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RELATORIO TECNOLOGIA DO CONCRETO

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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ 
ESCOLA POLITÉCNICA 
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
 
ALI BORHOT HAMUD 
CRISTIANO MAGNO SALES LIMA 
MATHEUS PAMPLONA 
MATHEUS RODRIGUES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROCESSO EXPERIMENTAL DE DOSAGEM DO CONCRETO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2014 
 
 
ALI BORHOT HAMUD 
CRISTIANO MAGNO SALES LIMA 
MATHEUS PAMPLONA 
MATHEUS RODRIGUES 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROCESSO EXPERIMENTAL DE DOSAGEM DO CONCRETO 
 
 
 
Relatório experimental apresentado à disciplina 
Tecnologia do Concreto do Curso de Graduação 
em Engenharia Civil da Pontifícia Universidade 
Católica do Paraná como forma parcial de 
avaliação referente à 2ª parcial. 
 
Orientador: Profº Carlos Gustavo Nastari 
Marcondes 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2014 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 4 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................... 5 
2.0 PROPRIEDADE FÍSICA DOS AGREGADOS .................................................... 5 
2.1 AGREGADOS MIÚDOS ..................................................................................... 5 
2.1.1 Massa específica real ................................................................................ 5 
 2.1.2 Massa específica aparente ....................................................................... 5 
 2.1.3 Teor de umidade ........................................................................................ 6 
 2.1.4 Granulometria ............................................................................................ 6 
 2.1.5 Impurezas Orgânicas ................................................................................ 6 
 2.1.6 Teor de material Pulverulento .................................................................. 7 
 2.2 AGREGADOS GRAÚDOS ................................................................................ 7 
 2.2.1 Peso unitário .............................................................................................. 7 
3 MATERIAIS E PROCEDIMENTOS .......................................................................... 7 
3.1 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MÉTODO DE CHAPMAN .................. 7 
3.2 MASSA UNITÁRIA DE AGREGADO EM ESTADO SOLTO ............................. 8 
 3.3 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MÉTODO A NEVILLE ........................ 8 
 3.4 IMPUREZAS ORGÂNICAS EM AGREGADOS MIÚDOS ................................. 9 
 3.5 DETERMINAÇÃO DE INCHAMENTO DE AGREGADO MIÚDO ..................... 10 
 3.6 GRANULOMETRIA NO AGREGADO MIÚDO ................................................ 11 
 3.7 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO DO CIMENTO PORTLAND ...................... 11 
 3.8 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO DO CONCRETO ........................................ 13 
4 RESULTADOS E ANÁLISE DE DADOS ............................................................... 14 
4.1 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MÉTODO DE CHAPMAN ................ 14 
4.2 MASSA UNITÁRIA DE AGREGADO EM ESTADO SOLTO ........................... 15 
 4.3 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MÉTODO A NEVILLE ...................... 16 
 4.4 IMPUREZAS ORGÂNICAS EM AGREGADOS MIÚDOS ............................... 16 
 4.5 DETERMINAÇÃO DE INCHAMENTO DE AGREGADO MIÚDO ..................... 17 
 4.6 GRANULOMETRIA NO AGREGADO MIÚDO ................................................ 18 
 4.7 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO DO CIMENTO PORTLAND ...................... 19 
 4.8 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO DO CONCRETO ........................................ 20 
 
 
5 CONCLUSÕES ...................................................................................................... 22 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 23 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
“O concreto é constituído por cimento Portland, agregados 
miúdos, agregados graúdos, água e alguns aditivos. Para a 
formação de qualquer traço de concreto é preciso da medida de 
cada um de seus componentes, e essas medidas são calculadas 
através das fórmulas e testadas em laboratório. A proporção 
muda de acordo com o objetivo de uso e modo de transporte do 
concreto, pois a alteração na quantidade de materiais pode deixar 
o concreto mais resistente, mais maleável, enfim pode mudar 
completamente suas características para se adaptar a cada 
projeto”. (HELENE, 1994) 
 
