Apostila Arranjo Fisico

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS
ARRANJO FÍSICO
PROF. MIRNA DE BORBA
FLORIANÓPOLIS
1998
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................................3
2 ARRANJO FÍSICO - CONCEITOS GERAIS..................................................................5
2.1 Conceito de Arranjo Físico......................................................................... ...........................5
2.2 Como Surge o Problema do Arranjo Físico................................................. .........................5
2.3 Objetivos do Arranjo Físico............................................................................................ .......6
2.4 Princípios do Arranjo Físico................................................................................ ..................6
2.5 A Chave dos Problemas de Arranjo Físico........................................................ ....................7
3. FATORES A SEREM ESTUDADOS NA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO...12
4 ESTUDO DO FLUXO.....................................................................................................14
5 DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS..............................................................................18
5.1 Dimensionamento do Centro de Produção................................................... .......................18
5.2 Dimensionamento de Escritórios............................................................. ............................21
5.3 Circulação........................................................................................................... ..................22
6 REGRAS BÁSICAS DE ERGONOMIA NA ORGANIZAÇÃO DO LAYOUT..............27
7 MÉTODOS PARA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO (LAYOUT).....................28
7.4 Método Dos Elos...........................................................................................................31
P1.............................................................................................................................................. ...31
P1.............................................................................................................................................. ...32
Centro/área.............................................................................................................. ...................32
8 COR E SINALIZAÇÃO NA SEGURANÇA....................................................................34
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................42
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1. INTRODUÇÃO
Ao se iniciar o processo de implantação de uma indústria, um dos 
problemas fundamentais a ser resolvido é a definição do local onde se instalará a 
indústria. A localização da indústria pode ser analisada em duas etapas: a 
macrolocalização e a microlocalização.
A macrolocalização é a etapa mais ampla pois visa definir a região 
onde se deverá implantar a indústria, levando em consideração fatores de ordem 
econômica e fatores de ordem técnica.
Os fatores de ordem econômica são : matéria-prima, mercado, 
transporte e mão de obra. Do ponto de vista da Higiene e Segurança, as 
recomendações são : 
- minimizar a probabilidade de ocorrer um acidente por manuseio e 
transporte;
- evitar distúrbios funcionais, intoxicações ou morte aos 
consumidores, no caso de serem perecíveis os produtos ou matérias primas;
- evitar que a empresa comece a operar sem que a mão de obra 
receba um treinamento de Segurança e Higiene Industrial.
Os fatores de ordem técnica são: água, energia, resíduos, 
comunicação, clima, leis e impostos. Em relação a estes itens, para garantir que 
os agentes não atuem sobre a integridade física e psíquica do homem, 
aconselha-se verificar a disponibilidade atual e futura, temperatura efetiva, 
variações sazonais, composição química, velocidade, direção e sentido do vento, 
leis e isenção de impostos.
Uma vez definida a região, parte-se para a escolha do local efetivo 
de implantação da indústria, definindo-se assim sua microlocalização. Nesta 
etapa prevalecerão os fatores técnicos. Para tal, a fim de evitar que as condições 
inseguras surjam a partir das próprias características do terreno, deve-se analisar 
uma série de fatores. As condições inseguras poderão ser provenientes de: 
deslizamento de terra, deslizamento de pedras, riscos de inundação, dimensões 
insuficientes para atender as expansões futuras, não existência de água potável, 
não existência de meios de comunicação e de um sistema rodo-ferroviário, fluvial 
e aéreo, não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo, transporte 
coletivo, esgoto sanitário, etc.
Tendo especificado o terreno, a próxima etapa é definir o arranjo 
mais adequado de homens, equipamentos e materiais sobre uma determinada 
área física, dispondo esses elementos de forma a minimizar os transportes, 
eliminar os pontos críticos da produção e suprimir as demoras desnecessárias 
entre várias atividades.
Entra-se assim, na fase de elaboração do layout ou arranjo físico 
das instalações da empresa.
Nesta fase, estabelece-se a posição relativa entre as diversas 
áreas. Os modelos de fluxo e as inter-relações entre as diversas áreas são 
visualizadas, tendo-se a noção clara do fluxo industrial, desde a entrada das 
matérias-primas até a saída do produto. Depois, defini-se claramente a 
localização de cada máquina, posto de trabalho.
Dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde 
colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. 
3
O arranjo físico é, portanto, uma das etapas finais, e só pode ser 
elaborado depois de definida uma série de itens como o volume de produção, 
seleção do equipamento produtivo.
O principal campo do arranjo físico é internamente a empresa, 
definindo e integrando os elementos produtivos. Não é somente uma disposição 
racional das máquinas mas também, o estudo das condições humanas de 
trabalho (iluminação, ventilação, etc.), de corredores eficientes, de como evitar 
controles desnecessários, de armários e bancadas ao lado das máquinas, de 
qual meio de transporte vai ser utilizado para movimentação da peça.
O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer 
empresa, grande ou pequena. Com um bom arranjo físico obtém-se resultados 
surpreendentes na redução de custos de operação e no aumento da 
produtividade e eficiência. Na implantação de uma nova empresa, esse 
planejamento é imprescindível. Naquelas já montadas, uma mudança no 
processo de produção ou fluxo do serviço introdução de novos produtos ou 
serviços, a necessidade de redução de custos, a expansão de uma seção, etc. 
necessitam de uma modificação no arranjo.
O estudo do layout pode ser feito para : fábricas em gerais, 
escritório, lojas, supermercados, bancos, etc.
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2 ARRANJO FÍSICO - CONCEITOS GERAIS
2.1 Conceito de Arranjo Físico
Dentro do quadro geral de uma empresa, um papel importante está 
reservado ao arranjo físico (layout). Fazer o arranjo físico de uma área qualquer é 
planejar e integrar os caminhos dos componentes de um produto ou serviço, a fim 
de obter o relacionamento mais eficiente e econômico entre o pessoal, 
equipamentos e materiais que se movimentam. 
Dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde 
colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da 
produção. 
O arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações 
industriais e de tudo que concorre para a produção, dentro de um espaço 
disponível. Visa harmonizare integrar equipamento, mão de obra, material, áreas 
de movimentação, estocagem, administração, mão de obra indireta, enfim todos 
os itens que possibilitam uma atividade industrial.
Ao se elaborar, portanto, o arranjo físico deve-se procurar a 
disposição que melhor conjugue os equipamentos com os homens e com as fa-
ses do processo ou serviços, de forma a permitir o máximo rendimento dos 
fatores de produção, através da menor distância e no menor tempo possível. 
2.2 Como Surge o Problema do Arranjo Físico
O problema do arranjo físico é essencialmente dinâmico.
Basicamente, o arranjo físico busca integrar material, mão de obra e 
equipamento. A modificação de qualquer um deles pode tornar inadequado o 
arranjo físico existente. Dessa forma, é importante que o setor responsável pelo 
arranjo físico possua um sistema de informação adequado que forneça com a 
devida antecedência as alterações a serem verificadas.
Devem ser questionados os seguintes itens para verificar se um 
layout necessita ou não de alterações são :
OBSOLESCÊNCIA DAS INSTALAÇÕES 
- Novos produtos ou novos serviços estão sendo projetados ? 
- Estes produtos exigirão modificações no método de trabalho, fluxo de 
materiais ou equipamentos empregados ? 
- Haverá utilização de novas áreas de estocagem ?
REDUÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO 
- Haverá corte de pessoal e/ou paradas de equipamentos e diminuição 
de movimentação de materiais ?
VARIAÇÃO NA DEMANDA
- A produção atual satisfaz as estimativas de vendas ?
- Os equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes?
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AMBIENTE DE TRABALHO INADEQUADO 
- As condições de iluminação, ventilação e temperatura são 
satisfatórias?
- Pode o ruído ser isolado?
- Os locais para lavatórios são adequados?
CONDIÇÕES INSEGURAS
- Existe excesso de material ao lado da máquina?
- A área é adequada para o posto de trabalho? Existência de área que 
comporta apenas um equipamento, onde na realidade há dois ?
- Os materiais inflamáveis estão colocados em área Segura?
- Existem muitos acidentes de trabalho?
- Há espaço para tráfego e operação de máquinas?
- O tipo de piso é adequado para a atividade?
- A faixa demarcatória protege o trabalhador dos meios utilizados para o 
manuseio de materiais?
MANUSEIO EXCESSIVO
- Os materiais percorrem grande distâncias ?
2.3 Objetivos do Arranjo Físico
MELHORAR A UTILIZAÇÃO DO ESPAÇO DISPONÍVEL:
- menor quantidade de material em processo;
- distâncias minimizadas de movimentação de materiais, serviços e 
pessoas;
- disposição racional das seções.
