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Materiais de Construção I 
Cal 
Professor: Felipe M. Russo, DSc. 
1 - CAL 
1 - DEFINIÇÃO 
 
• A cal é um produto obtido pela calcinação (queima) de rochas 
calcáreas. 
• As rochas calcáreas podem ser: 
•Calcíticas (CaCO3) : possuem alto teor de carbonato de cálcio 
• Dolomíticas (CaMg (CO3) : possuem carbonato de cálcio e 
carbonato de magnésio. 
• Magnesianas : está entre as duas, ou seja, possui carbonato de 
cálcio e carbonato de magnésio, sendo que este último em 
menor teor que as dolomíticas. 
 
Em Minas os principais fornecedores de cal trabalham com os 
materiais a seguir: 
 
Cal Itaú : Magnesiana ; 
Cal Votoran : Dolomítica; 
Cal Ical : Calcítica. 
 
As cales calcíticas e dolomíticas são as mais utilizadas na construção 
civil. 
 
 
2. Matéria Prima 
 
• A matéria prima básica da cal é o calcário (carbonato de cálcio) 
CaCO3 
 
• Sua formação na natureza ocorreu a milhões de anos atrás, através 
da sedimentação (deposição) de conchas marinhas e ossos de 
animais no fundo dos oceanos. 
 
• Com o tempo a crosta terrestre passou por várias transformações, 
levando esses sedimentos a sofrerem um metamorfismo (pressão e 
temperatura) que os transformou em uma rocha compacta que é o 
calcário, utilizado na fabricação de cal e cimento. 
 
 
3. Histórico 
 
• Nas últimas duas décadas temos observado reduçãono uso de 
argamassas com cal; 
 
• A indústria da cal, preocupada com esse fato, tem procurado 
reverter essa situação através de uma maior presença nas Escolas de 
Engenharia e Empresas Construtoras. 
 
• Acreditamos que o abandono progressivo das argamassas com cal 
começou a ocorrer ainda na década de 60. 
 
• Na ocasião o mercado da construção civil ainda não dispunha de 
argamassas hidratadas com a qualidade e variedade dos dias atuais. 
• Existia um grande trabalho no canteiro de obras em decorrência da 
necessidade de extinção da cal virgem. 
 
• Constantes ocorrências de patologias nos revestimentos devido a 
presença de partículas não hidratadas (descolamento e surgimento 
de vesículas). 
 
• Para agravar os problemas técnicos havia os riscos a saúde dos 
operários durante a hidratação. 
 
• Com a melhoria constante da qualidade da cal, este quadro está se 
revertendo, com forte tendência ao emprego de argamassas mistas 
(cimento + cal) 
 
 
• A rocha calcária é extraida das jazidas (pedreiras) com o uso de 
explosivos; 
 
• O material extraido é levado para sistemas de britagem primária e 
secundária onde é novamente fragmentado até atingir dimensões de 
aproximadamente 30 mm; 
 
• Para a obtenção da cal virgem, o calcário é introduzido em fornos 
de calcinação que atingem temperaturas de aproximadamente 
1000ºC 
 
• A esta temperatura o calcário perde gás carbônico, de acordo com 
a seguinte reação: 
 
CaCO3 + calor CaO + CO2 O CO2 vai para a atmosfera 
• O carbonato de cálcio (CaCO3) aquecido se transforma em cal 
virgem (CaO) e perde CO2 para a atmosfera; 
 
• Esta perda, em geral, representa 40% do peso do calcário. 
 
• A cal virgem não pode ser utilizada diretamente nas argamassas 
necessitando uma prévia hidratação; 
 
• Em algumas situações ela pode ser empregada diretamente, 
exemplo: solo-cal para melhoria da capacidade de suporte de um 
solo (muito pouco usado), tratamento de água e esgoto. 
 
4.2 Cal hidratada: 
 
• Para a obtenção da cal hidratada, adiciona-se água à cal virgem; 
 
• A hidratação da cal virgem provoca uma significativa elevação da 
temperatura e uma forte expansão do material; 
 
• Esta é uma fase extremamente importante para a definição da 
qualidade da cal 
 
• Quanto melhor a hidratação melhor a qualidade da cal. 
 
CaO (cal virgem) + H2O (água) Ca(OH)2 (hidróxido de cálcio) 
 
5. Endurecimento da cal: 
 
• A cal é considerado um aglomerante aéreo (reage com o ar), 
processo conhecido como recarbonatação, conforme reação a 
seguir: 
 
Ca(OH)2 + CO2 (recarbonatação) = CaCO3 + H2 O 
 
• Como se pode observar nessa reação a cal tende a voltar ao seu 
estado original que é a “pedra”. 
 
