000 de acidentes do trabalho registrados neste período de período 30 
anos, ou seja, em média 1.000.000 de acidentes/ano. 
 
O índice para cada 100.000 trabalhadores inválidos/ano, comparativamente com os índices de alguns 
países são bastante elevados, alguns exemplos: 
 
• 12,6 acidentes no Brasil; 
• 7,6 registrados na França; 
• 5,5 na Alemanha; 
• 4,2 na Finlândia; 
• 2,7 na Suécia. 
 
 
4. Considerações Finais 
 
Apesar de toda a legislação criada e existente,nos tempos atuais o desenvolvimento tecnológico 
continua ainda dissociado do desenvolvimento econômico e social, afetando a distribuição da mão de 
obra e da renda, atingindo principalmente as classes sociais menos favorecidas. 
Assim o grande desafio a ser vencido é o de conseguirmos harmonizar e equilibrar o desenvolvimento 
tecnológico, com desenvolvimento social e econômico das nações, melhorando as condições de 
educação e trabalho no Brasil e no mundo. 
 8 
II. PREVENÇÃO DE ACIDENTES E CONTROLE DE RISCOS NAS 
ATIVIDADES, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
 
 
1. Acidentes 
1.1 - Conceito Legal 
 
Art. 139 - Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, ou ainda, 
pelo exercício do trabalho dos segurados especiais, provocando lesão corporal ou perturbação funcional 
que cause a morte, a perda ou redução da capacidade para o trabalho, permanente ou temporária. 
 
1.2. Conceito Prevencionista 
 
Acidente do trabalho é toda ocorrência não programada, não desejada, que interrompe o andamento 
normal do trabalho, podendo resultar em danos físicos e/ou funcionais, ou a morte do trabalhador e/ou 
danos materiais e econômicos a empresa e ao meio ambiente. 
 
Obs: O conceito legal tem uma aplicação mais corretiva, voltada basicamente para as lesões ocorridas 
no trabalhador, enquanto o conceito prevencionista é mais amplo, voltado para a prevenção e considera 
outros danos, além dos físicos. 
 
1.3. Identificação das Causas do Acidente 
 
É fundamental que se entenda que a busca da causa de um acidente não tem, absolutamente, o objetivo 
de punição, mas, sim, o de encontrar a partir das causas, as medidas que impossibilitem a cometer Atos 
Inseguros ou criar/permitir Condições Inseguras. 
• Ato Inseguro O Ato Inseguro é a desobediência a um procedimento seguro, comumente aceito. Não é 
necessariamente a desobediência à norma ou procedimento escrito, mas também àquelas normas de 
conduta ditadas pelo bom senso, tacitamente aceitas. O Ato Inseguro ocorre em três modalidades: 
 
Omissão: A pessoa Não Faz o que deveria fazer. 
Exemplo: Deixar de impedir equipamento. 
 
Comissão: A pessoa faz o que Não Deveria Fazer 
Exemplo: Operar equipamento sem estar capacitado e/ou autorizado. 
 
Variação: A pessoa faz algo De Modo Diferente do que deveria fazer. 
Exemplo: Para "encurtar caminho", salta da plataforma em lugar de descer pela escada. 
 
• Condição Insegura 
 
A Condição Insegura são as condições de ambiente, cuja correção não são da alçada do acidentado. A 
Condição Insegura compreende máquinas, equipamentos, materiais, métodos de trabalho e deficiência 
administrativa. Para efeito de maior clareza, podemos classificar a condição insegura em quatro classes: 
 
Mecânica: máquina/ferramenta/equipamento defeituoso, sem proteção, inadequado, etc. 
 
Física: "Layout" (arrumação, passagens, espaço, acesso, etc.). 
 
Ambiental: Ventilação, iluminação, poluição, ruído, etc. 
 
Método: Procedimento de Trabalho inadequado, padrão inexistente, processo perigoso, método 
arriscado, supervisão deficiente, etc. 
 9 
A Condição Insegura ocorre, também, em três modalidades, todas elas, derivadas das posições de 
comando: 
 
Negligência: (corresponde à omissão do Ato Inseguro): deixar de fazer o que deve ser feito. 
Exemplo: Deixar de reparar escada defeituosa. Permitir práticas inseguras. 
 
Imperícia: derivada da falta de conhecimento/experiência específica. Mandar Fazer sem Estabelecer 
Procedimento 
Exemplo: Não fixar padrão/procedimento de trabalho. 
 
Imprudência: Mandar fazer de forma diferente do estabelecido. 
Exemplo: Mandar improvisar ferramenta. 
 
1.4 - Classificação do Acidente 
 
O acidente pessoal, em termos de gravidade da lesão que provoca, é classificado de duas maneiras: 
 
1º Se o acidente provoca lesão tal que impeça o acidentado de retornar ao trabalho, em suas funções, 
no dia imediato ao da ocorrência, ele é dito Com Lesão, Com Afastamento, o conhecido CPT (Com 
Perda de Tempo). Mesmo que o acidentado possa trabalhar, em suas funções, no dia seguinte ao da 
ocorrência, a lesão pode ser classificada de "Com Afastamento" (CPT), desde que dela resulte uma 
incapacidade permanente, por exemplo, a perda de uma falange (nó) de um dedo. 
 
2º Se a lesão decorrente do acidente não impede o acidentado de trabalhar no dia seguinte ao da 
ocorrência, temos o conhecido SPT (Sem Perda de Tempo), oficialmente classificado de ”Lesão Sem 
Afastamento”. 
 
É importante frisar que tal classificação se refere unicamente à gravidade da lesão e do acidente. 
Podemos ter acidentes até mesmo impessoais de alta gravidade. 
 
 
 
 
2. Equipamentos de Proteção Individual – EPI 
 
Equipamento de proteção individual (EPI), de acordo com a legislação, “é todo dispositivo de uso 
individual, de fabricação nacional ou estrangeira, destinado a proteger a saúde e a integridade física do 
trabalhador”. A figura abaixo mostra os tipos mais comuns de EPI. 
 
 
 
 
 
 
 
 EPI’s: capacete, bota de bico de aço, óculos de proteção, luvas. 
 
 10 
Os EPIs não existem para evitar acidentes, mas para evitar lesões ou para atenuar sua gravidade, além 
de proteger o corpo e o organismo contra os efeitos de substancias químicas (tóxicas, alergênicas, 
dentre outras) que possam determinar doenças ocupacionais. 
 
A empresa é obrigada a fornecer o EPI gratuitamente aos funcionários em perfeito estado de 
funcionamento e conservação, treinar o empregado quanto ao seu uso e torná-lo obrigatório. Não é 
permitido que o EPI seja de uso coletivo e é fundamental estabelecer um tempo de vida útil mínimo para 
o mesmo. 
 
O fornecimento do EPI deverá ser feito mediante o preenchimento de uma “Ficha de Controle”, sob a 
supervisão do elemento técnico de Segurança do Trabalho. No caso de troca, é necessário que o EPI 
com defeito ou danificado seja devidamente examinado, a fim de se verificar se o mesmo ainda não 
apresenta condições de uso. O empregado deve usar o EPI somente para a finalidade a que se destina 
sendo responsável por sua guarda e conservação, devendo comunicar ao empregador qualquer 
alteração que o torne impróprio para o uso. O EPI é de propriedade da empresa, portanto, o trabalhador 
deve ressarci-la quando comprovado o desgaste por uso inadequado e/ou indevido. 
 
