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Aula_05 - Administração da Produção

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ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO E OPERAÇÕES (APO)
EAD (AULA 05) 
Rio de Janeiro, 01 de Agosto de 2011
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ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO E OPERAÇÕES (APO)
COMPREENDER OS OBJETIVOS DOS LAYOUTS DAS INSTALAÇÕES.
APRENDER O MANUSEIO DE MATERIAIS;
CONHECER OS TIPOS DE PROJETOS DE PROCESSO.
UTILIZAR A DECISÃO SOBRE ALTERNATIVAS DE PROCESSAMENTO. 
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 	 O termo Layout também conhecido como Arranjo Físico é utilizado para nomear ou identificar o posicionamento de setores, de máquinas/equipamentos, de colaboradores, de sistemas, dos recursos, etc., enfim a forma que é posicionada toda a estrutura de uma empresa.
 OBJETIVOS DOS LAYOUTS DAS INSTALAÇÕES
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	É um dos principais responsáveis pela eficiência das empresas, em todos os sentidos, fisicamente falando e também filosoficamente, pois cada modelo adotado irá de uma forma direta ou indireta, influenciar na sequência de uma execução, no prazo, no controle, na estratégia e até no custo e preço final.
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	O Layout ou Arranjo Físico tem como objetivo harmonizar e integrar todos os sistemas, os setores, máquinas, equipamentos, movimentação de carga, armazenagem dos materiais e a mão-de-obra na ocupação do espaço, ou seja, todos os recursos que fazem parte do trabalho, na busca de um fluxo racional.
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	 Um Layout ou Arranjo Físico bem planejado proporciona:
Otimização do espaço;
Maior produtividade (maior produção por unidade de tempo);
Segurança e conforto no ambiente de trabalho;
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	 A escolha do modelo ou forma deste Layout ou Arranjo Físico não deve ser executada apenas quando no início de um empreendimento ou durante um projeto para a construção ou ampliação de uma empresa. Mas deve ser reavaliado sempre que ocorrerem as seguintes possibilidades:
Ocorrer uma alteração nos processos ou procedimentos operacionais;
Ocorrer uma alteração no planejamento estratégico da empresa;
Ocorrer uma nova necessidade operacional;
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	 A decisão sobre qual modelo ou forma do Layout ou Arranjo Físico devemos adotar deve estar baseada e alinhada com a missão da empresa e ainda devemos dentro do possível considerar os seguintes fatores:
Integração: harmonia e eficiência do conjunto;
Aproveitamento da iluminação natural: além da economia gera conforto ambiental;
Áreas de circulação adequadas: segurança e melhor qualidade;
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Fácil abastecimento de matéria prima e retirada da produção: tempo e agilidade;
Boa localização: almoxarifado, sanitários e bebedouros: tempo e eficiência;
Acesso para manutenção: tempo e operação;
Otimizar as distâncias: o transporte não agrega valor, é necessário reduzir a distância entre as diversas operações;
Facilitar a comunicação entre as pessoas: aumento da troca de informações;
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	 Um dos fatores mais recorrentes hoje é a necessidade de estar preparado para as mudanças comerciais, políticas e econômicas. Temos que ter a Flexibilidade: são frequentes as necessidades de mudança (métodos e sistemas de trabalho). É necessário prever as mudanças para que não resultem em problemas para o Layout ou Arranjo Físico.
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	 Podem ser divididos basicamente em tipos:
Arranjo Posicional - As máquinas, os equipamentos, as estruturas permanecem paradas e as pessoas é que se movimentam. Utilizado quando as
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dimensões e o peso dificultam a movimentação (navios, grandes geradores, prensas, ... ) ou o sistema e processo são rígidos (centros cirúrgicos, teatros, restaurantes convencionais, ... ).
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Arranjo por Processo ou Departamental – Os serviços, as operações ou sistemas do mesmo tipo são agrupadas em um mesmo departamento ou local (supermercado, casa de caldeiras, estufa de pintura, loja de departamentos, ...).
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Arranjo Linear ou por Produto – O produto se movimenta de um equipamento para outro, seguindo a sequência do processamento ou uma sequência na sua execução (montagem de televisores, linha de montagem de automóveis, restaurante do tipo bandejão ou a quilo, ...).
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Arranjo Híbrido – É quando utilizamos mais de um tipo de Arranjo ao mesmo tempo no mesmo setor. 
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	DICAS IMPORTANTES:
Na prática é encontrado a coexistência desses tipos de arranjo.
O arranjo físico está intimamente relacionado com a prevenção de acidentes;
Um local organizado e limpo contribui para a satisfação dos trabalhadores;
Devem ser atendidas as NR`s - Normas de Segurança do MTE - Ministério do Trabalho e Emprego. Em especial as NR-10 Eletricidade, NR-11- Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio, NR-12 – Máquinas e equipamentos, NR-17 – ergonomia, NR-26 – sinalização de segurança e demais Normas; 
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	Algumas atividades exigem o manuseio de materiais, sejam eles ainda na fase considerada como Inputs (insumos, matérias-primas, etc.), durante o processo de transformação (envio para outros setores, para outros processos, etc.) ou já na condição de Outputs (produto acabado, produto final, etc.).
	Este manuseio pode ser executado de duas formas:
Manualmente;
Mecanicamente;
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 MANUSEIO DOS MATERIAIS
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	Nas duas formas o fator tempo deve ser observado e mapeado, pois implica nos prazos e nas execuções. Da mesma forma a qualidade desta etapa deve ser acompanhada com bastante rigor, é comum que esta fase de manuseio seja responsável pelos retrabalhos, ou avarias, e em alguns casos na perda total do produto ou serviço.
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	Neste quesito podemos fazer com que novas soluções ou novas tecnologias utilizadas façam uma maior interação, reduzindo tempos e intervalos de suprimentos, os chamados “lead times”.
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	Temos como recursos a utilização de equipamentos para este auxilio sendo eles divididos em:
Movimentação Vertical – Empregado por máquinas e/ou equipamentos cuja característica principal é o deslocamento vertical, pode ser de pequeno porte ou de grande porte.
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	Movimentação Horizontal – Empregado por máquinas e/ou equipamentos cuja característica principal é o deslocamento horizontal, pode ser de pequeno porte ou de grande porte.
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	Sistemas Robotizados – Utilizados em diversos processos de fabricação e montagem, cuja característica principal é o ganho de tempo e qualidade em atividades repetitivas.
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	Modais de Transporte – Utilizados em grandes distâncias e em grandes volumes.
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	Existem em toda produção e operação basicamente três tipos de processos que serão abordados neste capítulo e bastante desmembrados nas próximas aulas, são eles:
 
