Capítulo 12 Segurança de produtos agrícolas

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SEGURANÇA NO PROCESSO 
DE ARMAZENAMENTO DE 
GRÃOS 
2 
NDICE 
1. Introdução 
2. Produção primária 
2.1. Produção de grãos e derivados: micotoxinas 
3. Programas Pré-requisitos 
3.1. Boas práticas agrícolas na produção de 
produtos agrícolas 
4. O sistema APPCC 
4.1. Definições importantes 
4.2. Etapas e princípios do APPCC 
 
 
Í 
3 
INTRODUÇÃO 1. 
 
 Em termos de segurança, o conceito de alimentos 
seguros está relacionado à disponibilidade de 
alimentos livres de qualquer tipo de agente químico, 
físico ou microbiológico e de substâncias ou materiais 
estranhos que poderiam estar presentes no produto 
no momento do consumo e quando ingeridos causar 
danos à saúde do consumidor. 
 
 
4 
INTRODUÇÃO 1. 
 
 Compreende, principalmente, o atendimento às 
exigências sanitárias aplicadas à produção e 
elaboração de alimentos, visando à prevenção da 
presença destes perigos e os graves efeitos causados 
pela contaminação de alimentos e produtos agrícolas 
tanto em termos de saúde pública quanto em termos 
econômicos. 
 
5 
INTRODUÇÃO 1. 
 Em razão do grande volume de produtos agrícolas produzidos 
nos países em desenvolvimento, como o Brasil, e exportados para 
os demais países, as exigências pela qualidade e segurança destes 
produtos são rígidas. 
 
 Na produção agrícola, a contaminação de grãos e derivados por 
microrganismos, a presença de micotoxinas e o uso excessivo de 
defensivos agrícolas são preocupações constantes de instituições 
governamentais nacionais e internacionais voltadas à saúde 
pública, por serem fatores responsáveis por impactos negativos no 
comércio local e internacional de alimentos e na competitividade e 
confiabilidade dos produtos no mercado. 
 
6 
INTRODUÇÃO 1. 
 Em geral, estudos detalhados são conduzidos por agências 
governamentais em parceria com instituições públicas e 
profissionais capacitados para identificar os possíveis perigos 
associados ao consumo dos alimentos. 
 
 Baseados em informações sobre os fatores relacionados à 
contaminação de determinado produto por microrganismos ou 
outros agentes tóxicos, programas de segurança dos alimentos, 
como Boas Práticas Agrícolas (BPA), Boas Práticas de Fabricação 
(BPF), Procedimentos Operacionais Padrões de Higienização 
(POPH) e o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de 
Controle (APPCC) são desenvolvidos e estabelecidos 
procedimentos de controle e medidas preventivas, buscando 
garantir a inocuidade dos alimentos. 
7 
PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
 
 
 A produção primária inclui as etapas da cadeia de 
alimentos relacionadas à colheita e processamento 
pós-colheita de produtos agrícolas, o abate, 
ordenha e pesca e deve ser realizada de forma a 
garantir que o alimento seja seguro e adequado 
para o uso a que se destina. 
8 
PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
 Os produtores devem buscar a adoção, dentro do 
possível, de medidas para: 
Controlar a contaminação procedente do ar, do solo, da água, 
da dieta dos animais, dos fertilizantes (inclusive naturais), 
pesticidas, drogas veterinárias ou de outros agentes usados na 
produção primária; 
Controlar o estado de saúde das plantas e animais para que 
não represente uma ameaça à saúde humana por meio do 
consumo de alimentos ou que afete de forma adversa a 
adequação do produto; 
Proteger os insumos alimentares da contaminação fecal e de 
outras contaminações e em especial, deve-se ter cuidado no 
manejo de resíduos e no armazenamento de substâncias 
perigosas. 
 
9 
PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
 
 Os possíveis efeitos das atividades da produção 
primária sobre a segurança e a adequação dos 
processos subsequentes na cadeia produtiva 
deverão ser levados em consideração, 
identificando-se todos os pontos específicos dessas 
atividades nos quais possam existir riscos elevados 
de contaminação de alimentos e adotando medidas 
específicas para reduzir ao mínimo qualquer risco. 
 
10 
PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
2.1. Produção de grãos e derivados: Micotoxinas 
 
 Durante a maturação, colheita e armazenamento, os 
grãos são contaminados com uma ampla variedade de 
micro-organismos, que sob ambientes favoráveis, se 
desenvolvem e os colonizam. 
 
