PRATICAS INDUSTRIAIS

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PRÁTICAS INDUSTRIAS 
Eng. Leon Denis 
Engenheiro Mecânico 
Engenheiro de segurança do trabalho 
 Especialização em Perícia e Auditoria em Gestão Ambiental 
 Especialização em Processo e Tecnologia de Fabricação Mecânica 
PRÁTICAS INDUSTRIAS 
CARACTERÍSTICAS GERAIS DOS METAIS 
Uma liga metálica é uma mistura com 
propriedades específicas, que contém ao menos 
dois elementos metálicos. Exemplos de ligas: 
bronze (cobre e estanho, podendo conter outros 
elementos), duraluminio (alumínio e cobre, 
podendo conter outros elementos), latão (cobre e 
zinco), aço (ferro, carbono e outros). Aços 
inoxidáveis contém: cromo, níquel e, em alguns 
casos, molibdênio, além dos elementos contidos 
nos aços normais. 
Maleabilidade: Capacidade que os metais têm de produzir 
lâminas e chapas muito finas. 
 
 Ductibilidade: Se aplicarmos uma pressão adequada em 
regiões específicas na superfície de um metal, esse pode se 
transformar em fios e lâminas. 
 
Condutibilidade: Os metais são excelentes condutores de 
corrente elétrica e de calor. 
 
Brilho: Os elétrons livres localizados na superfície dos objetos 
de metal absorvem e irradiam a luz, por isso os objetos 
metálicos, quando polidos, apresentam um brilho característico. 
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS 
METAIS 
Segundo a ABNT, os dois primeiros algarismos 
designam a classe do aço e os dois últimos 
designam a média do teor de carbono empregado 
multiplicada por 100. 
Aço 1020 
20 → representa o percentual médio de carbono 
de 0,20%. 
* A norma admite uma variação de 0,05% C como 
tolerância. (entre 0,18% e 0, 23%) 
10 → representa a classe do aço. Aço carbono. 
Desta forma um aço 1020 é um ao carbono cujo 
percentual médio de carbono é de 0,20. 
Aço 1045 → Aço ao carbono com percentual 
médio de 0,45 de carbono 
 
De acordo com a variação do percentual de carbono presente no aço 
ocorrem mudanças em suas propriedades: 
 
• Aço 1006 a 1010 – Extra macio (aço doce): 
 Resistência a ruptura – 35 a 45 kg/ mm2 
 Teor de carbono – 0,05% a 0,15% 
 Não adquire têmpera. 
 Grande maleabilidade e fácil de soldar. 
Aplicação: Chapas, fios, parafusos, tubos estirados, produtos de calderaria 
 
• Aço 1020 a 1030 – Macio: 
 Resistência a ruptura – 45 a 55 kg/ mm2 
 Teor de carbono – 0,15% a 0,30% 
 Não adquire têmpera. 
 Maleável e soldável. 
Aplicação: Barras laminas e perfiladas, peças comuns de mecânica... 
 
 
 
• Aço 1030 a 1040 – Meio Macio: 
 Resistência a ruptura – 55 a 65 kg/ mm2 
 Teor de carbono – 0,30% a 0,40% 
 Apresenta início de têmpera. 
 Difícil para soldar. 
Aplicação: Peças especiais de máquinas e motores, ferramentas para agricultura. 
 
• Aço 1040 a 1060 – Meio Duro: 
 Resistência a ruptura – 65 a 75 kg/ mm2 
 Teor de carbono – 0,40% a 0,60% 
 Adquire boa têmpera. 
 Muito difícil para soldar. 
Aplicação: Peças de grande dureza, ferramentas de corte, molas trilhos. 
 
• Aço acima de 1060 – Duro a Extra Duro: 
 Resistência a ruptura – 75 a 100 kg/ mm2 
 Teor de carbono – 0,60% a 1,50% 
 Tempera-se facilmente. 
 Não solda. 
Aplicação: Peças de grande dureza e resistência, molas, cabos. 
Quando além de números aparecerem 
na nomenclatura do aço letras, significa 
a adição de outra liga. 
 
T - Aços ao manganês 
L - Aços ao chumbo 
B - Aços ao Boro 
10L45 
13B50 
 
INTRODUÇÃO 
Nos processos de fabricação, geralmente haverá mais de um 
método que poderá ser empregado para produzir um 
determinado componente. A seleção de método em 
particular vai depender de um grande número de fatores. 
• Propriedades finais desejadas. 
• Tamanho, forma e complexidade do componente. 
• Tolerâncias e acabamento superficial exigidos. 
• Processo subsequente envolvido. 
• Projeto e custo de ferramental; efeito do material na vida 
da ferramenta ou matriz. 
• Sucata gerada e seu valor. 
• Disponibilidade do equipamento e experiências 
operacionais. 
• Número de partes requeridas e taxa de produção 
desejada. 
• Custo total do processo. 
• Tipo do material e suas propriedades. 
 