 
 Este relatório descreve o processo experimental de dosagem de concreto, 
resultado dos conhecimentos preliminares de caracterização dos índices físicos. 
Na prática, a importância desses tópicos decorre da necessidade de se conhecer as 
especificidades dos materiais constituintes do concreto, com o intuito de se compor, 
ao final do processo, sua eficiente e necessária dosagem e assim garantir seu 
padrão técnico–qualitativo. Logo os processos experimentais apresentados 
objetivam demonstrar os resultados obtidos nos diversos ensaios, assim como 
possibilitar suas análises. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
2.0 PROPRIEDADE FÍSICA DOS AGREGADOS 
 
“Defini-se agregado como o material granular, sem forma e 
volume definidos, geralmente inerte de dimensões e propriedades 
adequadas para a engenharia. Os agregados conjuntamente com 
os aglomerados, especificamente o cimento, formam o principal 
material de construção; o concreto”. (BAUER, 1998) 
 
 
 Pela importância, é fundamental o conhecimento das propriedades dos 
agregados, pois influenciam diretamente no comportamento desses. Os agregados 
miúdos (areias) e os agregados graúdos (seixos e britas) apresentam características 
distintas de propriedades físicas e que são determinadas através de ensaios 
experimentais sendo os principais conforme a seguir. 
 
2.1 AGREGADOS MIÚDOS 
 
2.1.1 Massa específica real 
 
 É a massa da unidade de volume excluindo-se os vazios entre grãos e os 
permeáveis, ou seja, a massa de unidade de volume dos grãos do agregado. Sua 
determinação é feita através do picnômetro ou do frasco de Chapman, 
preferencialmente. Segundo Helene (1994), a massa específica real do agregado 
miúdo gira em torno de 2,65Kg/dm3. 
 
2.1.2 Massa específica aparente 
 
 É o peso da unidade de volume, incluindo-se os vazios contidos nos grãos. É 
determinada preenchendo-se um recipiente de dimensões bem conhecidas com 
agregado deixando-o cair de uma altura de 10 a 12 cm. É também chamada de 
unitária, sendo útil para a conversão das argamassas a concretos, em reação de 
peso para o volume. A areia, no estado solto, apresenta o peso unitário em forma de 
1,50kg/dm³. 
6 
 
 
 
2.1.3 Teor de umidade 
 
 É a relação da massa de água absorvida pelo agregado que preenche total ou 
parcialmente as vazias, e a massa desse agregado quando seco. Sua determinação 
é feita, principalmente por meio da secagem em estufa; método do fogareiro; método 
do speedy; frasco de Chapman; outros. 
 
2.1.4 Granulometria 
 
 É a proporção relativa, em porcentagem, dos diferentes tamanhos dos grãos 
que constituem o agregado. A composição granulométrica tem grande influência nas 
propriedades futuras das argamassas e concretos. É determinada através de 
peneiramento,através de peneiras com determinada abertura constituindo uma série 
padrão. 
 A granulometria determina, também, o diâmetro máximo do agregado, ou 
seja, a abertura da peneira em que fica retida acumulada uma percentagem igual ou 
imediatamente inferior a 5%. Outro índice importante determinado pela 
granulometria é o módulo de finura, que é a soma das porcentagens retidas 
acumuladas divididas por 100. 
 
 
2.1.5 Impurezas Orgânicas 
 
 São materiais indesejáveis que estão presentes nas areias e que devida sua 
origem orgânica exercem ação prejudicial sobre a pega e o endurecimento das 
argamassas e concretos. A verificação das impurezas orgânicas da areia é feita 
através de comparação da amostra de agregado miúdo, misturado com uma solução 
de hidróxido de sódio, e de uma solução padrão de ácido tânico. a intensidade da 
cor da solução que continha a areia em relação à solução de ácido tânico, informa 
se esta areia tem quantidade inferior ou superior a 300ppm. 
 