AUMENTAR A MORAL E A SATISFAÇÃO DO TRABALHO:
- ordem no ambiente e limpeza;
- sanitários .
INCREMENTAR A PRODUÇÃO:- fluxo mais racional.
REDUÇÃO DE MANUSEIO: - utilização da movimentação no processo 
produtivo.
REDUÇÃO DO TEMPO DE MANUFATURA:
- reduzindo demoras e distâncias.
REDUÇÃO DOS CUSTOS INDIRETOS:
- menos congestionamento e confusão;
- menos manuseio (menor perda e danos de materiais, etc)
2.4 Princípios do Arranjo Físico
Para se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico se utiliza dos 
seguintes princípios gerais, que devem ser obedecidos por todos os estudos.
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INTEGRAÇÃO - Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados a 
produção) devem estar integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará 
numa ineficiência global. Todos os pequenos pormenores da empresa devem ser 
estudados, colocados em posições determinadas e dimensionados de forma 
adequada; como por exemplo, a posição dos bebedouros, saídas do pessoal, etc.
MÍNIMA DISTÂNCIA - O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. 
Deve-se procurar uma maneira de reduzir ao mínimo as distâncias entre as 
operações para evitar esforços inúteis, confusões e custos.
OBEDIÊNCIA AO FLUXO DAS OPERAÇÕES - As disposições das áreas e locais 
de trabalho devem obedecer as exigências das operações de maneira que 
homens, materiais e equipamentos se movem em fluxo contínuo, organizado e de 
acordo com a seqüência lógica do processo de manufatura ou serviço. Devem 
ser evitados cruzamentos e retornos que causam interferência e 
congestionamentos. Eliminar obstáculos a fim de garantir melhores fluxos de 
materiais e seqüência de trabalho dentro da empresa, reduzindo materiais sem 
processo mantendo-os contínuo movimento.
RACIONALIZAÇÃO DE ESPAÇO - Utilizar da melhor maneira o espaço e se 
possível as 3 dimensões.
SATISFAÇÃO E SEGURANÇA - A satisfação e a segurança do homem são 
muito importantes. Um melhor aspecto das áreas de trabalho promove tanto a 
elevação da moram do trabalhador quanto a redução de riscos de acidentes.
FLEXIBILIDADE - Este é um princípio que, notadamente na atual condição de 
avanço tecnológico, deve ser atentamente considerado pelo projetista de layout. 
São freqüentes e rápidas as necessidades de mudança do projeto do produto, 
mudanças de métodos e sistemas de trabalho. A falta de atenção a essas 
alterações pode levar uma empresa ao obsoletismo. No projeto do layout deve-se 
considerar que as condições vão mudar e que o mesmo deve ser fácil de mudar e 
de se adaptar as novas condições.
2.5 A Chave dos Problemas de Arranjo Físico
Os problemas de arranjo físico geralmente recaem em dois 
elementos básico que são : produto e quantidade.
PRODUTO (ou material ou serviço) - entende-se por produto o que 
é produzido ou feito pela empresa ou área em questão, a matéria prima ou peças 
compradas, peças montadas, mercadorias acabadas e/ou serviços prestados ou 
processados.
QUANTIDADE (ou volume): representa o quanto de cada item deve 
ser feito ou serviços executados.
Esses elementos, direta ou indiretamente, são responsáveis por 
todas as características, fatores e condições do planejamento. É importante, 
portanto, coletar os fatos, estimativas e informações sobre esses dois elementos. 
Eles representam a chave da resolução dos problemas de arranjo físico.
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Em função da variedades dos produtos e da quantidade, defini-se 
qual tipo de processo que será adotado : processo contínuo, processo em 
lotes, processo por projeto, etc.
De posse das informações, devemos obter informações sobre o roteiro 
(ou processo) segundo o qual o produto será fabricado ou a serviço será 
executado.
Os equipamentos e os postos de trabalho a serem utilizados 
dependem das operações de transformação. Também a movimentação de 
materiais através das áreas depende do roteiro ou seqüência de operações. Logo 
as operações envolvidas no roteiro ou processo e sua seqüência são 
informações que devem ser obtidas. 
2.5 Tipos de Arranjo Físico
Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de 
arranjo físico deve ser definido. O tipo de arranjo físico é a forma geral do arranjo 
de recursos produtivos da operação e é em grande parte determinado pelo tipo 
de produto, tipo de processo de produção e volume de produção.
Existem quatro tipos básicos de arranjo físico dos quais a maioria 
dos arranjos se derivam :
- arranjo posicional ou por posição fixa
- arranjo funcional ou por processo
- arranjo linear ou por produto
- arranjo de grupo ou celular
ARRANJO POSICIONAL OU POR POSIÇÃO FIXA( Project Shop) 
Neste tipo de layout , o material permanece parado enquanto que o 
homem e o equipamento se movimentam ao redor. Atualmente, sua aplicação se 
restringe principalmente a caso onde o material, ou o componente principal, é 
difícil de ser movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos, homens e 
componentes até o material imobilizado. É o caso típico de montagem de grandes 
máquinas, montagens de navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves, etc. 
O número de itens finais normalmentenão é muito grande, mas o 
tamanho do lote dos componentes para o item final pode variar de pequeno a 
muito grande. 
8
Produto
Componentes principais
Ferramentas
Operário Equipamento
Peças
ARRANJO LINEAR OU POR PRODUTO (flow shop) 
O layout em linha tem uma disposição fixa orientada para o produto. 
Os postos de trabalho (máquinas, bancadas) são colocados na mesma seqüência 
de operações que o produto sofrerá. É comum existir uma máquina de cada tipo, 
exceto quando são necessárias máquinas em duplicata para balancear a linha de 
produção. Quando o volume se torna muito grande, especialmente na linha de 
montagem, ele é chamado de produção em massa. 
Esta é a solução ideal quando se tem apenas um produto ou 
produtos similares, fabricados em grande quantidade e o processo é 
relativamente simples. O tempo que o item gasta em cada estação ou lugar fixado 
é balanceado. As linhas são ajustadas para operar na velocidade mais rápida 
possível, independentemente das necessidades do sistema. O sistema não é 
flexível. 
Matéria
Prima TO SE PLFU
Produto
Acabado
ARRANJO FUNCIONAL OU POR PROCESSO (job shop)
No layout funcional, máquinas-ferramentas são agrupadas 
funcionalmente de acordo com o tipo geral de processo de manufatura : tornos 
em um departamento, furadeiras em outro, injetoras de plástico em outro e assim 
por diante. Ou seja, o material se movimenta através das áreas ou 
departamentos. Este tipo de arranjo é adotado geralmente quando há variedade 
nos produtos e pequena demanda. É o caso de fabricação de tecidos e roupas, 
trabalho de tipografia, oficinas de manutenção.
 Em virtude dos layouts funcionais precisarem realizar uma grande 
variedade de processos de manufatura, são necessários equipamentos de 
fabricação de uso genérico. Trabalhadores devem ter nível técnico relativamente 
alto para realizar várias tarefas diferentes. 
A vantagem desse tipo de layout é a sua capacidade de fazer uma 
variedade de produtos. Cada peça diferente que requer sua própria seqüência de 
operações pode ser direcionada através dos respectivos departamentos na 
9
Figura 1
Figura 2
ordem apropriada. Os roteiros operacionais são usados para controlar o 
movimentos de materiais. Empilhadeiras e carrinhos manuais são utilizados para 
transportar materiais de uma máquina para outra. 
SE SE
SE SE
SE SE
TO TO
TO TO
TO TO
FR FR
FR FR
FR FR
RE RE
RE RE
RE RE
ÁREA ÁREA DE ÁREA DEÁREA
SERRAS
DE DE TORNOS FRESADORAS RETÍFICAS
ARRANJO CELULAR OU DE GRUPO
Ele é composto de células de produção e montagem interligadas por 
um sistema de controle de material de “puxar”. Nas células, operações e 
processo são agrupados de acordo com a seqüência de produção que é 
necessária para fazer um grupo de produtos. As máquinas na célula são todas, 
normalmente de ciclo único e automático, sendo que elas podem completar o seu 
ciclo desligando automaticamente.