A usinagem é reconhecidamente o processo de fabricação mais popular do mundo, 
transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produção de metais e 
empregando dezenas de milhões de pessoas. 
Classificação dos processos de fabricação. 
PROCEDIMENTO CORRETO PARA SE CHEGAR À 
ETAPA DE FABRICAÇÃO. 
Definição - segundo a DIN 8580, aplica-se a 
todos os processos de fabricação onde 
ocorre a remoção de material sob a forma de 
cavaco. 
 
Usinagem - operação que confere a peca: 
forma, dimensões ou acabamento superficial, 
ou ainda uma combinação destes, atraves da 
remoção de material sob a forma de cavaco. 
 
Cavaco – E o material da peça retirada pela 
ferramenta, caracterizando-se por apresentar 
forma irregular. 
CLASSIFICAÇÃO E NOMENCLATURA DE 
PROCESSOS CONVENCIONAIS DE 
USINAGEM 
TORNEAMENTO 
São máquinas que executam trabalhos de 
torneamento destinados a remover 
material da superfície de uma peça em 
movimento de rotação por meio de uma 
ferramenta de corte que se desloca 
continuamente 
Para executar o torneamento, são necessários três 
movimentos relativos entre a peça e a ferramenta. 
Que são 
1. Movimento de corte: é o movimento principal que 
permite cortar o material. O movimento é rotativo 
e realizado pela peça. 
2. Movimento de avanço: é o movimento que 
desloca a ferramenta ao longo da superfície da peça. 
3. Movimento de penetração, é o movimento que 
determina a profundidade de corte ao empurrar a 
ferramenta em direção ao interior da peça e assim 
regular a profundidade do passe e a espessura do 
cavaco. 
Variando os movimentos, a posição e o 
formato da ferramenta, é possível 
realizar uma grande variedade de 
operações: 
1. Tornear superfícies cilíndricas 
externas e internas. 
2. Tornear superfícies cônicas externas e 
internas. 
3. Roscar superfícies externas e 
internas. 
4. Perfilar superfícies. 
CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DE UM TORNO MECÂNICO 
Os tonos mecânicos são definidos por certas características que servem 
para orientar os operadores quanto à sua capacidade para os diferentes 
trabalhos. 
A = Comprimento entre 
Pontas 
B = Altura da Ponta 
D = Altura da Cava 
• Comprimento entre pontas – é a distância máxima “A” entre 
ponta do cabeçote fixo e a ponta do cabeçote móvel, todo 
recuado. 
• Altura da ponta em relação ao barramento – altura da ponta é a 
distância “B” do centro das pontas à face superior do barramento. 
• Altura da ponta em relação ao fundo da cava – é a distância “D” 
do centro da ponta ao fundo da cava. 
barramento 
Cabeçote 
móvel Carro 
transversal 
Carro 
longitudinal 
placa 
Contra 
ponta 
Fuso 
 
Subsistema 
 
SUBSISTEMA DO TORNO 
TIPOS DE TORNOS 
 
Torno horizontal 
Torno de Placa 
Torno Revólver 
Tornos CNC 
TORNEAMENTO RETILÍNEO 
Processo de torneamento no qual a 
ferramenta se desloca segundo uma 
trajetória retilínea. 
 
TORNEAMENTO CURVILÍNEO 
O torneamento curvilíneo é um 
processo onde a ferramenta se desloca 
segundo uma trajetória curvilínea. 
 