Determina-se que o EPI deva ser selecionado pelo Serviço Especializado em Segurança e Medicina do 
Trabalho (SEESMT) ou por membros de Comissões Internas de Prevenção de Acidentes (CIPA) de 
acordo com o risco ao qual o trabalhador está exposto. Tal seleção deve ser feita após um estudo do 
ambiente ocupacional, considerando, no mínimo, as seguintes fases: 
 
• Identificação dos riscos: levantamento minucioso dos riscos existentes no ambiente de trabalho, que 
sejam ou que tenham a possibilidade de serem nocivos aos trabalhadores, afetando sua integridade 
física e/ou saúde; 
• Avaliação dos riscos identificados: determinação da intensidade e/ou extensão dos riscos (condição 
ambiental ou operacional) bem como a freqüência e o tempo de exposição a eles (forma e tempo de 
contato entre o fator e o receptor), concluindo quanto às conseqüências que poderão acarretar a 
integridade física e a saúde dos trabalhadores, caso não usem a proteção adequada; 
• Indicação do EPI adequado: com as informações obtidas nas fases anteriores, é feita a indicação dos 
EPI’s mais adequados a cada risco, sendo recomendada, inclusive, a realização de testes com os 
diversos tipos e marcas existentes no mercado que tenham o Certificado de Aprovação (CA), podendo-
se recorrer à existência dos fabricantes e à literatura especializada. 
 
Ao adquirir o EPI, a empresa deve exigir do fabricante cópia do CA do EPIe, também, do CRF 
(Certificado de Registro do Fabricante) ou CRI (Certificado de Registro do Importador). 
 
O perfeito ajuste do EPI ao usuário deve ser feito com acompanhamento de um Médico do Trabalho com 
conhecimento da exposição do trabalhador ao risco. Isso se faz necessário para que se obtenha o 
máximo de proteção do trabalhador com o mínimo de desconforto. 
 
A seguir, serão apresentados uma série de EPI’s que se destinam à proteção de determinadas partes do 
corpo: 
 
• Crânio: capacete. 
• Cabelo: bonés (de forneiro), gorros, redes, capuzes e similares. 
• Olhos: óculos convencionais, óculos com proteção lateral, óculos contra gases e poeira, óculos contra 
aero-dispersóides, óculos contra ofuscamento e radiações lesivas. 
• Face: visor plástico incolor, visor com tela, máscara para soldador. 
• Membros superiores: luvas de punho, luvas de cano, luvas de meio-dedo, mitene, outros tipos de luvas, 
protetor de palma da mão, protetor de mão típico, protetor de punho, mangote, manga. 
• Membros inferiores: calçado com biqueira de aço, calçado com palmilha de aço, calçado com solado 
antiderrapante, calçado condutivo, calçado isolante, calçado para fundição, protetores metálicos, botas 
de borracha, perneiras. 
• Proteção contra quedas com diferença de nível: cinto de segurança tipo abdominal com talabarte, cinto 
tipo pára-quedista, cinto tipo cadeira. 
• Ouvidos: protetor circum-auricular, protetor de inserção. 
• Vias respiratórias: respiradores purificadores do ar, respiradores de isolamento, máscara descartável, 
máscara com filtro químico, respirador semifacial, respirador facial-total. 
• Tronco: aventais, jaquetas ou conjuntos de jaqueta e calça, capas. 
• Pele: cremes protetores. 
 
 
 11 
3. Equipamentos de Proteção Coletiva – EPC 
 
Equipamentos de proteção coletiva (EPC) são dispositivos usados no ambiente laboral com o objetivo de 
proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos industriais. Alguns exemplos de EPC’s 
são: extintores de incêndio, lava-olhos, absorvedores para eventual derramamento e chuveiro de 
emergência. A maior vantagem do EPC é que, além de proteger a coletividade, ele não provoca 
desconforto a ninguém. A figura abaixo apresenta alguns exemplos de EPC’s. 
 
 
 Lava-Olhos Chuveiro de Emergência Extintor de Incêndio 
 
 EPC’s: Lava-olhos, chuveiro de emergência, extintor de incêndio. 
 
 
Outros exemplos de EPC são: 
 
• Cabine para histologia: A cabine deverá ser construída em aço inox, com exaustão por duto. É 
específica para trabalhos histológicos; 
• Capela Química: A cabine deverá ser construída de forma; aerodinâmica, de maneira que o fluxo de ar 
ambiental não cause turbulências e correntes, reduzindo, assim, o perigo de inalação e a contaminação 
do operador e do ambiente; 
• Manta ou cobertor: É utilizado para abafar ou envolver a vítima de incêndio, devendo ser confeccionado 
em lã ou algodão grosso, não sendo admitidos tecidos com fibras sintéticas; 
• Vaso de areia ou balde de areia: É utilizado sobre o derramamento de álcalis para neutralizá-lo; 
• Mangueira de incêndio: O modelo padrão, comprimento e localização são fornecidos pelas normas do 
Corpo de Bombeiros. 
• Sprinklers: É o sistema de segurança que, através da elevação de temperatura, produz fortes borrifos 
de água no ambiente (borrifador de teto); 
• Alça de transferência descartável: São alças de material plástico; estéril, descartáveis após o uso. 
Apresentam a vantagem de dispensar a flambagem; 
• Micro incinerador de alça de transferência metálica: São aquecidos a gás ou eletricidade. Possuem 
anteparos de cerâmica ou de vidro de silicato de boro para reduzir, ao mínimo possível, a dispersão de 
aerossóis durante a flambagem das alças de transferência; 
• Luz Ultra Violeta: São lâmpadas germicidas, cujo comprimento da onda eficaz é de 240 nm. Seu uso 
em cabine de segurança biológica não deve exceder a 15 minutos. O tempo médio de uso é de 3000 
horas; 
• Dispositivos de pipetagem: São os dispositivos de sucção para pipetas. Ex.: pipetador automático, pêra 
de borracha e outros; 
• Proteção do sistema de vácuo: São filtros do tipo cartucho, que impedem a passagem de aerossóis. 
Também é usado o frasco de transbordamento, que contém desinfetante; 
• Contenção para homogeneizador, agitador, ultra-som etc.: Devem ser cobertos com anteparo de 
material auto lavável e sempre abertos dentro das cabines de segurança biológica. 
 12 
• Anteparo para microscópio de imunofluorescência: É o dispositivo acoplado ao microscópio, que 
impede a passagem de luz ultravioleta, que poderá causar danos aos olhos, até mesmo levando o 
operador à cegueira; 
• Kit para limpeza em caso de derramamento biológico, químico ou radioativo: É composto de traje de 
proteção, luvas, máscara, máscara contra gases, óculos ou protetor facial, bota de borracha, touca, pás 
para recolhimento do material, pinça para estilhaços de vidro, panos de esfregão e papel toalha para o 
chão, baldes, soda cáustica ou bicarbonato de sódio para neutralizar ácidos, areia seca para cobrir 
álcalis, detergente não inflamável, vaporizador de formaldeído, desinfetantes e sacos plásticos; 
• Kit de primeiros socorros: É composto de material usualmente indicado, inclusive antídoto universal 
contra cianureto e outros antídotos especiais. 
 
