Tecnologia da Borracha

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5. TRANSFORMAÇÃO E VULCANIZAÇÃO DE ELASTÔMEROS 
 
Na fabricação de artefatos moldados de borracha o composto cru é introduzido na 
cavidade de um molde metálico aquecido, com a forma do artefato que se deseja 
fabricar, e, sob uma pressão de moldagem, o composto plástico flui e adquire a forma da 
cavidade; o calor transmitido da prensa para o molde vulcaniza o composto, que adquire 
a configuração adotada no molde permanentemente. 
 
As principais técnicas de moldagem são: compressão, transferência e injeção. 
 
Na moldagem por compressão uma quantidade adequada de composto é introduzida 
na cavidade do molde, que é mantida aberta durante o processo de carregamento, em 
seguida fechamos o molde sob uma força de compressão e o composto preenche a 
cavidade. 
 
Na moldagem por transferência, o composto é carregado em uma câmara de 
transferência, que é conectada através de canais de alimentação com a cavidade do 
molde, que neste caso estará fechado desde o começo da operação. A força de 
compressão é aplicada no pistão de transferência, que encaixa na câmara e obriga o 
composto contido nela a fluir pelos canais e penetrar na cavidade do molde. A câmara 
de transferência está conectada com a cavidade do molde durante todo o ciclo de 
moldagem. 
 
Como na moldagem por transferência, na moldagem por injeção o composto é 
introduzido por uma cavidade sob pressão em um molde fechado; porém, neste caso a 
unidade de injeção é independente do molde; geralmente só está conectada a este 
durante o tempo de carregamento da cavidade mais um tempo adicional; outra diferença 
é que a unidade de injeção realiza uma plastificação e aquecimento do composto antes 
de sua introdução no molde. 
 
5.1. Moldagem por compressão 
 
A maioria das prensas utilizadas na moldagem por compressão são prensas hidráulicas 
de platô inferior ascendente, nas quais um cilindro hidráulico está alojado em uma 
bancada ou na parte inferior da prensa; o pistão, por meio de pressão hidráulica, sobe 
até comprimir-se sobre o platô superior, fixado na parte superior da prensa. Para a 
abertura da prensa basta fechar a entrada de líquido hidráulico e abrir a saída, fato este 
que desaloja o líquido do cilindro para a descida por gravidade do pistão e platô 
inferior; frequentemente utilizam-se sistemas auxiliares, mecânicos ou hidráulicos, para 
acelerar a abertura e melhorar a produtividade da instalação. 
 
 
 
Figura 1. Prensas para vulcanização de borracha. 
 
Destacamos os diferentes sistemas de aquecimento dos platôs: 
• Vapor – os platôs dispõem de canais em zig-zag para a circulação do vapor; o 
sistema dispõe de um conjunto de purgadores para a eliminação do vapor 
condensado. Para regular o volume de vapor recomenda-se o uso de 
pressostatos, que asseguram a consistência e precisão necessárias para manter a 
temperatura de vulcanização. 
• Termofluidos – os fluidos são líquidos que suportam temperaturas de até 200ºC 
ou mais, sem ferver ou sofrer degradação térmica apreciável, durante períodos 
prolongados; circulam nos platôs no lugar do vapor; eliminam-se os 
condensadores e trabalha-se a baixas pressões, o que simplifica o problema da 
estanqueidade. Como o termofluído é mantido em circulação num circuito 
fechado, geralmente de pouca extensão, o controle da temperatura é mais fácil. 
• Elétrico – o sistema é limpo e simples, mas costuma apresentar problemas de 
uniformidade da temperatura sobre a superfície do platô e oscilações ao longo do 
tempo; com sistemas de regulagem eletrônica de impulsos, freqüência e duração 
entre a temperatura real e a teórica, é possível reduzir estas oscilações. 
Recentemente começou a ser comercializado um sistema de aquecimento por 
aquecimento dos platôs por indução, obtendo-se um aquecimento mais rápido e 
melhor regulagem e uniformidade da temperatura. 
 
Quanto ao sistema de acionamento hidráulico das prensas, ele é diferenciado em duas 
fases distintas. A primeira consiste da simples aproximação dos platôs que, por razões 
de produtividade, tem que ser a mais rápida possível. Terminada a aproximação, 
começa a fase de fechamento do molde, para a qual é exigida uma pressão mínima de 
platô de 4-5 MPa, e como conseqüência, elevada pressão do fluido hidráulico. 
 