 
7 
 
2.1.6 Teor de material Pulverulento 
 
 São partículas de argila que podem influenciar decisivamente no 
comportamento do concreto. A sua determinação é feita através da lavagem da 
areia, pois a água elimina essas partículas. 
 A argila quando em pó fino contribuem no preenchimento dos vazios da areia, 
fazendo com que o cimento envolva melhor os grãos da areia. Entretanto, quando a 
argila envolve os grãos de areia e não se separa na mistura, afeta diretamente o 
desempenho da mistura. 
 
2.2 AGREGADOS GRAÚDOS 
 
2.2.1 Peso Unitário 
 
 É o peso da unidade de volume aparente do agregado, ou seja, incluindo no 
volume os vazios entre os grãos. Segundo Helene (1994) a unidade não afeta 
grandemente o agregado graúdo, pois no agregado graúdo a unidade não provoca o 
fenômeno do inchamento. 
 A determinação é feita através do enchimento de um recipiente 
paralelepípedico, deixando-se cair o agregado no recipiente até preenchê-lo. 
Diferentemente do agregado miúdo, quando o provocar vazios na superfície, deve 
haver uma compensação, colocando-se grãos nesses vazios. 
 
3 MATERIAIS E PROCEDIMENTOS 
3.1 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MÉTODO DE CHAPMAN (NBR 9776) 
 Materiais 
 Balança de 1 kg de capacidade e sensibilidade de 1 g 
 Estufa 
 Frasco de Chapman 
 Espátula 
 500 g de amostra de areia seca 
 Funil 
 
8 
 
 Procedimentos 
 Colocar água no frasco até marca de 200 cm3, deixando-o em repouso, para 
que a água aderida às faces internas escorra totalmente. Em seguida introduzir, 
cuidadosamente, 500 g de agregado miúdo seco no frasco o qual deve ser 
devidamente agitado para eliminação das bolhas de ar. 
 A leitura do nível atingido pela água no gargalo do frasco indica o volume, em 
cm3, ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo, alertando-se para que as faces 
internas devam estar completamente secas e sem grãos aderentes. 
 
 
3.2 MASSA UNITÁRIA DE AGREGADO EM ESTADO SOLTO (NBR 7521/1982) 
 
 Materiais 
 Balança com capacidade mínima de 40 kg e resolução mínima de 0,5% da 
massa ensaiada 
 Concha para pegar o agregado. 
 Recipiente cilíndrico de material metálico. 
 Régua Metálica com comprimento mínimo de 50 cm, largura de 5 cm e 
espessura de 0,5 a 1,0 cm. 
 
 Procedimentos 
 Secar previamente o material no ar, lançar o agregado a uma altura de 10 a 
12 cm do recipiente, preenchendo-o totalmente. Depois, rasar o recipiente com a 
régua metálica e determinar sua massa. Por fim, calcular a massa unitária do 
agregado, considerando que a máxima variação máxima permitida entre as três 
determinações feitar com o mesmo agregado é de 0,02kg/d³. 
 
3.3 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MÉTODO A.NEVILLE (NBR 9776) 
 
 Materiais 
 Balança de 1 kg de capacidade e sensibilidade de 1g 
 Funil 
 Picnômetro de 500 ml 
 Bastão de Vidro 
9 
 
 Pincel 
 Bandejas para agregado 
 
 
 Procedimentos 
 Secar o material em estufa (100 - 110)ºC, encher o picnômetro com água à 
temperatura de 23 + 2ºC até aproximadamente 90% de sua capacidade. Em 
seguida, agitar com o bastão de vidro para eliminar os vazios. Depois, medir a 
massa do picnômetro cheio de água (M1), pesar imediatamente 500 gramas (Ms) do 
agregado e colocar no picnômetro.Na sequência,adicionar 200 ml de água e por 
fim,medir a massa do picnômetro cheio + agregado (M2). 
 