 A proliferação desses microrganismos é um dos fatores 
mais importantes, causadores de danos em produtos, 
principalmente em grãos armazenados, sendo que a 
microflora dos grãos é constituída por fungos 
microscópicos e bactérias, naturalmente presentes desde 
a fase de campo. 
 
11 
PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
2.1. Produção de grãos e derivados: Micotoxinas 
 
 Dentre os fatores mais importantes que levam à 
proliferação dos fungos estão a atividade de água, a 
composição da atmosfera intergranular, temperatura, 
umidade relativa, teor de água do produto, a espécie do 
fungo contaminante, competição microbiana e o 
substrato (Tabelas 1 e 2). 
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PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
2.1. Produção de grãos e derivados: Micotoxinas 
 
Tabela 1 - Condições críticas para crescimento de fungos durante o 
armazenamento de grãos e cereais entre 25ºC e 27 ºC 
 Microrganismos Umidade relativa de 
equilíbrio (%) 
Umidade (% b.u.) 
Aspergillus halophilieus 68 12-14 
A. restrictus 70 13-15 
A. glaucus 73 13-15 
A. candidus, A. ochraceus 80 14-16 
A. flavus¸ A. parasiticus 82 15-18 
Penicillium spp. 80-90 15-18 
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PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
2.1. Produção de grãos e derivados: Micotoxinas 
 
TABELA 2 - Temperaturas mínimas, máximas e ótimas para 
crescimento de fungos comuns no armazenamento 
de grãos e cereais 
 
 
Espécies Mínima (ºC) Ótima (ºC) Máxima (ºC) 
Aspergillus 
restrictus 
5 – 10 30 – 35 40- 45 
Aspergillus glaucus 0 – 5 30 – 35 40- 45 
Aspergillus 
candidum 
10 – 15 45 – 50 50 – 55 
Aspergilu flavus 10 – 15 30 – 35 45 – 50 
Penicillium spp. -5 - 0 20- 25 35 - 40 
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PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
2.1. Produção de grãos e derivados: Micotoxinas 
 
 Além da deterioração e perda da qualidade, causadas 
pela presença de microrganismos nestes produtos, as 
micotoxinas, produzidas por fungos toxigênicos 
geralmente durante as operações de pós-colheita para 
armazenamento seguro são indesejáveis (Tabela 3). 
 
 
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PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
2.1. Produção de grãos e derivados: Micotoxinas 
 
Tabela 3 - Fungos e micotoxinas de grande importância mundial 
 
 
Fungos Micotoxinas 
Aspergillus parasiticus Aflatoxinas B1, B2, G1, G2 
Aspergillus flavus Aflatoxinas B1, B2 
Fusarium sporotrichioides Toxina T-2 
Fusarium graminearum Deoxinivalenol (ou Nivalenol) / 
Zearalenona 
Fusarium moniliforme 
 (F. verticillioides) 
Fumonisina B1 
Penicillium verrucosum Ocratoxina A 
Aspergillus ochraceus Ocratoxina A 
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PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
2.1. Produção de grãos e derivados: Micotoxinas 
 
 As micotoxinas são metabólitos fúngicos que, quando 
ingeridos, inalados ou absorvidos pela pele, causam baixa 
imunidade ou morte em humanos e animais. 
 
 Alguns estudos demonstraram que tais substâncias podem ser 
neurotóxicas, hepatotóxicas, teratogênicas, imunossupressoras 
e carcinogênicas, sendo que a exposição a essas substâncias 
pode gerar toxicidade crônica ou aguda, levando à morte ou 
resultando em efeitos nocivos sobre os sistemas nervoso 
central, cardiovascular, pulmonar e sobre o trato digestivo de 
humanos e animais. 
 
 
17 
PRODUÇÃO PRIMÁRIA 2. 
2.1. Produção de grãos e derivados: Micotoxinas 
 
 A possibilidade de algumas micotoxinas de comprometer 
a resposta imune e, consequentemente, de reduzir a 
resistência do indivíduo a doenças infecciosas, é 
considerada o efeito mais importante destas substâncias. 
 
 A aplicaçãode programas baseados nas recomendações 
de BPA, POPH, BPF e do sistema APPCC têm sido 
considerada medida eficiente para o controle dos perigos 
identificados na produção de grãos, cereais e derivados. 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
 
 Os princípios básicos de higiene dos alimentos devem ser 
aplicados desde a produção primária de forma a reduzir 
a probabilidade de introdução de um perigo que possa 
afetar a segurança do alimento ou a sua adequação ao 
consumo em etapas posteriores da cadeia de alimentos. 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
 O Codex Alimentarius (do latim Lei ou Código dos Alimentos) é 
um programa conjunto da Organização das Nações Unidas para 
Agricultura e Alimentação (FAO) e a Organização Mundial da 
Saúde (OMS), criado em 1962, no qual, uma das finalidades é 
proteger a saúde da população mundial. 
 