MOVIMENTOS DE USINAGEM NO TORNEAMENTO 
VELOCIDADES NO TORNEAMENTO 
– Velocidade de Corte V 
– Velocidade de Avanço Vf 
– Velocidade Efetiva de Corte Ve 
 PROCESSO DE EXECUÇÃO DO FACEAMENTO 
consiste em fazer no material uma superfície plana 
perpendicular ao eixo do torno, de modo que se 
obtenha uma face de referência para as medidas quederivam dessa face. 
PROCESSO DE TORNEAMENTO DE 
SUPERFÍCIE CÔNICA 
 O torneamento cônico com deslocamento do carro 
superior consiste em inclinar o carro superior de 
modo a fazer a ferramenta avançar manualmente ao 
longo da linha que produz o desbaste no ângulo de 
inclinação necessário. 
O desalinhamento da contraponta, por sua vez, é usado para 
o torneamento de peças de maior comprimento, porém com 
pouca conicidade, ou seja, até aproximadamente 10º. O 
torneamento cônico com o desalinhamento da contraponta 
consiste em deslocar transversalmente o cabeçote móvel por 
meio de parafuso de regulagem. Desse modo, a peça 
trabalhada entre pontas fará um determinado ângulo com as 
guias do barramento. 
Quando a ferramenta avançar paralelamente às guias, cortará 
um cone com o ângulo escolhido. Esse método é pouco 
usado e só é indicado para pequenos ângulos em cones cujo 
comprimento seja maior do que o curso de deslocamento do 
carro da espera. 
O deslizamento ao longo do copiador comanda o 
carro transversal que, para isso, deve estar 
desengatado. 
Quando o carro principal (ou longitudinal) avança, 
manual ou automaticamente, conduz o 
movimento é comandado pelo copiador cônico. 
O movimento, resultante do deslocamento 
longitudinal do carro e do avanço transversal da 
ferramenta, permite cortar o cone desejado. 
SAGRAMENTO 
É uma operação onde consiste em abertura de 
canais e no corte de peças. A ferramenta usada 
nessa operação é denominada, ferramenta de 
SANGRAR ou BEDAME. Este tipo de ferramenta 
tem a ponta frágil, e por isso é necessário muito 
cuidado na sua utilização. 
PERFILAMENTO 
Muitas vezes no torno, precisamos dar às peças uma 
forma variada mas regular, cujo perfil, formado por 
retas ou curvas, seja simétrico em relação ao eixo 
geométrico da peça. Esta operação é usada para 
tornear um sólido de revolução perfilado. 
FURAÇÃO NO TORNO 
Quando é preciso furar peças cilíndricas, as 
dificuldades aparecem. Embora seja possível furar 
uma peça cilíndrica com a furadeira, isso requer 
dispositivos especiais de fixação, além do fato de ser 
difícil estabelecer seu centro para fazer o furo. 
RECARTILHADO 
chamada recartilha, uma operação no torno a 
superfície com serrilhado desejado. Essa ferramenta 
executa na superfície da peça uma série de estrias 
ou sulcos paralelos ou cruzados. 
ROSCAS 
abrir roscas é filetar uma superfície externa de um 
cilindro ou cone, ou o interior de um furo cilíndrico 
ou cônico. Com isso, você obtém parafusos, porcas, 
fusos de máquinas. 
Existem vários métodos para abrir roscas no torno 
classificados de acordo com o tipo de ferramenta que 
se pode usar. 
SISTEMAS DE ROSCAS 
Um sistema de roscas é uma padronização de 
normas indispensáveis para a construção das 
mesmas. 
Assim, a padronização de um determinado 
sistema prevê o diâmetro do parafuso, o 
passo em milímetros o número de fios por 
polegada, o seu perfil, a profundidade do filete 
enfim, todas as características necessárias. 
Desse modo, podemos construir qualquer 
peça rosqueada. 
SISTEMA DE ROSCADO MÉTRICO 
INTERNACIONAL 
No sistema métrico internacional, todas as medidas 
são expressas em milímetros e a sua seção transversal 
do fio da rosca. 
Designação 
P = passo da rosca; 
D = diâmetro externo do 
parafuso; 
DM = diâmetro médio do 
parafuso; 
DF = diâmetro do fundo do 
parafuso (diâmetro interno); 
DT = diâmetro do fundo da 
porca; 
H = altura do filete; 
h = altura do contato; 
T = altura da crista; 
r = raio de arredondamento 
do fundo do filete 
SISTEMA DE ROSCADO INGLÊS WHITWORTH 
No sistema de roscado inglês Whitworth, conforme 
pode se verificar, os fios são de perfil triangular a 55º 
(cinqüenta e cinco graus). O passo é indicado por 
número de fios por polegada. 
Designação: 
P = passo em mm; 
H = altura do filete; 
h = profundidade do 
filete; 
r = raio; 
DE = diâmetro externo 
do parafuso; 
DM = diâmetro médio; 
DF = diâmetro interno; 
TORNEAMENTO INTERNO 
A operação que executa desbaste e o acabamento 
das superfícies internas dos furos, com diâmetro 
preciso e com acabamento do estado da superfície, 
chama-se BROQUEAR. Por essa operação se 
produzem interiormente tanto superfícies cilíndricas 
como superfícies cônicas. 
FERRAMENTAS DE CORTE PARA TORNEAMENTO 
A ferramenta de corte é uma barra de aço em 
forma de um paralelepípedo alongado, no qual um 
dos extremos recebe forma própria, com ângulos 
determinados por meio das operações de 
esmerilhamento e afiação. A próxima figura 
apresenta um tipo comum de ferramenta de corte 
utilizada no torno com a nomenclatura das suas 
partes. 
FORMAS DE FERRAMENTAS 
Cada operação no torno exige uma ferramenta 
apropriada, tanto no formato como no material 
da ferramenta. Assim, teremos de escolher para 
desbastar, tornear liso, facear, filetar, sangrar 
(cortar) etc., a ferramenta de corte cuja forma 
se adapte mais convenientemente a esses 
trabalhos. 
Se a forma da ferramenta não está apropriada 
para uma determinada operação, além de por 
em risco o próprio torneiro, ainda está sujeita a 
quebrar a ferramenta e não obtém o 
rendimento desejado. 
AJUSTE DAS FERRAMENTAS DE TORNEAMENTO 
Usinagem 
Material Bruto Sequencia de Usinagem Produto Final 
Remoção de cavaco Remoção de cavaco Remoção de cavaco 
