desenvolvimento Relatório de Estágio Eng de Produção

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1 INTRODUÇÃO
O presente relatório terá como principal objetivo demonstrar as etapas percorridas no processo de estágio supervisionado na empresa Electrolux, e fazer relação da teoria estudada em sala de aula com a prática vivenciada no mercado atual.
O estágio supervisionado é de suma importância a nós acadêmicos, pois é através dele que colocamos em prática o que aprendemos no decorrer do curso, através das aulas, das diversas e fantásticas bibliografias que muito contribuíram para o nosso conhecimento. A prática não é tão fácil, como às vezes mostra a teoria que é vivenciada na sala de aula, porém é o toda a sua base para se tornar um profissional capacitado. Neste período de estágio, deparei-me com situações que me fizeram lembrar exemplos apresentados teoricamente.
Atuando juntamente com a supervisão de produção, foi realizado um estudo no setor produtivo de gravação e testes de placas eletrônicas, e através da análise crítica do processo, foram implantadas melhorias utilizando conhecimentos adquiridos no curso de Engenharia De Produção.
2 SOBRE A EMPRESA
2.3 VALORES
 Figura 1 – Entrada da empresa Electrolux Guabirotuba
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
O campo de estágio foi no setor produtivo de gravação e testes de placas eletrônicas, visando a análise e implantação de melhorias e elaboração de procedimentos no processo de fabricação dos produtos Electrolux.
3.1 Acompanhamento, análise técnica e melhorias no processo produtivo.
Melhoria 1: 
Aplicação de conceito SMED em equipamento de gravação e teste;
	A jiga de teste utilizada no setor tinha por objetivo gravar e testar a gravação da placa, tal método é validade através da comunicação entre painel e placa potência, porém foi observado uma perca de tempo grande na hora de realizar o set up, além do que a jiga deixava alguns tipos de falhas aprovar no teste, como resistência aberta, dumper não abre. A jiga era totalmente manual onde eram realizadas conexões via cabos da rede do produto e conexões com painel e lampas de teste, o operador levava cerca de 5 minutos para realizar o set up, pois precisava configurar cyclone de gravação, trocar cabos, realizar troca do painel.
Proposta:
Uma nova jiga que atendesse os requisitos de teste para a qualidade e que o set up foi mais ágil. Foi então solicitado ao setor de melhorias para a confecção da parte mecânica de uma nova jiga de teste, sendo utilizado um material de acrílico, a parte de elétrica foi realizada por mim com a ajuda dos equipamentos da manutenção onde foram inseridas agulhas de teste para que toda conexão de cabos fosse eliminada do operador.
Foi então construída e ao realizar a tomada de tempo foi observado que o set up reduziu para cerca de 60 s (1min), logo a cada 2h eram realizados 4 set ups no pior mix para atendimento da Linha 5, logo reduzimos cerca de 20min (a cada 2h) para 5 min (a cada 2h), realizando um ganho de 15 min a cada 2 horas de produção.
Além de ganhos no set up, também ganhamos no tempo de gravação e teste da placa, pois o operador perdia tempo conectando todos os cabos a cada placa e na jiga nova ele passou apenas a inserir a placa, fechar a tampa e dar start na gravação e teste, ou seja, deixamos a partem manual de lado e tentamos automatizar o máximo possível.
FIGURA 2 – Antes e depois de criação de jiga nova
Melhoria 2:
Mapeamento de processo e eliminação de teste do modelo DF42;
Como a sala de gravação realiza atividade para as linhas da fábrica, ao entrar mais 1 turno da linha 1 foi lançado um desafio pela minha supervisora, que seria realizar um estudo para evitar a contratação de mais um funcionário para atender a linha 1 no 2º turno.
Após um dia de observação direta nas atividades do setor, observei que existia um modelo de placa que era apenas testado, ou seja, a placa já vinha com o software do produto que estava sendo montado, logo o reteste seria uma atividade de valor não agregado.
Fiz um mapeamento de processo do modelo e constatei vários desperdícios, conforme anexo 1.
Realizamos uma reunião envolvendo todas as áreas de qualidade e garantia afim de todos concordarem com a retirada do teste, já que as placas já vêm gravadas e testadas do fornecedor e não havia mais nenhum histórico de placas defeituosas, pois o relé que dava problema (por isso era retestado), havia sido já trocado por outro relé de outro fornecedor. 
Após todos confirmarem, cada área entrou com uma ação para informar a mudança de código da placa, passamos para o fornecedor e o mesmo em 2 meses começou a enviar as placas para realizarmos a montagem direto na linha de produção. Fui na linha tirei todos os tempos para verificar se haveria impacto na linha, se o processo de montar não impactaria no tackt time, e não houve qualquer restrição, conversei com o coordenador, e passamos a realizar a montagem diretamente na linha 2, eliminando assim um processo da sala de gravação e com isso o ganho de 1 mão de obra, e esta mão de obra foi realocada para realizar a gravação e teste de placas para o turno novo.Após o plano de ação, foi realizado um novo mapeamento de processo observando o ganho de estoque e de mão de obra, anexo 2.
Figura 3 – Estudo de ganho com a eliminação do processo;
Melhoria 3:
Ações de 5s no setor;
Inicialmente não havia qualquer tipo de identificação no setor, demarcações, identificação de posto de trabalho, muito menos quadro de controle de informações. Com isso, verifiquei a possibilidade de demarcar a organizar todo o setor com as cores padrões de demarcação Electrolux, que são verde (Material de entrada, azul para material de saída, marrom para lixo, e branco para bancadas). 
Para realizar o 5s a primeira coisa que fiz foi uma demarcação branca no chão da sala afim de colocar tudo que não seria mais utilizado no setor e descartes ali. Em seguida informei as outras áreas sobre os materiais que não me seriam mais uteis, e realoquei-os. Após isso foram arrumados armários, foram realizadas demarcações e identificados os postos de trabalho, e solicitado que a auditoria de 5s incluísse o setor para auditoria continua, para mantermos as ações realizadas.
Figura 4 e 5: Antes e depois de criação de carrinho para descarte de caixas vazias de placas eletrônicas;
Figura 6 e 7: Antes e depois de demarcação de carrinhos e bancadas.
Melhoria 4:
Elaboração de instruções de trabalho de Gravação e Teste;
O supervisor me instruiu a elaborar as instruções de trabalho de gravação e teste, observando todo o processo de gravação e teste, passo-a-passo, assim agregaria conhecimento pois ficou possível o meu aprendizado em todos os postos de trabalho dos modelos de placas eletrônicas: Família Bella, DFN41, RFE39 e DFN39.
O que é IT (Instrução de Trabalho)?
A instrução de trabalho trata-se de um documento homologado pela equipe de EMS (Sistema Electrolux de manufatura) que documenta e define como será feito o procedimento de uma atividade a ser executada pelo operador. Será a forma padrão de como o teste será executado.
Para que a execução correta conforme o documento seja validado, é necessário realizar um treinamento com todos os operadores que irão executar a atividade do procedimento, e após termino inclui-los na matriz de habilidades do time a operação a qual o operador está apto a realizar.
Como fiquei em observação direta no processo para conhecimento dos postos, pude também dar sugestão de melhores métodos para realizar teste, ganhando tempo e facilitando o operador a testar de maneira mais rápida sem perder a confiabilidade do teste.
Os colaboradores foram treinados passo a passo, e registrados.na matriz de habilidades (Anexo 1).
Figura 8 – Instrução de Trabalho
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4 RECOMENDAÇÕES
A base teórica proporcionada pela instituição de ensino em nada deixou a desejar, no entanto, sugiro acrescentar atividades práticas em algumas disciplinas para que possamos enxergar melhor como funciona na prática juntamente do teórico. A empresamostrou atenção desde o início ao programa de estágio, integrando-me a diversas atividades para um maior aprendizado.
	Foi se suma importância o estágio no meu aprendizado e ligação teórica com a prática, pude notar vários desafios que serão parte do meu dia a dia como engenheira de produção, metas a cumprir, melhorias, redução de custo, tudo isso de forma empresarial, poder ter a ligação direta com as pessoas tanto do setor operacional como do
CONCLUSÃO
Ao final de meu estágio pude notar um avanço considerável nos conhecimentos tanto teóricos quanto práticos, adquiri uma visão mais ampla das exigências do mercado de trabalho e consegui aptidão para exercer a maioria das atividades que couberam a mim. 
Grande parte dos objetivos foram alcançados. Avaliando as melhorias implementadas, percebemos que estas impactaram de forma positiva nos ganhos da empresa e indicadores, e pode-se afirmar que as pessoas envolvidas participaram ativamente das propostas de melhoria.
REFERÊNCIAS
SHINGO, Shigeo. O Sistema Toyota de Produção – Do Ponto de Vista da Engenharia de Produção. Bookman, 1996, Reimpressão 2008. Porto Alegres – RS.
OLIVEIRA, Djalma de Pinho Rebouças. Sistemas de informação gerenciais:
estratégias, táticas, operacionais. Atlas, 2005.
http://www.modelosfaceis.com.br/modelo-de-relatorio-de-estagio-supervisionado/ - Acesso em 28/05/2018
CRUZ, T.. Sistemas, Organizações & Métodos: estudo integrado das novas
tecnologias de informação. São Paulo: Atlas, 2002.
NORTEGUBISIAN. Apostila: Treinamento de Métodos e Melhoria de Processo. São
Paulo, 2007.
ANEXOS
ANEXO 1 – Mapeamento de processos.
ANEXO 2 – Plano de ação.
ANEXO 3 – Matriz de habilidades.