 Suas normas alimentares são internacionalmente reconhecidas 
e dirigidas a governos e à cadeia de alimentos (incluindo desde 
os produtores primários até o consumidor final), sendo 
apresentadas sob a forma de códigos de práticas, diretrizes e 
outras medidas recomendadas. Esta coletânea de normas e 
padrões alimentares é a base dos programas de pré-requisitos. 
 
 
 
 
 As Boas Práticas Agrícolas se referem a um conjunto de 
recomendações que inclui princípios de higiene pessoal, 
de equipamentos, utensílios e instalações, desde a 
colheita ao armazenamento e transporte do produto; 
itens para controle de pragas, aplicação de adubos, 
fertilizantes e defensivos agrícolas, de forma a garantir a 
inocuidade dos produtos do ponto de vista químico, físico 
e microbiológico. 
 
20 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
 
 São aplicadas na produção primária em produtos de 
origem animal e vegetal, como grãos, cereais, frutas, 
hortaliças, leite, carne, entre outros. Além de contribuir 
para a segurança destes produtos, os programas de BPA 
contribuem também para uma produção sustentável. 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
 Os Procedimentos Operacionais Padrões de Higienização são planos 
elaborados para prevenir 
 a contaminação direta, indireta ou adulterações nos produtos, 
envolvendo itens referentes à qualidade da água; 
 condições de limpeza de equipamentos, utensílios e materiais 
em geral que entrem em contato com o produto; 
 prevenção de contaminação cruzada; proteção dos alimentos 
contra contaminação por lubrificantes, combustíveis, 
defensivos agrícolas, agentes de limpeza e outras substâncias 
químicas e contaminantes físicos e biológicos; 
 armazenamento de produtos químicos; controle das condições 
de saúde dos trabalhadores; 
 higiene pessoal; e 
 de instalações sanitárias e controle de pragas. 
 
22 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
 
 Os princípios das Boas Práticas de Fabricação são 
aplicados nas indústrias de alimentos de forma a 
assegurar que todos envolvidos na elaboração e 
processamento dos alimentos tenham conhecimento, 
comprometimento e conscientização sobre os princípios 
básicos de higiene e controles aplicados aos processos e 
produtos, incluindo elementos previamente descritos que 
controlam as condições operacionais dentro da fábrica, 
favoráveis à produção de um alimento seguro 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
 Assim, itens para controle geral de higiene e qualidade; 
controle de pragas; controle químico; treinamento; 
recepção de matéria-prima, ingredientes e materiais em 
geral; rastreabilidade; equipamentos; e estruturas 
físicas das plantas de processamento de alimentos, 
fazem parte deste programa. 
 
 Os programas de pré-requisitos devidamente 
implantados são a base sobre a qual um eficiente plano 
APPCC deve ser construído para garantia da segurança 
dos alimentos em conformidade com as exigências 
sanitárias quanto à produção, elaboração e 
processamento de alimentos seguros. 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
 De uma maneira geral, práticas durante o cultivo, a colheita e pós-
colheita de grãos e cereais são recomendadas por órgãos diretamente 
ligados à saúde pública de vários países. 
 
 Os códigos de práticas, destinados principalmente à prevenção do 
crescimento fúngico e produção de micotoxinas em grãos e cereais, 
são aplicados desde o cultivo e são específicos para cada tipo de 
cultura. 
 
 No cultivo, são levadas em consideração as condições climáticas bem 
como as práticas agronômicas adotadas pelo produtor para cada 
cultura, o tipo de solo e os tratos culturais da lavoura. 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
 Tendo como referência os princípios gerais elaborados pelo 
Codex Alimentarius para a prevenção de micotoxinas da 
colheita ao transporte desses produtos, as seguintes práticas 
podem ser consideradas: 
 
Na colheita: 
 
1. Planejar corretamente o tempo de execução das operações de 
colheita e pós-colheita, de acordo com os equipamentos e 
métodos disponíveis, para garantir o menor tempo possível 
entre a colheita e secagem; 
 
26 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
Na colheita: 
 
2. Colher grãos e cereais no estádio de maturação adequado de 
acordo com as características de cada cultura; 
 
3. Disponibilizar equipamentos e utensílios em número suficiente 
e em perfeito estado de conservação antes de se iniciar 
operação de colheita; 
 