IMPORTÂNCIA DA USINAGEM NA 
 INDUSTRIA METAL MECÂNICA 
A maior parte de todos os produtos industrializados em 
alguma de suas etapas de produção sofre algum processo de 
usinagem. 
FURAÇÃO E ROSQUEAMENTO 
A furação é um dos processos mais 
utilizados dentre os processos de fabricação 
com ferramentas de geometria de corte 
definida. Juntamente com o torneamento, é 
uma das operações mais importantes, 
envolvendo aproximadamente 33% de todas 
as operações de usinagem de metal, em 
especial a furação com o emprego de brocas 
helicoidais. 
PROCESSO DE FURAÇÃO 
A furação é um processo mecânico de 
usinagem destinado à obtenção de um furo 
geralmente cilíndrico numa peça, com auxílio 
de uma ferramenta normalmente 
multicortante. 
Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e 
simultaneamente a ferramenta ou a peça se 
deslocam segundo uma trajetória retilínea, 
coincidente ou paralela ao eixo principal da 
máquina. 
FURAÇÃO E ROSQUEAMENTO 
As brocas, como qualquer ferramenta de 
usinagem, têm seu desempenho fortemente 
afetado por sua geometria, podendo ocorrer 
situações que se faz necessária uma 
geometria específica para realizar uma 
determinada operação de furação 
O processo de furação pode ser subdividido 
em diversas operações, entre elas: furação em 
cheio, escareamento, furação escalonada, 
furação de centros, trepanação, entre outros. 
são ilustrados alguns exemplos destas 
aplicações. 
Alternativas do processo de furação segundo DIN8589 
A escolha de uma broca para a usinagem de 
um furo qualquer é feita de acordo com as 
características da operação de furação. Entre 
as principais especificações técnicas a serem 
averiguadas tem-se a dureza do material da 
peça, usinabilidade, furo passante/cego, 
comprimento do furo, as tolerâncias de forma 
e posição do furo ou diâmetro, acabamento da 
superficial, modelo da máquina, tipo de 
refrigeração disponível, volume de produção, 
profundidade do furo e detalhes especiais 
como: rebaixo, rosca, chanfro, raio, 
Com relação às ferramentas 
empregadas no processo de 
furação,existem várias geometrias e 
conceitos. A seguir, é feita uma 
sucinta descrição sobre os modelos 
de brocas mais utilizadas na 
operação de furação 
Brocas chatas: são as brocas para furar mais antigas, feitas 
por achatamento a quente de uma parte de uma barra 
cilíndrica ou por encaixe de uma lâmina com dois gumes 
principais de corte. Atualmente, elas podem ser encontradas 
em tornos revólveres ou tornos automáticos, para furação de 
materiais frágeis. 
Brocas helicoidais: são as 
brocas mais utilizadas na 
execução de furos, seja na 
furação em cheio ou para 
aumentar o diâmetro de furos 
existentes. 
Na são ilustradas as brocas tipo 
helicoidal. Em geral, essas brocas 
possuem dois gumes principais, ligados 
pelo gume transversal. 
Brocas helicoidais com ponta 
intercambiável de metal duro: 
são brocas empregadas em 
aplicações similares às brocas 
helicoidais inteiriças, no entanto, em 
processos específicos apresentam 
um custo por furo menor que as 
brocas helicoidais inteiriças. 
Alguns dos fatores para isto 
acontecer são a maior taxa de 
remoção de metal ou o menor custo 
para aquisição da ferramenta ou 
reafiação dos gumes. Na é ilustrada a 
broca tipo helicoidal com ponta de 
metal-duro. 
Brocas escalonadas: possuem dois ou 
mais diâmetros em uma mesma broca 
padronizada. Geralmente são utilizadas 
na usinagem de furos para operações 
combinadas de furação, chanframento ou 
alargamento. 
O uso das brocas escalonadas está em 
crescimento nas indústrias, pois este 
conceito de broca possibilita a redução do 
tempo de fabricação, através da junção de 
operações de usinagem em um mesmo 
ciclo. são ilustradas as brocas tipo 
escalonadas. 
Brocas de centro: geralmente utiliza-se a broca 
de centro para a confecção de furos de centro em 
peças de revolução que serão usinadas entre 
pontas. Na verdade, trata-se de ferramenta 
combinada de furar e escariar. Outra aplicação das 
brocas de centro é na furação de superfícies 
irregulares ou furação profunda, onde a broca de 
centro serve como guia para a broca principal, 
evitando o desvio do furo. 
Brocas com insertos intercambiáveis: as 
brocas com insertos intercambiáveis 
representam um dos avanços mais 
importantes na tecnologia de furação. Entre as 
suas principais vantagens estão a possibilidade 
de aumento da produtividade, a redução dos 
custos e uma maior versatilidade. 
Brocas helicoidais 
As principais vantagens das brocas 
helicoidais são. 
• Mantêm o diâmetro nominal dentro 
da tolerância, mesmo com as 
reafiações; 
• Possuem a capacidade de auto 
centragem; 
• Apresentam facilidade de montagem; 
Broca helicoidal com as suas partes básicas, sendo elas: 
1) Ponta: região onde se localizam o gume principal e 
secundário de corte. Através de uma análise mais detalhada 
na ponta da broca é possível descobrir a complexidade 
geométrica desta ferramenta; 
2) Corpo: parte da broca que contém os canais helicoidais; 
3) Haste: região para a fixação da ferramenta. A sua 
geometria dependerá do acessório e tipo de fixação, por 
exemplo, poderá ser haste cilíndrica para montagem em 
mandril térmico, hidráulico ou pinça. 
As formas construtivas mais complexas que compõem uma 
broca tipo helicoidal, segundo as normas DIN 6581 e DIN 
ISO 5419: 
A seguir são descritas as características de alguns dos 
elementos construtivos mostrados; NBR 6163 NB205, 1990; 
DIN 6581, 1985): 
a) Canais helicoidais: são os canais por 
onde ocorre a remoção dos cavacos e a 
entrada do fluido de corte, caso não haja 
refrigeração interna. 
 