3.4 IMPUREZAS ORGÂNICAS EM AGREGADOS MIÚDOS (NBR NM 49:2001) 
 
 Materiais 
 Balança com resolução de 0,1 g e capacidade de 1 kg . 
 Béqueres de vidro de 1 litro. 
 Provetasgraduadas de 10 ml e 100 ml. 
 Frascos Erlenmeyer com rolhaesmerilhada, de 250 ml. 
 Funil de haste longa. 
 Papelfiltro qualitative. 
 Doistubos de ensaio de mesmo volume. 
 Águadestiladaoudeionizada. 
 Hidróxido de sódio com 90 a 95 % de pureza. 
 Ácidotânico. 
 Álcool a 95 % 
 Placacolorimétrica com tabela de cores. 
 
 Procedimentos 
 Colocar 200 g do agregado seco ao ar em um frasco Erlenmeyer e 
acrescentar 100 ml da solução de hidróxido de sódio. Agitar vigorosamente. Em 
seguida, preparar uma solução padrão com 97 ml de solução de hidróxido de 
sódio e 3 ml da solução de ácido tânico e deixar ambos preparando em repouso 
por 24 h, em ambiente escuro. Após isso, filtrar, em papel filtro, a solução que 
10 
 
esteve em contato com o agregado e transferi-la para um tubo de ensaio e 
transferir a solução padrão para outro tubo de ensaio e comparar as cores das 
duas soluções. A solução obtida em “d” também pode ser comparada com a 
tabela de cores de placa colorimétrica especificada para este ensaio. 
 
3.5 DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DE AGREGADO MIÚDO PARA 
CONCRETO (NBR 6467: 2006) 
 
 Materiais 
 Balança (resolução 100g) e capacidade mínima 50 kg. 
 Balança (resolução 0,01g) e capacidade mínima 200g. 
 Recipiente paralelepipedal conforme NBR 7251. 
 Régua metálica. 
 Estufa para 100 a 110 ºC 
 Concha ou pá. 
 Dez cápsulas com tampa com capacidade de 50ml. 
 Proveta graduada. 
 Misturador mecânico. 
 Encerado de lona com dimensões mínimas 2,0m x 2,5m. 
 
 
 Procedimentos 
 Secar o material na estufa. Depois, colocar o material sobre o encerado de 
lona, homogeneizar e determinar sua massa unitária, Segundo a NBR 7251. Em 
seguida, adicionar água sucessivamente, de modo a obter teores de umidade 
próximos dos valores seguintes: 0,5% 1% 2% 4% 5% 7% 9% 12%. Na sequência 
homogeneizar cuidadosamente a amostra após cada adição de água e determinar a 
massa unitária Segundo a NBR 7251. Por fim, determinar a umidade, com 
aproximação de 0,1%, pesando a cápsula com material coletado (Mi) e depois com 
material seco e misturar (100±5) C por 24 horas ou até constância da massa (Mf). 
 
 
 
 
11 
 
3.6 GRANULOMETRIA NO AGREGADO MIÚDO (NBR NM 248) 
 
 Materiais 
 Balança – Com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio. 
 Estufa – Capaz de manter a temperatura no intervalo (105±5)ºC. 
 Peneiras – Das series normal e intermediária, com tampa e fundo, que 
atendam às exigências das normas NM-ISO 3310-1 ou 2. 
 Agitador mecânico de peneiras (facultativo) 
 Bandejas 
 Escova ou pincel – De cerdas macias 
 Fundo avulso de peneira 
 
 
 Procedimentos 
 
 Escovar a tela em ambos os lados para limpar a peneira. O material 
removido pelo lado interno é considerado como retido (juntar na bandeja) e o 
desprendido na parte inferior como passante. Em seguida, determinar a massa total 
de materialretido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto. O somatório 
de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% de m1. Se não for possível a 
agitação mecânica do conjunto, classificar manualmente toda a amostra em uma 
peneira para depois passar à seguinte. Depois, agitar cada peneira, com a amostra 
ou porção desta, por tempo não inferior a 2 min. Repetir os procedimentos para a 
segunda amostra, de massa m2. Utilizar as peneiras estabelecidas pela norma para 
cada tipo de ensaio. 
 