4. Realizar a manutenção periódica de equipamentos e utensílios; 
 
 27 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
Na colheita: 
 
5. Realizar a limpeza adequada de equipamentos, utensílios e 
instalações antes da colheita de forma a eliminar possíveis 
focos de contaminação de grãos e cereais; 
 
6. Disponibilizar equipamentos devidamente calibrados por 
método padrão, como método de estufa a 105ºC/24 horas ou 
pelo método ISO 6673 para a medição do teor de água dos 
produtos; 
 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
Na colheita: 
 
7. Evitar o contato de grãos e cereais com o solo; 
 
8. Evitar misturar grãos e cereais danificados com outros sadios; 
 
9. Realizar de forma adequada as operações de limpeza para 
separação de grãos e cereais danificados e materiais estranhos 
que possam comprometer a qualidade e segurança dos 
produtos sadios; 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
Na colheita: 
 
10. Evitar amontoar grãos úmidos. Se inevitável, que seja o mais 
breve possível antes das operações de limpeza ou de secagem. 
 
11. Não misturar lotes com diferentes teores de água, 
principalmente grãos secos com grãos úmidos. 
 
 
30 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
31 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
Na secagem: 
 
1. Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de 
processamento pós-colheita; 
2. Manter a organização e limpeza das instalações; 
3. Coletar amostras representativas dos produtos para determinação do 
teor de água logo após colheita e ao término da operação de secagem 
por meio de um método padrão, como método de estufa a 105ºC/24 
horas ou pelo método ISO 6673 (Determinação de perda de massa a 
105ºC para café verde), ou, ainda, usando equipamento calibrado pelo 
método padrão; 
 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
Na secagem:4. Realizar medições da atividade de água dos lotes do produto 
ao término da secagem; 
5. Calibrar corretamente o equipamento antes de se iniciar as 
medições do teor de água e atividade de água; 
6. Limpar adequadamente as superfícies de secagem antes de 
iniciar a operação; 
7. De preferência iniciar a operação de secagem no mesmo dia da 
colheita dos lotes do produto; 
 
 
33 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
Na secagem: 
 
8. Secar até teor de água recomendado para a armazenagem 
segura de acordo com as características de cada produto e de 
forma que ao final da secagem o valor da atividade de água no 
produto seja inferior a 0,70; 
 
9. Atingir um teor de água final uniforme em toda massa de 
grãos; 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
Na secagem: 
 
10. Não misturar lotes de produto com diferentes teores de água; 
 
11. Evitar a reumidificação do produto; 
 
12. Evitar o contato do produto com qualquer tipo de fonte de 
contaminação como animais, equipamentos, superfícies e 
utensílios não higienizados. 
 
35 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
No armazenamento: 
 
1. Evitar locais relativamente úmidos para construção das 
instalações de processamento pós-colheita; 
2. Assegurar paredes, pisos e telhados impermeáveis; 
3. Projetar o telhado de forma a minimizar a transferência de 
calor; 
4. Evitar contato do produto com as paredes e com o piso do 
armazém; 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
No armazenamento: 
 
5. Higienizar adequadamente equipamentos, depósitos, silos e 
armazéns, separando resíduos e evitando acúmulo de sujeiras e 
materiais descartados antes de iniciar o armazenamento; 
6. Manter um programa de controle de pragas (roedores, aves e 
outros animais) e infestação por insetos; 
7. Utilizar produtos (fumigantes e inseticidas) permitidos pela 
legislação e nas quantidades recomendadas; 
 
37 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
No armazenamento: 
8. Monitorar continuamente a temperatura e o teor de água 
durante o armazenamento dos produtos em intervalos 
regulares de forma que a atividade de água no produto seja 
mantida a valores inferiores a 0,70 durante todo o período de 
armazenamento; 
9. Prevenir a recontaminação, evitando o contato dos grãos 
limpos com casca, pó e embalagens danificadas e separar 
grãos secos do material descartado; 
10. Evitar reumidificação dos grãos e cereais armazenados; 
 
 
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3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
No armazenamento: 
11. Separar os produtos aparentemente contaminados por fungos 
e enviar para análise. 
12. Manter valores uniformes de teores de água em toda massa de 
grão e cereais, porém não mais que 12 ou 13% b.u., de forma 
que a atividade de água no produto armazenado seja mantida 
a valores inferiores a 0,70; 
13. Monitorar o teor de água do produto por meio de um método 
padrão, como método de estufa a 105ºC/24 horas, ou pelo 
método ISO 6673, ou, ainda, usando equipamento calibrado 
pelo método padrão. 
 
