Plásticos Moldes e Matrizes - LÁSZLÓ SORS - LÁSZLÓ BARDÓCZ - ISTVÁN RADNÓTI

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SOJI1SV'1d
 , 
LÁSZLÓ SORS . LÁSZLÓ BARDÓCZ 
~, 
ISTVÁN RADNÓTI 
PLÁSTICOS 
Moldes e Matrizes 
Resumo dos processos de moldagem de plásticos mais 
freqüentemente utilizados e Projeto de moldes e matrizes de 
moldagem a quente e Dimensionamento das peças dos moldes de 
conformação a quente e Material-e fabricação dos moldes e 
Ferramentas de rebarbação e limpeza para plásticos e Apêndice 
c r ~ 
------
Tradução: 
Luiz Roberto de Godoi Vidal 
Capa: 
Sergio Ng 
Supervisão: 
Maxim Behar 
Titulo original: 
Müanyagalakító Szerszámok 
Título em inglês: 
Plastic Molds and Dies 
© Copyright by Akadémiai Kiadó, Budapeste, Hungria. 
© Copyright 2002 by Hemus S .A. 
Todos os direitos adquiridos 
e reservada a propriedade literária desta publicação pela 
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Pedidos e Correspondência: 
Caixa Postal 073 - CEP 80011-970 - Curitiba - PR 
Impresso no Brasil / Printed in Brazil 
INDlCE 
INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 
RESUMO DOS PROCESSOS DE MOLDAGEM DE PLÁSTICOS 
MAIS FREQÜENTEMENTE UTILIZADOS .... __ ... _.. _ .. ____ . . . . . 13 
1. PROJETO DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE. . . . 17 
1.1. Moldes de compressão (László Sors) ......... _ . . . . . . . . . . . . . . 17 
1.1.1. Construçã'o e peças principais dos moldes de compressão. . . . . . 17 
1.1.1.1. Peças principais dos moldes de compresslfo. . . . . . . . . 17 
1.1.1.2. Inserção-padrã'o, corpo do molde. . . . . . . . . . . . . . . 21 
1.1.1.3. Projeto da câmara de alimentação. . . . . . . . . . . . . . . 28 
1.1.1.4. Projeto de punção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 
1.1.1. S. 	 Projeto de annações-padrão inferior e superior . . . . . . 33 
1.1.1.6. Ejetores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 
1.1.1.7. Extratores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 
1.1.1.8. Pino-guia e bucha-guia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 
1.1.2. Moldes de produtos rosca dos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 
1.1.2.1. 	Rosca na direçã'o da prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 
1.1.2.2. 	A linha de centro da rosca desvia-se da direção de pren­
sagem (prensagem de roscas inclinadas ou horizontais) . 62 
1.1.3. Moldes de produtos rebaixados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 
1.1.3.1. Moldes divididos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 
1.1.3.2. Moldes com macho lateral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 
1.1.3.3. Outros tipos de moldes para a formaç[o de rebaixos. . . 76 
"1.1.4. Inserções de metal em peças plásticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 
1.1.4.1. 	Inserçã"o de metal na direç[o da prensagem. . . . . . . . . 81 
1.1.4.2. Inserções 	de metal colocadas obliquamente â direçã"o 
de prensagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 
1.1.4.3. 	 Inserções de metal tipo placa. . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 
1.1.4.4. 	Uso de metais instalados em vez de prensados. . . . . . . 91 
1.1.5. Construções especiais de moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 
1.1.5.1. Moldes de múltiplos níveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 
1.1.5.2. Moldes com placa giratória. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 
1.1.5.3. Moldes com cabeça basculante e carro basculante . . . . 97 
1.1.6. Moldes de produtos de paredes delgadas, altos ou grandes. . . . . 98 
1.1.7. Moldes semi-automáticos e automáticos. . . . . . . . . . . . . . . . . 103 
1.1.8. Auxiliares de moldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 109 
1.1.8.1. Equipamento "de alimentaçã"o. . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 
1.1.8.2. Moldes de pré-moldagem (tabletagem). . . . . . . . . . . . 110 
1.1.8.3. Dispositivos de remoção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 111 
1.1.8.4. Modelos de resfriamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 
1.1.8.5. Dispositivos de abertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 112 
Bibliografia do Capítulo 1.1 ......... _. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 113 
5 
6 PLÁSTICOS 
1.2. Moldes de transferência (Lász1ó Sors). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 133 
l.2.1. 	Tecnologia da moldagem de transferência, partes principais do 
molde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 
1.2.1.1. Vantagens e desvantagens da mo1dagem de transferência 113 
1.2.1.2. Principais partes dos moldes de transferência . . . . . .. 116 
1.2.2. Tipos de moldes de transferência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 120 
1.2.3. Partes metálicas nos produtos moldados por transferência. . . . . 122 
1.2.3.1. Produtos com peças de metal que se projetam de ambos 
os lados ........ '. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 122 
1.2.3.2. Tubos e fios nos produtos moldados por transferência. 124 
1.2.4. Moldes de transferência para produtos longos, ocos e de paredes 
delgadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 126 
1.2.5. Moldes 	 de transferência para produtos de paredes grossas, ou 
com espessura de parede não-uniforme . . . . . . . . . . . . . . . .. 126 
l.2.6. 	Automatização dos moldes de transferência. . . . . . . . . . . . . . 129 
Bibliografia do Capítulo l.2 ........................... " 133 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 
1.3. Moldes de injeção (László Sors e István Radnóti) . . . . . . . . . . . . . .. 133 
1.3.1. Moldes de injeção em geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 133 
1.3.2. Partes dos moldes de injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 140 
1.3.2.1. Jito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 140 
1.3.2.2. Canais de distribuiç<Yo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 142 
1.3.2.3. Garganta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 144 
1.3.2.4. Sistemas de jito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 146 
1.3.2.5. Sistemas ejetores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 151 
1.3 .2.6. Retenç<to do resíd uo de canal de pinos ejetores. . . . .. 159 
1.3.2.7. Dispositivos de separação do resíduo do canal. . . . . . . 160 
l.3.2.8. Resfriamento dos moldes de injeção. . . . . . . . . . . .. 161 
1.3.2.9. Ventilação dos moldes de injeção. . . . . . . . . . . . . .. 165 
1.3.3. Efeito dos vários materiais termoplásticos no projeto dos moldes 
de injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 167 
1.3 A. 	 Moldes de produtos com rosca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 
l.3.5. 	 Moldes de injeção de produtos rebaixados . . . . . . . . . . . . . .. 178 
1.3.5.l. Moldes com macho lateral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 
1.3.5.2 . Moldes com pino-guia e barra-guia. . . . . . . . . . . . .. 182 
1.3.5.3. Moldes divididos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 186 
1.3.5.4. Molde de produtos internamente rebaixados. . . . . . .. 189 
l.3.6 . Inserções de metal e de plástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 191 
1.3.7. Moldes especiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194 
1.3.7.1. Moldes de dois ou múltiplos níveis. . . . . . . . . . . . . . 194 
l.3.8. Moldes de injeção para plásticos termoflXos (P. Baranovics). . .. 196 
Bibliografia do Capítulo 1.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 203 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 204 
1.4. Matrizes de extrusã"o (László Sors). . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 205 
104 .1. 	 Matrizes de extrusã'o de tubos com várias seções transversais . . . 208 
ÍNDICE 7 
1.4.1.1. 	Matrizes de extrusão de tubos (mangueiras) de 
208 
1.4.1.2. Matrizes de extrusão para tubos de não·circular .. 	 211 
1.4.2. Matrizes de extrusão adequadas à produção de chapas (folhas) .. 213 
1.4.3. Extrusão de fitas perflladas (perfis de plástico) ........... . 217 
1.4.4. Revestimento de fios e cabos com plástico .............. . 218 
1.4.5. Matrizes 	 de extrusão para a produção de de 
garrafas ............."........................ . 219 
1.4.6. Equipamento de ....................... . 222 
1.4.6.1. a vácuo ....................... . 	 222 
1.4.6.2. Calibragem com ar comprimido ............... . 	 224 
Bibliografia do Capítulo IA ............................ . 225 
Leitura adicionai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............ . 225 
1.5. 	 Moldes para a fabricação de garrafas (L Sors e L Bardócz). . . . . . . .. 226 
1.5.1. Produção do (modelo) pré·fabricado . . . . . . . . . . . .. 226 
1.5.2. Entrada de ar comprimido, calibragem da boca da 	 232 
1.5.3. da cavidade de . . . . . . . . .. ....... 232 
1.5.4. Resfriamento das ferramentas de sopro de ar) . . . . . . . 235 
1.5.5. Divisão da ferramenta e das bordas de corte. . . . . . . . . . . . . . 236 
Bibliografia do Capítulo 1.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 238 
Leitura adicional. ....... .. ....................... 238 
1.6. Projeto de ferramentas 	de conformação de e folhas termoplás· 
ticas a vácuo ou a ar (LászIó $ors). . . . . . . . . . . . . . . .. 238 
1.6.1. Perfil das . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 239 
1.6.1.1. Conformação a vácuo com molde negativo. . . . . . . .. 	 239 
1.6.1.2. Conformação a vácuo com molde positivo ....... " 	 241 
1.6.1.3. a ar comprimido. . . . . . . . . . . . . . . . . 	 242 
1.6.2. Projeto dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 251 
Bibliografia do Capítulo 1.6 . . . .. ....................... 257 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258 
2. 	DIMENSIONAMENTO DAS PEÇAS DOS MOLDES DE CONFORMAÇÃO 
A QUENTE SORS) .............................. , 259 
2.1. 	Cálculo da resistência das peças do molde. 259 
2.1. 1. 	Cálculo da resistência das caixas de molde dividido . . . . . . . .. 259 
2.1.1.1. Cálculo 	 de resistência de caixas de moldes divididos 
angulares forma de tronco de pirâmide). . . . . . .. 259 
2.1.1.2. 	Cálculo de resistência de caixas de moldes divididos em 
forma de tronco de cone. . . . . . . . . . .. ........ 263 
2.1.2. Cálculo de resistência de anéis de contração a quente. . . . . . .. 266 
2.1.3. Cálculo de resistência de anéis protendidos. . . . . . . . . . . . . .. 270 
2.1.4. Dimensionamento de parafusos de moldes de compressão e de 