Foco no Processo – São na verdade de acordo com vários estudos, responsáveis por quase 75% das atividades de produção mundial. Com alta flexibilidade, baixo volume e grande variedade em lugares identificados como Job Shops. 
Ex. Escritórios, restaurantes, algumas indústrias.
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 TIPOS DE PROJETOS DE PROCESSOS
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Foco Repetitivo – Normalmente são utilizados módulos, muitas em processo contínuos, conhecido facilmente por apresentarem usualmente uma linha de montagem. Possuem uma menor flexibilidade e alto índice na taxa de ocupação.
Ex. Acessórios automobilísticos, indústrias farmacêuticas.
Foco no Produto – Seus processos são normalmente de grande volume e com pouca flexibilidade. É comum a sua produção ser contínua, com pouca variedade, com custo fixo alto, e em função da escala possui um baixo custo variável.
Ex. Refinaria de Petróleo, indústrias de linha branca (geladeira, fogão, máquinas de lavar, etc.).
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	Toda decisão deve ser baseada em informações precisas em todos os aspectos. No caso de uma produção e/ou execução de uma determinada ação ou produto, teremos um conjunto de processos.
	Vários aspectos serão responsáveis pelas interações em qualquer atividade: a capacidade, a produtividade, taxa de ocupação, a localização, o layout, o processo, a máquina, o transporte, o colaborador, etc.. Para isto é necessário “enxergar” a atividade como um todo e não de forma isolada.
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DECISÃO SOBRE ALTERNATIVAS DE PROCESSAMENTO
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	Quando abordamos os processos é comum algumasatividades que não são as principais não serem levadas em consideração nestas análises e isto na verdade é um erro que pode ser desastroso. 
	
	Algumas técnicas e softwares nos auxiliam nesta “visão”, mas para que isto ocorra de forma viável é preciso que tenhamos um mapeamento total com detalhes e informações de todas as etapas que envolvem todas as atividades.
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	 As informações devem possuir o máximo possível de detalhes, tais como:
Distâncias;
Tempo;
Recursos utilizados (equipamentos e mão-de-obra);
Descrição das atividades;
	Uma forma de entender é controlar o que chamamos de Valor Agregado, ou seja, um percentual que nos informa o quanto para uma atividade ser executada possui de atividades essenciais comparadas com atividades totais.
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	 Deverá ser utilizada a seguinte fórmula:
Valor agregado = Tempo de Operação x 100 %
 Tempo Total
Onde:
Valor agregado = Em percentual, o ideal é que seja sempre o maior possível
Tempo de Operação = Soma do tempo na execução das principais atividades de operação
Tempo Total = Soma do tempo total de todas as atividades envolvidas
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	Devemos ainda mapear as atividades e preencher a planilha abaixo com todas as informações possíveis, para que somente após este preenchimento podermos nos basear para tomar qualquer tipo de decisão.
	Se o processo pode ser alterado, aonde pode ser possível esta alteração, apresentar sugestões, se deve ser ampliado, enfim tomar as ações necessárias. 
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	 Uma empresa que fabrica parafusos solicita um estudo para melhorar seu processo de um determinado parafuso nº 2 e informa que conhece seus processos e nos envia o seguinte diagrama de fluxo, informa ainda que gasta 1 dia de trabalho para realizar esta fabricação.
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Onde identificamos que a taxa de Valor Agregado é de 49,22 % e o tempo total é de 6 h e 26 min.
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A nova taxa de Valor Agregado é de 67,61 % e o tempo total é de 4 h e 41 min.
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