 
39 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
No transporte do produto após armazenagem: 
1. Transportar o produto seco, limpo e isento de crescimento 
visível de fungos, da presença de insetos ou de qualquer outro 
tipo de contaminação; 
 
2. Transportar o produto em veículos e containers adequados à 
carga a que se destinam; 
 
 
 
40 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
No transporte do produto após armazenagem: 
3. Higienizar adequadamente veículos, containers e todo material, 
equipamento e utensílio que entre em contato com o produto 
antes de serem utilizados e ao término do transporte; 
4. Esvaziar completamente o veículo ou contairner utilizado para 
transporte do produto e higienizá-lo adequadamente, bem 
como todos os utensílios, materiais e equipamentos; 
5. Evitar reumidificação dos grãos e cereais durante o transporte; 
6. Não misturar lotes de produtos com diferentes teores de água. 
 
 
 
 
41 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISITOS 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos 
Agrícolas 
 
 
 O emprego de mão-de-obra capacitada e o treinamento de 
todos envolvidos na cadeia produtiva são essenciais e um dos 
pontos chaves para que os objetivos de tais programas sejam 
alcançados. 
 
 
 
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4. O SISTEMA APPCC 
 O sistema de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
(APPCC), seus conceitos e sua introdução na prática foram 
relatados primeiramente pela “Pillsbury Company” no projeto 
de pesquisas de alimentos para o programa espacial 
americano. 
 
 As bases do sistema APPCC foram desenvolvidas a partir do 
sistema de Análise de Modo e dos Efeitos das Falhas (FMEA -
“Failure, Mode and Effect Analysis”) usado na indústria 
metalúrgica e mecânica, onde se observa em cada etapa do 
processo, aquilo que pode sair errado, juntamente com as 
prováveis causas e efeitos, estabelecendo-se os mecanismos 
de controle. 
 
 
 Em 1971, o APPCC foi formalmente apresentado ao 
público em geral, como um método preventivo para 
segurança dos alimentos na indústria alimentícia, 
durante a “National Conference on Food Protection”. 
 
 O primeiro documento detalhando a técnica de APPCC foi 
publicado em 1973 e serviu como base para o 
treinamento dos inspetores do FDA (“Food and Drug 
Administration”). 
 
43 
4. O SISTEMA APPCC 
 
 Em 1993, a Comissão do Codex Alimentarius incorporou 
o “Guidelines for the Application of the APPCC System”, 
sendo este sistema reconhecido internacionalmente 
como uma ferramenta de garantia da qualidade e 
segurança dos alimentos, recomendado por órgãos como 
a OMC (Organização Mundial do Comércio), OMS 
(Organização Mundial de Saúde) e FAO (Organização das 
Nações Unidas para Agricultura e Alimentação). 
 
44 
4. O SISTEMA APPCC 
 É exigido por alguns segmentos do setor alimentício da 
Comunidade Européia e EUA no comércio de alimentos e no 
Brasil, entre outras medidas, a Portaria nº 1428/93 do 
Ministério da Saúde estabeleceu um sistema de qualidade de 
acordo com as exigências do APPCC para as indústrias de 
alimentos. 
 
 Assim como a Portaria nº 46 do Ministério da Agricultura 
Pecuária e Abastecimento que estabeleceu o Manual de 
procedimentos para a implementação do sistema APPCC nas 
indústrias de produtos de origem animal que têm Serviço de 
Inspeção Federal (SIF). 
 
45 
4. O SISTEMA APPCC 
 Apesar da sua maior aplicação em indústrias do setor de 
alimentos, tal sistema vem sendo aplicado em todos os 
segmentos da cadeia produtiva, desde a fazenda até o 
consumidor final, sendo que em países desenvolvidos a 
sua aplicação já ocorre na produção primária. 
 
 Apesar de ser um sistema efetivo, eficaz e uma 
referência para as exigências internacionais de garantia 
de segurança dos alimentos. é complexo e caro, exigindo 
investimentos e recursos financeiros, operacionais e 
humanos para sua implementação e manutenção. 
 
46 
4. O SISTEMA APPCC 
 A aplicação do sistema APPCC deve ser baseada em evidências 
científicas de riscos à saúde humana e construído sobre um 
programa sólido de pré-requisitos como BPA, BPF e POPH. 
 
