Tecnologia da Borracha

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3.5. BORRACHA DE ETILENO-PROPILENO (EPDM) 
 
3.5.1. Introdução 
 
Tendo surgido ao final dos anos 50, os elastômeros de etileno-propileno foram 
introduzidos no mercado como hidrocarbonetos promissores; elastômeros de uso geral e 
de baixo custo, pois tinham como matéria-prima etileno e propileno, gases abundantes 
na indústria petroquímica, e polímeros de boa qualidade para a indústria termoplástica. 
Esperava-se que os elastômeros de etileno-propileno competissem com as borrachas 
SBR e natural, substituindo-as a um baixo custo. Esperava-se que esses polímeros 
assumissem um importante lugar na indústria de pneumáticos, garantindo uma vasta 
fatia no mercado. 
 
Hoje não é o mais barato elastômero de uso geral, nem tem importante espaço na 
indústria de pneumáticos, mas devido a suas propriedades físicas e versatilidade, os 
polímeros de etileno-propileno tiveram um crescimento muito rápido. Sua aplicação vai 
desde artefatos inexpressivos a produtos de alta qualidade. Esses polímeros são 
utilizados para produtos de baixo desempenho, produtos corriqueiros, bem como 
aplicações automotivas, elétricas, construção, mangueiras e correias de alto 
desempenho. Também tornaram possível o uso de elastômeros em aplicações diversas, 
como revestimentos de telhados, onde o uso de elastômeros não era comum. Hoje, a 
avançada tecnologia de polimerização torna possível o desenho de polímeros para 
atender mercados específicos e necessidades de processo. O amplo espectro de tipos 
(grades) disponíveis oferece liberdade na composição e vulcanização, para atender aos 
requisitos de muitos produtos e processos. 
 
3.5.1.1 História 
 
A descoberta do professor K. Ziegler - polimerização de olefinas a polímeros de alto 
peso molecular, com a ajuda de catalisadores de coordenação- e a descoberta de outros, 
de copolímeros de etileno-propileno- levou ao desenvolvimento dessa nova classe de 
borrachas sintéticas. 
 
Com a descoberta do Dr. Ziegler e outros, pesquisas adicionais nos copolímeros de 
etileno-propileno foram conduzidas por várias companhias na América, Europa e Ásia. 
Quantidades limitadas de borrachas de etileno-propileno foram distribuídas aos 
fabricantes de artefatos de borracha nos Estados Unidos por volta de janeiro de 1961. A 
primeira borracha disponível comercialmente, um copolímero de etileno-propileno, 
tornou-se disponível em Setembro de 1961. Terpolímeros de etileno-propileno 
vulcanizáveis a enxofre tornaram-se comerciais em Dezembro de 1963. Os atuais 
fabricantes mundiais de polímeros de etileno-propileno estão indicados na tabela 1 
abaixo: 
 
TABELA 1 
FABRICANTES DE BORRACHA ETILENO-PROPILENO 
 
Fabricante Marca Comercial Pais 
BUNAWERKE HUELS GMBH BUNA AP ALEMANHA 
COPOLYMER RUBBER & CHEMICAL 
CORPORATION 
EPSYN USA 
 
NAAMLOZE VENNOOTSCHAP DSM KELTAN HOLANDA 
E. I. DU PONT DE NEMOURS & COMPANY NORDEL USA 
EXXON CHEMICAL AMERICAS VISTALON USA 
JAPAN SYNTHETIC RUBBER CO., LTD. JSR EP JAPÃO 
KOREA KUMHO PETROCHEMICAL CO., 
LTD. 
KEPR KEP CORÉIA 
DSM ELASTÔMEROS S.A KELTAN EP BRASIL 
ENICHEM DUTRAL TER 
DUTRAL CO 
ITÁLIA 
MITSUI PETROCHEMICAL INDUSTRIES 
LIMITED 
MITSUI EP JAPÃO 
POLYSAR LIMITED POLYSAR EPM 
POLYSAR EPDM 
CANADA 
SOCIETÉ DU CAOUTCHOUC BUTYL 
(SOCABU) 
TOTAL EP 
VISTALON 
FRANÇA 
SUMITOMO CHEMICAL CO., LTD. ESPRENE JAPÃO 
UNIROYAL CHEMICAL INC. ROYALENE USA 
 
O grande interesse na industrialização das borrachas de EPDM, pode ser atribuído aos 
aspectos das borrachas, isto é, boa resistência à ação do calor e à compressão. Possuem 
uma cadeia saturada de carbonos, dando-lhes ilimitada resistência ao ozônio, o que 
também lhes confere a capacidade de aceitar grandes quantidades de carga e óleos, 
mantendo, mesmo assim, um alto nível nas propriedades físicas. 
 
As borrachas de Etileno e Propileno estão disponíveis em dois tipos: 
 
1. Copolímeros de Etileno e Propileno, que recebem a designação ASTM de "E P M". 
2. Terpolímeros de Etileno e Propileno, que recebem a designação ASTM de "E P D 
M". 
 
 
3.5.2. Descrição 
 
3.5.2.1 Nomenclatura 
 
As borrachas de Etileno e Propileno são normalmente chamadas de EPDM. Esta 
designação, que segue uma nomenclatura convencional, endossada pela Sociedade 
Americana para Testes de Materiais (ASTM), pelo Instituto Internacional dos 
Produtores de Borracha Sintética e pela Organização Internacional de Padrões (ISO), 
aplica-se ao mais comum produto vulcanizável pelo enxofre, que inclui na molécula da 
borracha de Etileno e Propileno uma menor porcentagem de um monômero Diênico. 
As bases para a designação de EPDM são: 
 
 E para Etileno 
 P para Propileno 
 D para Diêno 
 M para Metileno, que são as unidades repetidas (CH2), também 
 chamadas de vértebras da cadeia do polímero 
 
 
 
3.5.2.2. Composição Química 
 
A relação Etileno e Propileno pode ser controlada para fornecer características 
diferenciadas de processamento e propriedades. Os polímeros atualmente 
comercializados, contém de 50% a mais de 75% de etileno. Os polímeros com baixo 
conteúdo de etileno são amorfos e de fácil processamento. Os polímeros com alto 
conteúdo de etileno tendem a ser cristalinos; fornecem, melhores propriedades físicas e 
também permitem grande extensibilidade de cargas. Os polímeros cristalinos possuem 
melhor força em cru, fria (cold green strength), em relação a sua contra-parte amorfa. 
Polímeros cristalinos não misturam bem em misturadores abertos e no inverno podem 
causar problemas de processamento, não misturando eficientemente no misturador 
interno (Banbury) 
 
3.5.2.2.1 Copolímero de Etileno e Propileno, ou EPM 
 
São produzidos a partir das olefinas de Etileno e Propileno. Os catalisadores usados na 
polimerização são formados pela interação de um alquil alumínio com um metal 
halogênico. A seqüência de distribuição da relação dos monômeros no polímero pode 
ser variável, dependendo das propriedades desejadas. Para aumentar as características 
do produto final devemos incorporar negro de fumo ou outra carga de reforço. 
 