 
Para operacionalizar esta operação é comum o uso de sistemas mistos com uma linha de 
baixa pressão, alimentada por bombas rotatórias de engrenagens que conferem uma 
velocidade de 4m/min e uma pressão de 10-25 bares; quando a pressão do circuito 
atinge o limite da capacidade da bomba, conecta-se automaticamente a linha de alta 
pressão (250-400 bares), alimentada por uma bomba de pistões com aproximação de 1 
mm/min. 
 
Um fator a considerar é que as cavidades dos moldes devem ter dimensões maiores das 
que queremos obter com o moldado; os compostos de borracha geralmente têm 
contrações que variam de 1,5-2% e este fator deve ser considerado ao projetar o molde. 
 
Antes de moldar a peça devemos estabelecer o tempo e a temperatura de sua 
vulcanização; isto é facilmente obtido através de um reograma para artefatos cuja 
espessura não passe de 6,25 mm; estabelecemos dessa maneira, o T90 de processo. Para 
artefatos mais espessos e diferentes temperaturas, algumas regras devem ser seguidas: 
1) Para artefatos até 6,25 mm, uma variação de 10ºF, o tempo mudará 1,5 vezes. Isto 
significa que, se um composto vulcaniza por 30 minutos a 300ºF, a 310ºF ele 
vulcanizará a 310/1,5 = 20 minutos; a 290ºF ele necessitará 30 x 1,5 = 45 minutos. A 
relação entre o tempo de vulcanização e temperatura de vulcanização (ºF) pode ser 
definida pela seguinte equação: 
 t1 
 t2 = --------------------- 
 1,5 (( T2 – T1)/10) 
 
Onde: t2 = tempo necessário para vulcanizar na temperatura T2 
 t1 = tempo necessário para vulcanizar na temperatura T1 
 
2) Para cada 6,35 mm (1/4 pol) adicional, acrescente mais 5 minutos ao tempo de 
vulcanização. 
 
A moldagem por compressão não é muito diferente da fabricação de um biscoito ou 
waffle. Uma dada quantidade de material deve ser colocada numa cavidade, 
assegurando o seu preenchimento. Calor e pressão são aplicados levando o composto a 
fluir, preenchendo a cavidade e dando forma a peça; o material excedente flui para fora 
através de canais de escoamento (rebarbas). 
A moldagem por compressão é geralmente escolhida para compostos de média dureza, 
em aplicações de grande volume ou aplicações que particularmente utilizem materiais 
muito caros. 
O excesso, ou rebarba, criado por peças de grande diâmetro, é de particular interesse 
quando se utilizam compostos mais caros. A moldagem por compressão ajuda na 
redução desse excesso. O pré-formado pode, contudo ser de difícil introdução em um 
molde de difícil conformação e o processo de moldagem por compressão em si, não é 
recomendado para compostos de alta dureza. 
A faixa de aplicação vai desde simples anéis em O, a correias e complexos diafragmas 
com diâmetro maior que 10.000 polegadas (254,0 mm). 
A rebarba em uma típica peça moldada por compressão tem um máximo de 0,004 x 
0,010 (0,102 x 0,254 mm) a 0,005 x 0,032 (0,127 x 0,813 mm), dependendo do método 
de rebarbação. 
 
 
 
Figura 2. Moldagem por Compressão 
 
Finalmente, devemos prestar atenção às operações auxiliares, que com freqüência têm 
importância decisiva na economia do processo. A preparação da pré-forma, ou seja, a 
porção de composto que será introduzida no molde, deve ter uma forma similar à da 
cavidade e um volume que assegure o carregamento, sem desperdiçar material. Outra 
operação auxiliar é a rebarbação ou separação da rebarba formada nas uniões do molde. 
Existe uma variedade de sistemas, desde o manual com facas até a rebarbação 
criogênica, quando as peças são resfriadas abaixo desua Tg, mediante o uso de anidrido 
carbônico sólido ou nitrogênio liquido; neste estado, peças plásticas são jateadas sobre 
as peças para quebrar as rebarbas, normalmente mais finas e frágeis. Finalmente, é 
importante a limpeza periódica dos moldes. 
 
5.2. Moldagem por Transferência 
A instalação mais simples para efetuar a moldagem por transferência consiste em um 
molde de três peças. As duas peças inferiores configuram as cavidades, como num 
molde de compressão; a peça intermediária, além de ser a parte superior das cavidades, 
carrega a câmara de transferência que se comunica com as cavidades, mediante um 
sistema de canais. Na parte superior temos um pistão de transferência, que encaixa na 
câmara. Se for possível, deve-se fixar a parte inferior e a superior nos correspondentes 
platôs da prensa, para evitar defeitos de alinhamento. 
 
 
A moldagem por transferência difere da moldagem 
por compressão; nesta última, o material é colocado 
em um receptáculo, localizado entre a parte superior 
do molde e um pistão. O material escorrega para 
dentro da cavidade através de um ou mais orifícios 
chamados “porta” ou “passagem”. 
A rebarba em um pequeno moldado ou anel em O, 
tipicamente estará, no máximo, em 0,005 (0,127 
mm) de espessura, estendendo-se à aproximadamente 
0,003 (0,076 mm) na superfície da peça. 
Figura 3. Moldagem por transferência 
 
Para a moldagem, com o conjunto inferior fechado e na temperatura de vulcanização, 
introduz-se a quantidade necessária de composto na câmara de transferência e baixa-se 
o pistão mediante uma prensa. O movimento do pistão força o composto a fluir pelos 
canais de distribuição até o preenchimento das cavidades; o conjunto é mantido sob 
pressão até terminar a vulcanização. Terminado o ciclo, separam-se as três peças e se 
efetua a desmoldagem; é comum o rompimento no canal de entrada e, ao limpar as 
rebarbas e excesso de borracha do molde, devemos tomar cuidado adicional, para evitar 
futuros defeitos de preenchimento. 
 
Um fator importante ao projetar o molde é a relação entre a área da seção transversal da 
câmara de transferência e a área total da projeção horizontal de todas as cavidades e do 
sistema de alimentação. Como o composto cru é um fluído capaz de transmitir pressão, 
a pressão exercida pelo pistão sobre o composto que se encontra na câmara de 
transferência, é transmitida através do sistema de alimentação ao composto que 
preenche as cavidades do molde, que exercerá, por conseqüência, uma pressão que força 
a abertura do molde. 
 
Se a relação citada for igual ou inferior a 1, a força total resultante desta pressão nas 
cavidades será maior que a força de fechamento da prensa e, tão logo se preencham as 
cavidades, o molde abrirá, deixando escapar parte do composto; a tendência de abertura 
do molde será proporcional à força de fechamento da prensa. A única solução para 
resolver o problema é projetar o molde para que a relação de áreas seja superior a 1; na 
prática temos de 1,3 - 1,5, mesmo que isto implique na não utilização de parte 
considerável da seção do molde para as cavidades. 
 
Para sobrepujar esta limitação da moldagem por transferência, construíram-se prensas 
especiais com um jogo duplo de pistões hidráulicos. Geralmente são prensas de pistão 
superior descendente, com uma cavidade de transferência alojada no centro do platô 
inferior fixo, na qual atua o pistão de transferência. Este sistema permite regular 
independentemente a pressão de fechamento do molde e a pressão de transferência ou 
de moldagem, tornando possível maior aproveitamento da superfície da seção 
transversal do molde. 
 
A moldagem por transferência apresenta diversas vantagens sobre a moldagem por 
compressão: permite não utilizar as pré-formas ou a simplifica. 
 
Os esforços de fricção no fluir do composto pelos canais, elevam muito a temperatura 
do composto, o que permite reduzir o tempo de vulcanização em 540-50% do que seria 
necessário na moldagem por compressão. 
 
Também permite a utilização de temperaturas de vulcanização mais elevadas, já que o 
preenchimento da cavidade do molde e o inicio de vulcanização são quase coincidentes. 
Permite também o preenchimento das cavidades, sem a entrada de ar, eliminando a 
necessidade de desgaseificar o molde. 
 
Nos artefatos feitos com a combinação borracha-metal, simplificam a fixação dos 
insertos metálicos no molde e garantem melhores valores de adesão. 
 
Como inconveniente, deve-se citar o maior custo do molde, e o preço de uma prensa por 
transferência é maior que o de uma prensa para moldagem por compressão. 
 
5.3. Moldagem por Injeção 
A diferença é que, na moldagem por injeção, o composto é plastificado previamente e 
introduzido em baixa pressão no molde fechado. Na maioria das injetoras a plastificação 
é realizada por um fuso que gira no interior de uma câmara cilíndrica; tanto o fuso como 
a câmara são mantidos em uma temperatura controlada. O fuso transporta o composto 
até a entrada de alimentação, até o bico injetor localizado no extremo oposto. A relação 
de compressão é baixa, no máximo 1,2 : 1; sua função básica é plastificar e eliminar 
bolhas de ar. 
 
 
A moldagem por injeção é o mais automatizado 
dos processos de moldagem. O material é 
aquecido até um estado de fluxo fácil; é injetado 
sobre pressão da câmara aquecida através de uma 
série de orifícios ou “portas” no molde. 
A moldagem por injeção é ideal para altos 
volumes de produção de peças de borracha de 
configuração relativamente simples. 
Figura 4. Moldagem por injeção 
 
 
Existem dois tipos de prensas de injeção: 
• De plastificação e injeção por fuso, e 
• De plastificação por fuso e injeção por pistão. 
 
No primeiro tipo, além de girar, o fuso também pode avançar e retroceder 
concentricamente no cilindro. Durante a fase de plastificação, o giro do fuso vai 
acumulando material plastificado e quente na região da boca de injeção; o fuso vai 
retrocedendo para deixar o espaço necessário. Quando tiver acumulado a quantidade 
necessária, o giro pára, a unidade de injeção avança até que seu bico de injeção encaixe 
na abertura adequada do molde que, através de canais de distribuição e por meio 
hidráulico, transfere o composto plastificado para o molde. Durante a vulcanização, 
mais material será plastificado e, após descarregar o molde, o processo reinicia. 
Geralmente, a unidade de injeção é independente do molde, que é mantido fechado em 
uma prensa de compressão normal. A injeção é realizada com duas pressões diferentes, 
uma inicial, mais lenta, para acelerar o preenchimento das cavidades; esta pressão é 
reduzida a um valor suficiente para evitar a expulsão do material injetado no molde e 
evitar a formação de bolhas. 
 
Para evitar estas limitações foram desenvolvidas unidades de injeção, onde um sistema 
de plastificação por fuso alimenta uma câmara de injeção. Esta alimentação produz o 
retorno de um pistão hidráulico. Ao preencher a câmara, o pistão avança e, através de 
um bico injetor preenche o molde. Uma válvula impede o retorno do composto da 
câmara para o cilindro de plastificação, no momento da injeção. 
 
Uma melhora adicional é o emprego de moldes com temperaturas controladas nos 
canais de distribuição, conhecidos por canais frios, que evitam a vulcanização do 
composto nos canais de alimentação/distribuição. 
 
Devido aos vários aquecimentos sucessivos, o composto chega ao molde em 
temperaturas de 140-150ºC, e, como as temperaturas de vulcanização são da ordem de 
180-200ºC, o tempo total de moldagem é normalmente 1/10 à 1/20 do necessário para 
a moldagem por compressão. 
 
 
5.4. Extrusão 
 
5.4.1. Equipamentos e processo de extrusão 
 
Essencialmente, uma extrusora é formada por um fuso girando dentro de uma câmara 
coaxial, que tem em uma extremidade uma boca de alimentação para a introduçãodo 
composto; pelo giro do fuso, o composto é transportado e acumulado sobre o cabeçote, 
que é um prolongamento do cilindro. Nesta região existe uma pequena passagem para o 
exterior, onde colocamos as matrizes que darão forma e dimensão ao extrudado. 
 
Até a década de 60 as extrusoras eram alimentadas com compostos previamente 
aquecidos e plastificados; a única função do fuso era transportar o material até o 
cabeçote e gerar a pressão necessária para empurrar o composto através da matriz. Por 
isso, o volume do canal formado pela parede do cilindro, o núcleo do fuso e das espirais 
vão diminuindo progressivamente da boca de carga até o cabeçote. A relação de volume 
do canal entre as primeiras espirais e as últimas é a relação de compressão, que nas 
extrusoras para borrachas tem o valor de 1,2:1 e 1,4:1. Para a redução progressiva do 
volume do canal, diminui-se o passo do fuso ou diminui-se a profundidade do canal 
pelo aumento do diâmetro do núcleo. As extrusoras de alimentação a quente utilizam 
fusos curtos, empregando o diâmetro do fuso, D, como unidade de medida do 
comprimento; os fusos destas extrusoras têm um comprimento entre 4D e 6D. 
 
A relação entre a profundidade e a largura do canal varia entre 0,2 e 0,5, ou seja, 
empregam-se canais mais profundos do que os das extrusoras para termoplásticos, onde 
esta relação é inferior a 0,2. A largura do filete varia entre 0,08D e 0,12D. A folga entre 
o filete e a parede do cilindro oscila entre 0,003D e 0,004D. Para melhorar a 
regularidade do fluxo, empregam-se fusos de entrada dupla, já que os de entrada única 
produzem fluxo em forma de onda, que aparece nas dimensões do artigo extrudado. 
 
 
 
 
 
1. cabeçote, 2. Corpo da extrusora, 3. Boca de alimentação, 
4. Sistema locomotor, 5. Motor elétrico. 
Figura 5. Esquema de uma extrusora. 
 
A matriz é que dá a forma final ao extrudado, porém ele não coincide com a forma final 
do artefato. Pela natureza visco-elástica da borracha não vulcanizada, o composto sofre 
certa dilatação na saída da matriz e, pelas tensões geradas no fluxo, forçado pela matriz, 
o extrudado experimenta depois uma contração longitudinal; nem o inchamento nem a 
contração são iguais em todas as seções do artefato, pois dependem da espessura da 
seção. Por isso, a construção de uma matriz requer considerável experiência e, com 
freqüência, vários retoques. 
 
Há aproximadamente 30 anos, as extrusoras tradicionais vêm sendo substituídas pelas 
de alimentação a frio, com fuso consideravelmente maior, de 12D a 16D. A primeira 
zona tem uma relação de compressão muito baixa, e destina-se ao aquecimento e 
plastificação do composto que, na zona final do fuso é comprimida como em uma 
extrusora de alimentação a quente sobre a matriz. As extrusoras de alimentação a frio 
consomem de 30-40 % menos energia por quilo de composto, mas necessitam motores 
de maior potência e seu rendimento por hora é menor. 
 
 
 
 
Figura 6. Exemplos de extrusoras 
 
5.4.2. Vulcanização de artefatos extrudados 
 
O método tradicional de vulcanização dos artefatos extrudados é a vulcanização em 
autoclave, que pode ser de vapor saturado, ar quente ou vapor superaquecido. Os 
autoclaves de vapor saturado são os mais utilizados, e neles o vapor é introduzido 
diretamente em um autoclave fechado, onde estão os artefatos a serem vulcanizados; o 
controle é feito pela pressão, que define a temperatura e o tempo. 
 
A vulcanização por vapor é muito simples e não precisa de nenhum sistema de 
circulação forçada. É mais lenta que vulcanização em molde, pela pior transmissão de 
calor, e os vulcanizados têm propriedades mecânicas inferiores. 
 
Tabela 1. Efeito da vulcanização sobre as propriedades dos vulcanizados 
Composto Tipo de 
vulcanização 
Módulo a 
300%, 
MPa 
Resistência à 
tração, MPa 
Alongamento 
à ruptura, % 
Resiliência, 
% 
NR Prensa 8,9 24,5 530 59 
 Vapor 7,0 20,6 530 58 
NR/SBR Prensa 4,3 14,5 605 60 
 Vapor 3,8 12,5 565 57 
SBR Prensa 10,0 14,0 430 43 
 Vapor 6,8 9,0 350 39 
 
O primeiro método de vulcanização contínua foi desenvolvido pela DuPont de Nemours 
e foi chamado LCM ( Liquid Curing Medium). Nele, na saída da extrusora, o artefato 
extrudado passa através de um banho formado por uma mistura eutética de sais 
fundidos; a mistura eutética original era composta de KNO3, NaNO2 e NaNO3, na 
proporção de 53:40:7, com ponto de fusão de 141ºC; era vendida com o nome de 
HYTEC®. Atualmente, para evitar o problema da toxidade dos nitritos em águas 
residuais, vende-se um produto chamado SABALITH®, que funde a 130ºC e não 
contém nitritos. A temperatura do banho durante a vulcanização é de 200-260ºC. 
 
No final da década de 60, introduziu-se no mercado o sistema de vulcanização contínua 
por microondas ou ondas de ultra-alta freqüência, UHF (de Ultra-High Frequency), 
onde o calor é gerado pelo movimento dos dipolos moleculares ao tentar seguir os 
movimentos de orientação do campo magnético oscilante. No caso dos fornos de 
vulcanização, a freqüência de alternância do campo é de 2450 MHz, ou seja, o campo 
muda sua orientação 2,45 x 1012 vezes por segundo. 
 
O sistema de aquecimento por microondas difere de todos os outros: nos outros, o calor 
propaga-se do exterior para dentro, já que os dispositivos de aquecimento são externos. 
No caso das microondas o calor é gerado internamente, evitando assim os problemas de 
má condutividade térmica. 
 
5.5. Calandragem 
5.5.1. Equipamentos e processos de calandragem 
 
Na indústria da borracha, a calandragem é empregada em dois processos: 
• Lâmina contínua de borracha, e 
• Tecidos emborrachados. 
 
Basicamente, o processo consiste na formação de uma lâmina do composto por uma ou 
mais passagens sucessivas entre pares de cilindros que giram em sentidos opostos; 
porém, no primeiro caso, a lâmina é o produto final, e no segundo, é aplicado sobre um 
suporte têxtil. 
 
 
As calandras podem ser de dois, três ou quatro cilindros. Nas de três cilindros, eles 
podem ser dispostos verticalmente, com seus eixos em um mesmo plano vertical ou 
com os eixos em dois planos. As calandras de quatro cilindros podem ser dispostas em 
I, em L, em L invertido ou em Z. 
 
Figura 7. Formas de funcionamento de calandras de quatro cilindros 
 
Para o acionamento das calandras, são utilizados motores de corrente contínua de 
velocidade variável, com transmissão através de um sistema Unidrive. Em algumas 
calandras modernas, cada cilindro dispõe de seu próprio motor de acionamento com 
velocidade controlada. 
 
Para a laminação, todos os cilindros giram com a mesma velocidade. No 
emborrachamento de tecidos, existem dois processos: sem fricção e com fricção; pelo 
primeiro processo, a borracha passa entre os cilindros, comprimindo-a sobre o tecido; 
para ocorrer a adesão devemos recorrer ao uso de adesivos. 
No segundo processo os cilindros possuem velocidades diferentes: o cilindro sobre o 
qual está a borracha, gira mais rápido, gerando esforços de cisalhamento; isto provoca 
certa ancoragem mecânica, que, em alguns tecidos é suficiente para assegurar a adesão 
adequada. 
 
 
 
 
 
Figura 8. Calandra de 4 cilindros. 
 
 
5.5.2. Vulcanização de artefatos calandrados 
 
Com freqüência, os artefatos calandrados são artigos semi-elaborados empregados na 
confecção de outros artefatos mais complexos, como pneumáticos, correias 
transportadoras, etc.; em outros, é o produto final. 
 
Como nos artefatos extrudados, os métodos de vulcanização podem ser descontínuos ou 
contínuos. No processo descontínuo, colocamos um tecido entre as camadas de material 
calandrado para evitar a colagem entre eles; vulcanizamos em autoclave. 
Para a vulcanização contínua de tecidos emborrachados de pouca espessura, podemos 
utilizar estufas de ar quente, dispostas após a calandra. No caso de lâminas de maior 
espessura,utilizam-se máquinas rotativas, que consistem basicamente de um tambor 
giratório de aço aquecido internamente com vapor, de 150 cm de diâmetro, com 
superfície lisa, ou gravada com o desenho que se queira ter na borracha. O artefato a 
vulcanizar é introduzido entre o tambor e a banda metálica; é comprimido e moldado 
contra a superfície do tambor. O artefato é vulcanizado com o calor do giro do tambor, 
obtendo-se assim uma lâmina vulcanizada contínua. 
 
 
1. tambor de vulcanização; 2. cilindro de pressão primária; 3. cilindro de alta pressão; 4. 
cilindro tensor da banda; 5. cilindro guia; 6. aquecimento posterior; 7. banda de aço; 8. 
aquecimento anterior; 9. lâmina calandrada já vulcanizada. 
Figura 9. Esquema de funcionamento de um sistema de vulcanização contínua. 
 
 
5.6. Reduzindo rebarbas 
 
5.6.1 Desgaseificação 
A remoção de gases (ar ocluso) gera 
rebarbas que são retiradas por vários 
processos: extração manual, moagem 
criogênica ou lixamento. É recomendável 
manter uma boa tolerância no fechamento 
dos moldes para reduzir suas perdas ao 
mínimo. 
 
Como tolerância para esses desgaseificadores sugere-se 
 
Dureza do Material Depressão ou projeção típica a 
partir da superfície 
menor que 50 0,381mm 
50 ou mais 0,178mm 
 
 
 
 
5.6.2 Alimentação 
 
O número, tamanho e localização dos furos alimentadores variam muito, dependendo do 
processo de moldagem, dureza do material, tolerâncias dimensionais, considerações 
cosméticas e outras requisições do cliente. 
 
O correto projeto da entrada de material é fator decisivo na redução de refugos no 
processo: 
 
Apresentamos abaixo os cinco processos mais comuns de alimentação para moldes: 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.6.3 Cantos 
 
Dois pontos chaves devem ser considerados quando desenhamos cantos: 
 
- O canto deve ser arredondado, para facilitar a retirada do ferramental 
- Sempre que possível, o molde deve abrir tanto no sentido horizontal como no vertical. 
 Assim, quando o operador retirar a peça do molde, separará a parte central e a peça 
sairá deslizando, evitando assim perdas por rasgamento. 
 
A figura abaixo, mostra um exemplo desse tipo de molde. 
 
 
 
5.6.4 Furos 
 
Procurar utilizar sempre a regra básica do 2:1, ou seja, a altura do furo não deve ser 
maior que duas vezes o diâmetro, reduzindo assim a pressão necessária para a retirada 
do material do molde. 
 
 
5.7. Durabilidade dos moldes/matrizes 
 
Na medida do possível, devemos utilizar sempre materiais “limpos” ou de baixa 
sujidade ao molde, pois nos processos de moldagem por injeção a limpeza dos moldes é 
muito complicada e pode demandar horas para a limpeza total. 
 
Na medida do possível, utilizar polímeros de viscosidade controlada, evitando o uso de 
auxiliares de processo ou mesmo desmoldantes ( é necessário um acabamento 
superficial do molde). 
 
Devem ser adotados cuidados adicionais com a utilização de peróxidos, pois eles 
liberam produtos que causam oxidação dos moldes; para estas aplicações recomenda-se 
utilizar acabamento cromado ou aço inox. 
 
Em matrizes de extrusão, escolher sempre o aço que possua a melhor resistência à 
abrasão, pois, mesmo quando não possui cargas minerais, a borracha causa considerável 
desgaste nas matrizes de extrusão. 
 
5.8. Escreva suas especificações 
 
Quando for iniciar qualquer novo projeto ou estudo de formulação, escreva suas 
especificações e exija o mesmo de seu cliente: uma especificação bem detalhada é um 
bom ponto de partida para o projeto de um composto/produto adequado ao seu 
processo, para atender às exigências de seu cliente. 
 
Tome todas as informações que forem possíveis antes de iniciar o estudo de uma nova 
formulação. 
 
Segue abaixo um modelo de formulário para escrever especificações para artefatos de 
borracha: 
 
 
 
Função da peça: 
 
Aplicação da peça: [ ] Estático [ ] Dinâmico 
 
Ambiente: [ ] Imersão contínua [ ] Submetida a secagem eventual 
 
Máximo inchamento permitido: 
 
Condições de temperatura: [ ] Alta [ ] Baixa [ ] Normal 
 [ ] Contínua [ ] Intermitente 
 
Pressão: [ ] Vácuo [ ] Máxima: [ ] Mínima 
 [ ] Contínua [ ] Intermitente 
 
Durabilidade esperada: 
 
Tolerância da linha de partição: Onde Quantas 
 
Tamanho do alimentador: Onde Quantos 
 
Acabamento superficial crítico: [ ] Sim [ ] Não 
 
Dimensões criticas: [ ] Sim [ ] Não 
 
Requisitos de Qualidade: 
 
Requisitos do CEP: 
 
Outros requisitos padronizados: 
 
Cor: 
 
Identificação: [ ] Código [ ] Cor [ ] Carimbo [ ] Etiqueta 
 
Embalagem: 
 
5.9. Bibliografia 
 
1. Rubber Technology, 2nd edition, M. Morton, Van Nostrand Reinhold 
2. Polímeros Orgânicos, Turney Alfrey e Edward F. Gurnee, Editora Edgard 
Blücher 
3. Rubber Technology Handbook, Werner Hofmann, Hanser Publishers.