3.7 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DO CIMENTO PORTLAND 
 
 Materiais 
 Areia normal atendendo à norma NBR7214; 
 Água potável com temperatura de (23 ± 2)°C; 
 Cimento Portland CP II-Z-32; 
 Brita I e II; 
 Régua metálica 
 Trena 
 Espátula; 
12 
 
 Óleo desmoldante 
 FlowTable 
 Balança com resolução de 0,1 g; 
 Betoneira; 
 Moldes cilíndricos de 100mm de diâmetro x 200 mm de altura; 
 Soquete; 
 Máquina de ensaio de compressão; 
 Máquina de capeamento 
 
 Procedimentos 
Conforme especificações da norma NBR7215/96, agregou-se, em um 
misturador mecânico com velocidade baixa, durante 30 s,624 g de Cimento Portland 
e água potável em quantidade determinada pela relação água/cimento, além do 
plastificante com a proporção calculada em relação ao peso do cimento. Em 
seguida, foi adicionado à pasta, durante 30 s, 4 frações de 468 g de areia misturada 
igualmente entre as frações grossa, média grossa, média fina e fina. Logo após a 
colocação da areia, a argamassa foi misturada em velocidade alta por 30 s e 
colocada em repouso durante1 min e 30 s, para, em seguida, ser novamente ligado 
o misturador por 1 min. 
Depois do preparo da argamassa, realizou-se o teste de FlowTablepara as 
argamassas com e sem aditivo cuja relação água/cimento é de 0,48 e, em seguida, 
foram feitos os corpos-de-prova nos moldes previamente preparados com aplicação 
de óleo desmoldante. A colocação da argamassa foi feita com o auxílio da espátula, 
em quatro camadas de alturas aproximadamente iguais, recebendo cada uma, 30 
golpes com soquete e, em seguida, rasado o topo do molde com a régua metálica. 
Os corpos-de-prova foram etiquetados e colocados em local plano por 24h 
para a cura inicial ao ar. Após esse período, os corpos-de-prova foram retirados das 
formas, identificados e colocados em tanque de água para a cura final até a 
realização do ensaio. Com 28 dias de idade, a partir do momento em que o cimento 
é posto em contato com a água, os corpos-de-prova foram submetidos à máquina de 
compressão para determinação da carga de ruptura. 
 
 
 
13 
 
3.8 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DO CONCRETO 
 
 Materiais 
 Areia normal atendendo à norma NBR7214; 
 Água potável com temperatura de (23 ± 2)°C; 
 Cimento Portland CP II-Z-32; 
 Brita 
 Régua metálica; 
 Espátula; 
 Óleo desmoldante; 
 Tronco de cone; 
 Balança com resolução de 0,1 g; 
 Betoneira; 
 Moldes cilíndricos de 100mm de diâmetro x 200 mm de altura; 
 Haste metálica para socamento; 
 Máquina de ensaio de compressão. 
 
 Procedimentos 
Para o preparo do concreto a ser ensaiado, utilizou-se o traço previamente 
calculado de 1:2:2,78:0,55. No preparo, foi colocada uma pequena quantidade de 
água na betoneira para evitar a absorção da mesma pelo cimento já existente no 
equipamento que poderia modificar o traço. Em seguida, foram misturados 27,8 kg 
de concreto, 20 kg de areia, 10 kg de cimento e 5,5 l de água respectivamente 
colocados nessa ordem durante 5 min. 
Concluída a preparação do concreto, realizou-se o teste de Slump 
adicionando 3 camadas iguais de concreto no tronco de cone e distribuindo, de 
forma uniforme, 25 golpes por camada com a haste. Em seguida, levantou-se o 
tronco em 8 s, inverteu-o e mediu-se a distância entre o topo médio do concreto e a 
parte de baixo da haste apoiada no tronco. O valor medido corresponde ao 
abatimento do concreto preparado. 
Após o Slump Test, foram preparados os corpos-de-prova nos moldes com 
óleo para facilitar o desforma. Foram aplicadas 2 camadas de concreto no molde 
com 12 golpes em cada. Após o rasamento da parte superior do corpo-de-prova, os 
14 
 
moldes foram colocados em local plano e protegido por 24 h e, após esse período, 
mergulhou-os em tanque de água para a cura até o dia do ensaio de compressão. 
Passados 28 dias, os corpos-de-prova foram capeados em máquina para 
distribuição homogênea do carregamento e levados à prensa para determinação da 
carga de ruptura. 
 