 A célula normalmente inclui todos os processo necessários para 
uma peça ou submontagem completa. Os pontos chaves desse tipo de arranjo 
são :
- máquinas são dispostas na seqüência do processo;
- uma peça de cada vez é feita dentro da célula;
- os trabalhadores são treinados para lidar com mais de processo 
(operadores polivalentes);
- o tempo do ciclo para o sistema dita a taxa de produção para a célula;
- os operadores trabalham de pé e caminhando,
SE RE
TO FU
TO FR
SE RE
TO RE
TO FU
TO FR
TO FR
FU FU
TO RE
FU RE
FU FR
CÉLULA 1 CÉLULA 2 CÉLULA 3 CÉLULA 4
Esta disposição de máquinas tem as seguintes vantagens 
potencialmente comparando-se principalmente com o arranjo físico funcional:
10
Figura 3
Figura 4
- redução do tempo de ajuste de máquina na mudança de lotes 
dentro da família, tornado-se economicamente a produção de pequenos lotes. 
Tenta-se usar o mesmo dispositivo para todas as peças da família;
- eliminação do transporte e de filas ao pé da máquina, reduzindo-
se então estoques de segurança e intermediários;
- maior facilidade no Planejamento e Controle da Produção, na 
medida em que o problema de alocação de ordens de produção das máquinas é 
extremamente minimizado;
- redução de defeitos, na medida em que num arranjo celular um 
trabalhador pode passar a peça diretamente a outro, e se houver defeito o 
próprio trabalhador devolverá a peça ao companheiro;
- redução de espaço.
A IMPLANTAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO CELULAR
No âmbito da fabricação, o passo inicial na implantação do arranjo 
celular é a definição das famílias a serem consideradas com base no conceito da 
Tecnologia de Grupo. 
Após a definição das famílias, desenha-se as células. Pode ser que 
as máquinas sejam puladas em determinados roteiros de produção, ou que haja 
fluxo para trás em alguns pontos. Eventualmente pode ser necessário reprojetar 
peças para encaixá-las nas famílias. 
Quanto à implantação propriamente dita, alguns autores opinam que 
todos os componentes devem ser codificados e, através de processamento em 
computador, pode-se encontrar as melhores famílias de peças, sendo que a 
implantação pode ser feita por etapas. Outros, consideram que como a fase de 
codificação é cara e demorada, é mais interessante a implantação de células-
piloto, para famílias de fácil definição e de alto nível de demanda, mesmo antes 
de todas as peças estarem codificadas.
Deve-se ressaltar que é difícil mudar qualquer sistema, em 
particular um sistema inteiro de produção. Deve-se considerar neste processo um 
objetivo de longo prazo. A movimentação de máquinas pode ser difícil por 
problemas de peso, sistemas hidráulicos, elétricos e pneumáticos a elas 
acoplados.
Por isso, alguns autores apontam como a estratégia mais adequada 
a conversão, em etapas, porções do sistema funcional para o arranjo em células, 
implicando na progressiva redefinição do sistema de projeto/produção. É um 
processo de longo prazo.
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3. FATORES A SEREM ESTUDADOS NA ELABORAÇÃO DO 
ARRANJO FÍSICO
Ao se elaborar um arranjo físico, os principais fatores a serem 
estudados são: material, máquinas, mão-de-obra, movimentação, 
armazenamento, edifícios, mudanças e serviços auxiliares.
MATERIAL
São considerados todos os materiais que são processados e 
manipulados no setor : matéria prima, material em processo, produto final, 
embalagem, etc. Estudam-se dimensões, pesos, quantidade, características 
físicas, químicas. O processo de produção deve ser detalhado : tipos, seqüência 
e tempos padrões das operações.
 Deve-se procurar:
- que o fluxo do material seja de acordo com o processo;
- diminuir o manuseio dos produtos (menos riscos de acidentes);
- diminuir o percurso dos produtos e mão de obra.
MÁQUINAS
Levam-se em conta todos os equipamentos utilizados na produção , 
na manutenção, em medidas e controle e no transporte. Listam-se informações 
sobre:
- identificação do equipamento (nome, tipo, acessórios);
- dimensões e peso;
- áreas necessárias para operação e manutenção;
- operadores necessários;
- suprimento de energia elétrica, gás, água, ar comprimido, vapor, etc.;
- periculosidade, ruído, calor, etc.;
- possibilidade de desmontagem das máquinas;
- ocupação prevista para a máquina;
- características operacionais : tipos de operação e velocidade.
Deverão ser estudados : 
- dimensionamento da área necessária ( visando diminuir acidentes, 
facilitar operação no posto de trabalho e movimentação do operador, 
segurança do operador);
- posicionamento do equipamento em função do processo, tipo de 
equipamento ( ruído, periculosidade).
MÃO de OBRAInclui todo o pessoal direto e indireto da fábrica, observando-se as 
áreas necessárias para o desenvolvimento do trabalho de cada elemento. 
Deve-se :
- obter todas as informações sobre as condições de trabalho (iluminação, 
barulho, vibração, limpeza, segurança, ventilação) e do pessoal 
necessário (qualificação, quantidade e sexo).
- dimensionar o banheiro, vestuário, serviços auxiliares (restaurantes 
e/ou refeitório ), bebedouros em função do número de pessoas;
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- posicionar o banheiro, vestuário, etc. em função do fluxo das pessoas;
MOVIMENTAÇÃO
Este é um dos principais fatores na elaboração do arranjo físico. 
Deverão ser analisados :
- percurso seguido pelo material, máquinas e pessoal com as 
especificações das distâncias;
- tipos de transportes usados;
- manuseio ( freqüência, razão, esforço físico necessário, tempo 
utilizado);
- espaço existente para a movimentação.
- dimensionamento da largura do corredor em função dos equipamentos, 
meio de transporte, etc.;
- segurança dos funcionários e visitantes;
- acesso aos meios de combate de incêndio, meios auxiliares, etc.
ARMAZENAMENTO
Considera-se o armazenamento de todos os materiais, inclusive 
aqueles em processo (esperas intermediárias existentes antes de uma dada 
operação), nos seguintes aspectos : localização, dimensões, métodos de 
armazenagem, tempo de espera, cuidados especiais.
Deverão ser estudados: 
- dimensionamento em função do material (em processo e final); 
- dimensionamento dos corredores do depósito;
- diminuição da estocagem em processo;
- dimensionamento dos corredores do depósito;
- distância das prateleiras com paredes, etc.
SERVIÇOS AUXILIARES
Inclui os espaços destinados à manutenção, controles e inspeção, 
escritório (sala de espera, treinamento, conferências), laboratórios, equipamentos 
e linhas auxiliares (ar, vapor, gás, Tc), facilidades ( restaurantes, vestiários, 
lavatórios, relógio ponto, estacionamento).
MUDANÇAS
Inclui todas as modificações que afetam as condições existentes 
(material, máquinas, homens, manuseio, estoques, serviços e edifícios.)
EDIFÍCIO
Estudam-se : área, compartimentos, estruturas, tetos, acessos, 
rampas, escadas, elevadores e outras características do edifício.
13
4 ESTUDO DO FLUXO
4.1. Noções Preliminares
As formas básicas de fluxo são :
1 2 3 4
1 4 5 8
LINHA RETA
Aplicável quando o processo é simples.
Sempre que possível,
utilizar este tipo.
Aplicável quando a linha de produção
é maior que a permitida pela área física
da fábrica.
Aplicável quando se deseja que o
produto final termine em local
vizinho à entrada.
Aplicável quando se deseja 
retornar um produto
de origem.
ZIG-ZAG
2 3 6 7
1 2 3 4
8 7 6 5
2 3
5
4
6
1
Forma de U
CIRCULAR
Figura 5
Os tipos de fluxo podem ser agrupados em quatro níveis :
- a nível geral de edifícios 
- a nível geral de departamentos
- a nível de seções de trabalho
- a nível de estações de trabalho
A nível geral de edifícios onde estuda-se o fluxo geral da fábrica de 
maneira que seus diversos fluxos se relacionem bem entre si e com o meio 
externo, obtendo-se como resposta a localização dos edifícios.
A nível geral de departamentos, estuda-se o fluxo entre os departamentos 
e obtêm-se como resposta a localização dos departamentos.
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Com relação a nível de seções de trabalho, estuda-se o fluxo da seção 
tem-se como resposta a localização das diversas estações de trabalho.
Finalmente, a nível de estações de trabalho, estuda-se o fluxo da estação 
de trabalho e tem-se como resposta a localização dos diversos componentes da 
estação de trabalho. 
4.2. Estudo do Fluxo a Nível Geral de Departamentos
Deve-se procurar :
- definir os setores produtivos, através do estudo das atividades que 
serão desenvolvidas na empresa;
- definir os setores auxiliares;
- levantar o fluxo do material através dos setores definidos 
anteriormente .
A etapa seguinte, é a de posicionamento dos setores produtivos e 
auxiliares, racionalizando o fluxo e posicionando próximos os setores que 
possuem relacionamento de trabalho. É o gráfico das relações de atividades dos 
setores.
A partir do esquema das relações de atividades, deve-se fazer o 
cálculo das áreas necessárias aos setores e então, elaborar o gráfico de relações 
das áreas.