EPC’s colaboram com o aumento da produtividade e minimizam perdas devido às melhorias causadas 
no ambiente de trabalho. Essas melhorias dependem do projeto do processo executado, por isso, é 
essencial que um especialista em segurança do trabalho faça uma análise prévia do sistema para que os 
riscos ocupacionais sejam identificados e as medidas de proteção convenientes sejam adotadas antes 
da liberação do processo. Para serem perfeitamente escolhidos e instalados, os EPC’s devem respeitar 
algumas premissas básicas: 
 
• Ser do tipo adequado em relação ao risco que irão neutralizar; 
• Depender o menos possível da atuação do homem para atender suas finalidades; 
• Ser resistentes às agressividades de impactos, corrosão, desgastes etc., a que estiverem sujeitos; 
• Permitir serviços e acessórios como limpeza, lubrificação e manutenção; 
• Não criar outros tipos de riscos, principalmente mecânicos como obstrução de passagens, cantos vivos 
etc. 
 
LEMBRE-SE: os detentores do maior conhecimento de soluções ideais de proteção são os próprios 
trabalhadores que estão expostos aos riscos. 
 
 
 
4. Arranjo Físico 
 
4.1 Introdução 
 
Fazer o arranjo físico (layout) de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos dos componentes 
de um produto ou serviço, a fim de obter o relacionamento mais eficiente e econômico entre o pessoal, 
equipamentos e materiais que se movimentam. Logo, layout e o resultado final de um estudo sistemático 
que procura uma combinação ótima de todas as instalações, materiais e pessoas que concorrem para a 
fabricação de um produto ou para a execução de um serviço, dentro de um espaço disponível (COUTO, 
1996). 
 
A ausência de um layout bem elaborado acarreta uma série de prejuízos, tais como acidentes de 
trabalho, perda de produtividade e desconforto. 
 
4.2. A preparação de um layout 
 
O profissional responsável pela elaboração do layout deve dominar o conhecimento sobre métodos, 
tempos, máquinas, técnicas de administração industrial, manuseio e movimentação de materiais, 
ergonomia e segurança do trabalho. Os objetivos de um bom layout são: 
 
• Evitar riscos de acidentes e incidentes; 
• Evitar doenças ocupacionais; 
• Melhorar as condições ambientais; 
• Aumentar a motivação e a satisfação dos trabalhadores; 
• Melhorar a ocupação dos espaços; 
• Aumentar a produção; 
• Reduzir os custos indiretos; 
• Reduzir o tempo de manufatura; 
• Melhorar a utilização do equipamento e da mão-de-obra; 
• Reduzira movimentação e o manuseio de materiais; 
• Melhorar a supervisão; 
• Diminuir os congestionamentos; 
 13 
• Melhorar a qualidade; 
• Melhorar a flexibilidade. 
 
Um layout bem executado é desenvolvido em 4 etapas, obtendo-se a aprovação dos níveis de decisão 
após cada uma delas: 
 
Etapa 1 – Localização: Determinação da localização da área na qual será feito o planejamento das 
instalações. 
Etapa 2 – Arranjo Físico Geral: estabelecimento da posição relativa entre as diversas áreas. Nessa 
etapa, os modelos de fluxo e as inter-relações entre as diversas áreas são visualizados tendo-se a noção 
clara do fluxo industrial. 
Etapa 3 – Arranjo Físico Detalhado: Definição clara de cada componente da instalação (móveis, 
equipamentos, máquinas). 
Etapa 4 – implantação: planejamento de cada passo da implantação do layout elaborado. Ressalta-se 
que o layout é dinâmico, tem vida, movimento e prazo de validade. Deve ser periodicamente revisado, 
sempre que houver: 
 
• Mudanças no mercado de consumo; 
• Novos produtos ou serviços; 
• Substituição de equipamentos; 
• Melhoria nas condições de trabalho; 
• Programas de prevenção de acidentes; 
• Introdução de novos métodos de organização, controle e tendências; 
• Programas de redução de custos. 
 
 
4.3 Conceitos básicos relacionados ao ser humano e ao layout de seu local de trabalho 
 
O ser humano necessita de espaço para trabalhar. O espaço mínimo necessário é determinado por 
diversos fatores: 
 
• Pela área necessária para a movimentação do próprio corpo; 
• Pela área necessária para a movimentação em volta da máquina/equipamento; 
• Pela necessidade de segurança, para se evitar o choque do contra partes do equipamento ou do 
mobiliário; 
• Para não se sentir constrito – é bem conhecido que todo ser humano tem o seu espaço pessoal, uma 
área em torno da qual não se deve ter ninguém (não se esbarrar, não se sentir o cheiro ou o perfume do 
outro, não se sentir proximidade exagerada). 
 
O ser humano necessita de certa proximidade de outras pessoas 
 
A distância excessiva entre as pessoas também traz muito desconforto. Operários cujos trabalhos são de 
pouca exigência intelectual beneficiam-se com a presença de outras pessoas num raio além da área de 
espaço pessoal, mas próxima o suficiente para que se converse em altura normal. 
 
Trabalho mental não combina com ruído alto, nem com calor, nem com odores 
 
Operários cujos trabalhos exigem muito, intelectualmente, são prejudicados quando o ambiente está 
acima do nível de conforto. 
 
Trabalho com empenho visual não combina com ambiente escuro 
 
Em circunstâncias como essa, serão adicionados mecanismos de adaptação visual, o que resultará em 
fadiga. 
 
É desejável que exista certa flexibilidade postural, porém movimentação excessiva gera fadiga 
 
Grandes distâncias cansam. Mesmo pequenas distâncias, mas percorridas muitas vezes ao dia, podem 
cansar e levar a fadiga. 
 
 
 
 14 
5. Cores e Sinalização de Segurança 
 
 
5.1 Introdução 
 
A fim de se manter a segurança do ambiente de trabalho, convencionou-se (NR 26) que certas cores 
serviriam para indicar diferentes riscos que determinados locais oferecem. A indicação em cor, sempre 
que necessário, especialmente quando em área de trânsito para pessoas estranhas ao trabalho, será 
acompanhada dos sinais convencionais ou da identificação por palavras. 
 
 
5.2 Cores 
 
As cores abaixo relacionadas foram escolhidas para padronizarem a representação de certos riscos ou 
operações que ocorrem nas diversas atividades industriais: 
 
• Vermelho: equipamentos e aparelhos de proteção e combate a incêndio; 
• Amarelo: tubulações para identificar gases não liquefeitos e para indicar "Cuidado!"; 
• Branco: locais de circulação, áreas destinadas à armazenagem, zonas de segurança, localização de 
coletores de resíduos e de bebedouros; 
• Preto: tubulações de inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade; 
• Azul: tubulações de ar comprimido e para indicar "Cuidado!", para avisos contra uso e movimentação 
de equipamentos que deverão permanecer fora de serviço; 
• Laranja: tubulações contendo ácidos, partes móveis de máquinas e equipamentos, partes internas das 
guardas de máquinas que possam ser removidas ou abertas, faces internas de caixas protetoras de 
dispositivos elétricos, faces externas de polias e engrenagens, botões de arranque de segurança, 
dispositivos de corte, borda de serras, prensas; 
• Púrpura: perigos provenientes das radiações eletromagnéticas penetrantes de partículas nucleares; 
• Lilás: tubulações que contenham álcalis ou, no caso das refinarias de petróleo, lubrificantes; 
• Cinza: o cinza claro deverá ser usado para identificar tubulações em vácuo e o cinza escuro deverá ser 
usado para identificar eletrodutos; 
• Alumínio: tubulações contendo gases liquefeitos, inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade; 
• Marrom: pode ser adotado, a critério da empresa, para identificar qualquer fluido que não foi definido 
pelas demais cores; 
• Verde: tubulações de água e equipamentos que caracteriza "segurança". 
 