 
4 RESULTADOS E ANALISE DE DADOS 
 
4.1 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MÉTODO DE CHAPMAN (BBR 9776) 
 
 
 A massa especifica da amostra é determinada pela expressão: 
𝛾 =
500
(𝐿𝑓 − 200)
 
 
onde: Eq. 1 
 
 γ=Massa específica dos grãos (g/dm³) 
 Lf=Leitura final no frasco agregado + água 
 Para agregado miúdo, com a realização de duas determinações: 
 
Tabela 1 – Resultados massa específica de agregado Método de Chapman. 
Determinações 1 2 
Lf) Leitura Final no Frasco Agregado+Água (cm³) 394 395 
γ) Massa Específica dos Grãos (g/dm³) 2,58 2,56 
γ) Média Massa Específica (g/dm³) 2,57 
 
 O resultado refletido neste ensaio demonstra o resultado padrão da grande 
maioria das massas específicas reais das areias (y = 2,57 g/cm³). 
 
15 
 
 
 
4.2 MASSA UNITÁRIA DE AGREGADO EM ESTADO SOLTO (NBR 7521/1982) 
 
 Para agregado miúdo: 
 
Tabela 2 – Resultados massa unitária de agregado miúdo em estado solto. 
Determinações 1 2 3 
Volume do Recpiente (Vr) em dm³ 3004,2 3008,0 3004,2 
Massa Recipiente Vazio (M1) em kg 3,240 3,238 3,254 
Massa Recipiente+Agregado (M2) em kg 7,668 8,018 7,894 
Massa Unitária (M2-M1)/Vr em kg/dm³ 0,00147 0,00159 0,00154 
Média da Massa Unitária Solta em kg/dm³ 
 
0,00154 
 
 Para agregado graúdo: 
 
Tabela 3 – Resultados massa unitária de agregado graúdo em estado solto. 
Determinações 1 2 3 
Volume do Recpiente (Vr) em dm³ 2923,0 2900,0 3004,2 
Massa Recipiente Vazio (M1) em kg 2,728 2,702 2,980 
Massa Recipiente+Agregado (M2) em kg 7,048 7,140 7,280 
Massa Unitária (M2-M1)/Vr em kg/dm³ 0,00148 0,00153 0,00143 
Média da Massa Unitária Solta em kg/dm³ 
 
0,00148 
 
 
 Estes valores apresentam-se próximo aos valores de referência indicados pela 
norma, e, portanto, são resultados coerentes e satisfatórios, o que permitem avaliar 
que o material analisado está em conformidade com os padrões que são escopos 
deste ensaio. 
 
 
 
 
16 
 
.4.3 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADO MÉTODO A.NEVILLE (NBR 9776) 
 
 A massa especifica da amostra é determinada pela expressão: 
 
𝑀 =
𝑀𝑠
𝑉
 
 onde: Eq. 2 
 
Ms = Massa Agregado Lavado e Seco Retido (g) 
 M1 = Massa do Picnômetro cheio de água (g) 
M2 = Massa do Picnômetro cheio de água + agregado (g) 
V = Volume dos grãos (cm³) =(Ms+M1) –M2 
M = Massa Específica dos Grãos (g/cm³) 
 
Para agregado graúdo: 
 
Tabela 4 – Resultados massa unitária de agregado método a Neville. 
Determinações 1 
Ms)Massa do Agregado Lavado e Seco Retido (g) 500 
M1)Massa do Picnômetro cheio de água (g) 765,7 
M2)Massa do Picnômetro cheio de água + agregado (g) 1265,4 
V) Volume dos Grãos (cm³) 0,3 
M)Massa Específica dos Grãos (g/cm³) 1666,666667 
 
 O resultado obtido neste ensaio é aceitável para um agregado graúdo,levando em consideração o tipo de material analisado (material reciclado de obras). 
 