4.3. Estudo do Fluxo a Nível de Seções de Trabalho
A análise do fluxo de materiais consiste na determinação da melhor 
seqüência de movimentação dos materiais através das etapas exigidas pelo 
processo e a determinação da intensidade desses movimentos. O fluxo deve 
permitir que o material se movimente progressivamente durante o processo, sem 
retornos, desvios, cruzamentos, etc.
O estudo do fluxo interno pode ser elaborado da seguinte forma :
- para um ou poucos produtos (ou serviços) através da Carta de 
Processo ou Gráfico do Fluxo do Processo;
- para vários produtos (ou serviços) através da carta de Múltiplos 
Processos ou Carta DE-PARA.
GRÁFICO DO FLUXO PROCESSO OU CARTA DO PROCESSO
Essa técnica registra um processo de maneira compacta, a fim de 
tornar possível sua melhor compreensão e posterior melhoria. O gráfico 
representa os diversos passos ou eventos que ocorrem durante a execução de 
um processo ou procedimento, incluindo informações consideradas, para fins de 
análise, tais como: necessidade de tempo e distância de percurso. Para 
descrição dos eventos realizados, a técnica utiliza os elementos de um processo 
e seus respectivos símbolos que foram normalizados pela ASME (American 
Society of Mechanical Engineers) : operação, transporte, inspeção, 
armazenamento e demora.
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Operação ( m ) : é qualquer ação do homem ou da máquina que produz 
uma modificação do material e /ou que contribui para execução de um 
trabalho. Uma operação também ocorre quando uma informação é dada 
ou recebida, ou quando se verifica planejamento ou cálculo. Exemplo: 
serrar uma tábua, ligar uma máquina, colocar material na máquina. 
Transporte (ð ): é toda movimentação de material entre postos de 
trabalho ou entre estes e os depósitos. Não são considerados transportes 
os deslocamentos que fizerem parte da operação ou forem causados pelo 
operador, na seção, durante uma operação ou inspeção. Exemplo: 
transportar material do almoxarifado até a máquina.
Inspeção ( o ):uma inspeção ocorre quando um objeto é examinado 
para identificação ou é verificado quanto a qualidade ou quantidade de 
qualquer de suas características. Exemplo: identificar as peças 
recebidas no depósito antes de armazená-las; verificar, no recebimento, 
se a quantidade estipulada está correta; medição do diâmetro de uma 
peça.
Espera ( D ): é todo o período de tempo em que o material não está 
sofrendo modificações ou em que o homem está parado. As demoras 
ocorrem, em geral, entre os postos de trabalho. Exemplo: material ao 
lado da máquina esperando ser processado ou transportado.
Armazenamento ( ∇ ): um armazenamento ocorre quando um objeto é 
mantido sob controle em determinado local e sua retirada requer 
autorização. Exemplo: matéria-prima no depósito de matéria-prima 
sendo retirado conforme pedido.
Atividade Combinada: quando se deseja representar várias atividades 
desempenhadas ao mesmo tempo ou pelo mesmo operador no mesmo 
local de trabalho, os símbolos para estas atividades são combinados.
Exemplo : 
 ∇ Matéria prima no Almoxarifado
ð até o Seção de Corte em carrinho
m Cortar 
 
ð até o Seção de Pintura em carrinho
m Pintar
o Verificar qualidade da Pintura
 
ð até o Seção de Montagem em carrinho
 Daguardando montagem 
CARTA DE-PARA
16
Quando os produtos (ou serviços) em estudo são numerosos, pode-
se utilizar a Carta DE-PARA. Listam-se as operações (ou atividades) ou postos 
de trabalho na primeira coluna e na primeira linha, obedecendo à mesma 
seqüência. Cada retângulo de interseção mostra o movimento de uma operação 
para a outra.
Exemplo
DE/PARA Almoxarifado Corte Furadeira Embalagem Expedição
Almoxarifado XXXXX 2 1
Corte XXXXX 1 2
Furadeira 1 XXXXX 1
Embalagem XXXXX 3
Expedição XXXXX
CARTA DE MÚLTIPLO PROCESSO
Esta carta junta todos os produtos (ou serviços) em uma única folha 
de papel. A primeira coluna à esquerda é reservada para as operações (ou 
postos de trabalho) e cada uma das colunas é reservada para um produto (ou 
serviço).
O roteiro de cada produto (ou serviço) é então traçado por meio das 
operações (ou tarefas) pré-identificadas. Com esse roteiros diagramados lado a 
lado podemos fazer uma comparação dos fluxos de cada produto (ou serviço).
O objetivo é obter um fluxo progressivo com o mínimo de retornos e 
aproximar ao máximo as operações (ou tarefas) ou postos de trabalho entre as 
quais haja uma alta intensidade de fluxo.
Exemplo:
 PRODUTO 
POSTO
PRODUTO A PRODUTO B PRODUTO C
ALMOXARIFADO
CORTE
C.Q.
FURADEIRA
EXPEDIÇÃO
17
1 1
2
5 5
3
4
2
1
4
3
2 3
4
5 DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
5.1 Dimensionamento do Centro de Produção
Deverão ser dimensionados as seguintes áreas:
ÁREA PARA O EQUIPAMENTO - é a projeção estática do equipamento, o es-
paço necessário para o seu posicionamento na fábrica.
ÁREA PARA O PROCESSO - é a área indispensável ao equipamento para que 
esse possa executar perfeitamente e sem limitações as suas operações de 
processamento. Deve ser considerado o espaço para a alimentação das 
máquinas, o deslocamento de componentes da máquina, o espaço necessário 
para a retirada da peça depois do processamento, a colocação e retirada de 
dispositivos, etc.
ÁREA PARA OPERADOR NA OPERAÇÃO - há três tipos de área para o 
operador: 
- o deslocamento do operador relativamente à máquina onde são 
levantadas as diferentes posições de trabalho do operador na operação e os 
deslocamentos necessários para atingir essas diferentes posições;
- em cada posição, estuda-se a movimentação que o operário deve 
efetuar para a realização do trabalho, levando-se os deslocamentos dos 
membros envolvidos nessa atividade;
- em ambos os casos, deve-se analisar ainda os aspectos de 
segurança, plena liberdade de movimentação, necessidade e dimensionamento 
de assentos para operários, e alguns aspectos psicológicos envolvidos, como 
sensação de enclausuramento, de falta de segurança ou semelhantes.
ÁREA PARA ACESSO DOS OPERADORES - deve-se estudar como será feita a 
entrada e a saída do operador no centro de produção. Esse acesso deverá ser de 
tal forma a permitir livre movimentação com segurança e rapidez.
ÁREA PARA ACESSO E PARA A MANUTENÇÃO - deve-se considerar que a 
manutenção é imprescindível em quase todos os processos industriais, logo é 
necessário a destinação de áreas para que a manutenção possa livremente 
efetuar as tarefas de sua responsabilidade. Devem ser levantadas as áreas para 
serviços regulares de manutenção preventiva, preditiva, corretiva, lubrificação, 
limpeza, inspeção, substituição de peças. Deve-se considerar que a manutenção, 
freqüentes vezes , deve agir com os equipamentos próximos em pleno 
funcionamento, e que esse trabalho não deve interromper o ciclo normal dos 
equipamentos vizinhos, e nem deve o homem da manutenção estar sujeito a 
acidentes provocados pelo seu mau posicionamento.
ÁREA PARA O ACESSO DOS MEIOS DE TRANSPORTES E MOVIMENTAÇÃO - 
o meio de transporte necessita constantemente retirar e colocar peças para o 
processamento. Deve-se , então, prever que:
- há necessidade do transporte atingir o centro de produção;
- o transporte necessita retirar e colocar material.
No caso de monovias, pontes rolantes , a movimentação é feita 
utilizando-se a terceira dimensão. Neste caso o acesso à estação de trabalho se 
18
torna bastante simples, pois basta o acesso do operário do transporte. No caso 
de empilhadeiras, carrinhos, o acesso deverá existir para o meio de transporte e 
para o seu operador.
ÁREA PARA MATÉRIAS PRIMAS NÃO PROCESSADAS - quando a peça é 
transportada em lotes, e fica ao lado da máquina à espera do processamento, 
deve-se reservar área para essa demora. Este dimensionamento está 
estritamente relacionado com a programação, e pode-se adotar, como cuidado 
principal, o dimensionamento da área, prevendo-se as condições mais 
desfavoráveis para que, se esta vier a ocorrer, não se vá prejudicar o 
funcionamento do centro de produção.
ÁREA PARA PEÇAS PROCESSADAS - São válidas as considerações apresen-
tadas para as matérias primas não processadas.