 
 
5.3 Sinalização de segurança 
 
A sinalização para o armazenamento de substâncias perigosas deverá seguir padrões internacionais. 
Considera-se substância perigosa todo material que seja, isoladamente ou não, corrosivo, tóxico, 
radioativo, oxidante, e que, durante o seu manejo, armazenamento, processamento, embalagem ou 
transporte, possa conduzir efeitos prejudiciais sobre trabalhadores, equipamentos, ambiente de trabalho. 
 
Na movimentação de materiais no transporte terrestre, marítimo, aéreo e intermodal, deverão ser 
seguidas as normas técnicas sobre simbologia vigente no País para identificações dos recepientes na 
movimentação de materiais. 
 
Os rótulos dos produtos químicos utilizados na indústria deverão conter: 
 
• Nome técnico do produto; 
• Palavra de advertência, designando o grau de risco; 
 º “PERIGO”: alto risco; 
 º “CUIDADO”: risco médio; 
 º “ATENÇÃO”: risco leve; 
• Indicações de risco; 
• Medidas preventivas, abrangendo aquelas a serem tomadas; 
• Primeiros socorros; 
• Informações para médicos, em casos de acidentes; 
• Instruções especiais em caso de fogo, derrame ou vazamento, quando for o caso. 
 
 15 
6. Edificações 
 
As atividades na indústria da construção realizam-se em etapas diferenciadas, possuindo riscos diversos 
que exigem proteções especificas para o trabalhador. 
 
6.1. Normas Regulamentadoras 
 
As normas NRs relacionadas às Edificações são: 
 
NR 4: SEESMT – norma que define as atividades consideradas próprias da construção; 
NR 18: Condições e meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção – norma específica da 
Indústria da Construção, que obriga a elaboração, nos estabelecimentos com vinte ou mais 
trabalhadores, do Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção – 
PCMAT. 
 
6.2. PCMAT 
 
A NR 18 é de extraordinária importância, uma vez que estabelece medidas e controle e sistemas 
preventivos nos processos, nas condições e no meio ambiente, que devem ser cumpridas em todas as 
etapas da obra, já que o empregador será responsabilizado se assim não proceder. 
 
O PCMAT deve contemplar as exigências da NR 9 - Programa de Prevenção e Riscos Ambientais – e 
deve ser mantido no estabelecimento à disposição do órgão regional do Ministério do Trabalho – MTb. 
Esse programa deve ser elaborado e executado por profissional habilitado na área de segurançando 
trabalho. Os documentos que integram o PCMAT são: 
 
• Memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho nas atividades e operações, levando-se em 
consideração riscos de acidentes e de doenças do trabalho e suas respectivas medidas preventivas; 
• Projeto de execução das proteções coletivas em conformidade com as etapas de execução da obra; 
• Especificação técnica das proteções coletivas e individuaisa serem utilizadas; 
• Cronograma de implantação das medidas preventivas definidas no PCMAT; 
• Layout inicial do canteiro da obra, contemplando inclusive, previsão do dimensionamento das áreas de 
vivência; 
• Programa educativo contemplando a temática de prevenção de acidentes e doenças do trabalho, com 
sua carga horária. 
 
 
6.3. Proteção coletiva e individual na construção 
 
A proteção coletiva tem prioridade e deve sempre ser buscada. A seguir serão descritos alguns dos 
principais tipos de proteção coletiva que devem ser utilizados na construção, conforme seja o serviço ou 
a obra a executar. As principais atividades que requerem proteções são: 
 
6.3.1. Escavações 
 
• Limpeza prévia da área de trabalho; 
• Verificar a existência de galerias, canalizações ou cabos elétricos no terreno; 
• Desligamento de cabos elétricos subterrâneos; 
• Proteção: na rede de abastecimento, nas tubulações, via de acessos, vias públicas, etc.; 
• Escorar muros e prédios vizinhos nas proximidades que possam ser afetados pelas escavações; 
• Proteção do publico; 
• Previsão de rampas e vias de acesso aos caminhões que retiram o material escavado, 
independentemente da circulação obrigatória dos trabalhadores. 
 
6.3.2. Fundações 
 
Denomina-se fundação a parte de uma estrutura que transmite ao terreno subjacente a carga da 
edificação, ou, ainda, o plano sobre o qual se assentam os alicerces de uma construção. 
 
Durante a construção de fundações do tipo pneumáticas, os acidentes costumam acontecer no período 
de descompressão. Assim, como medida preventiva de acidentes com ar comprimido, deve-se proceder 
 16 
à descompressão lenta e progressiva, de maneira a permitir a eliminação dos gases dissolvidos no 
sangue, para não haver formação de bolhas. 
 
6.3.3. Trabalhos em concreto armado 
 
Cuidados a serem tomados nas diferentes fases do serviço: 
 
Fôrmas: 
 
• Não usar peças partidas, lascadas, com nós, deterioradas, ou materiais com resistência desconhecida; 
• Uso de cinto de segurança por operários que trabalham a uma altura de mais de 2 metros; 
• Não se devem empilhar: painéis, placas de compensados, tábuas, longarinas, escoras etc., próximo de 
beiradas de lajes; 
• Tomar cuidado para que as ferramentas utilizadas não caiam da laje atingindo operários nos 
pavimentos inferiores; 
• Durante o transporte de fôrmas ou armações pesadas, destinar um número de funcionários suficiente 
para evitar sobrecargas individuais. 
 
Escoramentos: 
 
• Os materiais utilizados na construção dos escoramentos devem ser de boa qualidade, não se 
permitindo o uso de peças com sinais de corrosão, deterioração, arqueamento ou soldas partidas. 
• Os escoramentos devem ser aprumados, todavia, quando inclinados, é imprescindível que sejam 
fixados na fôrma e na base; 
• As bases de apoio dos escoramentos deverão ser calculadas para suportarem as cargas máximas 
previstas; 
• Os escoramentos de fôrmas devem ser inspecionados antes, durante e depois do lançamento do 
concreto, a fim de permitir a observação de qualquer deslocamento ou flambagem; 
• Os escoramentos não podem ser removidos ou abaixados sem a autorização do responsável técnico 
pela obra; 
• Os escoramentos devem ser feitos de acordo com o projeto do calculista e, enquanto se executa o 
escoramento, não é permitido adicionar carga de qualquer tipo sobre o concreto curado; 
• As extremidades de pregos não devem ficar expostas em fôrmas ou escoramentos de madeira, a fim 
de se evitar acidentes; 
• Nas proximidades de escoramentos de madeira, devem existir extintores de incêndio tipo água. 
 