 Na avaliação dosistema APPCC, devem-se considerar todos os 
perigos associados a ingredientes, matéria-prima, práticas de 
produção e processo, bem como estocagem, distribuição, 
comercialização do produto, entre outras etapas. 
 
 Os controles e monitoramentos necessários para prevenir, 
eliminar ou reduzir, em níveis seguros, os perigos relevantes 
para a segurança do alimento devem ser identificados e 
implementados. 
 
47 
4. O SISTEMA APPCC 
4.1. Definições Importantes 
 
 Perigo: agente físico, químico ou biológico de provável 
ocorrência, que pode causar risco de doença ou injúria ao 
consumidor, caso não seja prevenido, reduzido ou eliminado. 
 
 Risco: estimativa da probabilidade de ocorrência de um 
perigo. 
 
 Árvore decisória: seqüência de perguntas para determinar se 
uma matéria-prima ou etapa do processo é, na realidade, um 
ponto crítico de controle. 
 
48 
4. O SISTEMA APPCC 
4.1. Definições Importantes 
 
 Ponto Crítico de Controle (PCC): um local, uma prática ou 
procedimento no qual um controle pode ser aplicado sobre um 
ou mais fatores, os quais se corretamente controlados poderão 
prevenir, eliminar ou reduzir o risco a um nível aceitável. 
 
 Ponto de Controle (PC): um local, uma prática ou 
procedimento na qual a perda de controle pode ser corrigida 
em uma etapa subseqüente do processo e não resulta em 
riscos à saúde do consumidor. 
 
49 
4. O SISTEMA APPCC 
50 
4. O SISTEMA APPCC 
4.1. Definições Importantes 
 
 Limite crítico: um valor máximo ou mínimo para o qual os 
parâmetros biológicos, químicos ou físicos podem ser 
controlados para prevenir, eliminar ou reduzir a níveis 
aceitáveis a ocorrência de um perigo. 
 
 Medida preventiva: fatores físicos, químicos ou quaisquer 
outros que possam ser usados para controlar um perigo 
identificado. 
 
 Desvio: o não atendimento dos limites críticos estabelecidos. 
 
51 
4. O SISTEMA APPCC 
4.1. Definições Importantes 
 
 Ações corretivas: procedimentos a serem tomados quando se 
verificar que alguma variável se encontra fora dos limites 
críticos estabelecidos. 
 
 Monitoramento: uma seqüência planejada de observações ou 
medidas para avaliar se o PCC está sob controle e para 
registrar dados sobre as várias etapas para futuras verificações 
do plano APPCC. 
 
 Plano APPCC: documento escrito, baseado nos princípios do 
sistema APPCC, que direciona os procedimentos formais para 
desenvolvimento e implementação desse sistema. 
 
 
 
52 
4. O SISTEMA APPCC 
4.1. Definições Importantes 
 
 Sistema APPCC: resultado da implementação do plano 
APPCC. 
 
 Verificação: o uso de métodos, procedimentos ou testes além 
dos usados no monitoramento de um processo para certificar 
se o sistema APPCC está em acordo com o plano APPCC e se 
este necessita de modificações para adequá-lo às necessidades 
de segurança do produto. 
 
 Validação: revisão inicial pela equipe de APPCC para 
assegurar que todos os elementos do plano APPCC estejam 
corretos. 
 
 
 
4.2. Etapas e Princípios do APPCC 
 
 Realiza-se, primeiramente, uma análise dos perigos associados 
com a produção do alimento, em toda a sua cadeia produtiva, 
desde a obtenção das matérias-primas e das entradas do 
processo até a mesa do consumidor ou o usuário do produto; 
 
 Baseada nesta análise e em dados de evidências 
epidemiológicas é feita a identificação dos pontos críticos de 
controle ao longo de toda a cadeia produtiva e distribuição do 
produto; 
53 
4. O SISTEMA APPCC 
4.2. Etapas e Princípios do APPCC 
 
 Por último, é estabelecido um plano de monitoramento de todo 
o sistema APPCC, no qual constam todas as medidas 
preventivas, ações corretivas, os parâmetros do processo a 
serem controlados e quais os limites críticos estabelecidos, os 
responsáveis pelo monitoramento e registros do processo além 
dos procedimentos para verificação da eficiência do sistema na 
garantia da segurança do produto. 
 
 
54 
4. O SISTEMA APPCC 
4.2. Etapas e Princípios do APPCC 
 Etapa 1 - Comprometimento da administração e formação da 
equipe APPCC: 
 O primeiro passo para a implementação de um sistema de 
qualidade é o envolvimento e a participação da administração, 
bem como de gerentes e funcionários com o sistema a ser 
implementado. 
 Todos devem ter conhecimento de suas responsabilidades e 
funções para que o sistema se torne efetivo. 
 A equipe APPCC deve ser multidisciplinar, envolvendo 
profissionais com conhecimentos específicos e experiência 
adequada em relação ao processo e ao produto em estudo e que 
conheçam corretamente todas as variações e limitações das 
operações de rotina para executar os 7 princípios do APPCC. 
 Profissionais especializados em APPCC de fora da empresa 
também podem fazer parte da equipe. 
 
 
 
 
55 
4. O SISTEMA APPCC 
4.2. Etapas e Princípios do APPCC 
 
 Etapa 2 - Descrição e distribuição do produto: 
 Nesta etapa, deve-se examinar desde a matéria-prima, 
formulação até as condições de distribuição do produto 
final. 
 
 Assim, devem ser considerados fatores como: 
 Matéria-prima, ingredientes e as variáveis que 
possam influenciar na segurança do produto; 
 Condições de processamento, embalagem, 
armazenamento e manuseio durante o processo, 
armazenamento e transporte do produto. 
 
 
 
 
56 
4. O SISTEMA APPCC 
 Etapa 3 - Intenção de uso e do tipo de consumidor: 
 
 Nesta etapa, devem-se examinar a forma de preparo e o 
consumidor final do produto, buscando determinar a 
gravidade e a possibilidade de ocorrência dos perigos 
potenciais à segurança do alimento, observando: 
 
 Hábitos do consumidor e a forma de preparo do 
produto; 
 Público alvo (crianças, adultos, enfermos, idosos, 
etc). 
 
 
57 
4. O SISTEMA APPCC 
 Etapa 4 - Elaboração e verificação do fluxograma 
detalhado do processo: 
 O objetivo do fluxograma é fornecer uma descrição clara e simples 
das etapas envolvidas no processo, de forma a cobrir todas as 
etapas que estão sob controle da empresa, além daquelas que 
estão antes e depois do processamento. 
 O fluxograma deve conter informações tais como ingredientes, 
etapas do processo e embalagem, condições de processamento, 
pH, atividade de água e contaminação biológica, química ou física, 
entre outras. 
 A equipe de APPCC deve fazer uma revisão das operações no 
próprio local, verificando na prática a adequação do diagrama 
operacional de cada produto. 
 O fluxograma deve estar correto e completo e, caso necessário, 
deve ser modificado e só então documentado no plano APPCC. 
 
58 
4. O SISTEMA APPCC 
 Quanto aos princípios tem-se: 
 
Princípio 1 - Identificação e análise dos perigos 
potenciais: 
 
 A análise de perigos consiste numa série de perguntas 
relacionadas ao processamento de um produto específico 
que ajudará a determinar os efeitos de vários fatores 
sobre a segurança do alimento, sendo a chave para o 
preparo e desenvolvimento do plano APPCC. 
59 
4. O SISTEMA APPCC 
Princípio 1 - Identificação e análise dos perigos 
potenciais: 
 
 Envolve um estudo sistemático dos ingredientes, do 
produto, das condições de processamento, manipulação, 
estocagem, envase, distribuição e consumo, que permite a 
identificação dos pontos críticos de controle. 
 
 É realizada diretamente no ambiente de produção, sendo 
que cada processo é tratado individualmente, exigindo a 
observação direta da cadeia produtiva. 
60 
4. O SISTEMA APPCC 
Princípio 1 - Identificação e análise dos perigos potenciais: 
 
 A identificação dos perigos potenciais é realizada por meioda 
avaliação de todos os ingredientes e etapas do processo, sendo 
que tais perigos podem ser de natureza: 
 
 Biológica: microrganismos patogênicos (Salmonella sp., 
Clostridium botulinum, entre outros) e suas toxinas; 
 Química: resíduos inorgânicos ou orgânicos (sais de Hg e Pb, 
praguicidas, hormônios, antibióticos); 
 Física: materiais estranhos nocivos à saúde do consumidor (metal, 
vidro, insetos/parte de insetos, fragmentos de madeira, fragmentos 
sólidos). 
 
 
61 
4. O SISTEMA APPCC 
Princípio 2 - Identificação dos pontos críticos de 
controle (PCC): 
 
 A determinação dos PCC’s pode ser realizada através da 
árvore decisória, e baseada na análise de perigos, sendo que 
os PCC’s devem ser cuidadosamente identificados, 
documentados e utilizados somente para propósitos de 
segurança do produto, evitando-se o desenvolvimento de 
planos complexos, extensos e caros, dificultando sua 
execução e manutenção tanto em termos tecnológicos 
quanto econômicos. 
 
62 
4. O SISTEMA APPCC 
Princípio 3 - Definição dos limites críticos: 
 Os limites críticos podem ser baseados em fatores como tempo, 
temperatura, teor de água, atividade de água, entre outros 
parâmetros que podem ser controlados durante o processamento e 
devem ter embasamento científico. 
 
Princípio 4 - Definição dos procedimentos de monitoramento: 
 Os procedimentos de monitoramento devem ser de preferência 
contínuos ou então se deve estabelecer previamente sua 
freqüência e devem ser realizados através de métodos físicos e 
químicos, cujos resultados são mais rápidos. As medidas de 
monitoramento incluem temperatura, tempo, pH, teor de água, 
observações visuais do processo e do produto, entre outras. Todos 
os registros e documentos, associados a esta etapa, devem ser 
datados e assinados pelo responsável. 
 
 63 
4. O SISTEMA APPCC 
Princípio 5 - Definição das ações corretivas: 
 Para cada PCC identificado, uma ou mais ações corretivas 
devem estar associadas e serem executadas por pessoas que 
possuam um conhecimento aprofundado do processo, produto 
e plano APPCC. 
 
Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos de 
verificação: 
 Durante a verificação, todos os documentos relacionados ao 
plano APPCC devem ser analisados, incluindo, por exemplo, a 
revisão dos PCC’s, revisão dos desvios e inspeções do processo 
para observar se os PCC’s estão sob controle, coleta aleatória 
de amostras e análises, revisão dos limites críticos e dos 
registros, etc. 
 
64 
4. O SISTEMA APPCC 
Princípio 7 - Estabelecimento dos procedimentos efetivos de 
registros e documentação: 
 O plano APPCC aprovado e os registros associados devem ser 
arquivados na empresa. 
 Os registros devem incluir: 
1. Um resumo da análise de perigos e a forma como foi realizada, além 
das medidas de controle; 
2. Os integrantes da equipe APPCC e de todos os funcionários envolvidos 
com o plano e suas respectivas funções; 
3. Descrição do produto, sua distribuição, intenção de uso e consumidor. 
 Verificação do fluxograma do processo; 
 Tabela com resumo do plano, contendo os PCC’s, limites críticos, 
procedimentos de monitoramento, ações corretivas, natureza do 
perigo, procedimentos de verificação e procedimentos para registro. 
 Documentação e registros de validação do plano; 
 Registros gerados durante a operação do plano. 
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4. O SISTEMA APPCC 
Princípio 7 - Estabelecimento dos procedimentos efetivos de 
registros e documentação: 
 
4. Verificação do fluxograma do processo; 
5. Tabela com resumo do plano, contendo os PCC’s, limites 
críticos, procedimentos de monitoramento, ações corretivas, 
natureza do perigo, procedimentos de verificação e 
procedimentos para registro. 
6. Documentação e registros de validação do plano; 
7. Registros gerados durante a operação do plano. 
 
66 
4. O SISTEMA APPCC 
 Os programas de pré-requisitos são essenciais para o 
sucesso no desenvolvimento e implementação do plano 
APPCC. 
 
 Os perigos significantes que possam trazer riscos à 
saúde do consumidor, devem ser considerados no plano 
APPCC e itens relacionados à qualidade e higiene do 
produto deverão ser considerados nos programas de 
pré-requisitos. 
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4. O SISTEMA APPCC 
 Os benefícios decorrentes da implementação do sistema 
APPCC atingem o governo, a cadeia produtiva de 
alimentos e os consumidores: 
 
 Para o governo: 
 Melhoria na saúde pública; 
 Maior eficiência e resultado no controle de alimentos; 
 Redução nos custos com saúde pública; 
 Facilidade no comércio nacional e internacional de 
alimentos; 
 Aumento da confiança dos consumidores quanto à 
segurança dos alimentos. 
 
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4. O SISTEMA APPCC 
 Para a cadeia produtiva: 
 Aumento da confiança dos consumidores e governo; 
 Redução do custo de produção (Redução no 
recolhimento e na perda de alimentos); 
 Melhoria das características do produto. 
 
 Para os consumidores: 
 Redução nos riscos de doenças de origem alimentar; 
 Aumento da conscientização dos princípios básicos de 
higiene. 
 
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4. O SISTEMA APPCC 
70 
IM F 
OBRIGADA!