ÁREA PARA REFUGOS, CAVACOS, RESÍDUOS - os processos de usinagem 
com remoção de cavacos, bem como determinadas operações industriais, 
produzem sobras de matérias primas que muitas vezes, são de volume 
significativo, o que conduz à necessidade da previsão de área especificamente 
destinada para tal fim.
ÁREA PARA FERRAMENTAS, DISPOSITIVOS, INSTRUMENTOS - muitas vezes 
a programação se encarrega do transporte do ferramental necessário à 
operação, que é entregue no centro da produção juntamente com a matéria prima 
a ser processada, utilizando, dessa forma, a área já dimensionada para materiais. 
Em algumas indústrias, entretanto, o ferramental é colocado ao lado da máquina 
e o operário é responsável pela sua guarda e manutenção. Outras vezes a 
programação libera as ferramentas das usinagens de um dia de trabalho, e a 
área deve ser tal que, nas piores condições , possibilite a guarda do ferramental.
ÁREA PARA SERVIÇOS DE FÁBRICA - o centro de produção pode exigir alguns 
serviços de fábrica : água, iluminação, ventilação, aquecimento, ar comprimido e 
devem-se localizar essas áreas de forma a não prejudicar o seu bom 
desempenho. Convém lembrar que esses serviços estão em posição fixada em 
relação ao equipamento e que não podem ocupar áreas vitais para o 
processamento e movimentação. Deve-se então : 
 - definir os serviços de fábrica que são necessários;
- verificar como esses serviços são conduzidos ao centro de produção;
- levantar as suas dimensões;
- verificar o seu relacionamento com o centro de produção.
ÁREA PARA ATENDIMENTO AOS DISPOSITIVOS LEGAIS - a análise do 
trabalho e o dimensionamento correto de área conduzem a um projeto que sem 
dúvida possibilita o desempenho da operação industrial com conforto e 
segurança. Dessa forma, como decorrência, teremos satisfeito os textos legais 
correlatos ou que, especificamente, determinam condições para os centros de 
produção.
A Consolidação das Leis do Trabalho, em seu título II - das normas 
gerais de tutela do trabalho, cap.V - Segurança e Higiene do trabalho, seções I a 
XXIII, estabelecem uma série de determinações a serem obedecidas quando do 
dimensionamento.
19
Art. 188 - Em nenhum local de trabalho poderá haver acumulo de 
máquinas, materiais ou produtos acabados, de tal forma que constitua risco de 
acidentes para os empregados.
Art. l89. Deixar-se-á espaço suficiente para a circulação em torno 
das máquinas, a fim de permitir seu livre funcionamento, ajuste, reparo e 
manuseio dos materiais e produtos acabados. 
Parágrafo 1º. Entre as máquinas de qualquer local de trabalho, 
instalações ou pilhas de materiais deverá haver passagem livre, de pelo menos 
0,80 cm que será de 1,30, quando entre partesmoveis de máquinas.
Parágrafo 2º. A autoridade competente em segurança do trabalho 
poderá determinar que essas dimensões sejam ampliadas quando assim o 
exigirem as características das máquinas e instalações ou tipos de operações.
Para auxiliar o projetista no dimensionamento de áreas, foram desen-
volvidos alguns métodos simplificados. Um deles é o método de Guerchet.
MÉTODO DE GUERCHET
Este método considera que a área total é a soma de três componentes : 
superfície estática, superfície de utilização ou gravitação e superfície de 
circulação.
Superfície Estática ( Se) : é a área própria, ou seja, aquela efetivamente ocupada 
pelo equipamento ou posto de trabalho.
Superfície de Gravitação (Sg) : é a área necessária para circulação do operador 
junto à máquina, incluindo ainda as áreas ocupadas por matéria primas e peças 
em processamento junto ao equipamento ou posto de trabalho. Considera-se que 
a superfície de gravitação é a superfície estática multiplicada pelo número de 
lados utilizados pelo equipamento 
 Sg = Se × N
Superfície de Circulação (Sc) - é a área necessária para a movimentação e 
acesso ao centro de produção. 
Sc = K ( Se + Sg)
onde K é o fator do tipo e da finalidade da instalação. Alguns valores de K foram 
estabelecidos para casos particulares conforme tabela abaixo. 
TIPO DE INDÚSTRIA K
20
grande indústria, mov. com ponte 
rolante
linhas com mov. mecânica
fiação tecelagem
joalheria, relojoaria
pequena indústria
indústria mecânica em gerai
0,5 à 0,15
0,10 à 0,25
0,05 à 0,25
0,50 à 1,00
0,75 à 1,00
0,50 à 2,00
2,00 à 3,00
CORREDORES
Os corredores devem ser localizados de forma a permitir acesso a 
todos os centros de produção. Devem ser, o mais possível, linhas retas e em 
quantidades mínimas, de forma a não utilizar áreas vitais a produção.
No dimensionamento de corredores deve ser previsto que este irá 
permitir a movimentação de pessoas, materiais, equipamentos de transportes, 
acesso para segurança e para proteção contra incêndio.
São aconselhadas as seguintes larguras de corredores :
OPERÁRIOS : - um único sentido de movimentação : 95 cm
 - dois sentidos de movimentação : 150 cm
 - cada sentido adicional de movimentação : 55 cm
MATERIAIS : considerar a largura do meio de transporte e as folgas
 - folga para transporte móvel e objeto parado : 15 cm
 - folga para transporte móvel e objeto móvel : 30 cm
REMOÇÃO DE EQUIPAMENTOS PARA MANUTENÇÃO E SERVIÇO : o 
corredor deve permitir a remoção da máquina maior.
ACESSO PARA SEGURANÇA: devem ser considerados as dimensões para os 
equipamentos utilizados.
5.2 Dimensionamento de Escritórios
- Área adequada por pessoa é 6 m².
- Separação mínima entre pessoas : 120 cm; separação ótima : 240 
cm.
- Todas as mesas devem estar de lado para as janelas.
- Os terminais de computador devem estar situados de lado para as 
janelas (nuca de frente ou costas para a janela).
- Os utensílios (telefone) e outros devem estar dentro da área de 
alcance máximo.
- Os corredores devem ter espaço suficiente.
21
5.3 Circulação
A figura a seguir mostra o dimensionameto recomendado para a 
circulação de pessoas e materiais em diversas condições de trabalho.
• Circulação habitual para uma pessoa
• Circulação habitual para uma pessoa e eventualmente duas
• Circulação habitual para duas pessoas
22
• Circulação habitual para três pessoas
• Passagem eventual entre parede e móvel baixo
• Circulação entre parede e móvel baixo para uma pessoa
• Circulação entre parede e móvel baixo para duas pessoas
 
23
Figura 6
• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem esporádica 
• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem habitual 
• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem com carga 
• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem com carga
 
24
Circulação Entre Móveis
• Passagem esporádica entre móveis baixos
• Passagem habitual entre móvel baixo e mesa
• Passagem esporádica entre mesas com cadeiras
• Circulação habitual para duas pessoas entre móveis baixos
25
• Circulação entre dois armários
• Circulação próxima a arquivo e parede
Circulação com Cargas
26
Figura 7
6 REGRAS BÁSICAS DE ERGONOMIA NA ORGANIZAÇÃO DO 
LAYOUT
1. Deve-se prever espaços mínimos compatíveis com as 
necessidades das pessoas, segundo o tipo de serviço.
2. Deve-se evitar grandes distâncias entre as pessoas, mesmo que 
exista espaço sobrando.
3. Deve-se reduzir ao mínimo a movimentação das pessoas.
4. Deve-se ajustar ao máximo o posicionamento das pessoas de 
acordo com o seu grau de interdependência no trabalho. Especialmente 
importante é avaliar a necessidade de comunicação entre as diversas operações 
de modo a situar as operações em posição de máxima facilidade.
5. A área de trabalho deve ser organizada de tal forma que o 
produto tenha um fluxo crescente ao longo da mesma, em uma direção, evitando-
se ao máximo o retorno do mesmo no contrafluxo.
6. Deve-se evitar tomar todos os cuidados para evitar que o corpo 
humano atinja partes de máquinas ao se movimentar, ou que partes móveis de 
máquinas atinjam o ser humano ao se movimentarem.
7. Garantir que o trabalho intelectual seja feito longe de ruas 
movimentadas e de máquinas produtoras de ruído.
8. Posicionar os postos de trabalho com alto empenho visual mais 
próximos da luz natural.
9. Estudar a posição do sol e sua variação ao longo do dia, de tal 
forma que a luz direta não atinja nenhum posto de trabalho.
11. Manter sempre as áreas industriais bem demarcadas, de forma a 
preservar a organização e respeitar os limites estabelecidos.