b) Gume principal: é o elemento que está 
localizado na parte da ferramenta voltada para 
o sentido de corte. 
c) Gume transversal: liga os dois gumes principais 
e está 
situado na ponta da broca. A ação de corte do gume 
transversal não é eficiente, pois possui ângulo de 
saída negativo e velocidade de corte baixa, por estar 
muito próximo ao centro da ferramenta, e provoca o 
esmagamento do material, empurrando-o para a 
região dos gumes principais, onde são removidos. 
d) Guias: têm como funções direcionar o trabalho 
da broca e reduzir o atrito da ferramenta com a 
parede do furo, reduzindo a superfície de contato 
da parede externa da broca, com consequente 
diminuição dos esforços de furação. 
Haste: responsável pela fixação da broca na 
máquina, apresentando-se sob a forma cônica ou 
cilíndrica, sendo a primeira utilizada, geralmente, em 
brocas de diâmetros maiores do que 15mm. 
Possibilita maior força de fixação, sendo esta 
realizada diretamente na máquina. As brocas com 
haste cilíndricas, por sua vez, são fixadas à máquina 
por intermédio de mandris. 
f) Núcleo: confere rigidez à broca e possui 
espessura de aproximadamente 0,16 vezes o 
diâmetro da broca. 
g) Quina: parte relativamente pequena da 
cunha de corte onde se encontram o gume 
principal e secundário de corte, onde se 
formam o ângulo de ponta (s) da ferramenta. 
b) Ângulo de incidência (α): este ângulo é medido no 
plano de trabalho, e varia usualmente entre 12° e 15°. Valores 
excessivos deste ângulo causam perda da resistência da cunha 
da broca e tendência à vibração. 
c) Ângulo do gume transversal (ψ): o ângulo do gume 
transversal (ψ) é definido pelo ângulo de incidência (α), no 
momento da geração do cone de revolução durante a afiação 
e é o menor ângulo formado entre os gumes principais de 
corte e o transversal 
e) Ângulo de hélice (d): o ângulo de hélice (d) é 
formado pelos canais da broca. são ilustrados os 
tipos de ângulo de hélice padronizados. A norma 
DIN1836 classifica três tipos de brocas quanto ao 
ângulo de hélice, que são respectivamente: 
· Tipo N: é para furação de aços ligados e não 
ligados, ferro fundido cinzento e maleável, níquel e 
ligas de alumínio de cavacos curtos. 
· Tipo H: é para materiais duros e ferro 
fundido com dureza superior a 240 HB. 
· Tipo W: é para materiais dúcteis, como: 
cobre, alumínio e suas ligas de cavacos longos. 
Os parâmetros de usinagem são elementos 
fundamentais para o desempenho ideal da 
ferramenta, obtenção de custos competitivos e 
excelente qualidade da peça. No processo de 
furação tem-se: 
a) Velocidade de corte (vc): é a velocidade 
instantânea do ponto de referência do gume de 
corte da broca, segundo a direção e o sentido 
de corte, conforme a direção e sentido do avanço. 
O valor da velocidade de corte é determinado em 
função do tipo de material da peça, bem como do 
material da broca. 
b) Avanço (f): é a trajetória de avanço de cada 
volta (mm) da broca, assim como acontece na 
escolha da velocidade de corte são necessários 
levar em conta alguns critérios fundamentais 
para a seleção da taxa de avanço (f), pois caso 
contrário podem conduzir a um colapso ou a 
quebra da broca. 
c) Profundidade de corte (ap): é a 
profundidade de penetração do gume principal, 
medida em uma direção perpendicular ao plano 
de trabalho. Na furação em cheio, corresponde à 
metade do diâmetro da ferramenta. 
É importante destacar que durante a seleção 
dos parâmetros de usinagem para uma 
operação de furação, recomenda-se uma 
avaliação criteriosa envolvendo, no mínimo, os 
seguintes aspectos: 
• Geometria, material e tipo de fixação da 
broca; 
• Profundidade, tolerância e acabamento 
superficial do furo; 
• Material e tipo de fixação da peça; 
• Análise da máquina-ferramenta; 
As principais propriedades que um material de 
ferramenta de corte deve apresentar são: 
• Dureza; 
• Tenacidade;• Resistência ao desgaste, a compressão, a choque 
térmico e ao cisalhamento; 
• Boas propriedades mecânicas e térmicas a altas 
temperaturas; 
Tipos de desgastes e avarias em brocas 
Os motivos principais para a destruição ou 
substituição das ferramentas de corte durante uma 
operação de usinagem são as ocorrências de 
avarias ou desgastes 
 