Os copolímeros de Etileno e Propileno podem ser vulcanizados somente pela ação de 
peróxidos orgânicos, como o Peróxido de Dicumila (DiCup-40) ou Peróxido Di-Butil 
terciário. Os radicais livres combinam-se para formar as ligações muito estáveis de 
átomo de Carbono para átomo de Carbono. 
 
 C 
 | 
 EPDM + 2 RO* � -C-C-C-C-C-C-C-C-C-C- 
 | 
 -C-C-C-C-C-C-C-C-C-C- 
 
3.5.2.2.2 Terpolímero de Etileno e Propileno ou EPDM 
Usando essencialmente a mesma técnica para a polimerização do EPM, é possível 
incorporar uma pequena quantidade de diêno e produzir um terpolímero vulcanizável 
pelo sistema de enxofre. Quando são usados diênos não conjugados, é obtido um 
polímero olefínico no qual o grupo hidrocarbônico insaturado reage com enxofre 
durante a vulcanização, de maneira similar à que ocorre na vulcanização da borracha 
natural. 
 
 
 
 C 
 | 
 EPDM + S � -C-C-C-C-C-C-C-C-R-C- 
 | | 
 X X 
 | 
 S| 
 
 X X 
 | | 
 -C-C-C-C-C-C-C-C-R-C- 
 | 
 C 
 
Os diênos não conjugados usados nos EPDM's, podem ser alifáticos ou cíclicos. Nos 
diênos alifáticos as duplas ligações são mais reativas na polimerização. 
 
Conseqüentemente, se é usado um diêno alifático, ele deve conter somente uma dupla 
ligação no terminal, a fim de se evitar a ciclização do diêno no terpolímero. 
 
Os diênos cíclicos, aos quais foi dada maior atenção, são os 
"DICICLOPENTADIÊNOS" e seus derivados os, "NORBORNENOS". A dupla ligação 
do anel bicíclico é mais reativa durante a polimerização. 
 
3.5.2.2.2.1 Estrutura do polímero 
 
A estrutura regular do copolímero de Etileno: 
 
 
 
e do Propileno: 
 
 
 
pode ser escrita: 
 
 
 
 
 
 
 
3.5.2.2.1.2 Monômeros diênicos no EPDM 
 
Os monômeros diênicos mais comuns são: Isopreno e Butadieno. Foram feitos esforços 
para introduzir um e outro na molécula do EPDM, porém sem nenhum sucesso. 
Pesquisas para agregar diênos não conjugados foram feitas em vários laboratórios, 
resultando na descoberta de talvez uns cinqüenta produtos. 
 
 
Os mais importantes comercialmente, foram colocados em duas classes: as diolefinas de 
cadeia reta e os diênos cíclicos e bicíclicos. 
 
Ambas as classes possuem duas coisas em comum: não podem ser conjugadas e a 
atividade das duplas ligações com referência à polimerização, deve ser substancialmente 
diferente. A diolefina de cadeia reta com peso molecular mais baixo é o 1,4 hexadiêno, 
que preenche os requisitos: 
 
 
 
Quando este produto químico é introduzido com Etileno e Propileno, a ligação dupla é 
ativa com respeito à polimerização, enquanto que a insaturação interna é passiva neste 
estágio; porém, permanece no terpolímero resultante como substituinte ou locação 
pendente para a vulcanização ativa por enxofre. 
 
O terpolímero 1,4 Hexadiêno no Etileno e Propileno é um importante material 
comercial (6). 
 
Os diênos bicíclicos, que são usados como substituentes insaturados na borracha de 
Etileno e Propileno, são os vários derivativos do Norborneno. Somente três destes 
produtos químicos alcançaram aceitação comercial nos EPDM's. 
 
O diciclopentadiêno é usado em certos tipos de EPDM produzidos por algumas 
indústrias. Ele é introduzido no polímero com eficiência mais alta de polimerização do 
que o 1,4 hexadiêno. A dupla ligação na ponte é mais ativa com respeito a 
polimerização e o anel de cinco membros é o substituinte para a cadeia principal do 
polímero, com sua dupla ligação ativa para a vulcanização por enxofre. Os tipos de 
EPDM que usam como diêno o diciclopentadiêno, possuem cura mais lenta que os 
demais . 
 
 
A alta atividade da dupla ligação do anel da ponte estende-se a outros norbornenos 
substituintes, entre eles, o mais utilizado atualmente pelo principais fabricantes de 
borracha EPDM é o ETILIDENO NORBORNENO, 
 
 
 
que mostra um alto valor de polimerização através da dupla ligação no anel da ponte. A 
dupla ligação interna é também muito ativa com relação à ligação cruzada com enxofre. 
 
A estrutura do EPDM contendo ENB é 
 
 
Os diênos mais usados comercialmente nos EPDM’s são: 
 
- Diciclopentadiêno, que são os mais lentos. 
- 1,4 Hexadiêno, que são de velocidade de cura intermediária. 
- Etilideno Norborneno, que são os mais rápidos. 
 
 
3.5.2.2.2.3 Quantidade de diêno 
 
A introdução de diêno na cadeia polimérica da borracha EPDM permite sua 
vulcanização por enxofre. 
A quantidade e o tipo de diêno são alterados para controlar a taxa e o estado de cura dos 
polímeros. 
 
Características dos diênos atualmente utilizados na borracha de EPDM: 
- Diciclopentadiêno é o mais barato dos monômeros, polimeriza facilmente, mas sua 
velocidade de cura é a mais lenta e torna o polímero ramificado. 
- Etilideno norborneno é mais caro, polimeriza facilmente e garante a mais rápida taxa 
de cura com enxofre. 
- O hexadiêno incorpora-se facilmente, é de cura lenta, mas dá um polímero linear com 
estabilidade térmica comparável à dos dipolímeros EP (EPM). 
- A concentração do diêno ou termonômero varia de 1 a 5% em muitos dos polímeros de 
cura “normal”. 
- Termonômeros com altos níveis de diêno, ou tipos “rápidos”, foram desenvolvidos; 
com concentrações entre 8 e 10% são produzidos os tipos “ultra-rápidos”. 
 
Os polímeros com baixa concentração de termonômero fornecem os chamados 
compostos seguros, mas podem ocorrer problemas de contaminação similares àqueles 
encontrados na borracha butílica. Os polímeros “ultra-rápidos”, são rápidos o suficiente 
para co-curarem com borrachas diênicas, permitindo aos EPDM’s o uso em misturas e 
em alguns pneumáticos. 
 
3.5.3. Propriedades típicas e aplicações 
 
Entre as propriedades mais conhecidas e que levam ao uso sempre crescente dos 
polímeros de EPDM podemos citar: 
 
3.5.3.1 Propriedades físicas das borrachas de EPDM 
 
As propriedades físicas inerentes ao EPDM, que as tornaram desejáveis para usos 
gerais, são as seguintes: 
 
- Superior resistência ao oxigênio, calor, ozônio e intempéries. 
- Podem ser reforçadas com cargas convencionais e apresentam boas propriedades 
 físicas com altos níveis de óleos e cargas. 
- São borrachas de baixo custo, o que as torna bastante rentáveis em comparação a 
 outros elastômeros. 
- Conservam suas propriedades em serviços com altas e baixas temperaturas. 
- Possuem alta resistência ao ataque de agentes químicos e de bactérias. 
- São altamente impermeáveis à água. 
- Possuem excelente resistência ao rasgamento e abrasão. 
- Possuem excelente estabilidade ao calor, quando expostos à luz ultravioleta. 
- Possuem excelentes propriedades de isolamento térmico. 
- Possuem boa resiliência e baixa deformação por compressão. 
- Processam facilmente em equipamentos convencionais para borracha. 
- Podem ser extrudadas rápida e uniformemente. 
- Possuem boas propriedades dinâmicas. 
 
3.5.3.1.1 Resistência ao Ozônio 
 
As borrachas de Etileno e Propileno são virtualmente resistentes à degradação 
promovida pelo ozônio. Extensivos testes nos mostraram que os vulcanizados não são 
afetados, mesmo após meses de exposição ao ozônio em concentrações tão altas quanto 
100 ppm. Esta inerente resistência ao ozônio, quando combinada com uma alta 
resistência à degradação pela luz ultravioleta, e. também, a temperaturas extremas, 
tornam a borracha de Etileno e Propileno ideal para artigos que serão usados em contato 
com ar atmosférico. Estas propriedades são obtidas sem o uso de antiozonantes ou 
ceras, necessários em outras borrachas como Natural, SBR, Butílica e Policloropreno. 
 
Os materiais com certa resistência ao ozônio, como Butil e Policloropreno, perdem 
muito de sua resistência quando formulados em compostos expandidos (esponjas). 
Acredita-se que isto deva-se à FORÇA RESIDUAL que se forma após ao esponjamento 
e este lugar fica suscetível ao ataque do ozônio. Nestes produtos, para solucionar este 
ponto fraco, o ataque do ozônio, a solução era usar ceras e antiozonantes, ou então uma 
densa película de um polímero resistente ao ozônio.. 
 
 
Porém, estas soluções tinham suas limitações, pois as ceras e antiozonantes geralmente 
migravam para a superfície do artefato para protegê-lo do ataque do ozônio; quando isto 
acontecia, o produto tinha um aspecto desagradável, criando também problemas na 
superfície de cobertura, ou então, na adesão a metais. 
 
A especificação ASTM para peças automotivas em esponja requer a exposição do 
artefato por 72 horas ao ozônio, na concentração de 50 ppma 40ºC; algumas 
especificações falam em temperaturas de 50ºC e outras, 100 ppm a 23ºC. 
 
O Policloropreno e o Butil, após este teste, apresentaram rachaduras; a borracha Natural 
e o SBR apresentaram severos danos; porém, o EPDM ficou inatacado sob a ação do 
ozônio. 
 
3.5.3.1.2 Resistência ao envelhecimento ao ar livre 
 
Testes em laboratório e com amostras expostas à luz solar durante dois anos, a 
temperaturas entre 45/50ºC, provaram a grande resistência do polímero EPDM, sem a 
apresentação de fendas no vulcanizado. 
 
Estes testes provaram que artefatos produzidos com formulações de EPDM nas cores 
claras ou escuras, são excelentes para usos automotivos externos. 
 
3.5.3.1.3 Resistência ao calor 
 
A experiência em laboratório nos indica que um artefato vulcanizado de EPDM é 
perfeitamente apropriado para resistir a serviços contínuos em temperaturas de 
140/150oC, ou então, 190/200oC em serviços intermitentes. É reconhecido que, em 
comparação com outros polímeros insaturados, os vulcanizados de EPDM têm muito 
maior resistência à degradação pelo calor. Esta estabilidade é devida à cadeia principal 
do polímero, que é totalmente saturada e as ligações vulneráveis que permitem a 
vulcanização por enxofre estão isoladas da cadeia principal. 
Em conseqüência disto, o ataque oxidativo ao anel de ligação do enxofre ou às ligações 
não reagidas do polímero no composto, não levam a sua destruição. 
 
Nos testes convencionais ASTM, em temperaturas de 100oC, as borrachas de Etileno e 
Propileno retêm acima de 90% da carga de ruptura e 70% do alongamento original. Nos 
testes de 30 dias à temperatura de 138oC, o composto de EPDM pode reter 90% da 
carga de ruptura original e de 30 a 45% do alongamento original. Acima de 150oC 
haverá um pequeno problema com a retenção da carga de ruptura nos vulcanizados de 
EPDM. A retenção do alongamento será mais crítica ainda, devendo ser auxiliada por 
um sistema de vulcanização especial e por proteção adicional de antioxidantes, além de 
técnicas mais apuradas de formulação.. 
 
3.5.3.1.4 Resistência a agentes químicos 
 
As borrachas de EPDM oferecem excelente resistência aos ácidos, álcalis e soluções 
quentes de detergente; são também resistentes a soluções de sais, solventes oxigenados 
como cetonas e acetatos, gorduras animais e fluídos hidráulicos sintéticos. 
 
 
Apesar dos EPDM’s terem resistência limitada a solventes hidrocarbônicos, como 
tolueno e gasolina, a boa retenção das propriedades físicas após exposição a estes 
hidrocarbonetos, indica que os EPDM’s podem ser úteis quando o contato com estes 
solventes não for muito severo. 
 
 
3.5.3.1.5 Resiliência 
 
A resiliência dos EPDM’s é ligeiramente inferior à da borracha natural e geralmente 
igual a do SBR. Porém, apesar do ponto de fragilidade do EPDM ser igual ao do SBR, o 
EPDM retém uma maior porcentagem de sua resiliência a baixas temperaturas. 
 
3.5.3.1.6 Baixo peso específico 
 
O baixo peso específico das borrachas EPDM e as boas propriedades físicas obtidas nos 
vulcanizados altamente carregados, permitem ao formulador a oportunidade de produzir 
compostos de qualidade a um custo bem econômico. Tudo isto é possível: misturar, 
moldar, injetar e extrudar EPDM no seu equipamento convencional. 
 
3.5.3.2 Aplicações das borrachas de EPDM 
Automotivo 
Extrudados sólidos 
Mangueiras reforçadas 
Mangueiras não reforçadas 
Artefatos moldados expandidos 
Artefatos extrudados expandidos 
Amortecedores 
Moldados 
Elétrico 
Jaquetas 
Isolamento 
Mangueiras industriais 
Mangueiras para vapor 
Mangueiras para soldagem 
Mangueiras para jardinagem 
Mangueiras de drenagem 
Edifícios e construções 
Gaxetas sólidas de vedação 
Gaxetas estruturais sólidas 
Gaxetas expandidas 
Amortecedores e apoios para pontes 
Diversos 
Artefatos moldados e extrudados 
Artefatos mecânicos moldados 
Extrudados 
Mantas 
Carpetes industriais 
A utilização do elastômero de EPDM nestas aplicações substituiu outros elastômeros, 
como Policloropreno, NBR, SBR e IIR. 
 
A introdução dos elastômeros de EPDM nestas aplicações, tornou-se possível face ao 
seu custo mais baixo, sua rapidez e facilidade de processamento, incorporação de 
cargas, etc. 
 
 
3.5.4. Formulando com EPDM 
 
3.5.4.1 Formulação típica 
 
Normalmente, um composto de borracha EPDM deve possuir alguns componentes 
básicos; como outras borrachas, deve ter óxido de zinco e ácido esteárico como 
ativadores, um sistema de proteção (antioxidante(s)), cargas, plastificantes e um sistema 
acelerante. Cada um destes componentes será discutido a seguir. 
 
Formulação de EPDM típica 
 
 phr 
Polímero 100,00 
Óxido de zinco 5 - 15 
Ácido esteárico 1 - 3 
Negro de fumo variável 
Óleo plastificante variável 
Sistema acelerante variável 
 
 
3.5.4.2 Selecionando o polímero 
 
O alto conteúdo de etileno implica na presença de seqüências etilênicas dentro da cadeia 
do polímero, que levam à formação de domínios cristalinos. Esse efeito na cristalização 
pode ser entendido como reticulação física. Nos polímeros puros, com alto teor de 
etileno devido à cristalização, eles enrijecem em temperaturas abaixo de 100oC. 
 
Uma temperatura exata ou faixa de temperaturas não pode ser fornecida, pois a 
cristalização depende do número e comprimento das seqüências etilênicas, que diferem 
conforme o conteúdo de etileno. 
 
Uma medida simples e rápida da cristalinidade é a força em cru (green strength) do 
polímero numa dada temperatura; por ex., a força tensora de um polímero ou composto 
não vulcanizado . Enquanto os polímeros de EPDM amorfos possuem força em cru 
abaixo de 1 MPa, a força em cru de um polímero cristalino [relação EP 75:25, 
viscosidade ML1+4 (125oC) 85] chega a 12 MPa. 
 
3.5.4.2.1 Propriedades dos vulcanizados 
 
Os efeitos da cristalinidade ou termoplasticidade estão também aparentes nos produtos 
vulcanizados dos tipos cristalinos ou misturas com os mesmos. Após sucessivas 
substituições pelo polímero cristalino, há um aumento na dureza do vulcanizado à 
temperatura ambiente do composto amorfo. 
 
A deformação permanente é também influenciada pelo processo de cristalização nas 
baixas temperaturas. 
 
Por experiência, acima de 80oC, os vulcanizados feitos tanto com o polímero amorfo 
como com o cristalino, não mais diferem nos dados de deformação permanente. 
 
 
Nas aplicações em que o artefato vulcanizado deva exibir bom relaxamento à baixa 
temperatura, tipos amorfos devem ser empregados no lugar dos cristalinos. Contudo, 
isso não é sempre possível. Deste modo, misturas de polímeros devem ser feitas até que 
se obtenha o melhor desempenho para a aplicação desejada. Dá-se isto através do 
emprego de tipos cristalinos de média ou baixa força em cru ou pela mistura de um tipo 
amorfo com um tipo cristalino, escolhendo a melhor mistura que seja suficiente para 
preencher os requisitos de processamento, mantendo os efeitos negativos da 
cristalinidade o mais baixo possível. 
 
3.5.4.2.2 Viscosidade (Peso molecular) 
 
Com o aumento do peso molecular as propriedades típicas de uma borracha como; 
resiliência, deformação permanente e força tensora são melhoradas. Contudo, o peso 
molecular tem uma influência maior na fluidez do composto não vulcanizado, tanto que 
a escolha do tipo próprio de EPDM para a manufatura de um artigo particular é 
governado primariamente pelos requisitos de processamento. Como a fluidez decresce 
com o aumento do peso molecular, é válida a seguinte regra de utilização: 
EPDM de baixa viscosidade para compostos de baixo teor de plastificante. 
EPDM de alta viscosidade para compostos com alto teor de plastificante. 
 
O peso molecular ou viscosidade são também importantes fatores de estabilidade 
dimensional dos compostos crus a temperaturas elevadas. Isto é especialmente 
importante nos processos de vulcanização contínua, onde é necessáriaalta estabilidade 
dimensional ao redor de 100oC, bem como boa extrudabilidade. Para combinar ambas as 
propriedades em um composto, a seleção adequada do EPDM e sua viscosidade, são 
necessárias. Para aumentar a estabilidade dimensional à alta temperatura sem diminuir a 
extrudabilidade, são necessárias medidas adicionais, como a adição de factis e/ou 
redução do tempo de pré-vulcanização (scorch time), modificando o sistema acelerante. 
 
3.5.4.2.3 Insaturação 
 
O grau de insaturação pode ter influência nas propriedades reológicas do EPDM; sendo 
assim, o grau de insaturação do EPDM é um importante parâmetro para o modo de 
processamento e o tipo de vulcanização a ser empregada. 
 
Nos processos de vulcanização contínua (uhf, lcm) onde o enxofre é utilizado como 
curativo, EPDM’s altamente insaturados são geralmente utilizados, pois em tais 
processos, o tempo de vulcanização pode ser reduzido mais eficientemente pelo 
aumento da temperatura de vulcanização . 
 
Contudo, existem casos onde tipos altamente insaturados são vantajosos, se utilizados 
em processos descontínuos. Um exemplo disso é a confecção de artefatos de baixa 
dureza para moldagem por injeção, onde freqüentemente é impossível aumentar a 
temperatura de injeção de modo a reduzir o ciclo de cura para um patamar aceitável, 
pois a viscosidade do composto é muito baixa. 
 
Na vulcanização peroxídica, a insaturação é de importância secundária sob o ponto de 
vista da densidade de reticulação e do envelhecimento, pois os efeitos são relativamente 
pequenos e podem facilmente ser compensados pela dosagem de peróxido. 
 
 
Vale notar a diferença de velocidade nos vários tipos de diênos , também no processo de 
seleção para o seu processo de vulcanização, como mostrado abaixo: 
 
Velocidade de vulcanização com enxofre: ENB > HD > DCPD 
Resistência ao envelhecimento: (ENB = HD) > DCPD 
 
3.5.4.3 Selecionando cargas 
 
A seleção de cargas segue o mesmo princípio de outros polímeros não cristalizáveis; a 
borracha EPDM necessita de reforçamento para ter utilidade prática. As propriedades 
mecânicas do EPDM sem reforço são muito pobres. Negro de fumo é o material de uso 
mais comum no reforçamento do EPDM. Sílica, caulim, talco e outras cargas minerais 
podem também ser utilizadas. O negro de fumo e outras cargas devem ser bem 
dispersos no composto de EPDM, de maneira a obtermos as melhores propriedades 
físicas nas borrachas de EPDM. 
 
Alta tensão de ruptura, resistência ao rasgo e melhor resistência à abrasão são 
geralmente associadas com bom reforçamento. Compostos bem homogeneizados são 
importantes para se obter boas propriedades de processamento durante a extrusão, 
injeção, moldagem, etc. 
 
3.5.4.3.1 Negro de fumo 
 
A tabela abaixo ilustra as várias características físicas que podem ser obtidas variando-
se o tipo de carga; no exemplo, negro de fumo. 
 
Efeitos do Negro de Fumo no EPDMa 
Negro de Fumo Módulo a 300%, 
Mpab 
Tensão de Ruptura, 
Mpab 
Alongamento à ruptura, 
% 
Dureza 
Shore A 
Resiliência 
% 
N293 (CF) 11,7 24,3 470 66 54,1 
N110 (SAF) 12,4 23,8 450 68 51,0 
N220 (ISAF) 13,1 22,1 430 68 53,3 
N242 (ISAF-HS) 14,5 22,1 410 70 52,4 
N330 (HAF) 14,5 22,1 400 65 55,0 
N347 (HAF-HS) 16,6 22,1 400 70 54,5 
S300 (EPC) 9,0 22,8 540 61 54,1 
N440 (FF) 10,4 21,1 480 58 63,9 
N550 (FEF) 14,5 17,6 360 64 62,8 
N660 (GPF) 11,4 15,2 430 60 65,0 
N770 (SRF) 9,3 13,6 450 57 67,8 
N880 (FT) 2,8 10,0 640 47 72,9 
N990 (MT) 3,8 9,0 500 48 74,2 
 
a) Fórmula (vulcanizada 30 min a 160oC), EPDM (DCPD, Cristalino) 100; negro de 
fumo, 80,0; Óleo Circosol 42XH, 40,0; óxido de zinco, 5,0; ácido esteárico, 1,0; 
TMTM, 1,8 (2,0 para o S300); MBT, 0,6 (0,75 para o S300); enxofre, 1,5. 
b) Para converter MPa para psi, multiplique por 145. 
 
3.5.43.2 Cargas Minerais 
Em geral, as cargas minerais afetam a velocidade e a taxa de vulcanização, tanto que se 
faz necessário um ajuste no sistema acelerador. Devido sua atividade superficial, caulins 
duros adsorvem aceleradores e assim, o sistema acelerante deve ser aumentado para 
atingir o mesmo estágio de vulcanização dos compostos carregados com negro de fumo. 
Usualmente, 15 a 20% de aumento no sistema acelerante produzirá resultados 
satisfatórios. O problema da adsorção também pode ser minimizado pelo uso de 
ativadores. Uma grande variedade de materiais satisfazem a alta atividade superficial na 
sílica presente no caulim e diminui a necessidade de aumentar o sistema acelerante. Os 
ativadores mais utilizados são aminas, tal como trietanolamina e glicóis, como o 
polietileno glicol de alto peso molecular.. 
Para a obtenção de cores mais vivas, a utilização de carbonato de cálcio ou sílica dará 
melhores resultados do que a utilização de caulim duro. 
Talco por ser um material com características hidrofóbicas; é caracterizado por 
incorporar-se rapidamente em compostos de EPDM, por ajudar no preenchimento do 
molde e melhorar a velocidade de extrusão. Além disso, por suas propriedades de 
dificultar a passagem de ar e a eletricidade, é bastante utilizado em artefatos como 
selantes, isolamento elétrico e impermeabilizações; é também bastante utilizado em 
esponjas pela sua caraterística de agente nucleante. 
Cargas minerais com partículas em torno de 2µ aumentarão a dureza mais lentamente; 
lembrar que a dureza é uma caraterística que cresce em proporção inversa ao tamanho 
da partícula. 
 
3.5.4.4 Selecionando os plastificantes e auxiliares 
Há muito tempo, os óleos naftênicos vêm sendo os plastificantes mais mais utilizados 
para compostos de EPDM, por oferecerem boa compatibilidade e custo razoável (no 
Brasil não há disponibilidade de plastificantes naftênicos com alta viscosidade, baixa 
volatilidade e baixa insaturação). Nas aplicações onde é requerida resistência a altas 
temperaturas ou em compostos coloridos, o óleo parafínico usualmente é escolhido pela 
sua baixa volatilidade e por melhorar a estabilidade ao UV. Atenção deve ser dada ao 
uso do óleo parafínico, pois alguns tipos tendem a migrar para a superfície em 
vulcanizados baseados em borracha EPDM com alto teor de etileno (cristalinos). Neste 
caso recomenda-se substituir 20 a 25 phr desse tipo de EPDM por um amorfo de baixo 
conteúdo de etileno. 
Os óleos aromáticos não são recomendados para uso com a borracha EPDM, pois geram 
compostos de características muito pobres, interferem na cura peroxídica e no 
envelhecimento e exposição à luz ultravioleta. 
Ácido esteárico, estearato de zinco ou outros lubrificantes internos são freqüentemente 
incluídos no composto para melhorar a processabilidade. 
 
Quanto à pegajosidade, os compostos de EPDM possuem baixa pegajosidade (tack) e no 
caso de necessitarmos melhorar esta “pega”, precisamos incluir no composto uma 
resina de pega (tackifier). Contudo, devemos tomar muito cuidado na seleção da resina 
de pega, pois muitas delas podem interferir na vulcanização do EPDM face ao alto nível 
de insaturação que possuem. Sugerimos consultar atentamente as literaturas dos 
fabricantes destas resinas e testá-las antes do uso. 
 
3.5.4.5 Selecionando o sistema de vulcanização/cura 
Na composição de polímeros de EPDM, devem ser tomados alguns cuidados; por 
exemplo, se substituirmos um EPDM por outro numa dada formulação sem alterarmos o 
sistema de cura ou a taxa de cura, as propriedades certamente não serão aquelas 
desejadas. Isto é particularmente verdadeiro se os dois polímeros utilizarem diferentes 
termonômeros. As propriedades podem ser afetadas por diferenças no peso molecular e 
outras diferenças na composição do polímero. Em geral, polímeros com DCPD ou 1,4 
HD, de algum modo requerem aceleradores mais ativos e/ou maiores níveis, para 
fornecer satisfatórias taxas de cura. 
Os EPDM’s possuem insaturação pendente que permite sua vulcanizaçãopor enxofre. 
Uma particular seleção de combinação depende de muitas considerações, tais como os 
processos mencionados, propriedades desejadas, custo e compatibilidade; poucas 
generalizações são possíveis. Contudo, usualmente o sistema de cura conterá um tiazol 
(MBT, MBTS, etc.) em combinação com um tiuram e/ou ditiocarbamato. Aceleradores 
tipos doadores de enxofre podem substituir enxofre elementar, se a resistência térmica 
e/ou deformação permanente forem requisitos severos. Para alguns artefatos de borracha 
o manchamento de aceleradores é inaceitável. Para assegurar que o composto não 
manche é necessário manter os níveis dos vários tipos de químicos abaixo do seu limite 
de solubilidade. 
Os limites de solubilidade de alguns aceleradores utilizados com EPDM estão listados 
abaixo: 
MBT, MBTS, CBS, ZMBT, ZDBDP 3,0 phr 
ZDBDC, DTDM 2,0 phr 
ZDEDC, ZDMDC, TDEDC, TMTD 0,8 phr 
DPTT, TMTM, TETD, FDMDC 0,8 phr 
Sabe-se também que sistemas de baixo enxofre e doadores de enxofre fornecem melhor 
resistência ao calor e deformação permanente melhorada. Pela utilização de um sistema 
de cura com 3 a 4 phr de um tiazol (MBT, MBTS, ou CBS) em combinação com um 
tiuram e um ditiocarbamato, e com enxofre abaixo de 1 phr, pode ser obtida excepcional 
resistência ao calor. Se a temperatura de exposição for maior que 150ºC deve ser 
selecionado um antioxidante para melhorar a resistência térmica desse sistema. Um 
outro doador de enxofre, um sistema de baixo enxofre, que pode ser utilizado para boa 
resistência térmica e com melhor deformação permanente que o sistema “alto tiazol” , é 
a utilização de 2 a 3 phr de um tiuram, dois ditiocarbamatos, ditiodimorfolina e baixo 
teor de enxofre. 
Em compostos extrudados negros vulcanizados em vapor o manchamento geralmente 
não é um problema. Alguns sistemas de cura que causam manchamento em prensados, 
podem não manchar quando vulcanizados em vapor. Como os ciclos de cura em vapor 
 
são tipicamente longos e em temperaturas mais baixas que a moldagem, o sistema de 
cura pode ser bastante simples, por exemplo, 1 phr de MBTS (ou MBT), 1,5 phr de 
TMTD e 1,5 de enxofre. Um ditiocarbamato pode ser adicionado se for desejável um 
aumento na taxa de cura. 
Os polímeros de Etileno e Propileno podem ser vulcanizados por uma variedade enorme 
de sistemas, incluindo aqueles baseados em enxofre, doadores de enxofre, peróxido e 
resina polihalometilol. 
Sete são os sistemas de cura utilizados para borracha de EPDM. Estes sete sistemas 
podem ser alterados para atender propósitos específicos e requerimentos de uso. 
 
3.5.4.5.1 Sistemas de vulcanização/cura de uso geral 
Sistema A 
Enxofre 1,5 Este sistema é de cura média, com ótima resistência ao calor, boa 
MBT 0,5 deformação por compressão, boa resistência a pré vulcanização, não 
TMTD 1,5 emite vapor e é de baixo custo. 
 
Sistema B 
Enxofre 2,0 Este sistema é de cura rápida, alta tensão de ruptura, boa deformação 
TDEDC 0,8 permanente por compressão, não migra para a superfície no vapor e 
 na prensa. 
MBT 1,5 
TMTD 0,8 
DPTT 0,8 
 
Sistema C 
Enxofre 1,5 Este sistema é de cura rápida, alta tensão de ruptura, boa resistência 
MBT 0,5 ao calor, boa deformação por compressão, boa resistência a pré- 
TMTD 3,0 vulcanização, não migra para a superfície no vapor e é de baixo 
 custo. 
 
Sistema D 
Enxofre 1,5 Este sistema é de cura média, boa resistência a pré-vulcanização, não 
MBT 2,0 migra para a superfície e tem boa deformação por compressão. 
TMTD 0,8 
ZDEDC 0,8 
 
Sistemas de vulcanização/cura de uso especial 
Sistema E 
Enxofre 0,5 Este sistema é de cura média, sendo o melhor sistema não peróxido 
TMTD 3,0 contra o calor. Melhor deformação permanente, ótima resistência a 
DTDM 2,0 pré-vulcanização, migra levemente para a superfície no vapor. 
ZDBDC 3,0 Este é um sistema especial para resistir a deformação e ao calor. 
 
Sistema F 
Enxofre 0,3 Este sistema é de cura rápida, excelente resistência ao calor, 
DiCup 40 C 9,0 excelente deformação por compressão. Não migra para a superfície 
 no vapor, devendo-se tomar o cuidado de retirar o oxigênio do 
 vapor. 
 
 Este sistema é especial para compostos com baixo teor de óleo, para 
 resistirem ao calor extremo e à deformação. 
 
 
 
3.5.4.5.3 Sistemas de cura/vulcanização por aplicação (em phr) 
 
A. Moldados - artefatos negros - Extrudados vulcanizados por vapor ou LCM 
 Vulcanização: 15 minutos a 160ºC 
 
MBT 1,5 
TMTD 0,8 
TDEDC 0,8 
DPTTS 0,8 
Enxofre 1,5 
 
B. Artefatos negros e extrudados 
 Vulcanização: 15 minutos a 160ºC 
 
MBT 0,7 
ZDBDC 3,0 
Enxofre 2,0 
 
C. Moldagem/extrusão - artefatos negros - baixa deformação permanente 
 Vulcanização: 20 minutos a 160ºC 
 
MBT 0,5 
TMTD 0,5 
ZDBDC 1,0 
Enxofre 1,0 
 
D. Moldados resistentes ao calor com manchamento em artefatos negros 
 Vulcanização: 20 minutos a 160ºC 
 
MBTS 3,0 
TMTD 0,8 
ZDBDC 1,5 
DTDM 0,8 
Enxofre 0,5 
 
E. Moldados com baixa deformação permanente 
 Vulcanização: 20 minutos a 160ºC 
 
TMTD 0,7 
DPTTS 0,7 
DTDM 1,5 
TETD 0,7 
Enxofre 
 
 
F. Artefatos resistentes ao calor 
 Vulcanização: 20 minutos a 160ºC 
 
MBTS 3,0 
TMTD 0,7 
ZDEC 1,5 
Enxofre 0,4 
 
G. Artefatos vulcanizados em vapor - moldados/extrudados claros - artefatos 
injetados negros 
 Vulcanização: 20 minutos a 160ºC ou 60 segundos a 200ºC 
 
MBT 1,0 
TMTD 0,6 
TDEDC 0,4 
ZDBDC 2,0 
Enxofre 1,5 
 
H. Moldados claros 
 Vulcanização: 10 minutos a 165ºC 
 
MBT 1,0 
TMTD 0,7 
ZDBDC 2,0 
DBTU 1,0 
Enxofre 1,4 
 
I. Injetados negros - vulcanização rápida 
 Vulcanização: 20 minutos a 160ºC 
 
MBT 1,2 
TMTD 2,1 
TDEDC 2,1 
ZDBDC 1,2 
Enxofre 1,7 
 
J. Moldados/extrudados resistentes ao calor 
 Vulcanização: 20 minutos a 160ºC 
 
MBTS 3,0 
TMTD 0,7 
TDEDC 1,5 
NBC 2,0 
Enxofre 0,5 
 
 
K. Injetados claros com baixa deformação permanente 
 Vulcanização: 60 segundos a 200ºC 
 
 
TMTD 1,0 
TDEDC 1,0 
DPTTS 2,5 
ZDEDC 1,0 
Enxofre 1,2 
 
L. Extrudados negros expandidos vulcanizados em LCM 
 Vulcanização: 60 segundos a 230ºC 
 
TMTD 0,4 
ZDBDC 0,4 
ZDEDC 0,75 
DPG 0,6 
Enxofre 1,25 
 
 
M. Extrudados e moldados negros com baixíssima deformação permanente 
 Vulcanização: 40 minutos a 165ºC 
 
Bis peróxido(1) 4,8 
Enxofre 1,25 
 
(1) 1,3-Bis-(terc butil-peroxi-isopropil)benzeno 
 
N. Moldados negros com baixa deformação permanente 
 Vulcanização: 18 minutos a 150ºC 
 
Butil 
peróxido(2) 
8,2 
Enxofre 0,18 
 
(2) 1,1-Di-terc-butil-peroxi-3,3,5-trimetil ciclohexano 
 
O. Artefatos expandidos negros curados em UHF 
 
ZDBDC 1,2 
ZBPD 2,5 
ZDMDC 3,0 
Enxofre 2,0 
 
 
3.5.4.6 Composto de EPDM para várias aplicações 
 
As caraterísticas dos polímeros de EPDM levaram ao uso em aplicações variadas. 
Discutiremos algumas das mais importantes aplicações e mostraremos algumas 
formulações para ilustrar o conceito de desenvolvimento de compostos para aplicações 
especificas. 
 
 
 
A. Impermeabilizações 
 
Mantas de borracha EPDM são amplamente utilizadas nas impermeabilizações, 
substituindo pouco a pouco as tradicionais aplicações de asfalto.A formulação sugerida para esta aplicação baseia-se em um polímero que oferece boas 
propriedades físicas, boa extensibilidade, boa força em cru e boa calandragem. As 
cargas utilizadas oferecem boas características de reforçamento e processabilidade, com 
boas propriedades de tensão e rasgamento. 
 
Face à necessidade de resistir a longos períodos de envelhecimento, óleo parafínico de 
baixa volatilidade, é empregado um doador de enxofre e um sistema de cura de baixo 
enxofre. Também, como a aplicação requer “união” no local de uso, o composto 
vulcanizado deve ser não- manchante para facilitar a adesão. 
 
Composto para impermeabilização 
 
 phr 
EPDM A ( EP 68:32, ML-4 @ 125ºC - 60, médio 
ENB 
100,00 
Óxido de zinco 5,00 
Ácido esteárico 1,00 
Negro N-347 120,00 
Talco 30,00 
Óleo parafínico tipo 104B 95,00 
MBTS 2,20 
TMTD 0,65 
TETD 0,65 
Enxofre 0,75 
 
Vulcanização 3 horas/ 60 psi (153ºC) 
Força tensora, MPa 17,4 
Alongamento, % 450 
Módulo a 200%, MPa 8,1 
Dureza, Shore A 65 
Rasgamento, molde C, N/mm 36,8 
 
 
B. Aplicações automotivas 
 
Quando o EPDM foi introduzido como polímero comercial, a indústria automotiva foi 
uma das primeiras a reconhecer as qualidades do polímero na melhora de características 
de vários artefatos. As principais aplicações são para extrudados densos e expandidos 
para portas e janelas. Mangueiras de radiador e aquecimento, mangueiras de emissão de 
ar e várias outras tubulações. Componentes de freios como diafragmas, juntas e 
isoladores. 
 
 
 
 
C. Mangueiras de radiador 
 
Um composto típico para uma mangueira de radiador baseia-se em : 
- Uma mistura de polímeros na qual a maior porção é um tipo de alto etileno, que 
 oferece alta força em cru para retenção da forma. 
- Uso de pequena quantidade de um polímero de baixo teor de etileno, para assegurar 
 compatibilidade com óleo. 
- Negros de fumo, que garantem a extrusão lisa e modestas propriedades físicas. 
- Cargas minerais, que são incorporadas para reduzir o custo. 
- Óleo de baixa volatilidade, que é utilizado para atender as requisitos de resistência 
 térmica. 
- Sistema de cura, que deve ser escolhido de forma a atender a velocidade de 
 vulcanização, deformação permanente e resistência ao liquido de refrigeração. 
 
Composto para mangueira de radiador 
 
 phr 
EPDM B ( EP 75:25, ML-4 @ 125ºC - 55, médio ENB, 40 
phr de um óleo tipo 103B 
105,0 
EPDM A ( EP 68:32, ML-4 @ 125ºC - 60, médio ENB 25,0 
Óxido de zinco 3,00 
Ácido esteárico 1,00 
Negro N-650 130,0 
Negro N762 95,0 
Carbonato de cálcio 40,0 
Óleo parafínico tipo 104B 130,0 
TMTD 3,0 
DTDM 2,0 
ZDBDC 2,0 
ZDMDC 2,0 
Enxofre 0,5 
 
Vulcanização 30 minutos a 160ºC 
Força tensora, MPa 9,9 
Alongamento, % 300 
Módulo a 100%, MPa 3,9 
Dureza, Shore A 72 
 
 
D. Componentes de freio 
 
Um vedador de cilindro-mestre do reservatório de óleo de freio, é uma aplicação típica 
para EPDM em componentes de freio. O composto para esta aplicação deve: 
- Empregar um polímero com uma relação EP de 50:50 para permitir boa 
 processabilidade. 
- Ter baixa extratibilidade com o óleo de freio e, em conseqüência, baixo encolhimento. 
- Manter no mínimo o nível de óleo plastificante, o que limita o teor de negro de fumo 
 na formulação. 
 
Assim sendo, uma combinação de peróxido de dicumila e trimetilol propano 
trimetacrilato conferirá excelente resistência térmica e baixa deformação permanente. 
 
 
 
Composto para selo do reservatório mestre: 
 phr 
EPDM C ( EP 51:29 ML-4 @ 100ºC - 45, médio ENB 100,0 
Óxido de zinco 5,00 
Negro N-774 55,0 
Óleo parafínico tipo 104B 5,0 
A. O - Amina substituída 0,8 
Auxiliar de processo 1,5 
Trimetilol propano trimetacrilato 2,0 
Peróxido de dicumila 40% 7,0 
 
E. Guarnições automotivas 
Para ilustrar a extrema facilidade que o polímero de EPDM possui de absorver cargas, 
uma formulação de baixo custo para extrudado é assim exemplificada: 
- Uma mistura de um polímero de alto etileno e alto peso molecular com um polímero 
estendido em óleo, foi escolhida por razões de processabilidade. O polímero estendido 
em óleo facilita a mistura. 
- Este composto pode ser utilizado em mangueiras de baixo custo, tubulações e 
guarnições. Sua força em cru é adequada para a retenção da forma, salvo se o perfil for 
extremamente intrincado e delicado. 
- O conteúdo total de óleo incluindo o contido no polímero é de 220 phr. 
- O óleo combinado com alto carregamento de negro de fumo e carbonato de cálcio leva 
a um custo baixo. 
- Mesmo neste nível de extensão a resistência ao ozônio ainda é excelente, essencial 
para estas aplicações. 
Composto altamente estendido - baixo custo - SAE J200 grau 8BA M 705C12 
 phr 
EPDM D ( EP 68:32 ML-4 @ 100ºC - 38, médio DCPD, 
100 phr de óleo tipo 1034B 
50,0 
EPDM B ( EP 75:25, ML-4 @ 125ºC - 55, médio ENB, 40 
phr de um óleo tipo 103B 
105,0 
Óxido de zinco 3,0 
Negro N-650 250,0 
Negro N-774 100,0 
Carbonato de cálcio 200,0 
Óleo parafínico tipo 103 165,0 
Estearato de zinco 1,5 
MBTS 3,0 
TMTD 0,8 
ZDBDC 1,5 
Enxofre 2,0 
 
Vulcanização 30 minutos a 160ºC 
Dureza, Shore A 75 
Força tensora, MPa 5,9 
Alongamento, % 150 
 
3.5.5 Lembretes finais 
 
3.5.5.1 Características moleculares a lembrar 
 
De tudo que foi dito devemos ficar sempre atentos aos seguintes parâmetros, antes de 
selecionar um elastômero de EPDM/EPM para uso em um composto: 
 
 
- Peso molecular (média) 
- Distribuição de peso molecular 
- Proporção do co-monômero (etileno:propileno) 
- Tipo de termonômero (DCPD, ENB, HD) 
- Concentração do terceiro monômero 
 
3.5.5.2 Características/benefício 
 
CARACTERÍSTICA DO 
POLÍMERO 
BENEFICIO 
 
Alto Etileno Maior capacidade de carregamento, extrusão mais rápida, 
extrudado com superfície mais lisa, melhor retenção da forma 
 
Alto Propileno Maior facilidade de processamento em misturador aberto, 
melhores características à baixa temperatura 
 
Alto peso molecular Melhores características físicas, maior facilidade de 
incorporação de cargas 
 
Baixo peso molecular Melhor facilidade de processamento em misturador aberto, 
maior facilidade de processamento com baixo teor de 
plastificantes 
 
Alto diêno Taxa de vulcanização mais elevada, adequado para misturas 
com outros tipos de EPDM 
 
 
3.5.5.3 Balanço de características 
 
A escolha do material correto sempre envolve trocas na eficiência, como ilustrado na 
tabela abaixo. As chaves são para determinar e priorizar a eficiência das características 
mais criticas de suas peças. 
Melhora na... Geralmente melhora... Mas sacrifica... 
Resistência à abrasão Dureza/Alongamento Resiliência 
Resistência ao impacto Alongamento Módulo 
Resistência ao rastejo 
(creep) 
Resiliência Resistência à flexão 
Resistência a óleo Resistência ao rasgamento Flexibilidade à baixa 
temperatura 
Resiliência Resistência ao rastejo 
(creep) 
Resistência ao rasgamento 
Força tensora Módulo Alongamento 
Amortecimento de vibração Resistência ao impacto Integridade estrutural 
 
 
3.7. Referências 
 
 
1. Introdução ao EPDM - VI Curso de Especialização e Tecnologia de Elastômeros - 
01/07/1992 
 Marco A. Cardello 
2. La Evolución del EPDM Y sus Versiones Modificadas - Uniroyal Química - Marco 
A. Cardello 
3. Uniroyal Royalene Formulations Handbook 
4. Safe Cure Systems for Diene and EPDM Rubber Compounds - Uniroyal Chemical - 
15-19/10/1990 Tom Jablonowski 
5. Structure Properties for EPDM - Uniroyal Chemical - 05/10/1993 - Kenneth P. 
Beardsley 
6. Rubber Compounding - Uniroyal Chemical - Robert P. Barnhart - 1982 John Wiley 
& Sons, Inc. 
7. Dutral and The Automotive Industry - Enichem 
8. Ethylene-Propylene Rubbers - Introductory Rubber Technology Course - Enjay 
Polymer Laboratories 
9. RubberTechnology Handbook - Verner Hofmann - Hanser Publishers, 1989 
10.Rubber Technology - 2nd Edition - Maurice Morton, Van Nostrand Reinhold 
Company - 1973 
11.The Vanderbilt Rubber Handbook - 13 Edição - 1990