8 PLÁSTICOS 
transferência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 276 
2.1.4.1. 	Parafusos paralelos à direção da prensagem. . . . . . . .. 277 
2.1.4.2. 	 Parafusos normais à direção de prensagem . . . . . . . .. 281 
2.1.5. Dimensionamento de molas helicoidais . . . . . . . . . . . . . . . .. 283 
2.1.6 . Dimensionamento de molas Belleville . . . . . . . . . . . . . . . . .. 285 
Bibliografia do Capítulo 2.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 288 
2.2. 	As bases da reologia e sua aplicação no projeto. . . . . . . . . . . . . . . .. 288 
2.2.1. 	Fundamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 289 
2.2.1.1. 	Escoamento em condutos de seção circular. . . . . . . . . 291 
2.2.1.2. 	Escoamento em condutos de seção quadrangular . ... , 298 
2.2.1.3. 	Escoamento em seções anulares. . . . . . . . . . . . . . .. 299 
2.2 .1.4. 	 Escoamento em condutos com outras seções trans­
versais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 300 
2.2.1.5. 	Perdas localizadas: entradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301 
2.2.1.6. 	Equação de estado de Van der Waals para os plásticos.. 301 
2.2.1.7. 	 Aquecimento dos líquidos que escoam como resultado 
do atrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 302 
2.2.1.8. 	Variação da viscosidade do fluido em função da tem­
peratura.... .. . . .... . . .... . . .. . ....... :. 302 
2.2 .2. 	 Exemplos práticos para a aplicação das fórmulas reológicas . .. , 303 
2.2.3 . 	Dimensionamento e conformação da zona de uniformização 
(cabeça da matriz) das matrizes de extrusão .. . . . ....... " 305 
2.2.4. Conformação 	 ótima da zona do adaptador das matrizes de 
extrusão do ponto de vista da mecânica dos fluidos . . . . . . . .. 308 
2.2.4.1. 	Seção com diâmetro uniformemente convergente . . .. 309 
2.2.4.2. 	Seção que assegura o aumento de velocidade proporcio­
nalmente à distância percorrida . ..... .. .. '" . . . . 311 
2.2.4.3. 	Determinação do perfil que assegura aceleração uni­
forme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 312 
2.2.5. Dimensionamento dos sistemas hidráulicos. . . . . . . . . . . . . .. 316 
2.2.6. Dimensionamento das baterias hidráulicas . . . . . . . . . . . . . .. 319 
Bibliografia do Capítulo 2.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321 
2.3. 	Cálculos térmicos associados ao projeto dos moldes de conformação a 
quente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322 
2.3.1. Dimensionamento do aquecimento dos moldes de compressão. . 322 
2.3.1.1. 	Determinação da potência dos aquecedores elétricos .. 323 
2.3.1.2 . 	Dimensionamento do aquecimento de vapor e água 
quente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325 
2.3 .2. Aquecimento 	de termo plásticos e resfriamento de produtos no 
molde e ao ar livre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 327 
2.3 .2.1. 	 Resfriamento e aquecimento na máquina e no molde.. 327 
2.3 .2.2 . 	Resfriamento do produto ao ar livre . . . . . . . . . . . .. 331 
2.3.3. Resfriamento de moldes de injeção de plásticos . . . . . . . . . . .. 332 
fNDlCE 	 9 
2.33.1. 	Determinação da quantidade de calor dissipada com o 
resfriamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 334 
2.3.3.2. 	Dissipação de calor com o resfriamento natural do 
molde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 335 
2.3.3.3. 	Temperatura média das paredes da cavidade do molde e 
amplitude da variação de temperatura. . . . . . . . . . .. 335 
2.3 .3.4. 	Resistência térmica do corpo do molde. . . . . . . . . .. 337 
2.3.3.5. 	Transmissão de calor entre a superfície do furo de res­
friamento e a água de resfriamento. . . . . . . . . . . . .. 340 
2.3.3.6. 	Resumo do dimensionamento e construção do sistema 
de resfriamento correto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 343 
2.304. 	Equipamento de resfriamento e calibragem para matrizes de 
extrusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 349 
Bibliografia do Capítulo 2.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 353 
Leitura adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 353 
2.4. Cálculos elétricos associados ao projeto dos moldes. . . . . . . . . . . . .. 354 
2.4.1. 	Dimensionamento dos aquecedores elétricos. . . . . . . . . . . . . . 354 
2.4.2. 	Controle dos aquecedores elétricos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358 
2.5. Problemas de automatização dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 3602.5.1. 	Atuadores ou acionadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 361 
2.5.2. 	Unidades de controle elétricas e hidráulicas (marcadores, relês, 
válvulas de gaveta). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 363 
2.5.3. 	Diagramas de circuitos de controle hidráulico. . . . . . . . . . . . . 364 
2.5 A . Alguns aspectos quanto ao projeto de automatização . . . . . . .. 371 
Bibliografia do Capítulo 2.5 . . ....... . . . ....... . . .. ..... , 376 
2.6. Cálculo econômico dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 376 
2.6.1. 	Detenninação do número de cavidades mais econômico, baseada 
no mínimo custo inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 376 
2.6.1.1. 	Seleção da máquina economicamente ótima. . . . . . .. 379 
2.6.1.2. 	Determinação do número de cavidades econômico em 
uma máquina arbitrariamente selecionada . . . . . . . .. 382 
2.6.1.3. 	 Interpretação correta dos conceitos utilizados nas 
deduções. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 383 
Bibliografia do Capítulo 2.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 391 
2.7. Tolerâncias de peças de plástico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 391 
2.7.1. 	Propriedades dos plásticos para processamento, no que tange à 
precisa-0 dimensional dos produtos. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 394 
2.7.1.1. 	Plásticos termo fixos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394 
2.7.1.2. 	Materiais termoplásticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 395 
2.7.2. Padrões relativos à tolerância dimensional . . . . . . . . . . . . . .. 399 
2.7.3. 	Correlaç[o entre tolerâncias dimensionais do molde e do pro­
duto na moldagem a quente de plásticos . . . . . . . . . . . . . . .. 399 
2.7.4. 	Tolerância das roscas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 406 
10 PLÀSTICOS 
2.7 .5. Tolerâncias dimensionais para a distância axial entre as partes de 
metal . . ... .. . .. .. .... . ...... . ..... . ... . . . . " 407 
2.7.6. 	Tolerâncias dimensionais lográveis com usinagem subseqüente.. 407 
Bibliografia do Cap ítulo 2.7 . ... ... .. . ... . ... .. .. .. . . .. . , 408 
Leitura adicional . ....... . . . . . .... . ...... . . . ... .. .. " 409 
3. MATERIAL E FABRICAÇÃO DOS MOLDES (LÁSZL6 SORS) 
3.1. Seleção do material dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 411 
3.2. Produção dos moldes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417 
3.2.1. 	Métodos de produção modernos de moldes de compressão e 
transferência para plásticos terrnofixos . . . . . . . . . . . . . . . . . 418 
3.2.1.1. 	 Usinagem por eletroerosão . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 418 
3.2.1.2. 	 Fundição por inversão (cera perdida). . . . . . . . . . . . . 419 
3.2.1.3. 	Produção da cavidade do molde com fresagem a frio 
(L. Sórse L. Nagy) .. .. , .. . ... . . . . . . . , ... . , 421 
3.2.2. 	Produção moderna dos moldes de injeção para termo plásticos .. 444 
3.2 .2. 1. 	 Produção de moldes pelo método galvanoplástico . . . . 444 
3.2.2.2. 	 Produção de moldes a partir de poliéster e resina epóxi 446 
3.2.2.3. 	Produção de moldes através da prensagem de metal 
fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 447 
3.2.3. 	Produção dos moldes a vácuo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449 
Bibliografia do Capítulo 3.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 452 
Leitura aclicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 453 
4. 	 FERRAMENTAS DE REBARBAÇÃO E LIMPEZA PARA PLÁSTICOS 
(LASZL6 BARD6CZ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 455 
4.0. Considerações gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 455 
4.1. Ferramentas de corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460 
4.1.1. 	Serras circulares e serras de fita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460 
4.1.2. 	Discos de corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 462 
4.1.3. 	Tesourões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 462 
4.2. Matrizes de estampar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 462 
4.3. Rebarbação e suas ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 464 
4.4. Ferramentas de tornear e aplainar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 467 
4.5. Ferramentas para corte e perfuração de roscas . . . . . . . . . . . . . . . .. 468 
4.6. Fresas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468 
4.7. Brocas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 470 
4.8. Ferramentas de esmerilhar . .... : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471 
4.9. Ferramentas de polimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472 
Bibliografia da Parte 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473 
APBNDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475 
INTRODUÇÃO 
o desenvolvimento da indústria de plásticos assumiu uma posição proeminente na 
produção industrial de todo o mundo. De acordo com dados estatísticos, a produção 
de plásticos foi de cerca de 1 ,5 milhâ'o de toneladas em 1950, e de 14,6 milhões de 
toneladas em 1965. De acordo com os dados encontrados em publicações técnicas, 
a produçâ'o tem crescido desde então, e uma decuplicação da produção ocorrerá 
dentro de outros 15 anos. 
Entretanto, não é suficiente desenvolver somente a quantidade e a qualidade em 
termos de matérias-primas, mas é necessário assegurar a expansão do processamento, 
igualmente. Existem duas possibilidades abertas para esse propósito: ou o número 
de máquinas processadoras terá de ser aumentado, ou uma melhor utilização das 
máquinas-ferramentas existentes deverá ser efetuada. 
O primeiro método envolveria substanciais meios materiais. Conseqüentemente, 
sua aplicação é limitada. O resultado desejado é conseguido de maneira relativamente 
mais fácil através do segundo método: com a aplicação de matrizes e moldes bem 
desenhados, bem construídos e automatizados. 
Em vista do que foi dito, talvez não seja exagero afinnar que um dos pontos­
chaves de todo o desenvolvimento industrial é o projeto de alto padrlfo e a cons­
trução moderna de moldes de plástico. Esta é a única fonna de satisfazer a demanda 
rapidamente crescente de produtos de plástico diretos ou indiretos que se manifesta 
em praticamente toda a produção industrial. 
O projeto de moldes modernos é assunto de treinamento e prática. Pode exigir 
um longo tempo, mesmo sendo fornecido um livro técnico adequado; entretanto, esse 
é um item difícil de obter. Assim, há uma necessidade urgente de um livro que, além 
da infonnaçâ'o relativa ao desenho do molde, inclua todos os seguintes cálculos: de 
resistência, ténnicos, elétricos e econômicos. Até agora, o projetista somente tinha 
de ser capaz de encontrar esses cálculos espalhados aqui e ali em publicações domés­
ticas e estrangeiras. Este livro também pretende discutir e apresentar a solução mais 
prática de cada problema utilizando exemplos adequadamente detalhados. Os auto­
res esperam que este livro ajude a superar as deficiências existentes. Fica para o leitor 
a decisão de até que gonto esse objetivo foi conseguido. 
Finalmente, gostaríamos de mencionar que, desde que foi publicado pela primeira 
vez na Europa, o livro emprega o método de projeção europeu e as unidades técnicas 
do sistema internacional. Já que há vários sistemas de medidas utilizados em todo o 
mundo, apresentamos uma tabela de conversão no Apêndice,para facilitar o uso dos 
cálculos apresentados neste livro. 
11 
RESUMO DOS PROCESSOS DE MOLDAGEM DE PLÁSTICOS 
MAIS FREQÜENTEMENTE UTILIZADOS 
Os plásticos são moldados com ferramentas adequadas nas condições a quente e a frio. 
Assim, as ferramentas devem ser agrupadas conformem ente. As ferramentas a serem 
utilizadas para moldagem de material a quente são determinadas primordialmente 
pelo material. Algumas variações desse processo são conhecidas. J:! tarefa do tecnólogo 
de processamento selecionar o método mais conveniente. Se nenhum dos processos 
de moldagem a quente for adequado para se atingir um dado objetivo, a "usinagem" 
a frio permanece como um último recurSO: cinzelagem (separaçã'o de material) ou 
percussão. 
As máquinas de usinagem de metal são utilizadas para a cinzelagem, mas as ferra­
mentas devem ser projetadas de acordo com as propriedades do material plástico. 
A compressã'o, moldagem por injeção, extrusão, etc., moldes (isto é, máquinas de 
processamentb de plásticos e moldes praticamente projetados para compressão, molda­
gem por injeção, extrusão, etc.) são necessários para a moldagem a quente. Os proce­
dimentos mais freqüentemente utilizados para a moldagem a quente de plásticos 
podem ser encontrados na tabela seguinte . 
13 
Métodos mais comuns para a moldagem a quente de plásticos 
-"" 
." 
t'"Método >­r.n 
>-l 
Moldagem de 
compressão 
MOIQllgem de 
Moldllgem de 
Intrusão 
Extrusão 
Estíramento a 
quente 
Característica de Tecnologia 
o material levemente 
frio é moldado em um 
com uma grande pressão "'1:'"",",,,,,,. 
o material amolecido pelo calor é 
com alta pressão através do orifício 
confonnação do perfil. 
"""""(111"",,,10 e amolecido é 
ou a frio no 
ubseqüentemente o molde é 
o material amolecido a quente é moldado 
com baixa pressão de ar específica em 
molde frio (resfriado). 
o material fundido endurecido à 
ternp,eratUlra ambiente ou maior, sem a 
Termofixo 
Pó 
Pó ou 
grão 
Pó ou 
grão 
Pó ou 
grão 
Folha ou 
Notas 
o mais antigo método de pr()CesSlllmeJnto 
utilizado para a de peças 
fonnadas. J:: mais 
mOluagem de 
Para a produção de peças conformadas. 
J:: conseguida maior 
na molctllgem de 
produzidas têm 
tlroàucao de barras, tubos, tiras 
rroaucao de peças ocas, caixas, etc. 
Produção de peças ocas, garrafas, etc. 
nrortllcao de peças ou blocos 
ri 
O 
r.n 
Sopro 
Fundição 
apllcaç.aO de pressão. 
Prensagem Material de consistência pastosa ou materiallaminado pressionado contra as 
paredes do molde por uma bolsa de 
borracha cheia de vapor ou ar 
comprimido. Endurecido em fornalha ou 
autocla~. 
I 
Termoflxo 
I 
. 
Pãpel Imninado 
ou pastoso, 
folha 
chapeada ou 
painel de 
I fibra de vidro. 
-­
Para a produção de grandes peças 
(p. ex., cascos de barcos). 
Moldagem a 
vácuo (mold. 
a ar compr.) 
Painel amolecido pré-aquecido formado 
por vácuo ou ar comprimido entre o 
molde e o painel. 
Termosplástico Folha ou 
película 
Para a produção de peças grandes de 
paredes delgadas. 
Laminação 
MateIiãl frio ou levemente pré-aquecido 
laminado a painel ou tira por cilindros 
opostos em movimento de sentidos 
Termoplástico Pó ou 
grão 
Para a produção de folhas e tiras. 
contráriº~ 
Processamento 
de fibras 
Plástico fundido ou solução pressionada 
através de furos de diâmetro adequado 
em ar ou líquido que agem como 
solidificadores ou precipitadores. 
TermopIástico Fundido ou 
solução 
A espessura adequada da fibra é 
conseguida por estiramento em um ou 
mais estágios. 
Banho ou 
recobrimento 
O molde oco pré-aquecido é mergulhado 
em um plástico fundido ou dissolvido, 
o material que adere é gelatinizado à 
temperatura adequada. 
TermopIástico Fundido ou 
solução 
Para a produção de galochas ou outros 
objetos de paredes delgadas. 
Borrifamento O material fundido é jogado sobre o 
objeto a ser recoberto pela aplicação 
de ar quente fluindo em alta pressão, 
onde assenta e constitui urna camada 
contínua. 
TermopIástico Pó Para recobrir tanques, tubos, etc. 
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C 
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t:1 
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O 
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VI 
1. PROJETO DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 
1.1. Moldes de compressão (Uszló Sors) 
1.1.1. Construção e peças principais dos moldes de compressão 
1.1.1.1. Peças principais dos moldes de compressão 
A compressão é o método de moldagem a quente dos plásticos tennorreativos. O plás­
tico, na fonna de pó ou de pelotas cilíndricas basicamente pré-comprimidas, é colo­
cado na cavidade apropriadamente fonnada do molde quente. Primeiro amolece como 
resultado da pressão aplicada. Esta condição é freqüentemente chamada de "H". 
Simultaneamente, uma reação química com a liquefação a quente também se inicia, 
deixando o material na condição "C". Ele endurece; assim, o produto pode ser retirado 
do molde e utilizado após rebarbação ou polimento. 
A própria tecnologia descrita detennina as peças mais importantes dos moldes de 
compressão. ~ necessária uma cavidade no molde, fonnada em algum tipo de material 
(metal), que se adeqüe ao fonnato da peça necessária. Além disso, há necessidade de 
um sistema de aquecimento que assegure a quantidade de calor necessária para a reação 
química. Outras peças-ferramentas poderiam ser necessárias para comprimir a peça 
moldada e forçá-la em todos os pontos da cavidade do molde. Naturalmente, essas 
peças, através das quais o produto endurecido pode ser retirado do molde, devem ser 
providenciadas. Além disso, as peças-ferramentas através das quais o molde é preso à 
. máquina de prensagem devem também ser providas. 
A cavidade do moMe é fonnada no corpo do molde. Este - independentemente do 
encolhimento ·que ocorre no resfriamento - corresponde à forma geométrica do pro­
duto desejado. Já que o pó plástico ou as pelotas pré-comprimidas colocadas no molde 
são ainda muito mais desagregadas que o produto acabado será, a cavidade do molde 
deve ser expandida com a câmara de alimentação. O punção penetra nessa câmara de 
alimentação, fechando a cavidade do molde e transmitindo a pressão necessária para 
a moldagem da máquina para o material plástico. Para assegurar o aquecimento unifor­
me, ambas as peças do molde têm de ser aquecidas com um sistema de aquecimento 
superior e um inferior. 
Se a parte inferior do produto for oca, um macho é colocado no corpo. A peça é 
removida do corpo pelo ejetor, ou por um extrator, se pennanece no punção. A ope­
ração simultânea de vários pinos de ejetor ou extrator é assegurada pela placa do 
ejetor e pela placa do extrator. O ajuste preciso do punção do molde e da câmara 
de alimentação é obtido pela aplicação de pinos-guias e buchas. O espaço necessário 
para o movimento da placa do ejetor ou do extrator é assegurado pelas placas de 
expansão superior e inferior ou cilindros. 
Se existirem rebaixamentos no produto, então a cavidade do molde não é feita 
diretamente no corpo do molde, mas numa inserção fendilhada na fonna de um 
cone ou uma pirâmide truncados . 
A produção de plásticos moderna utiliza bastante moldes de múltiplas cavidades 
visando o aumento de produtividade. Neste caso, os corpos de moldes, chamados 
inserções-padrão, são montados em armações-padrão caracterizadas. Isso, ao mesmo 
17 
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Fig.1 .1.1. Molde de inserção-padIão dupla com inserção-padIão cilíndrica. 
1 = caixa (corpo) do molde, 2 = armação do retentor superior, 3 = inserção-padrão superior, 
4 = placainferior, 5 = placa de sustentação inferior, 6 =pino-guia, 7 = bucha-guia, 8 =contrapi­
no, 9 = pino detentor , l O "" placa ejetora, 11 = pino ejetor, 12 == sapata ejetora, 13 = pilar-guia, 
14 = bucha-guia, 15 = placa de aquecimento superior, 16 = placa de aquecimento inferior, 
17 = inserçãO-padrão inferior. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 19 
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. -'} ... '. '~ . : .~.~ -;' .. 
, . ~ -~·r~ .~~ @) 
Fig. 1.1.2. Molde angular com inser~âo-padrão simples com inserção-padrão cônica 
fendida (dividida). 
1 = caixa de molde, 2 = armação do retentor da inserção-padrão superior, 3 = in­
serção-padrão superior, 4 = placa inferior, 5 =placa de sustentação inferior, 6 = 
pino-guia, 7 = bucha-guia, 8 = contrapino, 9 = pino detentor, 10 = placa eje­
tora, 11 = pino ejetor, 13 = pilar-guia, 14 = bucha-guia, 15 = placa de agueci­
mento superior, 16 = placa de aquecimento inferior, 18 = inserção-padrão conica, 
19 = caixa fendida. 
tempo, assegura a massa necessária para a temperatura unifonue (capacidade ténuica 
e acumulação de calor), 
A anuação-padrão pode ter fonua angular ou de disco. O número de cavidades 
das armações-padrão angulares na maioria dos casos é divisível por três. Dá-se prefe­
rência a moldes de 3, 6 ou 9 cavidades. Se qualquer uma das unidades for destruída, 
juntamente com a unidade defeituosa será retirada a unidade simetricamente oposta. 
20 PLÁSTICOS 
Assim, o arranjo do corpo e da carga do molde permanecerá simétrico. Portanto, a 
produção continua mesmo durante o tempo de reparos. 
As armações-padrão em forma de disco são bem adequadas para acomodaçã'o de 
uma ou quatro inserções-padrão. Entretanto, raramente s!o utilizadas. 
A Fig. 1.1.1 mostra o corte transversal de um molde com duas inserções-padrão 
cilíndricas. A Fig. 1.1.2 mostra um molde angular com uma inserção-padrão fendi­
lhada cônica. A Fig. 1.1.3 mostra um molde cilíndrico de quatro cavidades. A Fig. 
1.1.4 mostra um molde de bloco de uma só cavidade. 
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I.----j.-~ 
A G 
Fig_ 1.1.3. Molde cilíndrico de 9uatro 
cavidades com corpo cíhndrico. 
Designações confonne a figura 1.1.1. 
Além das peças de molde já mencionadas, vários elementos de acionamento ou 
travação podem ser encontrados nos moldes de compressão, mas no caso de produtos 
simples, uma ou duas das peças relacionadas poderão ser onútidas. Essas peças são 
designadas nas Figs. 1.1.1 a 1.1.4. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 21 
" 
10 
Fig. 1.1.4. Molde de bloco angular de uma s6 cavidade. 
Designações conforme a f~ 1.1.1. A =punção, B = par­
te infenor do molde. 
l.1.1. 2. Inserção-padrão, corpo do molde 
Croquis da parte inferior e da superior (punção) da inserção-padrão típica são mostra­
dos nas Figs. 1.1.5 e 1.1.6. As dimensões pertinentes estão relacionadas na Tabela 
1.1.1. Um faceado de 0,5 rum de profundidade e 7 mm de largura serve para puncionar 
o número de desenho e outras marcas na superfície de contato das inserções-padrão 
inferior e superior. 
Em caso de superalimentação, o material que transborda da câmara de alimentaç:ro 
pode deixar o molde através do sulco aplainado de S2 de largura e 0,5 rum de profun­
didade que corre em ambas as direções na superfície superior do corpo. 
Naturalmente, somente as dimensões das partes inferior e superior da inserção-pa­
drão que se ajustem às partes inferior e superior da armação-padrão podem ser caracte­
rizadas. A parte do punção que atinge o copo, que depende do formato do produto, 
não pode ser caracterizada. 
A posição relativa das partes inferior e superior da inserção-padrão é assegurada 
por aplainamento ou retificação do flange de fixação (cujo diâmetro externo é sempre 
maior de 5 mm que o diâmetro externo da inserção-padrão). Um sulco da mesma 
largura e com 5 mm de profundidade é usina do tangencialmente aos furos da arma­
ção-padrão inferior e superior. 
A posição do produto no corpo do molde deve ser considerada com cuidados espe­
ciais. As experiências seguintes podem auxiliar a resolver esse problema: 
22 PLÁSTICOS 
Tabela 1.1.1. Escolha das dimensões das inserções·padrão· 
(Dimensões em mm) 
Número de 
cavidades Diâmetro da inserção-
Altura da parte inferior da inserçã"o- IParte Inf. à inserção Punção
'Padrão (m7) (Fig. L 1.6) (Fig. 1.1. 
1 3 4 5 -padrão 50 70 90 110 130 150 170 190 210 240 m 13 s2 d14 m3 m 13 
X X X X 
X X X X 
X X X X 
X X X 
X X 
X 
X 
X 
55 
75 
90 
I lO 
145 
170 
190 
210 
X X X 
X X X X X 
X X X X X X X 
X X X X X X X 
X X X X X X X X 
X X X X X X X X 
X X X X X X X X X 
X X X X X X X X 
5 20 40 30 5 
5 20 60 30 5 
5 20 70 30 5 
5 30 90 30 5 
5 30 120 30 5 
8 30 140 50 8 
8 40 150 50 8 
8 40 160 50 8 
5) 
'" Veja as figuras 1.1.5 e 1.1.6 
1. A fonnação de crostas necessariamente ocorrerá entre as peças móveis . do 
molde - por exemplo, entre o corpo do molde e o pino de ejeção - já que o encaixe 
das peças móveis exige um certo intervalo no qual o material penetra quando é pressi(). 
nado. Com o desgaste do molde, o intervalo expande-se e a crosta engrossa; sua total 
remoção é trabalhosa e cara. 
~ 
r 
I 
I 
I 
t 
' --j 
! 
~=~===T::f 
h: l. SO 
/ -­-
.! 
Fig. 1.1.6. Esboço da yarte 
inferior (corpo) da inserçao­
-padrão. 
.. J 
Fig. 1.1.5. Esboço da parte 
superior (punção da inserção­
-padrão). 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 23 
2. As fonnaçôes de furos na direção da prensagem podem ser produzidas com um 
molde muito mais simples que aquelas cujos eixos tenham outras direções. 
3. Mecanismos como machos roscados (desenroscáveis do produto) e peças lateral­
mente móveis (para preparação de rebaixos e furos laterais) podem ser mais facilmen­
te construídos na peça inferior do molde, principalmente estacionária. 
4. As inserções de metal podem ser mais facilmente colocadas na parte inferior 
que na parte superior. Neste último caso, sua fIxação deve ser assegurada (veja o 
item 1.1.4). 
S. Do ponto de vista de fabricação, é preferível que o pó plástico seja comprimido 
pelo punção. Entretanto, isso significa um risco de desperdício, se o material tiver 
de fluir contra o punção, isto é, para cima. O risco de desperdício é maior quanto 
maiores e mais finas forem as paredes laterais. 
6. A pressão da máquina poderia ser melhor utilizada, ou seja, o molde poderia 
ter o sistema de cavidades múltiplas, se a pressão reagisse com o lado do produto com 
a menor superfície. Por outro lado, é verdade que as cavidades de molde profundas 
exigem maiores aberturas de moldes, o que tem um efeito adverso sobre a produção 
horária da máquina de prensar. 
A aplicação prática da lista incompleta anterior pode ser estudada utilizando-se 
o seguinte exemplo: 
Há que se considerar a posição da caixa do instrumento mostrado pela Fig. 1.1.7 
no molde de compressão. g evidente que existem duas possibilidades: I) a superfí­
cie representativa (externa) é a parte inferior do molde (Fig. 1.1.8); e 2) alternativa­
mente, a superfície externa é a parte superior do molde (Fig. 1.1.9). Um arranjo 
inclinado ou vertical não tem razão de ser; assim, está fora de questão. As vanta­
r4 ~ 
I­ '­
!1:a 
eGj® 
CJCPc=::J 
0°6°0O O 
~ truIJ 
Fig. 1.1.7. Esboço da caixa 
de instrumento. 
24 PLÁSTICOS 
gens em a superfície externa ser fonnada pela parte inferior do molde sã'o as seguintes: 
1. As inscrições a serem puncionadas s[o altamenteadequadas para o propósito 
de levantar o produto sazonado para fora do molde com os pinos do ejetor nesses 
locais. É preferível colocar o sistema ejetor na parte inferior do molde, estacionária. 
Entretanto, é necessãrio examinar se os espaços para inscrições e números com 
superfícies relativamente pequenas serão suficientes para levantar o produto. Os pinos 
do ejetor n[o seriam mwto finos? (Risco de ruptura!) O arranjo das inscrições é ade­
quado às condições de elevação? 
2. A alimentação de pó de plástico na parte inferior do molde é conveniente, não 
havendo necessidade de pelotas. 
As desvantagens de a superfície externa ser fonnada pela parte inferior do molde 
são as seguintes: 
1. O material liquefeito flui para cima, contra o punção que se move para baixo. 
A movimentação contrária envolve excessivos atrito e desenvolvimento de calor; 
assim, especialmente as peças de paredes finas podem ser comprimidas numa tempera­
tura mais baixa, reduzindo, portanto, a produção. Provavelmente, deverá ser utiliza­
da uma qualidade mais cara do material. 
2. As porcas roscadas, necessárias para a montagem, devem ser colocadas no pun­
ção e rosqueadas em um pino adequadamente roscado. O encaixe desses pinos no 
punção é complicado. É necessária a fIxação do pino através de mola ou esfera. 
Em caso de a superfície externa ser fonnada pela parte superior do molde, as 
desvantagens da moldagem pela parte inferior são eliminadas. 
/. -- ­ - - -. 
B - ----- ­ -
15 - -~ 
IJ - - - - -
70 - - _ 
Fig. 1.1.8. Uma das alternativas do molde de com­
pressão para a caixa do instrumento mostrada pela 
figura 1.1.7. 
A = estampa, B = caixa do molde; outras designa­
ções confonne a fIgUra 1.1.1. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 25 
Vedação à prova de gás /­// Luva de bronze 
15 - ­
A-­
8 ~-_
16 
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10 ­
L ~-. 
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Fig. 1.1.9. Outra alternativa para o molde de compressão para a caixa de 
instrumento mostrada pela figura 1.1.7. 
A =estampa, B =macho; outras designações conforme figura 1.l.1. 
Se a conicidade da superfície externa for maior que a da superfície interna, poderá 
ocorrer a retenção do produto no macho inferior. Neste caso, o produto pode ser 
removido do macho pela elevação dos pinos de sujeição das porcas roscadas. (O pro­
duto permanecerá no macho caso a superfície do macho for mais áspera que a da 
parte do molde que forma a superfície externa, ou se o macho estiver a uma tempera­
tura de 5 a lOoC inferior à da peça do molde.) 
As desvantagens da superfície externa ser formada pela parte superior do molde 
são as seguintes: 
1. g necessária a aplicação de pelotas pré-comprimidas. 
Deve-se verificar se a alimentação das pelotas, isto é, do material pré-dimensionado 
para o molde, reduzirá ou não o tempo de compressão a um ponto tal que o operário 
seja capaz de manejar duas máquinas. Neste caso, a desvantagem irá tornar-se uma 
vantagem. 
2. Os gases que são desenvolvidos durante a compressão se acumularão naparte 
superior do molde (fechada em sua parte superior) produzindo uma superfície porosa 
e descolorida, e, possivelmente, até mesmo bolhas. 
26 PLÁSTICOS 
Existem vários métodos para evitar isso, mas a construção do molde será mais 
com plicada, e portan to mais cara. 
Com base nessas considerações, o arranjo que parece ser o preferível é o da super­
fície externa formada pela parte superior do molde, desde que a saída dos gases seja 
assegurada pelo descrito. 
A linha de pensamento anteriormente descrita ilustra que wn estudo adequado é 
necessário para tomar·se uma decisão, mesmo em um caso como esse, relativamente 
simples. Os casos que ocorrem na prática são normalmente mais complicados que 
o do exem!plo dado. 
Fig. 1.1.10. Molde positivo. Fig.l.1.11. Molde semi positivo. Fig. 1.1.12. Molde semipositivo. 
Crosta (rebarba) na direção Rebarba normal à direção de inclinado. Rebarba inclinada em 
da pressão. prensagem. relação à direção de prensagem. 
A direção de formação da crosta não é irrelevante com relação ao molde e à manu­
faturação. A crosta pode ocorrer na direção da prensagem, normal a ela ou ,inclinada 
(Figs. 1.1.10 e 1.1.12). Se a crosta for na direção da pressão, a seção transversal da 
câmara de alimentação concordará com o perfil do produto. Tais moldes são cha­
mados moldes positivos. A espessura da crosta depende da precisão do encaixe entre 
o punção e a câmara de alimentação. É necessário certificar-se de que o punção ou a 
placa porta-punção assenta-se diretamente na armação-padrão inferior ou numa fita 
de encosto. No caso de moldes positivos, a pressâ'o da máquina é resistida diretamente 
pelos produtos; assim, a força de compressão da máquina é totalmente utilizável. 
A espessura é assegurada pelas tiras de encosto externas já mencionadas. Os aplaina­
mentos usados nos corpos e moldes, como mostrado nas Figs. 1.1.5 e 1.1.6, ajudam 
a esgotar o excesso de material. 
Esse tipo de molde permite a produção de produtos com espessura uniforme em 
construção de cavidades múltiplas, porque mesmo se uma das cavidades fosse alimen­
tada em excesso, receberia uma pressão maior que as outras; assim, o excesso de 
material seria espremido para fora. 
Entretanto, o ajuste de molde positivo nem sempre é aplicado. Por exemplo, no 
caso mostrado pela figura 1.1.13, um "fio de navalha" seria desenvolvido nas bordas 
do punção, o que, naturalmente, é inadmissível. Para tais produtos, é desenhado um 
molde semipositivo (Fig . 1.1.14) com a crosta perpendicular à direção da pressão. 
É necessária uma compressão consideravelmente maior para os moldes semipositi­
vos, porque uma pressão muito alta é necessária para comprimir o material da parte 
do flange mais fino (e, assim, para endurecimento mais rápido), quando o molde é 
fechado. Imediatamente antes de fechar o molde, o intervalo já é tão estreito que o 
excesso de material não pode fluir para fora do molde; conseqüentemente, uma 
crosta grossa ou wna peça demasiadamente grande será obtida, mesmo em caso de alta 
pressão específica. Esse problema pode ser corrigido' utilizando-se canais de descarga. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 27 
A Fig. 1.1.15 mostra uma construção de molde comprovada. Aqui somente de 1 
a 2 mm do flange do punção de 4 a 5 mm de largura atingem a vizinhanç~ da borda 
do corpo; o restante (3 a 4 mm) é esmagado. Para proteger o molde, é feito wn flange 
externo; assim, mesmo no caso de um molde fechado, uma folga de cerca de 0,1 mm 
permanecerá entre os flanges opostos do punção e do corpo nos plásticos do tipo 
31, e uma folga de 0,4 a 0,5 mm nos plásticos dos tipos 51, 54,71 e 74*. 
Na prática, pode ocorrer que possam ser utilizados tanto o molde positivo como 
o semipositivo, e compete ao projetista selecionar o mais adequado no caso dado. 
H Blf8 
J 
17 	 77 
# 
fl.O
' 
-, -77 
Fig. 1.1.13. Projeto de punção incorreto. "Fio de 
navallia" desenvolvido no lugar indicado pela seta. 
Designaç.ões confonne a figura 1.1.1 . 
H8/f8 
77 
Fi!J. 1.1.14. Molde semipositivo. 
Designações confonne a figura 1.1.1. 
li) 
o' 
, 
-.J 
à 
Ponta 31 "" 0,1 mm 
51.54.71. 74 ponta: 0,4·0,5mm 
, - 2 
1.-5 
Fig. 1.1.15. Projeto de molde semifositivo. 
Designações·confonne a figura .1.1. 
• Tipo 	 31 = resina fenótica com enchimento de serragem (composto para propósitos gerais). 
Tipo 51 = resina fenólica com enchimento de tecido de celulose (papel). 
Tipo 54 resina fenólica com enchimento de flocos de celulose (papel). 
Tipo 71 resina fenótica com enchimento de fibras têxteis. 
Tipo 74 resina fenótica com enchimento de flocos têxteis. 
Tipo 131 = resina de uréia e fonnaldeído com enchimento de pó de celulose. 
28 PLÃSTICOS 
Neste caso, além da já mencionadadiferença de pressão de moldagem, é necessário 
considerar os problemas de ejeção do produto e remoção da crosta. 
Em certos casos, é praticável utilizar um molde semipositivo inclinado (Fig. 1.1.16).. 
Aqui, o material em excesso sai do molde facilmente, e a crosta inclinada é fácil de 
remover. A desvantagem é que o encaixe entre o corpo do molde e o punção exige 
uma operaça'o mais cuidadosa. O flange, nesses moldes, tem uma inclinação entre 30° 
e 45°. 
O uso de um molde de flange aberto é preferido para botões ou para produtos de 
PontilJ1: 0,2 mm 
51. 51•. 7l.; 0,1. mm 
H81/8 
2-33 
3 
17 
17 
Fig. 1.1.16. Projeto de molde Fig.1.1.17. Moldedeflange 
semipositivo inclinado. aberto. 
Designações confonne a Designações confonne a 
figura 1.1.1. figura 1.1.1. 
arcoS baixos similares (Fig. 1.l.l7). O material é introduzido, na fonna de pelotas, 
nesses moldes. Já que o punção não penetra no corpo desses moldes, o guiamento 
das partes superior e inferior do corpo deve ser projetado com cuidados especiais. 
Uma peça de 0,5 a I mm vaza do corpo e do punção através de um flange delgado 
(2 a 3 mm), para pennitir o fluxo de saída do excesso de material entre o punção e 
o corpo. O material descarregado freqüentemente toma a fonna de um "biscoito" 
comum no molde de cavidades múltiplas; assim, as peças curadas podem ser removi­
das com um único movimento. Esses moldes são muito produtivos. Sua desvantagem 
é o maior consumo de material; devido ao vazamento, a porcentagem de material 
desperdiçado é maior. 
1.1.1.3. Projeto da câmara de a]imentação 
De acordo com uma prática comprovada, a câmara de alimentação é l!fustada ao 
punção com uma tolerância H8/f8 num trecho de 4 a 6 mm da borda superior do0produto. A parte acima é feita com 1/3 a 10 de conicidade (Fig. 1.1.18). 
Se a excentricidade - que advém da faixa de tolerâncias - não for pennissível em 
produ tos de precislIo especial, então serão utilizados ajustes mais apertados (H7/n) 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 29 
e canais de dimensões adequadas para facilitar o estravasamento do material. A s~ 
luçã'o mostrada pela Fig. 1.1.19 também é freqüentemente utilizada. Os canais de 
descarga - uniformemente distribuídos pela circunferência - são principalmente 
utilizados nesta construção. Os canais não devem ter profundidades maiores que 0,1 a 
0,2 mm. Se s![o mais profundos, o material escapa. A dimensã'o ótima do canal depen­
de da deliqüescência do material, velocidade de fechamento do molde, pressã'o de 
moldagem e da temperatura. Assim, é aconselhável alargá-los primeiro somente de 
2 a 3 mm quando o molde é fabricado ; então, se necessário, são alargados gradual­
mente na ocasi![o do escorrimento do molde. 
-
1/3- 1° 
H71f 7 
H8ff8 
~3 
Fig. 1.1.18. Projeto de câmara 
de alimentação. 
Designações conforme a figura 1.1.1. 
O volume da câmara de alimentação é determinado multiplicand~se o produto 
acabado pelo fator de massa do material (Tabela 1.1.2), 
Se o corpo do molde for montado em duas peças, nunca deverá ser partido ao lon­
go do flange , embora isso pareça ser bastante tentador à primeira vista (Fig. 1.1.20a). 
Neste caso, a alta pressão forçaria as peças do molde a se separarem, e o material pren­
sado tornaria difícil a remoção do produto e, em casos graves, impossível. O encaixe 
- se inevitável nas vizinhanças do flange - deve ser feito uns poucos milímetros acima 
do flange (Fig. 1.1.20b), ou illl1 encaixe de "sobrefecho" ou "labirinto" deve ser 
utilizado (Fig. I.! .20c). Essa regra deve ser seguida mesmo se o corpo for fendido em 
várias partes, no plano normal à direção da pressã'o ou paralelo a ela. As construções 
correta e incorreta são mostradas nas Figs. 1.l .21 e 1.1.22. 
O desenvolvimento do efeito de calço é ampliado e distorcido na parte "incorreta" 
direita da Fig. 1.1.21 . No encaixe de sobrefecho do lado esquerdo, desenhado para 
ser "correto", não pode haver desenvolvimento do efeito de calço, nem mesmo se o 
Tabela 1.1. 2. Fatores de massa dos plásticos mais freqüentemente utilizados 
0,1 
Fig. 1.1 .19. Projeto alternativo de 
câmara de alimentação. 
Designações conforme 
a figura 1 .1 .1 . 
Tipo de material 31 ~I S4 7\ 74 131 
Fator de massa Solto 2,5-3 5- 6 9-10 6-7 7-8 3 
Pelotas 1,3-1.5 1,6- 2 1,6-2 1,6-2 1,6- 2 1,5 
30 PLÁSTICOS 
encaixe for imperfeito. Devido a esse propósito, o material deve mudar perpendicu­
larmente sua direção. O atrito resultante deteria o fluxo do material, especialmente 
porque o aumento de temperatura no curso do atrito facilita o endurecimento do 
material. A Fig. 1.1.22a mostra a divis[o incorreta do molde, e a Fig. 1.1.22b mostra 
a divis[o correta . 
Pode ocorrer que o plano inferior do punção não seja normal à direção da pressão. 
Neste caso, a componente oblíqua da força pressiona o punção para um dos lados, 
) 
J7 
a) Incorreta b) Incorreta c) Correta 
Fig. 1.1.20. Divisão do corpo do molde em um plano normal à direção de compressão. O plano 
da divisão deve estar acima do plano mais alto do produto de uns poucos milímetros, mas o encaixe 
das partes do molde é melhor com superposição. 
Designações conforme a Fig. 1.1.1. 
A 
Fig. 1. 1. 21. Divisões correta e incorreta do corpo do molde 
em um plano normal à direção de compressão. 
a) I nco rreta b) Correta 
Fig. I. J.22. Divisões correta e incorreta de moldes no 
plano da direção de compressão. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 31 
levando a um emperramento ou a desgaste excessivo. Assim, é aconselhãvel colocar 
wna placa de guia temperada na parte superior da câmara de alimentação (Fig. 1.1.23). 
Os moldes de cavidades múltiplas algumas vezes têm uma câmara de alimentação 
comwn, Sua construção é geralmente mais barata, que encaixar separadamente o 
punção a cada uma das cavidades no corpo do molde. 
Entretanto, a superfície de contato entre o punção e o corpo é muito grande. 
Isto é danoso por duas razões: I) é necessãria uma grande área de superfície da má· 
quina de moldagem de contato de alta capacidade, o que requer maior energia e força 
uma operação mais vagarosa; e 2) a câmara de alimentação comum resulta numa 
perda significativa de material. Portanto, a câmara de alimentação comum deve ser 
evitada, exceto nos casos em que sua aplicação é preferível em relaça-o à remoção 
do produto, como na fabricação de tampinhas de tubos de pasta de dente. Após 
curar as tampinhas, o macho que forma a rosca deve ser desrosqueado das peças. 
O hexágono externo é formado pelo punção, que não mantém as peças em posição 
enquanto os machos são desrosqueados. Entretanto, a película desenvolvida como 
resultado da câmara de alimentação comum fixa as tampinhas de tal forma que os 
machos podem ser simultaneamente desrosqueados de todos os produtos por um 
sistema de desrosqueamento central. 
~M"51 
~ 
.--L-­
8 
A 
" 
Aço temperado 
6 
- 7 
Fig. 1.1.23. Se o plano inferior do punção 
não for normal à direção de compressão, as 
forças laterais causarão o desgaste do molde. 
Para evitar isso, são colocadas inserções de 
aço temperado. 
A = caixa do molde, B = estampas; 
outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
Uma outra vantagem da câmara de alimentação comum é que o material pode ser 
preparado através de uma única medição, representando uma redução nos tempos 
de produção das peças. 
32 PLÁSTICOS 
1.1.1.4. Projeto de punção 
o punção fecha a cavidade do molde, e, ao transmitir a pressão da máquina, forma a 
parte superior (possivelmente interna) do produto. O material introduzido na cavida­
de do molde - se nã'o for pré-comprimido - aglomera-se principalmente em um dos 
lados da cavidade, causando, com isso, a press[o excêntrica do punção quando a 
cavidade é fechada. Ao mesmo tempo, o materialflui do local superalimentado, reaco­
moda-se, com grande força para empenar o punção. Tudo isso leva ao fato de que o 
b) Incorreto 
a) Incorreto c) Correto 
Fig. 1.1.24. Projetos correto e incorreto de punção. Uma diferença de diâmetros excessiva pode 
causar rachaduras durante o endurecimento. Com uma construção correta, a inserção pode ser 
facilmente substituída em caso de ruptura. 
o) 
t-­
a) Correto b) Incorreto 
Fig. 1.1. 25. Projetos COrreto e incorreto de punção para a 
moldagem de produtos cilíndricos longos 
(buchas ou artigos similares) 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 33 
punção é uma das peças mais exigidas do molde em relação à resistência. Entretanto, 
suas dimensões não podem ser escolhidas livremente, pois são determinadas pelas 
características geométricas do produto. Assim, as grandes concentrações de tensões 
causadas por variações de seção transversal, cantós vivos, sulcos profundos, ou outros 
locais passíveis de concentração de esforços têm de ser evitados com cuidado especial 
no projeto. Nas Figs. 1.1.24 e 1.1.25 são mostrados alguns modelos corretos e incor­
retos. 
Dentro dos limites do produto, determinados por seu propósito imaginado, o pun­
ção e a cavidade do molde devem ser moldados conicamente. A conicidade normal­
mente é de l/3° alo. Selecionando-se o ângulo correto de conicidade, o produto ou 
permanecerá no corpo do molde, ou será levado com o punção. O produto sempre 
permanecerá na parte do molde cuja conicidade for menor que 1/3°, desde que a 
qualidade e a temperatura de ambas as partes do molde sejam idênticas. 
1.1.1.5. Projeto de armações-padrão inferior e superior 
As inserções·padrão são assentadas nas armações-padrão inferior e superior, o que 
assegura a posição de uma em relação à outra com a ajuda de pinos-guias. Padroni­
zando-se as armações, as inserções-padrão são substituíveis. Isso reduz o custo de 
produção do molde, assim como do tempo de operação necessário para a produção. 
1.1.1.6. Ejetores 
Assegurar a remoção dos produtos curados é uma das tarefas mais importantes do 
projetistá de moldes. A remoção rápida do produto do molde é essencial porque 
1) aumentará a quantidade de produção e 2) o produto resfriará rapidamente no 
molde aberto, e isso poderá causar contração na parte do molde em tal dimensão, 
que ele acabará rachando ao ser removido. 
As condições para o resfriamento do produto podem ser resumidas com base no 
item 2.3.2, como segue: 
1. As condições de resfriamento dos produtos são determinadas a partir da relação 
entre a superfície e o peso, S = A/G. 
2. A taxa de resfriamento é a mais rápida imediatamente após o macho do molde 
ser retirado. O produto perde a maior parte de sua temperatura em um intervalo de 
tempo pequeno, após ser retirado. 
3. A força necessária para desparafusar (levantar/puxar) o produto depende das 
dimensões do produto e da diferença de temperatura entre o produto e o macho do 
molde. Em condições adversas, o esforço originado pode causar rachaduras na peça. 
4. A qualidade e a condição intata das superfícies dos machos do molde são essen­
ciais. edesejável sua cromagem. 
O projeto do ejetor depende do formato do produto. Se suas superfícies decorati­
vas estiverem abaixo do molde (olhando-o da direção de prensagem), em consideração 
à eliminação da dificuldade na remoção das crostas, o produto será levantado com a 
parte do molde que forma a superfície completa. Neste caso, é necessário evitar que 
o macho do molde que sobe atrite-se em toda a cavidade do molde e na câmara de 
34 PLÁSTICOS 
alimentaç1fo; caso contrário poderão ocorrer contrações. Essa construção é utilizada 
somente para moldes menores. A espessura do macho móvel deve ser no mínimo 
metade de seu comprimento. As soluções correta e incorreta são mostradas nas Figs. 
1.1.26 e 1.1.27. 
Se o ejetor não levantar toda a superfície do produto, então poderá ocorrer defor­
mação na remoção, e isso deve ser evitado. Assim, o produto somente deve ser utili­
zado para empurrá-lo. A soluçã"o como a da Fig. l.l.28a não é correta, pois o ejetor 
pode quebrar ou distorcer a parte central do produto. 
A solução conforme a Fig. 1.1.28b também não é correta, pois nela o ejetor esten­
de-se pela câmara de alimentação e pode causar contrações. 
c) Correto 
Fig. 1.1.26. Fig. 1.1.27. 
Projetos correto e incorreto de machos ejetor, se a superfície representativa do produto 
for formada pelo macho. 
Incorreto 
o) b) 
c) 
Fig. 1.1.28. Projetos coneto e incorreto do macho ejetor. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 35 
o modelo ilustrado pela Fig. 1.l.28c é correto quando metade da parede lateral 
é levantada pelo ejetor. Aqui, o produto pode ser facilmente puxado do macho com 
uma forquilha adequada. 
Em certos casos toda a superfície do produto não é levantada. Nesses são utiliza­
dos pinos ejetares. Seus traços, entretanto, ficam visíveis nos produtos; assim, são 
utilizados somente se seus traços não prejudicarem a estética da superfície. Marcas 
e inscrições freqüentemente são gravadas nas superfícies dos pinos ejetores, justifi­
cando o traço causado pela crosta. eaconselhável rebaixá-los no produto. 
Para estudar a construção e os cálculos de resistência dos pinos ejetores, é necessá­
rio levar em consideração o fato de que o pó plástico torna-se deliqüescente no molde 
quente (estado "8"), e pode ser considerado como um líquido denso. A pressão 
Iúdrostática surge em todos as direções da cavidade do molde durante a prensagem. 
Já que há uma folga necessária entre o pino ejetor e sua luva, o material liquefeito 
fica prensado. Quando o material liquefeito endurece, a pressão Iúdrostática torna-se 
constante. Se o diâmetro superior do pino ejetor for d(em), a pressão específica 
de moldagem for p(kp/cm2 ), a largura do colar prensado na lateral do pino for m(cm), 
e a força que se manifesta for F (Fig. 1.1.29), então, 
F = d.m.p (kp). 
Se o coeficiente de atrito for 11, a força necessária para elevação será: 
Q = F.j1. = d.j1..m.p (kp). 
Já que, mesmo com moldes novos, cuidadosamente feitos, m será igual a 2 mm 
e com moldes gastos m = 3 a 5 mm, a pressão específica para material tipo 31 será 
igual a 300 kp/cm2 • Com uma rugosidade média de superfície (Ra) igual a 1,6 mícron, 
o atrito estático é de 0,2 a 0,4. Substituindo, 
Q = (54 - 180).d (kp). 
Já que o diâmetro dos pinos do ejetor é igual a 5 a 8 mm, a força de ejeção por pino 
pode variar: Q === 27 - 144 kp, mas poderia mesmo ser muito maior Se o furo ou a 
superfície do pino ejetor estivesse danificada. 
Atenção especial deve ser dada à fixação da localização dos pinos ejetores no 
produto. Não existem regras rigorosas a serem seguidas. Entretanto, é sempre aconse­
lhável localizar os pinos ejetores: I) na junção das paredes laterais finas; 2) na vizi­
nhança de nervuras, especialmente se a conicidade estiver abaixo de 3 a 5°; e 3) sob 
peças metálicas estampadas, que devam ser ejetadas juntamente com o produto. 
Há uma experiência prática a ser considerada quanto ao princípio básico de ejeção, 
de acordo com: I) o produto nlIo ter de ser utilizado em puxã'o (mas somente em 
d 
Fig. 1.1.29. 
36 PLÁSTICOS 
empurrão) no instante da ejeçlfo; e 2) a ejeç[o n[o seja segura se as paredes laterais 
do produto tiverem de ser levantadas em ambos os lados de entre peças de molde 
estacionárias (a peça do molde, como é uma das superfícies laterais, deve ser movida 
Juntamente com o produto). 
Existem outras considerações quanto a onde e como os pinos ejetores são locali­
zados no molde. As barras dos ejetores das máquinas de prensagem estão na parte 
central da mesa , principalmente no meio do molde. Assim, se os pinos ejetores não 
forem simetricamente colocados ou tiverem diâmetros diferentes, então, devido à 
diferença entre as forças deejeção, facilmente poderá ocorrer esforço de flexão sobre 
o pino ejetor. Como resultado da flexão, o pino fica travado no furo, deforma-se, 
e possivelmente quebra-se. 
Se a qualidade da superfície e a precisão de encaixe dos pinos de ejeção forem 
idênticas, ent[o o ponto médio da barra do ejetor será colocado no centro de gravi­
dade da seção transversal dos pinos ejetores. Entretanto, essa suposição nem sempre 
é justificada na prática, especialmente se qualquer das peças for danificada durante a 
operação. A contração dos pinos ejetores pode ser evitada através de guiamento ade­
quado. É provável que não ocorra contraç1ro até que (V. Ref. 1) : 
h
e';;;;­
2/1 
onde, de acordo com a Fig. 1.1.30, e == distância entre a força aplicada e o centro 
do pino ejetor, em cm; h = comprimento guiado do pino, em cm; /1 == coeficiente 
de atrito (3!: 0 ,15 a 0,20). 
Substituindo-se os valores anteriores 
h ~ (0,3 a 0,4).e 
é obtido, isto é, o comprimento guiado do pino ejetar deve ser no mínimo um terço 
da distância medida entre o pino ejetar e a barra do ejetar. 
Se, por qualquer raz[o , essa regra não puder ser obedecida, entã<.> será essencial 
Fig. 1.1 .30. Determinação do comprimento 
guiado dos pinos ejetores. Deve ser maior que 
um terço da distância e, entre o pino ejetor 
e a barra ejetora. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 37 
o guiamento adequado da placa do ejetor. Isso pode ser conseguido com pinos-guias 
e buchas. Em vez de utilizar uma barra de ejetor, isso pode ser obtido levantando-se 
simultaneamente ambos os lados da placa ejetora. Isso pode ser feito de várias manei­
ras. A utilizada mais freqüentemente é mostrada pela Fig. 1.1.31. Utilizando as desig­
nações da Fig. 1.1.1, isto é, 2 representa a armaç!Io do retentor da inserç!Io-padrão 
superior, 10 a placa ejetora e 4 a placa inferior (placa-base). O bico projetado no 
gancho A, que levanta a placa ejetora, é articulado com rótula no pino D na placa 
do retentor da inserção-padrão superior. A barra de came B é presa à base do molde. 
Quando a máquina de prensar é aberta (isto é, quando o punção começa a subir), 
o bico do gancho carrega e levanta a placa ejetora até que o domo, projetado da barra 
de carne, empurre o bico para fora de seu ninho com o pino C do gancho. Então, o 
molde será aberto mais para levantar o produto. O gancho retoma sua posição vertical 
como resultado da mola E. O processo é invertido quando o molde é fechado. A su­
perfície superior inclinada do domo da barra de came empurra o gancho, que passa 
por cima dele, e fica pronto para nova elevação. 
Em certos casos não é desejável levantar a placa ejetora enquanto o molde está 
começando a abrir, mas depois. Neste caso, um gancho mais longo deve ser utilizado. 
Naturalmente, 'em tais casos é necessário evitar batidas do gancho contra a mesa da 
máquina no estado fechado do molde. Algumas vezes é utilizada uma corrente de 
roletes, encaixando um eixo roscado, porca e contraporca na extremidade, para ajuste 
2 ...--­
E 
O 
F 
. ,­
A 
c\2] 
8 
oi b l 
Fig.1.1.31 . Projeto e operação do gancho que levanta 
a placa ejetora por ambos os lados. 
2 = armação do retentor da inserção-padrão superior, 4 =placa 
inferior,10 =placa ejetora .A =gancho,B =barra de carne, 
c I di 
C e D =pinos, E =molas, a) a d) = fases diferentes da abertura do molde. 
38 PLÁSTICOS 
preciso e compensação para uma possível elongação (Fig. 1.1.32). 
A construçã"o mostrada pela Fig. 1.1.33 também é utilizada para levantar a placa 
ejetora. A extremidade rosqueada do cano A é aparafusada na placa ejetora 10, e a 
inserção B é soldada na extremidade superior. Por levantamento da placa porta-punção 
2, também o punção é puxado para fora do corpo do molde. Em um estágio poste­
rior da ejeção, a cabeça do eixo roscado C faz contato com a inserção B; com isso, 
o tubo A e com ele o disco ejetor 10 também sobem. As molas 8elleville D no eixo 
roscado C asseguram o assentamento adequado da placa ejetora quando o molde 
está fechado. 
Para certos produtos, o levantamento ocorre em duas etapas. Um exemplo é mos­
trado pela Fig. 1.1.34. A rosca interna pode ser desrosqueada somente quando o 
colar não estiver assentado no anel do macho do molde. Existem disponíveis vários 
métodos para tais casos. Por exemplo, o molde pode ser projetado como mostrado 
pela Fig. 1.1.35. Nessa construção, a barra ejetora A da máquina levanta a placa eje­
tora D do molde. O bloco C, que é flxado a essa placa, empurra a placa ejetora de 
tal modo que o pino ejetor E e a luva ejetora F, funcionando ao mesmo tempo, levan­
tam os produtos do corpo da inserção-padrão 17. Entretanto, durante a elevação da 
placa ejetora D, os pinos inclinados G empurram para trás as travas H, que são manti­
das pressionadas pelas molas K. Quando as travas s[o totalmente retraídas, o bloco 
1 // 
/ 
/ 
2 ' 
3 " 
• -é­~• 
5 6 
Fig.1.1.32. Levantamento da placa ejetora com corrente de roletes (corrente Gall). 
1 == placa de sujeição superior , 2 == porta-correia, 3 == corrente Gall, 4 = placa ejetora, 
5 = eixo roscado, 6 = placa inferior. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 39 
- u 
_ 4 
Fig. 1.1.33. Levantamento com ejetor telescópico. 
2 = arm ação do retentor da inserção-padrão superior , 4 = placa inferior, 
10 = placa ejetora , A = cano de gás, B =inserção, C = párafu so, D = molas Belleville . 
C não suporta a placa ejetora D; assim, os pinos ejetores E levan tam os produtos 
de suas luvas F. Subseqüentemente, os produtos podem ser desrosqueados dos pi­
nosE. 
Observa-se que esse método é aplicável a moldes de duas ou, no máximo, quatro 
cavidades. Em caso de moldes de cavidades múltiplas, os produtos a serem desros­
queados subseqüentemente encolhem no macho roscado, tornando difícil a remoção 
e maior o tempo de ciclo. 
Em ou tros casos, são utilizadas cremalheiras que, em um certo ponto da elevação, 
desengatam um dos sistemas de elevação. De acordo com a construção mostrada 
~. '>:\~ I'.
: ~ I I 
Fig. 1.1.34. Desenho de tampa roscada. Para evitar 
paredes grossas, foi projetado um rasgo em torno da 
parte roscada. Esse rasgo poupa bastante material, 
reduz o tempo de cwa, mas o produto somente pode 
ser removido em duas etapas. 
É necessário um mecanismo de ejeção adequado. 
40 PLÁSTICOS 
pela Fig. 1.1.36, a barra ejetora B levanta a placa ejetora A. No início da elevação, o 
rolete E (entre os braços C e D) gira sobre a superfície lateral da placa F. Elevan­
do-se a placa ejetora A um pouco mais, o role te E atinge a placa F (sobe nela), os 
braços C e D nlIo mais atuam para levantar a placa superior do ejetor G, que nlIo 
sobe mais. Com esse método, é importante que o ponto inferior da rotaçlIo do braço 
C esteja afastado da trajetória de guia de alguns milímetros mais que o ponto de rota­
ção do braço superior D, para que a força de elevação tenha também uma componente 
75 
77 --f-r--T1'Ç 
16 
E 
F 
D 
C J------+----~-r----I 
5 
B 
Fig. 1.1.35. Mecanismo ejetor que funciona em duas etapas, 
para a tampa mostrada na Fig. 1.1.34. 
A = barra ejetara, B = placa ejetora inferior, C =bloco, D = placa ejetora 
superior, E = pino ejetor , F = luva do ejetor, G = pino inclinado, 
H = trava, K = molas; outras designações conforme Fig. 1.1.1. 
G 
E 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 41 
horizontal que pressione o role te E para a lateral da placa F, isto é, de forma que se 
dobrem os braços após sair da trajetória F. 
O produto da construção demonstrada pela Fig. 1.1.37 tem de ser ejetado em 
duas etapas, devido ao colar interno. A barra ejetora 21 da máquina de prensar é 
rosqueada na placa ejetora 10b. A luva do ejetor 22 é presa entre as placas ejetoras 
1Dae 10b, cuja espessura é igual à espessura do colar interno do produto. A mola 
24 fica entre a luva de cabeça cônica 23 e a placa ejetora IDa. O pino ejetor 11 é 
solidamente fixado entre as placas inferiores 4a e 4b. 
Im ~ ----J!-..- ~~~c 
~·i • 
-_ .~~--_.-
Fig. 1.1.36. Mecanismo ejetor para a tampa mostrada 
na Fig. 1.1.34, que funciona em duas etapas. 
A =placa ejetora inferior, B = barra ejetora da máquina, C e.D = braços, 
E = rolete, F = placa, G =placa ejetora superior. 
42 PLÁSTICOS 
Quando o acionador ou o cilindro ejetor hidráulico da máquina levanta a barra 
ejetora 21, não somente as placas ejetoras IDa e IOb começam a mover-se, mas 
também a luva 23, após o disco 25 ser levantado com a mola 24. Quando, durante 
a elevação, o disco 25 faz contato com a placa 16, a luva 23 pára. Entretanto, a luva 
22 pode continuar a mover-se mais um pouco, devido à mola 24 ficar comprimida 
e levantar o produto para fora da parte superior da luva 23. 
Essa posição final é mostrada à esquerda da figura; a seção da direita mostra o 
molde na condição fechada. 
Uma folga é visível entre o punção 3 e a placa portadora superior 2. Já que não 
é praticável desenhar o punção 3 com o diâmetro do corpo inferior 17 (assim o pro­
cessamento simultâneo das peças 2 e 17 torna-se impossível), é utilizado um proces­
so em que a parte superior do molde é colocada sobre a inferior. Como resultado, 
os punções atingirão suas posições precisas. Então as folgas em torno dos punções 
3 
26 
16 
23 
25 
" 
2' 
21 
'o 
.. 
Fig. i .i.37. Sistema ejetoI em duas etapas. 
2 = armação do retentor da inserção-padrão superior, 3 = punção, 4a e 4b = placa de retenção, 
iOa e JOb = placas ejetoras, i i = pino ejetor, i6 = placa inferior, i7 = corpo do molde (inser­
ção-padrão), 2i = barra ejetora, 22 = luva, 23 = luva de cabeça cônica, 24 = mola, 25 =disco de 
mola, 26 = pino de retomo. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 43 
s[o fundidas com um metal de fus[o fácil, por exemplo chumbo de soldar. Com esse 
processo, o caro processo com o trado de gabaritos pode ser evitado. 
Em certos casos especiais (quando, por exemplo, somente puderem ser utilizados 
pinos ejetores de diâmetro muito pequeno, e houver temor que empenem e que­
brem quando estejam retirando o produ to), s[o utilizados pinos ejetores cônicos 
(Fig. 1.1.38). Muito menos força é necessária para elevar esses pinos que para levan­
tar os cilíndricos; assim, praticamente nunca ocorrem contrações. A desvantagem em 
utilizar esses pinos é que, quando se movem, os furos nos quais o fazem não são lim­
pos automaticamente, como quando os cilíndricos são utilizados. O molde deve ser 
cuidadosamente limpo com ar comprimido após cada moldagem, pois qualquer resto 
poderia facilmente cair no furo do pino cônico quando o produto fosse levantado, 
evitando que o pino retomasse a seu lugar. Mais tempo é necessário para fazer o pino 
cônico e seu furo que o pino cilíndrico simples e seu furo ; portanto, sua aplicação 
deve ser considerada em todos os casos. Em cada caso, o comprimento dos pinos eje­
tores e a elevação do sistema ejetor devem ser determinados de uma forma tal que o 
produto seja levantado acima da câmara de alimentação, e haja disponível espaço 
suficiente para retirar o produto. 
:g essencial, em todo caso , que os pinos ejetores ou machos sejam retomados a 
suas posições originais antes da ação da força de compressão; de outra forma o mate· 
rial poderia escapar através dos furos abertos ou bloqueá-los. A instalação dos chama­
dos pinos de retomo é necessária. Um exemplo dessa construção é mostrado pela Fig. 
1.1.39. 
Quando se fecha o molde , a armação de retenção da inserção-padrão 2 empurra 
o disco ejetor 10 para sua posição com o pino A, no qual os pinos ejetores est[o 
assentados. 
A posição dos pinos ejetores é assegurada com esta construção quando o molde 
15 
23 
Temperado :~ 17 08 "'!.I 
'\[ I C: } 
_", ,,' ., . .. ... " .. ", ,, I .o. .. "'-,, " , 
16 
~I l-r--- A 
11 
Fig. 1.1.38. Pino ejetor Fig. 1.1.39. Pino de retomo. O pino de retorno A 
cônico. automaticamente empurra a placa ejetora 10 para 
sua posição, assegurando assim a posição dos pinos 
ejetores 11. Outras designações conforme a Fig. 1.1.1. 
44 PLÁSTICOS 
é totalmente fechado. As molas Belleville D mostradas pela Fig. 1.1.33 garantem 
que o disco ejetor 10 e os pinos ejetores retomem a suas posições antes que o molde 
seja completamente fechado. 
Em certos casos, a ejeção com ar comprimido é bem praticável. A elevação de 
produtos em forma de caixa ou recipientes algumas vezes é atrapalhada pelo vácuo 
entre o molde e o produto. De acordo com a solução mostrada pela Fig. 1.1.40, 
o ar que flui através do furo A levanta levemente o ejetor de seu furo cônico; então, 
enquanto penetra, o intervalo separa o produto do molde. Assim, a ejeçã'o é efetuada 
pelo ar, em vez de por pinos ejetores. Para reduzir o atrito, não é aconselhável utili­
zar guia justo para o pino ejetor. Se o ar comprimido repentinamente soltar vários 
pinos ejetores (desde que a pressão do ar seja alta e a superfície do produto seja 
suficientemente grande), o produto poderá escapar do molde. Esse tipo de constru­
ção facilita a automação total ou parcial da moldagem, devido à válvula de ar compri­
mido poder ser facilmente controlada pela barra de came montada na lateral do molde. 
Fig.1.1.40. Ejeção do produto com 
ar comprimido. 
A = duto de ar, B = pino ejetar cônico, C = mola, 
D = vedação por anel de borracha,E = porca. 
Uma placa ejetora característica é incluída no sistema armação-padrão-inserção­
padnío, no qual os pinos ejetares sã'o conectados com sapatas de ejetores. 
1.1.1.7. Ex tra tares 
Durante a moldagem, alguns produtos necessariamente permanecem no punção; o 
punção levanta o produ to da parte inferior do molde. Esse produto restante deve 
ser removido do punção, par pinos extratares, ou placas extratoras. Um exemplo 
é mostrado pela Fig. 1.1.41. 
A parte inferior e a superior da camisa cilíndrica do produto mostrado pela Fig. 
1.1041 sã'o rosqueadas. De acordo com as regras anteriormente descritas para a ejeção, 
não é suficiente ejetar o produto do corpo do molde 17; a parte rosqueada do colar 
deve também ser removida do espaço entre a luva 21 e o punção 20. Caso contrário, 
o produto poderia quebrar-se facilmente ao ser desrosqueado. 
PROJETOS DE MOLDES E MATRIZES DE MOLDAGEM A QUENTE 45 
Assim, o molde funciona da seguinte maneira: após o endurecimento do produto 
(no fmal do processo de condensaçã'o), o operador abre a máquina. Com a elevação 
da placa superior 15, o gancho 22 carrega as placas ejetoras I Oa e 10b, às quais a pin­
ça ejetora 11 está fIxada. Com isso, o produto é levantado do corpo do molde 17. 
Quando a placa ejetora 10 faz contato com a placa inferior 16 (o molde ainda está 
Fig. 1.1041 . Molde com placa extratora. 
10a e JOb = placas ejetoras, 11 == pino ejetar, 15 = placa do relentor superior, 16 = placa inferior, 
17 == inserção-padrão (corpo de molde), 20 == punção, 21 == luva do punção, 22 == ganho, 23a e 
23b = placas porta-punções (neste caso, placa ejetora), 24 == carne, 25 == balanceiro, 26 == macho 
roscado, 27 == barra ejetara, 28 == pino~ia, 29 == bucha~ia, 30 == pilar de guia superior, 
31 = bucha. 
46 PLÃSTlCOS 
abrindo), o gancho 22 empurra para baixo as placas extratoras 23a e 23b, e assim o 
punção 20 empurra o produto para fora da luva 21. O came 24 e o balanceiro 25 
empurram o gancho 22, por meio do qual é possível a maior abertura da parte supe­
rior do molde. Agora o produto pode ser desrosqueado do punção 20 sem qualquer 
risco. O macho cônico e rosqueado 26 é desrosqueado do produto, que é retomado 
ao molde, para reiniciar o ciclo. A barra ejetora 27 evita que a