• Solidificada e consistente, representando um dos aspectos 
positivos da utilização da cal hidratada nas argamassas. 
• Para que os grãos de areia fiquem unidos entre si é necessário que 
o aglomerante esteja na quantidade suficiente; 
 
• Obtém-se então uma argamassa com consistência plástica, com 
boa mobilidade e liga (aderência). 
 
• Esta característica comum às argamassas de revestimento e 
assentamento é conhecida como “incorporação de areia”. 
 
• A cal é considerada um excelente incorporador de areia. 
 
• Como já foi dito o cimento é um aglomerante hidráulico portanto 
necessita de água para reagir. 
 
 
• Nas argamassas mistas a cal absorve água e durante a fase de 
endurecimento cede essa água para o cimento, auxiliando-o na 
hidratação de um maior número de partículas. 
 
 
 
6. Características das argamassas com cal 
 
6.1. Economia 
 
• Geralmente a cal é comercializada por um preço, em kg, 
correspondente a 60% do preço do cimento. 
 
• Considerando-se que a cal é muito mais leve que o cimento ( 1 litro 
de cal CH-1 pesa menos que 0,6 kg enquanto que o mesmo volume 
de cimento pesa aproximadamente 1,34 kg ) podemos afirmar que o 
mesmo peso de cal representa o dobro do volume de cimento. 
 
•Conclusão: além de ter custo menor que o cimento ela tem um 
maior rendimento volumétrico. 
6.2. Plasticidade: 
 
• As argamassas com cal hidratada são mais plásticas que as 
comumente usadas; 
• Espalham-se facilmente na parede. 
 
6.3. Incorporação de areia: 
 
• Capacidade do ligante unir um determinado volume de areia de tal 
forma que cada grâo esteja interligado um ao outro. 
• No caso do cimento o poder de incorporação de areia não chega a 
3, ou seja um determinado volume de cimento envolve cerca de 3 
vezes o volume de areia. 
• Em cales de boa qualidade este valor supera 4,5 vezes. 
 
6.4. Aderência: 
 
• Esta é uma das mais importantes propriedades da argamassa no 
estado fresco e pode ser medida de modo bastante simples: 
• Aplica-se uma certa quantidade de argamassa, com cal, num canto 
do teto; 
• A seguir toma-se a mesma quantidade de uma outra argamassa, 
sem cal, e aplica-se em outro canto. 
• Recolhe-se no piso o que caiu de uma e de outra, medindo-se os 
volumes. 
• A que aderiu mais deixou cair menos. Invariavelmente as 
argamassas com cal apresentam maior aderência. 
6.5. Retenção de água 
 
• Quando se aplica a argamassa em substratos com alta porosidade, 
no ponto de contato ocorre uma rápida absorção da água de 
amassamento; 
• Exemplo: paredes de blocos cerâmicos ou tijolos maciços. 
• Em consequência na interface da argamassa com o substrato não 
há água suficiente para hidratar os grãos de cimento e os mesmos 
permanecem inertes, comprometendo a aderência e outras 
propriedades da argamassa. 
• A cal por ser mais fina e ávida por água retem por mais tempo a 
água de amassamento; 
• Em consequência,. nas argamassas mistas (cimento e cal) teremos 
uma cura muito melhor, pois a água armazenada pela cal vai sendo 
liberada lenta e gradualmente, atendendo as necessidades do 
cimento. 
6.6. Ausência de trincas 
 
Comumente as trincas em uma parede são causadas por: 
 
• Recalque da estrutura – a argamassa trinca a mais ou menos 45º 
em relação ao piso; 
• Defeito Construtivo – quando a parede não é alinhada e/ou 
aprumada e os rebocos excessivamente espessos são feitos para 
corrigir o prumo e o alinhamento.• A argamassa cede como um todo pois a resistência de aderência 
não é suficiente para suportar seu próprio peso, provocando trincas 
horizontais. 
• Ligantes – quando há excesso de ligantes nas argamassas, as 
retrações (fissuras) ocorrem violentamente devido a retração 
hidráulica. 
6.7. Poder Bactericida 
 
• A umidade que penetra pelas fissuras, ao longo do tempo, forma 
verdadeiros habitats de fungos e bactérias; 
 
• Estes se proliferam rapidamente causando o mofo e o 
apodrecimento dos rebocos; 
 
• Neste momento a tinta é agredida de dentro para fora, mostrando 
envelhecimento precoce. 
 