a) Ocorrência de uma avaria (trinca, lasca ou 
quebra): é o 
processo de destruição da ferramenta de corte que 
ocorre de maneira 
repentina e inesperada, causado pela quebra, lasca 
ou trinca da ferramenta. 
b) Ocorrência de desgaste: o desgaste é a 
mudança da geometria da ferramenta de corte por 
perda de massa. No desgaste, ao contrário da 
avaria, esta perda acontece de maneira contínua e 
progressiva, e em proporções pequenas, às vezes 
em nível atômico, às vezes em níveis granulares. 
Outro aspecto é que este desgaste é acelerado 
principalmente pelo aumento na velocidade de 
corte. É ilustrada a localização destas marcas de 
desgaste nos flancos da broca: 
Um processo exigente A fabricação de roscas é uma das 
tarefas mais exigentes de usinagem da engenharia de 
produção. Vamos lembrar também que, em muitos casos, as 
roscas são introduzidas somente no final da cadeia de 
produção, aumentando as exigências em relação à segurança 
de processo. 
A rosca perfeita Quanto melhor o ajuste das 
ferramentas de furação e de abertura de roscas, 
melhor será o resultado. Nossos clientes buscam 
uma maior produtividade mensurável. 
Considerando roscas precisas, tolerância e 
formação de cavacos. 
EXISTEM VÁRIOS DE ROSCAS 
● Rosca métrica – normal (DIN 13-1), fina 
(DIN 13-2...10) 
● Rosca métrica cônica (DIN 158-1) 
● Rosca Whitworth. 
● Rosca GAS (DIN ISO 228-1) 
● Rosca ISO trapezoidal (DIN 103-1) 
● Rosca de dente de serra (DIN 513) 
● Roscas UNF (EUA+Inglaterra) 
● Roscas Edson 
● Roscas especiais 
TIPOS ROSCAS 
PROBLEMAS DA FABRICAÇÃO DE ROSCAS 
– A execução de roscas é um dos processos mais complexos 
de usinagem. 
– As roscas têm algumas medidas que devem ajustar entre si: 
diâmetro maior, diâmetro menor, passo da rosca; e ângulo de 
hélice da rosca. 
– Se uma destas medidas estiver incorreta, o ajuste ou a 
transmissão de forças ou movimentos entre a rosca interna 
(peça fêmea) e a rosca externa (peça macho) será deficiente. 
– Outros fatores complicadores são: o grande número de tipos 
e formas usadas na indústria, tanto padronizadas como 
especiais. 
– As diversas classes de ajuste e precisão exigidas 
– A seleção do melhor processo de rosqueamento e a escolha 
das 
ferramentas correspondentes 
– A seleção do método de inspeção 
FERRAMENTAS DE ROSCAR COM INSERTOS DE METAL 
DURO 
ROSQUEAMENTO COM MACHO DE ROSCAR 
Rosqueamento com machos. 
Generalidades 
● Processo especial de furação e 
alargamento 
●Machos para furos passantes têm 
entrada cônica 
● Parte rosqueada é dividida em pentes e 
rebaixos 
● Rebaixos - condução de cavacos e 
fluido 
TIPOS DE MACHO DE ROSCAR 
SAÍDA DOS CAVACOS EM MACHOS DE ROSCAR 
BROCHAMENTO 
A operação de brochamento, consiste do arranque de material da peça 
por uma sucessão progressiva e linear de gumes de corte. A ferramenta é 
denominada brocha. A máquina que executa esta operação é denominada 
brochadeira ou brocheadeira . É uma operação voltada para a produção 
de grandes lotes pois cada operação exige o projeto e a execução de uma 
ferramenta própria, complexa e de alto custo. 
VANTAGENS DO BROCHAMENTO 
 
• Tolerâncias estreitas de usinagem e bom 
acabamento. 
• Capacidade de produzir formas variadas externa e 
internas. 
• Vida longa da ferramenta. A produção pode atingir 
2000 a 10000 peças entre afiações. 
• Produção econômica . O custo da ferramenta é 
alto porem o custo por peça é baixo. 
• Alta produtividade. A remoção do cavaco é bem 
rápida pois vários dentes atuam ao mesmo tempo 
em seqüência contínua. A operação é realizada em 
uma só passada fazendo desbaste e acabamento. 
BROCHAMENTO 
BROCHAMENTO 
BROCHADEIRA VERTICAL 
Brochadeira vertical – São as 
brochadeiras com disposição vertical e se 
utilizam principalmente da força de 
compressão. 
BROCHAMENTO 
BROCHADEIRA HORIZONTAL 
Brochadeira horizontal – trabalha com ferramentas de 
grande comprimento. É bastante utilizada na indústria 
mecânica. No trabalho por força de tração, que utiliza 
ferramentas de longo comprimento, a montagem do material 
na brochadeira deve ser feita com cuidado para evitar a 
flexão da brocha devido ao seu próprio peso. 
BROCHAMENTO 
BROCHAS 
 As brochas são as ferramentas utilizadas nas 
brochadeiras, a fim de realizar os mais diversos tipos 
de cortes lineares, nas mais diversas formas, com 
algumas exceções. 
BROCHAMENTO 
Todas as operações de desbaste e acabamento são 
realizadas pela mesma ferramenta, a qual possui as 
seguintes características básicas: haste que é a 
ponteira da ferramenta, anterior aos dentes, sendo 
constituída de guia dianteira e cabeça de tração; 
dentes de desbaste que ficam na parte inicial da peça, 
retirando a maior parte do material a ser usinado. 
os ângulos que definem o dente e também o 
avanço a e reforça que o avanço é igual para 
todos os dentes de uma mesma parte. 
BROCHAMENTO 
BROCHAMENTO 
GEOMETRIA DOS DENTES 
 A distância entre um dente e outro é definido como P, ou 
seja, o passo dos dentes. A altura medida entre o fundo do 
dente e a ponta de corte é h. Têm-se os ângulos de saída (g) 
e folga (a). A diferença entre as alturas dos gumes cortante 
(a) é o avanço. 
CAVACO 
Como no brochamento os cavacos só podem ser eliminados 
depois que o dente ultrapassar todo o comprimento do furo 
ou da superfície a ser usinada, cada dente tem que acomodar, 
numa bolsa de Cavacos, todos os cavacos gerados durante a 
passagem da brocha pela peça. O volume ocupado pelos 
cavacos depende da penetração, do comprimento a brochar 
e do tipo de cavaco produzido. 
BROCHAMENTO 
MANDRILHAMENTO 
O mandrilamento pode ser definido como sendo uma 
operação de usinagem de pré-furos fundidos, forjados ou 
extrudados com ferramenta de geometria definida, onde 
tanto a ferramenta quanto a peça podem executar o 
movimento de rotação. 
operação de mandrilamento é utilizada para aumentar o 
diâmetro de pré-furos garantindo boa qualidade de forma, boa 
qualidade da superfície e estreitas tolerâncias dimensionais dos 
cilindros. Estas exigências estão relacionadas principalmente às 
variações construtivas existentes nas ferramentas de mandrilar. 
MANDRILHAMENTO 
Cada etapa da operação de mandrilamento deve 
fornecer como resultado peças com qualidade 
geométrica e dimensional conforme os limites de 
tolerância especificados. Caso uma das etapas não esteja 
desempenhando bem a sua função, isso pode acarretar 
na redução da vida das ferramentas das etapas e de 
operações posteriores ao mandrilamento. 
MANDRILHAMENTO 
O QUE É MANDRILHAMENTO? 
 Mandrilhamento é um processo mecânico de usinagem de 
superfícies de revolução, com o auxilio de uma ou mais 
ferramentas de corte. Nessa operação, a ferramenta de 
corte é fixada a uma barra de mandrilar em um certo 
ângulo, determinado pela operação a ser realizada 
Objetivo principal do mandrilhamento? 
O mandrilamento é um processo mecânico de usinagem 
destinado à obtenção de superfícies de revolução com 
auxílio de uma ou várias ferramentas de barra. Para tanto a 
ferramenta gira e se desloca segundo uma trajetória 
determinada. 
MANDRILHAMENTO 
MANDRILHAMENTO CILÍNDRICOO mandrilhamento cilíndrico é o processo em que a 
superfície usinada é cilíndrica e o seu eixo de rotação 
coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira. 
MANDRILHAMENTO 
MANDRILHAMENTO CÔNICO 
Mandrilhamento cônico é o processo em que a 
superfície usinada é cônica e seu eixo de rotação 
coincide com o eixo no qual a ferramenta gira. 
MANDRILHAMENTO 
MANDRILHAMENTO RADIAL 
 Mandrilhamento radial é o processo em que a superfície 
usinada é plana e perpendicular ao eixo em torno do qual 
gira a ferramenta. 
MANDRILHAMENTO 
MANDRILHAMENTO ESFÉRICO 
 O mandrilhamento esférico é o processo em que a 
superfície usinada é esférica e o eixo de rotação 
coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta 
gira. 
MANDRILHAMENTO 
 Em maquinas como essas usinam-se grandes carcaças de 
caixas de engrenagens e estruturas de maquinas. Uma peça 
com forma prismática pode ser usinada em todos as suas 
quatro fazes verticais porque a mandrilhadora tem uma 
mesa giratória que possibilita a usinagem em todos os 
lados. 
MANDRILHAMENTO 
SISTEMA MODULAR 
 As paradas de maquina para troca de ferramentas representam tempo ocioso 
que reflete nos custos de produção. Atualmente, um novo conceito em 
ferramentas de mandrilhamento é utilizado na industria, em que um sistema 
modular de ferramenta permite reduzir o tempo gasto nas trocas de 
ferramentas, mantendo a exatidão no trabalho. 
 O sistema modular possibilita dispor de um conjunto de ferramentas com 
partes modulares intercambiáveis.A figura abaixo mostra uma serie destas 
ferramentas. 
MANDRILHAMENTO 
TIPO DE MANDRILHADORA. 
Mandrilhadora vertical para camisas 
Aqui mostramos um tipo de mandrilhadora que encontra-se 
no mercado. 
 
MANDRILHAMENTO 
MANDRILADORAS PORTÁTEIS: 
Quando a peça a ser usinada é de grandes dimensões e de difícil 
manuseio para coloca-la sobre a mesa de uma mandriladora, pode-se 
fazer uso das mandriladoras portáteis. Na figura um exemplo desse tipo 
de mandriladora em operação. 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
SOLDAGEM A LASER 
A soldagem a laser é um processo de união baseado na fusão localizada da 
junta através de seu bombardeamento por um feixe de luz concentrada 
coerente e monocromática de alta intensidade, este feixe de alta 
intensidade é suficiente para fundir e vaporizar parte do material da junta 
no ponto de entrada do feixe no material, causando um furo que penetra 
profundamente no metal de base 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
Conceitos básicos da solda a laser 
Para a geração do laser há elementos chamados de cavidades, 
por onde o laser é gerado, sendo então continuamente 
amplificado. Uma cavidade constitui-se das seguintes partes: 
1. Um material ativo; 
2. Uma fonte de bombeamento; 
3. Uma cavidade ressonante. 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
Material Ativo 
 O material ativo é o responsável pela amplificação da energia 
emitida pela fonte de bombeamento. Os materiais gasosos 
são amplamente usados como o hélio-neónio, anidrido 
carbônico, argônio ionizado, CO2 etc. 
Fonte de Bombeamento 
A fonte de bombeamento é responsável por emitir a energia 
a ser amplificada. Ele pode emitir um sinal intermitente 
(pulsado) como flash de luz ou descarga elétrica que resulta 
em um laser pulsado, ou um sinal contínuo como arco de 
xenônio que resulta em um laser contínuo, envolvendo o 
material ativo Geração do laser. Quando o material ativo 
recebe essa energia da fonte de bombeamento ocorre um 
fenômeno chamado “inversão de população” onde acontece a 
amplificação das radiações. 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
CORDÃO DE SOLDA LASER 
Quando o feixe de laser toca a superfície de metal, a energia 
concentrada aquece rapidamente a área atingida, fundindo e 
vaporizando metal. A pressão resultante acaba perfurando a 
superfície formando uma cavidade ou núcleo, cheio de vapor 
superaquecido em seu interior e cercado de material fundido. 
Deslocando-se a cavidade ou núcleo ao longo da superfície 
forma-se o cordão de solda a laser. Os cordões de solda 
resultante são de aproximadamente 1,2 a 1,5 mm de largura. 
As variações de temperaturas em áreas pequenas e 
concentradas provocam a formação de um cordão estreito e 
delgado com uma zona termicamente afetada pequena. 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
A brevidade desse processo associado à velocidades de resfriamento 
muito elevadas, resulta em uma região soldada com características 
mecânicas, como dureza e resistência à tensão, próximas aos metais base 
antes da soldagem. Para proteger a zona de fusão é necessário utilizar um 
gás inerte (argônio, hélio ou nitrogênio), para evitar problemas de 
qualidade do cordão de solda. 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
VANTAGENS DA SOLDA LASER 
 · O processo produz distorções pequenas nas peças soldadas, devido a 
energia relativamente baixa e concentrada usada nesse tipo de 
soldagem. 
 · Cordões de solda estreitos (aproximadamente 1,2 a 1,5 mm). 
 · Zona termicamente afetada pequena. 
 · Possibilita altas velocidades de soldagem. 
 · Resulta em geral na formação de soldas de alta qualidade. 
 · Solda visivelmente mais agradável aos olhos do cliente, o que favorece 
a qualidade percebida no veículo. 
 · Alta resistência mecânica. 
 · Flexibilidade e versatilidade para a automação do processo através de 
robôs. 
 · Menor investimento no caso de modificações no produto. Muitas vezes 
apenas a reprogramação dos robôs já engloba toda a modificação 
necessária. 
 · Não necessita de acesso do equipamento pelos dois lados da área de 
contato para ser feito a soldagem. Por causa disso a solda a laser 
possibilita construções que antes eram impossíveis com a solda ponto 
por resistência elétrica. 
SOLDAGEM FEIXE LASER 
DESVANTAGENS DA SOLDA LASER 
· Requer um nível de automação alto como robôs e dispositivos, pois não 
existe a possibilidade de usar um processo manual devido ao nível de 
periculosidade do laser. 
· Limitação de profundidade de penetração do cordão de solda. 
· Requer uma tolerância dimensional acurada entre peças, cerca de 10% 
das espessuras a serem soldadas. Na indústria, usa-se um valor de 0,3 mm 
de variação máxima da área de contato a ser soldado. 
· O nível de equipamentos e aparatos para proteção contra acidentes é 
altíssimo, proporcionalmente ao alto risco de acidentes. Os operadores 
não devem ter acesso à cabine de soldagem enquanto o equipamento 
está em funcionamento 
· O retrabalho no caso de falhas na soldagem é complexo e caro em 
relação a outros processos de junção. 
· Devido aos fatores mostrados anteriormente os investimentos 
necessários são altíssimos se compararmos com outros processos, como 
a solda ponto por resistência elétrica.