Armação de Aço: 
 
• O local de estocagem dos vergalhões deverá ficar próximo à central de armação, onde são cortados e 
dobrados os ferros, evitando-se a proximidade de passagens obrigatórias dos trabalhadores, de entrada 
da obra, de máquinas e equipamentos fixos, de alojamentos, refeitórios, banheiros, fiação elétrica aérea. 
Quando a central ficar próxima à construção, deve ser provida de rede de proteção (tela metálica) para a 
proteção dos trabalhadores contra a queda de materiais; 
• A dobragem e o corte de vergalhões de aço em obra devem ser feitos sobre bancadas ou plataformas 
apropriadas e estáveis, apoiadas sobre superfícies resistentes, niveladas e não escorregadias, afastadas 
da área de circulação dos trabalhadores; 
• Os vergalhões deverão ser estocados sobre cavaletes, separados por bitola; 
• A dobragem e o corte dos vergalhões deverão ser feitos sobre bancadas ou 0lataformas adequadas, 
estáveis e apoiadas em superfícies planas; 
• Os operadores de máquinas de cortar vergalhões devem ser qualificados, experientes e ser instruídos 
quanto ao uso correto da chave manual de dobrar ferro e máquina de enrolar e trançar arame; 
• A proteção para os ombros será necessária sempre que for usada para o apoio de vergalhões durante 
o transporte manual; 
• Os trabalhadores que executarem operações de manuseio, dobramento ou corte de vergalhões devem 
usar luvas de raspa de couro e os que cortam arames, além das luvas, óculos de segurança; 
• A colocação da armação no interior das fôrmas deve ser feita com todo cuidado para não imprensar 
mão ou dedos; 
• Para caminhar diretamente sobre a armação da laje ou viga, deve-se cobri-la com tabuas de madeira 
ou compensados, especialmente sobre armação negativa da laje; 
• Fiações aéreas (elétricas) não devem ser penduradas ou amarradas diretamente às armações de 
pilares ou peças de escoramento metálico, em face do risco de passagem de corrente elétrica para 
esses materiais; 
• É proibida a existência de pontas verticais de vergalhões de aço desprotegidas; 
 17 
• A colocação de pranchas de madeira, firmemente apoiadas sobre as armações nas fôrmas, para a 
circulação dos operários é obrigatória. 
 
Concretagem: 
 
• De início, deve ser providenciado o guarda-corpo, para proteção dos trabalhadores durante a 
concretagem. Esse guarda-corpo é composto por uma corda amarrada a sarrafos (montantes) 
provisórios, fixados nos painéis das vigas de periferia; 
• Os trabalhadores que executam o lançamento de concreto devem usar botas de borracha 
(impermeáveis); 
• Os operadores de betoneira e vibradores e os que comandam mangote flexível para concreto 
bombeado, alem de botas de borracha, deverão usar luvas de raspa de couro. E os que estão sujeitos a 
respingos de concreto devem ser protegidos com óculos de segurança. Os que trabalham próximos à 
beirada de laje devem estar munidos de cinto de segurança, devidamente ancorado; 
• Todo trabalho de vibração do concreto deve ser acompanhado por um eletricista; 
• Nas proximidades das betoneiras, central de concreto e em locais de elevada concentração de poeira 
de cimento, é obrigatório o uso da mascara com filtro e de luvas impermeáveis; 
• A central de concreto deverá ser equipada com pelo menos um extintor de CO2 e outro de água; 
• Os suportes e escoras de fôrmas devem ser inspecionados antes e durante a concretagem por 
trabalhador qualificado; 
• As armações de pilares serão escoradas antes do cimbramento. 
 
Desmontagem das fôrmas: 
 
• A desmontagem das fôrmas poderá constituir-se em uma operação de alto risco, caso seja feita a 
desfôrma prematura e sem a autorização do técnico responsável. 
 
 
6.3.4. Proteção interna externa: plataformas, telas e redes de proteção 
 
A instalação de proteções coletivas, onde houver risco de queda de trabalhadores ou projeções de 
materiais, é obrigatória. 
 
Internas: são dispositivos que protegem os trabalhadores contra quedas em níveis inferiores aos pisos 
em que se encontram. São os guarda-corpos, corrimões, proteção nas caixas dos elevadores, proteção 
das aberturas nas lajes ou pisos, caixas de esgoto, caixa de águas pluviais. 
 
Externas: as quedas de altura com diferença de nível são, normalmente, graves e suas causas são 
várias, como o contato acidental com redes de energia elétrica,perda de equilíbrio em beirada de lajes, 
sem a devida proteção, obstrução da área de circulação, obrigando o trabalhador a realizar trajeto 
perigoso; falha em um dispositivo de proteção; utilização de método de trabalho impróprio. 
 
A seguir, são descritos os principais tipos de precauções: 
 
Plataformas: 
 
Em todo o perímetro da construção de um edifício com mais de quatro pavimentos, ou altura equivalente, 
é necessária a instalação de uma plataforma principal de proteção na altura da primeira laje que esteja, 
no mínimo, um pé direito acima do nível do terreno. Essa plataforma terá, no mínimo, 2,50m da projeção 
horizontal da face externa da construção e um complemento de 0,80m de extensão, com inclinação de 
45 graus a partir de sua extremidade. 
 
A plataforma será instalada logo após a concretagem da laje a que se refere e a retirada será,somente 
quando o revestimento externo do prédio acima dessa plataforma estiver construído. Acima e a partir da 
plataforma principal de proteção, serão instaladas, também, plataformas secundárias de proteção, em 
balanço, de 3 e 3 lajes, que terão, no mínimo, 1,40m de balanço e um comprimento de 0,809m de 
extensão, com inclinação de 45 graus, a partir de sua extremidade. 
 
 
Telas: 
 
Todos os locais de trabalho ou passagem obrigatória de pessoas, próximos à edificação, devem ser 
protegidos por cobertura provisória e resistente contra a queda de materiais, utilizando-se as uma tela de 
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arame galvanizado ou náilon, madeira de compensado, com reforço, ou combinação das medidas 
anteriores com uma tela por baixo. 
 
O perímetro de construção de edifícios, além das plataformas, deve ser fechado com tela a partir da 
plataforma principal de proteção. A tela é instalada entre as extremidades de duas plataformas de 
proteção consecutivas, sendo retirada, somente, quando a vedação da periferia, até a plataforma 
imediatamente superior, estiver concluída. 
 
A tela deve funcionar como uma barreira protetora contra a projeção ou queda de materiais e 
ferramentas. 
 
Redes: 
 
Na prevenção de quedas de altura, podem ser usadas medidas de proteção coletiva ou, em último caso, 
de proteção individual. As redes são um meio de proteção coletiva, vez que podem impedir e/ou limitar a 
queda de pessoas e de materiais. Os principais tipos para impedir quedas são: 
 
• Rede tipo tênis: funciona como um guarda-corpo e deve ser usada, principalmente, para proteger 
bordas e pisos de construção. Deve ser instalada sempre pelas faces dos pilares voltadas para o interior 
da edificação; 
• Rede vertical de fachada: pode ser instalada para a proteção das fachadas externas e internas 
(prismas de iluminação e ventilação). Fixada em suportes verticais (metálicos ou de madeira) e deve ser 
firmemente ancorada na laje inferior; 
• Rede de malha metálica horizontal: tem como finalidade evitar a queda de pessoas ou materiais pelas 
aberturas das lajes. Deve ser de malha metálica de, no máximo, 10cm, ficar embutida no concreto e ter 
resistência de 150kg/m2. 
 