 
4.4 IMPUREZAS ORGÂNICAS EM AGREGADOS MIÚDOS (NBR NM 49:2001) 
 
 A solução obtida é da mesma coloração da solução padrão. Logo, o agregado 
está em condições de uso e não é necessário verificar sua qualidade. 
17 
 
 
 Figura 1 – Resultado Impureza orgânica em agregados miúdos. 
 
 
4.5 DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DE AGREGADO MIÚDO PARA 
CONCRETO (NBR 6467: 2006) 
 
Para calcular o coeficiente de inchamento: 
 
𝑉ℎ
𝑉𝑠
= 
𝑌𝑠
𝑌ℎ 
 𝑥 
(100 + ℎ)
100
 
 
sendo: Eq. 3 
Vh = volume do agregado com h% de umidade, em cm cúbicos. 
 
Vs = volume do agregado seco em estufa, em cm cúbicos. 
 
Vh/Vs = coeficiente de inchamento do agregado. 
 
uh = massa unitária do agregado com h% de umidade, em g/cm cúbicos. 
 
us = massa unitária do agregado seco em estufa, em g/cm cúbicos. 
18 
 
 
 
 Figura 2 – Resultado gráfico do inchamento de agregado miúdo. 
 
 
 Por apresentar uma umidade crítica de 5,5% e coeficiente de Inchamento 
Médio de 1.2194 Portanto trata-se de uma areia úmida. 
 
 
4.6 GRANULOMETRIA NO AGREGADO MIÚDO (NBR NM 248) 
 
 
Figura 3 – Resultado tabelado da composição granulométrica no agregado miúdo. 
 
 
19 
 
 
 O módulo de finura foi obtido somando-se as percentagens retidas 
acumuladas e dividindo o somatório por 100, o qual resultou Módulo de finura = 
2,55. O diâmetro máximo do agregado miúdo foi definido como a malha da peneira 
na qual ficou retido o percentual acumulado igual o imediatamente inferior a 5%, o 
que resultou Diâmetro máximo = 4,8 mm. 
 
4.7 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DO CIMENTO PORTLAND 
 
Os dados obtidos da resistência dos corpos-de-prova de Cimento Portland, mediante 
a aplicação da carga na prensa até a ruptura, foram reunidos na tabela 5. 
 
Tabela 5 – Resistência à compressão do Cimento Portland 
Tipo CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 CP6 
Resistência 
(MPa) 
Relação a/c = 0,48 24,9 36,5 22,9 27,3 28,6 - 28,04 
Relação a/c = 0,55 28,4 28,1 24,3 24,2 - - 26,25 
Relação a/c = 0,60 21,6 21,0 22,7 25,7 23,7 22,7 22,90 
Relação a/c = 0,65 17,5 23,6 23,9 20,6 24,0 21,2 21,80 
Relação a/c = 0,70 15,0 17,9 9,9 12,5 11,0 13,5 13,30 
Relação a/c = 0,75 13,1 20,2 16,3 15,5 21,4 14,9 16,90 
Relação a/c = 0,48 c/ 
plastificante e 
flowtable 28 cm 
21,4 - 25,4 20,5 - 22,1 22,35 
Relação a/c = 0,48 c/ 
plastificante e 
flowtable 32 cm 
30,4 37,2 39,8 27,8 30,3 - 33,10 
Relação a/c = 0,48 s/ 
aditivo e flowtable23,8 
cm 
26,2 32,2 30,0 30,5 27,1 - 29,20 
 