12. Situar a mesa da supervisão em posição tal que os 
subordinados possam ver o supervisor.
27
7 MÉTODOS PARA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO 
(LAYOUT)
Serão apresentados a seguir alguns exemplos de métodos simples 
para análise de layout. 
7.1 Método do Torques com Valores Corrigidos
Este método baseia-se no cálculo do volume corrigido.
Procedimento:
a) determinar para cada produto (ou serviço) a seqüência de 
operação e quantidade de transporte;
b) determinar os fatores de importância para cada produto ou 
transporte (se houver);
c) calcular o volume corrigir (quantidade de transporte x fator de 
importância) para cada transporte;
d) determinar as distâncias dos transportes (medida do centro da 
unidade origem para o centro do corredor , do centro do corredor até o centro da 
unidade destino);
e) calcular as distâncias de transporte corrigidos (distâncias do 
transporte x fator de fluxo contrário);
f) determinar o TORQUE do layout. O torque é o somatório dos 
produtos do volume corrigido pela distância de transporte corrigida;
g) fazer as alterações no layout de modo a diminuir o Torque. 
Refazer os cálculos ( calcular a distância corrigida do layout proposto e o torque). 
O MELHOR layout é aquele que apresenta o menor TORQUE.
7.2 Método do Diagrama DE-PARA
Procedimento :
a) determinar para cada produto ou serviço a seqüência de 
operação e a quantidade de transporte para cada produto;
b) construir o diagrama De-Para, onde cada elemento do diagrama 
mede a quantidade de transporte total entre as unidade da linha e da coluna;
28
PARA
DE A B C
A
B
C
10
5
c) elaborar a representação gráfica do digrama De-Para, onde as 
setas indicam o sentido do fluxo e o número a quantidade de transporte do 
mesmo;
A
B
C
d) racionalizar o fluxo do item anterior. Aproximar as unidades de 
maior intensidade de fluxo, evitar ligações diagonais e dar uma idéiado fluxo 
geral. As setas são de largura proporcional aos fluxos entre os postos de 
trabalho; 
e) elaborar o layout que será uma reprodução do esquema 
apresentado.
A B C
7.3. Método do Planejamento Sistemático de Lay out (SLP)
Em certos tipos de problemas de layout, a quantidade de transporte 
entre as unidades é mesmo impraticável de se obter, além de não revelar os 
fatores quantitativos que podem ser decisivos na decisão do arranjo. Nestas 
situações, este método é normalmente usada. A técnica exige a definição de um 
mapa de relacionamento mostrando o grau de importância de se ter cada unidade 
localizado de forma adjacente a cada outra unidade. A partir deste mapa, é 
desenvolvido um diagrama de relacionamento e depois ajustado por tentativa e 
erro até que um padrão satisfatório de adjacência seja obtido. Este padrão por 
29
Figura 8
Figura 9
Figura 10
sua vez, é modificado unidade por unidade para satisfazer as limitações de 
espaço de construção.
Procedimento :
a) Elaborar inicialmente o mapa de relacionamento( ou carta de 
interligações preferenciais). Esta carta é uma matriz triangular onde 
representamos o grau de proximidade e o tipo de inter relação entre uma certa 
atividade e cada uma das outras. O objetivo básico da carta é mostrar quais as 
atividades que devem ser localizadas próximas e quais as que ficarão afastadas.
1
2
3
4
5
6
5
10
Esta "unidade" mostra
a inter-relação das
atividades 1 e 4.
a
A parte superior é destinada
para a classificação das vogais
(importância da inter-relação).
A parte inferior mostra
a "razão" de proximidade
classificação anterior).
Classif. INTER-RELAÇÃO
Absolutamente
necessária
Muito importante
Desprezível
Indesejável
A
Desprezível
E
I
O
U
X
COR
Pouco importante
vermelho
laranja
verde
azul
marron
Classificar a importância
da proximidade relativa
necessária ou desejada
entre cada par de
atividades utilizando
a classificação
das vogais.
b) baseado no mapa de inter-relação, elaborar o diagrama de 
relacionamento; 
30
Figura 11
1 2 3
4 5
c) elaborar um layout inicial baseado no diagrama de re-
lacionamentos ignorando espaços e restrições de construção;
1 2 3
4 5
d) elaborar o layout final já ajustado à área e as restrições.
7.4 Método Dos Elos
O Método dos Elos baseia-se na determinação de todas as inter-
relações possíveis entre as várias unidades que compõem o arranjo físico, de 
forma a se poder estabelecer um critério de prioridade na localização dessas 
unidades.
O método parte da premissa que merecem prioridade na localização, as 
unidades que estarão sujeitos a um maior fluxo de transporte.
É definido como ELO, o percurso de movimentação que liga duas 
unidades. Assim, o elo AB é o percurso que liga a unidade A à unidade B.
Procedimento:
a) determinar para cada produto (ou serviço) a seqüência de operação e 
quantidade de transporte( volume de produção e capacidade do 
veículo), área necessária para cada unidade de trabalho (bancada, 
máquina, etc;definir para cada produto a seqüência de operação;
produto roteiro Quantidade transp
P1
A-B-C-D 10
P2 A-B-D 5
b) determinar o fluxo do transporte, sendo que o fluxo de transporte representa 
o número total de transportes entre as unidades.
31
Figura 12
Figura 13
Elo \ produto P1 P2 TOTAL
AB 10 5 15
BC 10 10
CD 10 10
BD 5 5
b) elaborar o Quadro dos Elos. Nesse quadro faremos constar, na 
interseção de cada linha com cada coluna, o número de elos existentes 
em ambos os sentidos entre as unidades do arranjo físico. A soma dos 
elos que ligam cada unidade às demais nos dá a maior um menor 
importância de cada unidade nos ciclos de fabricação dos produtos.
A B C D
D 5 10 15
C 10 20
B 15 30
A 15
A unidade que tiver o maior número de elos deve ser localizada na posição 
central, cercada pelas demais unidades. Procurar levar em consideração os 
fluxos dos produtos para evitar retornos.
7.5.Método da Sequência da Demanda Direcional NOY
Procedimento:
a) determinar para cada produto (ou serviço) a seqüência de operação e 
quantidade de transporte( volume de produção e capacidade do veículo), área 
necessária para cada unidade de trabalho (bancada, máquina, etc; a área total 
disponívell;definir para cada produto a seqüência de operação;
produto roteiro Quantidade transp
P1
A-B-C-D 10
P2 A-C-B-D 20
b) elaborar a tabela das sequnecias
Centro/área
1 2 3 4 Total
A 30 30
B 10 20 30
C 20 10 30
D 30 30
32
c) determinar a posição média dos centros de trabalhos
PMA = (30 x 1) / 30 = 1
PMB = ( (10 x 2) + (20 x 3) ) / 30 = 2.66
d) elaborar a proposta de layout sendo que os centors de trabalhos deverão 
ser alocados de acordo com a ordem crescente da posição média .
33
8 COR E SINALIZAÇÃO NA SEGURANÇA
A proteção dos locais de trabalho e dos homens que neles 
trabalham através de cores e sinais de prevenção de acidentes, constitui uma 
técnica especial de segurança que permite a obtenção de resultados importantes 
: disciplinar o trânsito de máquinas, veículos e funcionários na indústria, e alertar 
os trabalhadores e pessoas estranhas ao serviço sobre a existência de perigo 
iminente (eletricidade, vala aberta, quedas e outros.)
São muitos poucos os profissionais de segurança que de uma forma 
ou de outra não tenham deparado pelo menos uma vez com esse problema. Em 
toda indústria chega um momento em que o trabalho deve continuar paralelo a 
certas circunstâncias temporárias : trabalhos de manutenção, situações de 
emergência ou de redistribuição das operações, quando então se torna 
necessário reestruturar os movimentos das pessoas e veículos e principalmente 
alertar os trabalhadores dos riscos inerentes aqueles trabalhos. Disso advém a 
necessidade do uso de cores e sinais uniformes, para prevenir certos riscos.
Convém, desde já, lembrar que os profissionais de segurança do 
trabalho não devem utilizar a cor e o sinal como único recurso para eliminar os 
riscos, mas sim como meio de alerta sobre riscos, que não podem ser 
completamente eliminados através das chamadas medidas de proteção relativas 
ao meio, de ordem técnica ( proteção de máquinas, arranjo físico, ventilação, 
etc.), e como precauções adicionais contra lesões ao pessoal e danos à 
propriedade.
8.1 Consideração Gerais Sobre as Cores
As cores no ambiente de trabalho têm as seguintes funções:
- princípios de ordenação, auxílio de orientação;
- símbolos de segurança;
- contraste de cores para facilitar o trabalho;
- efeitos psicológicos das cores.