6.3.5. Instalações elétricas em obras 
 
A eletricidade constitui um perigo invisível, ameaça que o trabalhador não percebe e, por isso mesmo, 
deverá sempre ser alertado do risco para sua segurança e possibilidades de ocorrer um grave acidente, 
muitas vezes fatal. Os perigos com eletricidade estão relacionados com a intensidade da corrente, sua 
duração e seu trajeto no corpo humano, especialmente o percentual que circula pelo coração. 
 
Para melhorar as condições de proteção, o trabalhador que lida com eletricidade deve, obrigatoriamente, 
usar EPI e materiais isolantes. Ao trabalhar com eletricidade, devem-se tomar alguns cuidados de ordem 
pessoal, como evitar uso de objetos de adorno, tais como pulseiras, correntinhas, canetas etc., que 
podem facilitar o contato ou podem cair sobre os circuitos, quando o trabalhador debruçar-se para 
executar o serviço. 
 
Todos os trabalhadores em atividades de instalação, operação, inspeção ou reparação elétrica devem 
estar aptos a prestar os primeiros socorros a acidentados por energia elétrica, especialmente por meio 
de técnicas de recuperação respiratória e parada cardíaca. 
 
A distribuição de energia pelos diversos pavimentos em construção, de uma obra, é feita por meio de 
prumadas. O quadro de distribuição de cada pavimento, ligado diretamente à prumada, deve ter uma 
chave blindada (30 a 60A), tomadas bifásicas e trifásicas devidamente identificadas em quantidades 
suficientes para atender aos serviços simultâneos no respectivo pavimento. As ligações na chave 
blindada devem ser feitas por trás do quadro, dificultando o acesso de pessoas além das tomadas, 
tendo-se o cuidado de manter o equilíbrio das cargas totais da prumada, nas três fases. 
 
As redes de iluminação dos pavimentos não devem ficar abaixo de 2,10m (altura dos pontos). Não se 
devem amarrar fios diretamente em vergalhões ou peças metálicas. 
 
A fiação não protegida por eletroduto não deve atravessar paredes de alvenaria e sua fixação não pode 
ser feita com arame ou qualquer outro material capaz de cortar o isolamento (capa isolante). 
 
6.3.6. Alvenaria e fechamentos 
 
A seguir, são explicitadas algumas medidas, entre as várias existentes, destinadas à proteção coletiva 
dos trabalhadores que exercem atividades na fase de alvenaria e fechamento da obra, como: 
 
 19 
• As proteções das aberturas no piso devem ser recolocadas, imediatamente, após a marcação da 
alvenaria em suas proximidades; 
• A alvenaria, em cada pavimento, deve ser iniciada pelas caixas de elevadores, câmaras de exaustão, 
escadas, prismas de ventilação e iluminação, fachadas e empenos, de forma a reduzir o risco de queda 
com diferença de nível; 
• O assentamento de tijolos e a manipulação da argamassa devem ser feitos com o uso de luvas 
impermeáveis e resistentes e, conforme o caso, com aventais; 
• Deve ser feito, após o termino da jornada, rigoroso asseio corporal, com bastante água, e troca do 
vestuário, devido ao contato com o cimento; 
• Cumpre adotar todas as precauções possíveis, a fim de evitar a queda de materiais, principalmente no 
exterior da edificação, durante o levantamento de paredes ou na execução de acabamento, 
particularmente nos casos de colocação de vidros de portas ou janelas e caixilhos de ar condicionado; 
• Todas as paredes de tijolos de beiradas de laje deverão ter travamento provisório (aperto), a intervalo 
de um metro, através de cunhas de madeira ou massa forte, logo após seu levantamento; 
• É recomendável o uso de cinto de segurança, quando o trabalhador estiver sobre o andaime; 
• Os vidros, após serem colocados, devem ser marcados. 
 
6.3.7. Revestimentos 
 
Seguem-se algumas medidas destinadas à proteção de trabalhadores que exercem atividades de 
revestimento: 
 
 • Nos revestimentos com chapisco, reboco e emboço, jateamento, limpeza de pastilhas (uso de ácido) e 
outros serviços semelhantes, deve ser obrigatório o uso de óculos de segurança; 
 • Nos serviços executados sobre andaimes, em varandas ou junto a vãos de janelas, quando não for 
possível instalar guarda-corpo, é obrigatório o uso de cinto de segurança, fixado em local firme. 
 
 
 
 
7. Eletricidade 
 
 
7.1 Introdução 
 
 
Os tipos mais comuns de acidentes envolvendo eletricidade são: choques elétricos, queimaduras, 
quedas, ataques de cães e insetos, poda de árvores, manuseio de escadas. Já as principais 
conseqüências devido à exposição ao risco elétrico são choques elétricos, queimaduras, lesões oculares 
(radiação luminosa), incêndios, explosões e desligamentos. 
 
A eletricidade é responsável por 18% dos óbitos em acidentes de trabalho. Essa taxa mortuária pode ser 
explicada por: 
 
• Ausência de características que estimulem os sentidos humanos à distância; 
• Desconhecimento, pelas pessoas em geral, dos riscos inerentes à eletricidade; 
• Ausência de um processo educativoregular com relação à prevenção de acidentes, de modo geral. 
 
Choque elétrico é a perturbação de natureza e efeitos diversos que se manifesta no organismo humano 
(animal) quando este é percorrido por uma corrente elétrica. Fatores determinantes da gravidade do 
choque elétrico: 
 
• Intensidade da corrente; 
• Percurso da corrente no corpo; 
• Tempo de duração do choque (contato); 
• Condições orgânicas do individuo; 
• Natureza da corrente (CA, CC); 
• Resistência do corpo e isolamento. 
 
 
Efeitos do Choque Elétrico no Organismo Humano: 
 
 20 
DIRETOS 
Contrações Musculares 
Asfixia: morte 
Retração involuntária de membros 
Parada Cardíaca Anoxia: morte 
Fibrilação Ventricular Anoxia: morte 
Queimaduras morte 
INDIRETOS 
Quedas Lesões: morte 
Batidas Lesões: morte 
 
Tempo requerido para primeiros socorros: 
 
Tempo decorrido após o choque para 
começar a reanimação cardio pulmonar 
(minutos) 
Probabilidade de reanimação da vítima 
(%) 
1 95 
2 90 
3 75 
4 50 
5 25 
6 1 
7 0,5 
 
 
 
7.2. Medidas de segurança 
 
Para equipamentos, instalações e métodos de trabalho: 
 
• Liberação dos circuitos e/ou equipamentos segundo normas: verificação visual e através de testes; 
aterramento temporário; 
• Aterramento elétrico permanente; 
• Distancias de segurança; 
• Barreiras que impede o contato com partes energizadas; 
• Dispositivos de proteção (relés, acionamento duplo de botoeiras, paredes corta-fogo, etc.) 
• Pára-raios; 
• Manutenções preventivas; 
• Dupla isolação; 
• Tensões extras baixas; 
• Substituição dos equipamentos elétricos por outros tipos (pneumáticos, por exemplo), em áreas 
perigosas; 
• Dimensionamento adequado das instalações, conforme normas técnicas. 
 
Para pessoal: 
 
• Seleção criteriosa do profissional em eletricidade; 
• Treinamento; 
• Conhecimento do risco; 
• Supervisão dos serviços. 
 
Para procedimentos: 
 
• Sinalização e isolamento das áreas de trabalho, equipamentos, comandos etc; 
• Supervisão dos serviços; 
• Inspeções periódicas; 
• Adoção de normas e instruções de serviço. 
 
Para ambientes especiais: 
 
• Controle das cargas estáticas; 
• Controle dos gradientes de potencial; 
• Instalações elétricas e equipamentos especiais em atmosfera com misturas inflamáveis ou explosivas. 
 21 
 
 
7.3. Situações de riscos com eletricidade: 
 
• Contato com circuito ou equipamento energizado; 
• Equipamentos não aterrados; 
• Carga estática; 
• Descargas atmosféricas; 
• Elevação de potencial de terra; 
• Tensões de passo e de toque. 
 
Classificação das Tensões: 
 
• Baixa Tensão (BT): Inferior a 50 V em CA e Inferior a 120 V em CC; 
• Média Tensão (MT): De 50 V a 1000 V em CA e de 120 V a 1500 V em CC; 
• Alta Tensão (AT): Acima de 1000 V em CA e acima de 1500 V em CC. 
 
Características da corrente elétrica com relação à freqüência: 
 
• 20 a 100 Hz: Oferecem maior risco 
• 60 Hz: Especialmente perigosas (fibrilação ventricular) 
• 02 Hz: Choque elétrico pouco provável – queimaduras 
 
Variação da Resistência Elétrica no Corpo Humano: 
 
• 100 KΩ a 600 KΩ: Pele seca e sem cortes 
• 500 KΩ: Pele úmida 
• 300 KΩ a 500 KΩ: Parte interna do corpo (órgãos, sangue, músculos, tecidos...) 
 
 
 
 
8. Projeto de Proteção de Máquinas 
 
 
Para se proteger as máquinas e as ferramentas industriais, devem-se levar em consideração alguns 
aspectos, tais como o homem, a produtividade, a flexibilidade, a dimensão do equipamento e do 
ambiente do serviço e a facilidade de operação. 
 
Em relação ao homem, deve-se salientar que não somente o operador da máquina deve ser levado em 
consideração quando da escolha do tipo de proteção a ser utilizado, mas também, todos os outros 
trabalhadores do local onde a máquina/equipamento se encontra. 
 
A eficiência da operação não poderá ser prejudicada com a proteção a ser implantada e esta não poderá 
oferecer novos riscos. Logo, a produtividade do processo deverá ser mantida ou aumentada e os perigos 
apresentados deverão, obrigatoriamente, serem anulados ou reduzidos e não poderão originar novos 
riscos. 
 
As proteções a serem implantadas devem permitir adaptações no maquinário, limpeza e manutenção 
deste e qualquer outra ação que o envolva. As proteções devem ser dimensionadas adequadamente, 
para que possam suportar eventuais impactos acidentais. 
 
Os comandos devem estar acoplados ao dispositivo de proteção. Existem dois tipos fundamentais de 
proteções: 
 
Proteções em transmissão de força e partes móveis: Protegem totalmente o sistema de transmissão 
desde que este esteja até 2,0m acima do piso ou plataforma de trabalho. Caso o sistema de transmissão 
de força esteja acima de 2,0m de altura, deve ser usada uma proteção apropriada que dependerá do tipo 
de operação realizada e do possível contato. Vale lembrar que a proteção deverá ser colocada de modo 
a permitir a sua limpeza sem comprometer a segurança. 
 
 22 
Proteção no ponto de operação: Essa proteção depende do tipo de combustível que a máquina utiliza, 
o tipo de operação realizada e da matéria prima transformada. Há alguns tipos mais comuns: 
 
• Proteção com anteparos e guardas de proteção: devem ser confeccionadas com material de resistência 
e propriedades adequadas e devem estar bem fixas às máquinas; 
• Proteção com células fotoelétricas: essas células detectam qualquer ação imprevista na zona 
monitorada. Devem ter um sistema eficiente de freios e apresentar maior eficiência em máquinas leves; 
• Comandos bimanuais: servem para se evitar acidentes uma vez que, para a máquina funcionar, tem 
que haver o acionamento dos dois comandos manuais. A disposição dos comandos deve ser tal que 
exija a utilização das duas mãos do operador simultaneamente. Caso haja neutralização ou eventual 
travamento do dispositivo, a máquina deverá desligar-se automaticamente. 
Para operar máquinas e equipamentos e fazer manutenção nos mesmos, os trabalhadores devem: 
 
• Receber treinamentos e atuarem somente nas áreas a eles autorizadas; 
• Estarem cientes dos perigos oferecidos pelo equipamento; 
• Desligar a máquina quando da manutenção e utilizar dispositivos de segurança nas chaves de 
comando; 
• Obedecer às áreas de segurança delimitadas; 
• Observar e analisar a máquina antes de começar qualquer ação; 
• Usar o EPI apropriado; 
• Ter visão clara e total do ponto de operação; 
• Verificar se os dispositivos de partida da máquina estão na posição “desliga” quando a mesma for 
desligada; 
• Realizar manutenção periódica; 
• Tratar de não deixar resíduos de materiais utilizados para a manutenção espalhados pelo local (ex: 
graxa no piso, material inflamável perto de combustíveis...). 
 
 
 
9. Equipamentos de Processos Industriais 
 
Máquinas e equipamentos de processos industriais são grandes fontes de acidentes de trabalho. As 
causas desses tipos de acidentes se devem, geralmente, às partes móveis dos equipamentos, á 
transmissão de força, ao ponto de operação, a falhas mecânicas e/ou elétricas, a respingos de material 
quente e corrosivo ou a estilhaços metálicos durante a operação e também a outros riscos inerentes às 
instalações do maquinário, ao piso, à iluminação, à ventilação etc. 
 
As máquinas e equipamentos utilizados devem ser instalados de forma a não prejudicar a movimentação 
do trabalhador, o transporte de cargas, o fácil manuseio dos produtos e a manutenção e limpeza dos 
mesmos. Além disso, os dispositivos de operação devem ficar completamente acessíveis ao operador. 
Não se pode esquecer que os equipamentos deverão ser instalados de acordo com suas dimensões. 
 
Em relação ao piso, este não pode apresentar irregularidades, deve ser sempre mantido limpo e 
inspecionado periodicamente. 
 
Dentro do possível, a iluminação deve ser natural e ofuscamentos, reflexos, sombrasou contrastes 
excessivos no ambiente de trabalho não são permitidos. Se for utilizada iluminação artificial, esta não 
deverá incidir diretamente sobre os olhos do operador. 
 
Os trabalhadores e o seu ambiente de trabalho devem estar protegidos do desconforto térmico, ruído, 
vibração, aerodispersóides e radiações geradas pelas máquinas e equipamentos. Para tanto, além de 
um layout adequado, é fundamental a utilização de EPIs e EPCs. 
 