 
 Com a análise dos dados, observa-se que quanto mais água houver em 
relação ao cimento, menor será a resistência do corpo de prova em estudo. Essa 
proporção não foi observada para as relações a/c = 0,70 e a/c = 0,75, porém elas 
são proibidas por norma de serem empregadas em obras dado o prejuízo que 
acarretam para a resistência do cimento. 
20 
 
 Além disso, a aplicação do plastificante em baixa dosagem reduziu a 
resistência do cimento de 29,20 MPa para 22,35 MPa, enquanto o superplastificante 
em alta dosagem aumentou a resistência em 3,90 MPa. Outra característica da 
aplicação dos plastificantes consiste no aumento da trabalhabilidade da argamassa, 
comprovado no ensaio FlowTable com o aumento do diâmetro do betão em relação 
a amostra sem aditivo. 
 
 
4.8 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DO CONCRETO 
 
 Os valores de resistência obtidos no rompimento dos corpos-de-prova mediante 
a aplicação de carga pela prensa foram reunidos na Tabela 6. 
 
Tabela 6 – Resistência à compressão do concreto 
CPS Resistência(MPa) 
CP 1 19,9 
CP 2 17,5 
CP 3 20,9 
CP 4 19,1 
CP 5 19,2 
CP 6 18,1 
CP 7 20,7 
CP 8 20,2 
CP 9 19,8 
 
 
 A partir da análise dos dados da Tabela 1, pode-se concluir, sem a 
necessidade de cálculos, que os corpos-de-prova não atingiram a resistência 
característica do concreto de 27,42 MPa, uma vez que todos os valores são precisos 
em relação a uma resistência bem menor que a característica, porém não-exatos, 
ocorrendo, portanto, um erro grosseiro. Esse erro pode ser consequência do 
emprego de areia úmida para o preparo do concreto, sem correção do seu 
inchamento, ou ainda, um erro de cálculo na determinação do traço a ser utilizado, 
que é passível de correção para realização de um novo ensaio. Além disso, a 
utilização de cimento mal estocado, com sinais de compactação e hidratação devido 
21 
 
a abertura da saca antes do emprego do material, também pode ser causa do erro 
obtido. 
 No ensaio de abatimento, o valor de slump encontrado para as amostras 
ensaiadas foi de 14 cm, mesmo valor previsto em projeto. Portanto, a relação 
água/cimento de 0,55 empregada no traço é consistente e anula a hipótese de 
aplicação de cimento ou redução do consumo de água diretamente na betoneira a 
fim de corrigir os baixos valores de resistência encontrados no ensaio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
 
5 CONCLUSÕES 
 
 Tendo em vista a importância de cada agregado, foram realizados 
experimentos para comprovar a qualidade, especificação e classificação desses 
materiais. Reunindo todos os materiais, procedeu-se a realização da dosagem. 
Fazendo uma avaliação dos experimentos realizados, observou-se que os valores 
da dosagem empírica executada pelo grupo deu muito próximo a experimental. O 
resultado da dosagem empírica não foi satisfatório, pois não chegou ao valor que 
era esperado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
23 
 
REFERÊNCIAS 
 
 
HELENE, P.L.; TERZIAN, P. Manual de dosagem e controle do concreto. 1. ed.; 
São Paulo: Pini, 1994. 
 
BAUER, L.A. Falcão. Materiais de construção I e II, 5. ed., rev.; Rio de Janeiro: 
Livros Técnicos e Científicos, 1998. 
 
Associação Brasileira de Cimento Portland. Estudo técnico ET-67: parâmetros de 
dosagem do concreto. São Paulo: ABCP, 1998. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
	1 Introdução
	2 fundamentação teórica
	2.1 AGREGADOS MIÚDOS
	2.1.1 Massa específica real
	2.1.2 Massa específica aparente
	2.1.3 Teor de umidade
	2.1.4 Granulometria
	2.1.5 Impurezas Orgânicas
	2.1.6 Teor de material Pulverulento
	2.2.1 Peso Unitário
	3 MATERIAIS E Procedimentos
	4 resultados e analise de dados
	5 conclusões

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