Percepção e visibilidade são conseguidas através do uso de cores 
adequadas nas paredes, forros , pisos e equipamentos.
As qualidades de reflexão de uma superfície contribuem para 
melhorar o rendimento da iluminação e cores convenientemente escolhidas 
ajudam a eliminar contrastes e brilhos pronunciados que constituem uma 
combinação prejudicial ao olhos do trabalhador, principalmente quando presente 
no seu campo visual.
Se usarmos criteriosamente as cores, um interior pode-se tornar 
mais atrativo, a fadiga visual será menor e feitos psicológicos refrescante, daí o 
nome que recebem : cores frias. São introspectivas, tranqüilizantes, 
repousastes. São cores que se expandem, aumentando, aparentemente, as 
dimensões que se expandem internamente de um ambiente, quando se está 
dentro dele. Reduzem entretanto, observados de fora, as superfícies de cartazes 
e avisos. Um suave azul esverdeado é comumente usado nos locais onde a 
temperatura alcança valores elevados.
34
Amarelos, vermelhose laranjas são cores quentes. Aumentam, 
aparentemente, a temperatura do ambiente. São extropectivas, dinâmicas, 
agressivas e excitantes. Diminuem, aparentemente, os avisos e cartazes.
Quando se quer comunicar idéia de calor tanto para um ambiente 
como para um aviso e cartaz, usa-se em maior extensão, isto é, como dominante 
uma cor quente. Em caso contrário, fria.
Com relação as cores leves ( amarelo, verde e alaranjado), é 
conveniente empregá-las na dimensão vertical e as cores pesadas ( azul, 
púrpura e vermelho) na horizontal. A mesma orientação é válida para as cores 
claras (parte superior) e escuras (base).
8.2 A Cor na Segurança do Trabalho
Se usarmos uma única cor para identificar um perigo, pode-se 
condicionar uma reação de proteção automática em uma pessoa. Por isso, vem 
sendo usadas determinadas cores hoje em dia para identificar e sinalizar 
determinados perigos em vários países. 
Sobre a simbologia de cores gerais podemos resumir que ;
- vermelho é a cor do “perigo”; isto significa PARE, proibido. 
Vermelho é também a cor de aviso para perigos de incêndio (instalações de 
extintores, etc.);
- amarelo, muitas vezes em contraste com o preto, significa perigo 
de colisão, cuidado, risco de tropeçar. Amarelo-preto são também cores de aviso 
de transportes;
- verde, significa salvação, ajuda, caminho de fuga, saída de 
emergência. O verde é usado para identificação de objetos para salvamento e 
instalações de primeiros socorros;
- azul não é propriamente uma cor de segurança, mas serve mais como 
cor de ordenação ou organização. O azul é usado para orientações, aviso, sinais 
e indicador de direções.
A cor pode e deve ser usada na segurança do trabalho. Para alcançar 
essa finalidade, estudos foram desenvolvidos, resultando a norma NB-76 Cor na 
Segurança do Trabalho da Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Essa norma tem por objetivo fixar as cores que devem ser usadas 
nos locais de trabalho para prevenção de acidentes, identificando os 
equipamentos de segurança, delimitando áreas e advertindo contra perigos.
A norma NB-54 da ABNT fixa as cores fundamentais a serem 
aplicadas sobre canalizações empregadas nas indústrias para a condução de 
líquidos e gases, a fim de facilitar sua identificação e evitar acidentes (ver tabela 
abaixo).
35
COR/USO CANALIZAÇÕES SINAIS E
AVISOS
RISCOS FÍSICOS 
E MÁQUINAS
EQUIPAMENTOS
VERMELHO Rede de água 
contra incêndio. 
"SPRINKLERS".
Localização de 
equipamento 
contra 
incêndio. 
Avisos de 
Perigo. Saídas 
de emergência
Dispositivos de 
parada de 
emergência.
Extintores Hidrantes. 
Recipientes 
contendo líquidos 
inflamáveis. Caixa 
contendo 
equipamentos de 
incêndio. Caixas de 
alarme. Mangueira 
de acetileno (solda).
AMARELO Gases não 
liquefeitos.
Precaução 
contra riscos e 
práticas 
inseguras 
(colisões, 
quedas e 
acidentes).
Obstruções 
(colunas, vigas) 
parte inferior dos 
montantes das 
escadas, bordas 
das plataformas 
de carga e 
descarga; placas 
de advertências. É 
aconselhável o 
uso de faixas 
alternadas pretas.
Equipamento pesado 
de construção e de 
manuseio. 
Recipiente para 
transporte e guarda 
explosivos (deve-se 
utilizar a palavra 
"explosivos", 
"inflamável" em 
vermelho sobre o 
amarelo.
PÚRPURA
(Lilás)
ÁLCALIS
Radiação 
(aviso e 
sinais) áreas 
de manuseio 
e de 
armazename
nto desses 
materiais.
Recipientes para 
guardar materiais 
radioativos: 
Equipamento 
contaminado. Raio-X e 
luzes que indicam 
materiais produtores 
de irradiação.
CREME
Produtos 
Intermediários ou 
Pesados.
ALUMÍNIO
Gases Liquefeitos 
e combustíveis de 
baixa 
viscosidade. Ex.: 
Óleo Diesel, 
gasolina, 
querosene, 
varsol, solventes, 
etc...
CINZA
CLARO
VÁCUO Canalizaçõe
s que 
tenham
CINZA 
ESCURO
Eletrodutos
MARROM COR VAGA*
36
COR/USO CANALIZAÇÕES SINAIS E
AVISOS
RISCOS FÍSICOS 
E MÁQUINAS
EQUIPAMENTO
S
VERDE
ÁGUA 
EMBLEMAS**
Quadros de 
Instruções de 
segurança e 
caixas de 
equipamentos de 
primeiros socorros; 
saídas que não 
sejam de 
emergência, 
localização de EPI, 
caixas contendo 
EPI.
 Dispositivos de 
segurança, 
mangueiras de 
oxigênio (solda). 
Conexão a terra 
de equipamento 
elétrico. Chuveiro 
e lava-olhos de 
segurança.
AZUL
AR COMPRIMI-
DO.
Prevenção contra 
movimento 
acidental de 
qualquer 
equipamento em 
manutenção; os 
avisos deverão ser 
colocados nos 
pontos de 
arranques ou 
fontes de potência.
Botões de 
arranque, 
elevadores, 
tanques, caldeiras, 
controles elétricos, 
andaimes, móveis, 
válvulas.
 
BRANCO 
E PRETO
Branco - Vapor. 
Preto: 
Inflamáveis e 
Combustíveis de 
alta viscosidade. 
Ex: óleo 
combustível, óleo 
lubrificante 
alcatrão, asfalto, 
piche etc...
Informativos: 
baseado em 
procedimentos e 
normas 
estabelecidas, usa-
se preto e branco. 
Ex.: elevador 
somente para 
carga. Direcionais: 
indicação de 
saídas, escadas e 
outras áreas 
importantes. 
Ordem e Limpeza 
Trânsito.
Os seguintes locais 
serão pintados de 
branco para 
segurança dos 
operários: 
demarcação de 
corredores, limites 
de escada, zonas 
de segurança.
Localização de 
recipientes de 
lixo. Localização 
de bebedouros. 
Recipientes de 
lixo.
LARANJA
ÁCIDOS
Partes perigosas 
de máquinas, 
guardas de 
máquinas. Interior 
de caixas elétricas. 
Botões de arranque 
de segurança. 
Bordas expostas de 
polias, 
engrenagens, de 
corte, bordas de 
serra, prensas, etc.
Partes móveis e 
perigosas de 
equipamentos.
37
OBSERVAÇÕES IMPORTANTES :
- O uso das cores deve ser mais reduzido possível. Quando 
utilizadas em excesso, ocasionam distração, confusão e fadiga ao trabalhador, 
principalmente se este estiver constantemente no campo visual.
- A indústria para efeito de identificação mais detalhada 
( concentrações, temperaturas, pressões, grau de pureza, etc.) adotará faixas 
cuja cor ficará a seu critério.
- Obrigatoriamente a canalização de água potável deverá ser 
diferenciada de forma inconfundível das demais.
- Para fins de segurança, os depósitos ou tanques fixos que 
armazenam fluidos deverão ser identificados pelo mesmo sistema de cores que 
as canalizações por eles abastecidos.
- O sentido de transporte do fluido deve ser indicado.
8.3 A Cor nos Ambientes de Trabalho
Antes de abordar a coloração de uma sala, precisa-se definir a 
função desta sala e analisar cuidadosamente seu ocupante. Após isso, é possível 
adaptar a configuração das cores da sala segundo as catacterísticas fisiológicas 
e psicológicas. 