• O elevado pH da cal inibe a proliferação desses fungos e bactérias 
sendo, portanto, considerado um elemento com alto poder 
bactericida. 
 
6.8. Resistência à tração 
 
• A afinidade entre a argamassa com cal e o substrato (tijolos ou 
blocos) é maior; 
 
• O motivo é sua alta plasticidade somado as minúsculas partículas 
de cal micropulverizadas que penetram totalmente nas reentrâncias 
dos tijolos. 
 
• Por esta razão obtém-se ligações extremamente fortes. 
 
• No ensaio de aderência por tração fica evidente esta afirmativa. 
 
6.9. Resistência à compressão 
 
• Entre todas as propriedades das argamassas a resistência à 
compressão é a menos importante; 
• O motivo é que as cargas que atuam sobre as alvenarias 
convencionais são extremamente baixas; 
• Nas alvenarias auto-portantes a resistência dos blocos tem 
importância muito mais significativa no conjunto que a argamassa 
utilizada para assentamento. 
• Nas argamassas de revestimento a resistência à compressão tem 
importância menor ainda. 
• Esse fato tem de ser destacado em virtude da resistência à 
compressão das argamassas com cal ser sensivelmente inferior a 
resistência das argamassas com cimento porém com valores bem 
acima do necessário. 
6.10. Resiliência 
 
• Os materiais se dilatam com a variação da temperatura e uma 
argamassa é sempre aplicada sobre materiais com diferentes 
coeficientes de dilatação; 
 
• Se a argamassa não tiver uma boa elasticidade não terá condições 
de suportar as tensões geradas e irá trincar; 
 
• As argamassas de cal são menos rígidas que as argamassas que 
utilizam somente o cimento. 
 
 
7. Cuidados no preparo das argamassas com cal 
 
• A ABPC recomenda que as argamassas com cal sejam previamente 
preparadas (antecedência mínima de 24 horas), misturando-se a cal 
com areia e água em betoneira. 
• O material resultante deve ser mantido em repouso pelo prazo 
mínimo estipulado. Após este período o material é novamente 
colocado na betoneira, adicionando-se cimento e água e misturando 
até atingir a homogeneidade e consistência ideal para aplicação. 
• Alguns autores afirmam que esta prática tem por finalidade 
melhorar a plasticidade da argamassa com cal. 
• Outros acreditam que a mesma tem por finalidade garantir a 
completa hidratação das partículas não hidratadas e, em 
consequência evitar que a hidratação destas partículas ocorram após 
a aplicação sobre a parede. 
8. Outras aplicações: 
 
• Na construção civil a cal também é empregada como tinta, neste 
caso podemos considerá-la como uma tinta de baixa categoria. 
 
• A cal é um pó e quando misturada com água se transforma em 
pasta ou em líquido mais ou menos viscoso. 
 
• Ao ser aplicada a água evapora e sobra apenas o pó na superfície, o 
contato faz com ele se solte. 
 
• Para evitar este problema é comum misturar na tinta de cal 
elementos fixadores, cola PVA, sal grosso e óleo de linhaça, Globo 
Fix, etc. 
 
• A cal tem sido empregada também em obras rodoviárias com o 
intuito de melhorar a capacidade de suporte dos solos; 
 
• É empregada também na composição dos asfaltos quando entra 
em uma proporção muito pequena, geralmente 3%, melhorando 
sensivelmente a durabilidade dos pavimentos flexíveis. 
 
9. Identificação prática da qualidade da cal 
 
• Na obra, sem os recursos laboratoriais, podemos identificar a 
qualidade da cal através de dois processos extremamente simples, a 
saber: 
• Peso da cal: Encher um caixote com cal, com volume previamente 
definido, e pesá-lo. 
• A relação entre o peso líquido e o volume do caixote nos dará a 
massa unitária. As cales de boa qualidade possuem massa unitária 
inferior a 0,6 kg/dm3. 
• Tamanho do saco: Caso, na obra, não exista siquer uma balança 
basta verificar o tamanho do saco. 
• Um saco de 20 kg de cal tipo CH-1 tem tamanho ligeiramente 
menor que um saco de cimento. Quanto menor o saco pior a 
qualidade da cal 
 
 FIM