A fim de se evitar prejuízos em máquinas e equipamentos devem ser periodicamente inspecionadas e 
receber manutenção preventiva (além da manutenção corretiva, quando necessário). As inspeções são 
importantes, pois, através delas, descobrem-se defeitos ou desajustes que, consertados imediatamente, 
evitam perdas na produção devido a deformidades no produto ou mesmo a interrupções no processo 
produtivo. Dessa forma, a inspeção seguida da manutenção se torna menos dispendiosa. 
 
 
 
 
 23 
10. Manutenção 
 
Função manutenção é o conjunto de ações que visa reconduzir sistemas componentes ao estado de 
normalidade. A normalidade é caracterizada pelas seguintes variáveis: exercício, desempenho, 
confiabilidade da função. 
 
 A função manutenção desdobra-se em detectar e efetuar uma intervenção. A detecção de alterações é 
feita por inspeções. A inspeção pode ser estimulada ou não estimulada. A inspeção não estimulada é 
uma simples observação e a estimulada é também conhecida como teste. No teste, aplica-se um 
estímulo e se observa o resultado. A partir do resultado, fazem-se inferências sobre o estado do 
componente. 
 
Podemos adotar três estratégias para a função manutenção: corretiva, preventiva e preditiva. 
 
A manutenção corretiva: consiste em intervir após detecção de alteração no estado de normalidade de 
um componente. Só deve ser adotada quando a falha não compromete o sistema além do tolerado. O 
comprometimento é tolerado quando a função pode ser descontinuada por algum tempo ou há 
componentes redundantes. 
 
A manutenção preventiva: consiste em intervir para reparar ou substituir componentes que ainda não 
apresentam qualquer sinal de alteração do estado de normalidade. São utilizadas quando se quer evitar 
falhas em operação e não se dispõe de meios para avaliar o estado do componente. Há dois casos a 
considerar: 
 
No primeiro, o componente pode ser substituído e as técnicas de são capazes de avaliar seu estado. 
Entretanto, a confiabilidade é conhecida. A substituição ou reparo são feitos em função do tempo e das 
condições de operação. É fundamental identificar as condições determinantes da confiabilidade. Ex: 
parafusos e cabos. 
 
No segundo caso, o componente não é substituível e é possível reconduzi-lo à condição de normalidade. 
Entretanto, a inspeção só pode ser feita com a retirada do componente de operação. Logo, mesmo que 
se constatem condições de normalidade, a manutenção é preventiva, pois em alguma de suas etapas, a 
inspeção teve de ser realizada. 
 
A manutenção preditiva: consiste em intervir para reparar ou substituir componentes que não 
apresentam falhas, mas sinais indiretos de alteração de estado. Essa estratégia tem duas vantagens: a 
primeira é de não intervir antes do tempo e a segunda é não postergar a intervenção para além do 
instante a partir do qual provavelmente ocorrerão falhas. É utilizada quando se pode predizer o estado 
do componente por meio de observações que não requeiram intervenção. Por exemplo, infere-se sobre o 
estado dos rolamentos de uma bomba centrífuga a partir da medição de vibrações. 
 
É preciso distinguir as alterações de estado que caracterizam a manutenção preditiva das que 
caracterizam a corretiva. Na preditiva, as alterações não interferem no funcionamento normal do 
equipamento e só são detectadas por métodos e/ou instrumentos especiais. Na corretiva as alterações 
interferem no funcionamento normal e os sinais de anormalidade são facilmente detectáveis. Por 
exemplo, as vibrações que a manutenção preditiva revela num equipamento só são detectadas por 
instrumentos especiais, enquanto as que indicam a necessidade de corretiva são notadas até sem a 
utilização de qualquer instrumento de medição. 
 
Para exercer as atividades de manutenção, as ferramentas devem ser sempre guardadas em prateleiras, 
gavetas ou estojos apropriados, e nunca estarem desnecessariamente sobre mesas ou bancadas de 
trabalho, sobre o piso ou outro lugar que prejudique a movimentação de cargas e pessoas ou que 
atrasem na busca pela ferramenta. 
 
 O uso de uma ferramenta apropriada para determinado serviço é um importante fator na prevenção de 
acidentes. Não se devem utilizar, para um serviço que exige uma especificação, uma ferramenta com 
funções inadequadas. 
 
Há vários tipos de ferramentas que são utilizados na manutenção entre as manuais e as portáteis, além 
destas existem os equipamentos auxiliares, tais como: máquinas operatrizes, talhas, guinchos, etc. 
 
 
 24 
 
 
 
 Talha Elétrica Braço Hidráulico Guincho 
 
 
 
 
Ferramenta manual: é aquela que funciona a partir do esforço do homem para o seu funcionamento. 
Ex: alicate, martelo, chave de fenda, chave inglesa, grifo, pé da cabra, arco de serra, tesoura, chave de 
boca, etc. 
 
 
 
 
 
As lesões mais comuns com esse tipo de ferramenta são: cortes, contusões, torções, lacerações etc. 
 
Esses acidentes, como outros, são causados por: 
 
• Atos inseguros: Método incorreto de trabalho; uso inadequado da ferramenta; escolha de ferramenta 
imprópria para o trabalho; 
• Condição insegura: Falta de espaço para guardar corretamente a ferramenta; almoxarifado de 
ferramentas desorganizado; manutenção precária; não fornecimento dos tipos e tamanhos de 
ferramentas necessárias; falta de treinamento. 
 
Para se prevenir acidentes com ferramentas manuais, devem seguir as principais regras de segurança 
para equipamentos de processos industriais, que são: 
 
• Selecionar a ferramenta adequada ao trabalho que será realizado; 
• Verificar se ela está em boas condições; 
• Usá-la corretamente; 
• Transportá-la de maneira segura; 
• Armazená-la adequadamente e em local seguro; 
• Usar o EPI necessário. 
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Ferramenta portátil: são ferramentas móveis que utilizam algum tipo de energia para funcionar. São 
divididas em cinco grupos, de acordo com a forma de acionamento: elétrica, hidráulica, pneumática, 
combustível, explosivos (acionadas por cartuchos de pólvora). Ex: serra de disco, furadeira, 
parafusadeira, esmeril, lixadeira, martelo de impacto, etc. 
 
 
 
 
 Furadeira Lixadeira Martelete Pneumático 
 
 
Uma ferramenta portátil apresenta riscos similares aos de uma máquina fixa do mesmo tipo, acrescidos 
os riscos advindos do seu transporte e manuseio. As lesões especificadas causadas por essas 
ferramentas são queimaduras, cortes e outras. As causas dessas e de outras lesões incluem descargas 
elétricas, partículas sólidas nos olhos, incêndio, quedas, explosões, quedas de ferramentas, etc. 
 
Recomendações básicas para a prevenção de acidentes: 
 
• Ensinar ao empregado o método de utilização e noções sobre a construção da mesma; 
• Ser apto a inspecionar o equipamento, localizando possíveis condições inseguras; 
• Desligar a fonte de energia antes da troca de acessórios de uma ferramenta portátil; 
• As proteções devem ser recolocadas e ajustadas antes da ferramenta ser usada; 
• Os operadores de ferramenta s portáteis não deverão usar jóias, roupas folgadas ou luvas durante o 
trabalho. 
 
A seguir, são apresentadas