Deve ser considerado se o trabalho a ser feito e monótono ou se 
tem grandes exigências à concentração. Em trabalhos monótonos, o uso de 
alguns elementos coloridos estimulantes é recomendado. Mas isto não significa 
grandes superfícies (paredes, teto e outros) com uma cor estimulante, mas só 
alguns elementos da sala (uma coluna, uma porta, uma superfície de separação 
entre dois ambientes).
Se a sala de trabalho é muito grande, pode ser dividida através de 
elementos de cores especiais e com isso evita-se o anonimato das salas de 
fábricas. 
Caso a atividade da sala exige uma grande concentração, a coloração da 
sala deve ser o mais discreto possível, para evitar distrações e cores 
intranqüilizantes. As paredes, teto e outros elementos da construção devem ser 
pintados de cores claras, em tons pouco definidos.
Paredes e teto amarelos, vermelhos ou azuis têm o efeito inicial 
muito estimulante; mas como tempo tornam-se uma sobrecarga desnecessária 
para os olhos. Por isso, muitas vezes estas salas enjoam as pessoas. Estas 
cores intensas podem ser usadas sem desvantagens em salas que são usadas 
por pouco tempo, como por exemplo, entradas corredores, banheiros ou 
depósitos.
8.4 A Cor na Sinalização
Além de ser um elemento imprescindível na composição de um 
ambiente, a cor é também um auxiliar valioso para obtenção de uma boa 
sinalização. Seja delimitando áreas, fornecendo indicações ou advertindo 
condições inseguras, a sinalização cromática encontra largo emprego nos locais 
de trabalho.
O uso da cor na sinalização permite uma reação automática do 
observador, evitando que a pessoa tenha que se deter diante do sinal, ler, 
analisar, e só então atuar de acordo com sua finalidade. Para isso, torna-se 
38
necessário que haja uma uniformidade na aplicação das cores, de modo que seu 
significado seja sempre o mesmo e que permite uma identificação imediata.
a) Sinalização Geral
Estão incluídos aqui os sinais informativos, direcionais e de identificação. A 
sinalização informativa se destina a transmitir uma mensagem genérica. Neste 
tipo de sinalização é importante observar os melhores contrastes de cores quanto 
à distância e visibilidade (ver tabela abaixo)
Ordem Cor do fundo Destaque
1o
2o
3o
4o
5o
6o
7o
8o
9o
10o
Amarelo
Laranja
Azul-marinho
Branco
Branco
Branco
Branco
Azul-marinho
Preto
Preto
Preto
Preto
Amarelo-laranja
Verde-garrafa
Vermelho Vivo
Preto
Azul-marinho
Branco
Amarelo-laranja
Branco
A sinalização direcional serve para indicar escadas, saídas e outras 
dependências. Uma seta pintada em cor que contraste com o fundo, contendo a 
indicação do local para o qual está apontada, é a maneira mais comum de se 
executar uma sinalização direcional (ver figura abaixo).
entrada
A sinalização de identificação se destina, principalmente, a evitar 
confusões e orientar certos usos. Neste tipo de sinalização estão incluídas as 
faixas pintadas no piso para identificar e delimitar áreas. Faixas brancas são 
usadas para separar diferentes zonas de armazenamento e corredores de 
trânsito (ver figura abaixo).
39
Figura 14
A cor é também empregada para identificação de instrumentos de 
comando e de controle de máquinas. As cores indicadas são :
- verde para botões de partida;
- vermelho para botões de parada.
Quando a máquina possui botão de parada de emergência e de 
parada normal, a cor vermelha deve sempre indicar o botão de parada de 
emergência e o preto, o de parada normal.
Nos instrumentos de controle, a cor fornece uma indicação sobre 
determinada situação ou evento. A cor em mostradores está associada às várias 
condições de operação. O seu significado é o seguinte :
- vermelho : perigo
- amarelo : cuidado
- verde ou azul - normal ou desejável.
Os mostradores de temperatura nos fornecem um bom exemplo de 
uso da cor como indicador. Nesse caso as cores tem os seguintes significados :
 amarelo : frio
- verde : normal
- vermelho: quente
b) Sinalização de Segurança
A cor utilizada deve provocar no observador uma reação instintiva e 
imediata ante o perigo, sem a necessidade de raciocínio sobre o seu significado. 
Para que a sinalização de segurança seja eficaz, deve ser assimilada por todos, 
sendo necessário que apresente a máxima visibilidade e fácil compreensão. Por 
esta razão, o emprego das cores deve obedecer a certo padrões indicados pelas 
Normas Técnicas.
A norma que fixa as cores que devem ser usadas nos locais de 
trabalho para prevenção de acidentes, identificando os equipamentos de 
segurança, delimitando áreas e advertindo contra perigos, é a NB-76 da ABNT. 
Ela prescreve os seguintes usos para as cores.
40
Figura 15
SINAIS DE PERIGO - Terão um fundo branco, sobre o qual aparecerá um oval de 
cor vermelha dentro de um retângulo preto. Uma linha branca deverá separar o 
perímetro exterior o oval vermelho, do retângulo preto. A palavra "perigo" será 
branca dentro do oval vermelho. O conjunto assim descrito deverá ficar na parte 
superior da área total do sinal. O tamanho oval e da palavra PERIGO variará de 
acordo com a dimensão total do sinal. As mensagens que serão incluídas na 
parte superior devem ser breves, porém completas.
SINAIS DE PRECAUÇÃO - Compõem-se de um retângulo preto sobre um fundo 
amarelo. A palavra "precaução" em cor amarela, deverá ficar centrada no 
retângulo preto, o qual ficará na parte superior da área total do sinal.
SINAIS DE INSTRUÇÃO DE SEGURANÇA : Constituem-se de um retângulo 
verde sobre fundo branco, localizado na parte superior da área total do aviso. As 
letras serão em branco sobre o retângulo verde. Qualquer mensagem deverá ir 
na parte inferior em letras pretas sobre o fundo branco.
O tamanho dos sinais será em função do lugar no qual vai ser colocado, 
do caráter de risco envolvido, da distância visual e da quantidade de letras que 
se utilizará. Ao escolhermos o tamanho deverá ser levada em conta a dimensão 
que permita economia e uso de materiais existentes no mercado. 
Os sinais deverão ser inspecionados periodicamente e mantidos em boas 
condições. Deverão estar sempre limpos, bem iluminados e legíveis. Os avisos 
danificados ou ilegíveis deverão ser reparados ou retirados imediatamente.
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9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Ministério do Trabalho, Fundacentro. Curso de Engenharia do Trabalho. Vol. 
1., São Paulo, 1981.
2. Ministério do Trabalho/Fundacentro - Introdução à Engenharia de Segurança 
do Trabalho. São Paulo. 1981.
3. HUTHER, Richard. Planejamento de Lay Out : Sistema SLP. Editora Edgard 
 Blucher Ltda. São Paulo, 1970.
4. HEUFERT, Ernest. A arte de projetar em arquitetura.
5. NETO. E.P. Cor e Iluminação nos Ambientes de Trabalho. Livraria Ciência e 
 Tecnologia.
6. VALLE. C. E. Implantação de Indústrias. Livros Técnicos e Científicos Editora. 
 Rio de Janeiro.
7. COUTO, Hudson de Araújo. Ergonomia Aplicada ao Trabalho. Vol II. Ergo 
Editora Ltda : Belo Horizonte ,1996.
8. BLACK, J.T. O projeto da Fábrica com Futuro. Bookmann. Porto Alegre, 1998.
Bibliografia: www.feg.unesp.br/~fmarins/po-i/slides/apostila_Proj_fab-
layout.doc
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	1. INTRODUÇÃO
	2 ARRANJO FÍSICO - CONCEITOS GERAIS
	2.1 Conceito de Arranjo Físico
	2.2 Como Surge o Problema do Arranjo Físico
	2.3 Objetivos do Arranjo Físico
	2.4 Princípios do Arranjo Físico
	2.5 A Chave dos Problemas de Arranjo Físico
	3. FATORES A SEREM ESTUDADOS NA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO
	4 ESTUDO DO FLUXO
	5 DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
	5.1 Dimensionamento do Centro de Produção
	5.2 Dimensionamento de Escritórios
	5.3 Circulação
	6 REGRAS BÁSICAS DE ERGONOMIA NA ORGANIZAÇÃO DO LAYOUT
	7 MÉTODOS PARA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO (LAYOUT)
	7.4 Método Dos Elos
	P1
	P1
	Centro/área
	8 COR E SINALIZAÇÃO NA SEGURANÇA
	9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS