Relatório Laminação a frio

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PRÁTICA DE LAMINAÇÃO A FRIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sumário 
 
1 Revisão bibliográfica ​​ ………………………………………………………………….... 
1.1 Laminação 
1.2 Laminação a frio 
1.3 Componentes de um laminador 
1.4 Tipo de cadeira 
2 Resultados e discussões ​​……………………………………………………………….. 
2.1 Laminação do corpo de prova 
2.2 Teste de tração 
2.3 Teste de Dureza Vickers (HV) 
2.4 Discussão e Resultados 
3 Bibliografia ​​……………………………………………………………………………… 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 Revisão bibliográfica 
 
1.1 Laminação 
 
Segundo a Associação Brasileira do Alumínio (ABAL), laminação é o nome que se dá 
ao processo de transformação mecânica que consiste na redução da seção transversal por 
compressão do metal, por meio da passagem entre dois cilindros de aço ou ferro fundido com 
eixos paralelos que giram em torno de si mesmos, ou seja, é um método que visa reduzir a 
espessura de chapas metálicas, barras, ou perfil metálico, forçando o material a passar entre 
dois cilindros. Geralmente, o material deve passar pelos cilindros mais de uma vez, regulando 
a distância entre os cilindros ou o diâmetro deles ao longo de seu comprimento. 
Ela pode ser dividida em laminação a quente (operações de desbaste) e laminação a 
frio (acabamento de produtos e planos). 
 
1.2 Laminação a frio 
 
A laminação a frio é a etapa final do processo de laminação e tem como principal 
função, produzir chapas finas com acabamento superficial e com tolerância dimensional 
superiores às da laminação a quente. Ela consegue atribuir maior resistência ao produto final 
devido ao encruamento que proporciona aos materiais. Nesse processo, a temperatura é igual 
ou inferior à de recristalização. 
 
1.3 Componentes de um laminador 
 
 
Equipamentos que compõem um laminador: 
1 - Carro de troca dos cilindros laminadores; 
2 - Cilindros de trabalho (reserva); 
3 - Parafuso elétrico; 
4 - Cápsula hidráulica; 
5 - Chapa de desgaste; 
6 - Árvore de ligação; 
7 - Caixa de pinhões; 
8 - Caixa de redução; 
9 - Motor. 
 
1.4 Tipo de Cadeira 
 
A estrutura metálica que suporta os cilindros e mancais é denominada cadeira de 
laminação, e é classificada de acordo com os tipos utilizados nas indústrias sendo as mais 
utilizadas a duo, trio e quádruo. 
 
I - Cadeiras Duo 
 
Dois cilindros sobrepostos na posição horizontal ou na posição vertical. O sentido de 
rotação pode ser reversível ou não-reversível, sendo as reversíveis muito versáteis e 
excelentes para esboços em um mesmo jogo de cilindros através de ajustes nos parafusos. 
 
 
 
II - Cadeiras Trio 
 
Três cilindros sobrepostos na horizontal. Sua vantagem com relação ao Duo, é não ser 
necessário reverter o sentido de rotação dos cilindros, porém, exigem grande precisão de 
calibração, por que os canais só podem ser regulados juntos. 
 
 
III - Cadeiras Quádruo 
 
Quatro cilindros sobrepostos, sendo os dois de maior raio denominados suporte e os 
dois de menor raio trabalho. 
 
 
 
É importante ressaltar que além destes tipos de cadeira, existem diversos outros como 
6Hi e 5Hi, universal, Cantiléver, com cilindros agrupados, dentre outros. 
 
 
2- Resultados e discussões 
 
2.1 Laminação do corpo de prova 
No início do nosso experimento , tínhamos uma barra de aço SAE 1020 com 
espessura de 4.77 mm e esta foi submetida a laminação em um laminador universal, este era 
composto por um motor de 5 cv, e é chamado de laminador duo já que possui apenas 2 
cilindros , sendo que um destes é fixo (de baixo) e o outro se movimenta (de cima) a partir de 
um volante, estes que giram em movimentos opostos (condição para laminação), no sistema 
de funcionamento do laminador tem se a presença de engrenagens chamadas de helicoidais já 
que se tocam apenas em um ponto, uma ótima condição para quem busca um trabalho em alta 
velocidade ,adjunto a isso tem se um sistema de lubrificação dos mancais e do sistema de 
laminação não os deixando travar com o processo,para melhor controlar o processo e a 
espessura foi instalado um relógio que controla a espessura da barra, ao fim de 4 passes na 
máquina conseguimos atingir a espessura de exatos 3 mm na peça, além do comprimento que 
começou em 300 mm e acabou em 450 mm. 
 
 
 
Após passarem pela laminação as barras sofreram deformações, como podemos ver na 
imagem abaixo: 
 
Da esquerda para a direita temos a barra 3 que foi laminada por 4 passesate atingir 
uma espessura de 3,0 mm na máquina , a barra 2 que foi laminada 5 vs até atingir uma 
espessura de 3,4mm , a barra 1que ao fim de 3 passes ficou com espessura de 4,0 mm e a 
barra sem ser laminada que continuou com suas propriedades padrões de 4,77 mm . 
Pode se perceber que ao fim da laminação as barras se deformaram , quanto menor a 
espessura final após o processo maior ficaram em relação ao seus comprimentos. 
2.2 Teste de tração 
Após isso foi realizado o teste de tração na barra de aço, onde foi aplicada uma força 
de 100 KN na barra que ficou esticada presa nas extremidades pela máquina que realiza o 
processo 
 
Este ensaio de tração na peça foi feito com a intenção de comparar com as outras 
peças que fizeram o mesmo teste e perceber a influência da laminação na resistência do 
material ,neste tipo de ensaio um material é tracionado e se deforma até fraturar. Mede-se o 
valor da força e do alongamento a cada instante, e gera se uma curva tensão-deformação. 
 
 
2.3 Teste de Dureza Vickers (HV) 
Cortamos cerca de 30% do nosso corpo de prova para fazermos o teste de dureza na 
máquina própria para esse processo , após isso endendamos o material sob um endentador de 
diamante posicionamos o corpo de prova na máquina e escolhemos uma força de 150 kg para 
fazer o teste, com o fim de 6 testes chegamos a valores quanto a dureza foram 
respectivamente 6 ensaios com resultados de 160HV ,232HV ,224HV ,210HV ,222HV 
,221HV. 
 
 
 
 
 
2.4 Discussão e resultados 
Após a realização do processo de laminação, nossa barra de aço SAE 1020, se 
deformou significativamente aumentando o seu comprimento, diminuindo sua largura e 
tornando o material mais resistente do que a barra inicial não laminada. Além do mais, a 
dureza do material se elevou em relação ao material não laminado, portanto, conclui-se que a 
laminação a frio é um processo que contribui para o aumento da resistência do material em 
análise. 
 
 
 
 
 
 
3 Bibliografia 
 
RIZZO, Ernandes Marcos da Silveira. ​Processos de laminação dos aços : uma introdução. 
São Paulo: ABM, 2007. 
 
Disponível em: <​http://www.ebah.com.br/content/ABAAAeyh8AJ/laminacao​> Acesso em 18 
de agosto de 2017. 
 
BRESCIANI Filho, Ettore (coord.); ZAVAGLIA, Cecília Amélia Carvalho; BUTTON, 
Sérgio Tonini; GOMES, Edson; NERY Fernando Antonio da Costa. ​Conformação Plásticados Metais.​​ Campinas: Editora da Unicamp, 1997 (5a. edição), 383p.