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Apostila planejamento e controle de produção (PCP)

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uma sugestão de mix de produtos com 
suas respectivas quantidades é feita com o objetivo de atender dois meses a frente 
e um plano detalhado é formulado para o mês seguinte. Os fornecedores também 
têm o conhecimento dessas informações, permitindo a eles atender de maneira 
mais fácil as ordens de suprimentos. 
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A metodologia do JIT mostra diversas ferramentas e práticas operacionais, 
dentre as quais se destaca o Sistema Kanban, o Nivelamento da Produção e o 
Balanceamento da Produção. Os conceitos de Just in Time, sistema Kanban, serão 
melhor debatidos no capítulo 3, juntamente com o Sistema Toyota de Produção 
(STP), que é, de acordo com Shingo (1996) e Monden (1997), um dos pilares do 
JIT. 
2.3. Os Sistemas de Coordenação de Ordem de Produção e Compra (SCO) 
 
O SCO é uma maneira de sistematizar as necessidades que os produtos 
finais têm, as quais são convertidas na forma de itens e componentes, que podem 
ser comprados ou fabricados internamente. A conversão é feita através da 
programação, controle e execução de ordens de produção e compra. 
Esses sistemas de emissão de ordens são bastantes abordados na literatura, 
mas com distintas denominações. De acordo com Graves et al. (1995), os 
mecanismos utilizados no controle dos fluxos de materiais, conforme definição do 
autor, têm o foco nos problemas ocorridos no momento de liberação do material 
dentro da manufatura e da autorização de produzir nos centros produtivos. Este 
trabalho divide esse mecanismo em três tipos; 
a) Mecanismos baseados em capacidade infinita. Esses mecanismos têm 
por pressuposto que a manufatura pode entregar seus produtos dentro 
de um dead line, levando em consideração estritamente a demanda, 
mas não a carga de trabalho. Alguns exemplos destes mecanismos são: 
o Material Requirements Planning (MRP) e Line Requirements 
Planning (LRP). 
b) Mecanismos baseados na produção. O limite da capacidade produtiva é 
considerado de forma implícita e a carga de trabalho de maneira 
explicita, mas não são considerados a demanda e o lead time de 
produção. Fazem parte desta classificação o ConWIP e o Kanban. 
c) Mecanismos combinados. De maneira resumida é a utilização em 
conjunto de dois ou mais mecanismos anteriores. É muito comum o 
agrupamento do MRP com o Kanban. 
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O principal objetivo destes mecanismos é assegurar um baixo nível de 
estoques em processo, mas ao mesmo tempo garantir um alto nível de serviço ao 
cliente, seja ele interno ou externo. 
Por outro lado, Fernando e Godinho Filho (1996) apresentam quatro 
maneiras diferentes nas quais o SCO pode ser classificado: 
a) Sistemas de pedido controlado. Existe a possibilidade de manter 
estoques de produtos finais. Esse sistema é subdividos em: 
• Sistemas de programação por contrato. Nestes sistemas existe o 
controle na emissão de produtos com altos níveis de 
complexibilidade e/ou de projetos considerados especiais.Um bom 
exemplo para neste caso é a fabricação de grandes máquinas. 
• Sistemas de alocação de carga por encomenda. Sua aplicação, como 
o próprio nome já nos diz, ocorre em produtos sob encomenda, 
como por exemplo, fundições. O pricipal objetivo neste caso seria 
reemitir dentro da produção os pedidos dos clientes como se fossem 
ordens, que podem ser de fabricação ou requisição de compras e 
ferramentas. 
b) Sistemas controlados por nível de estoque (CNE). Como o próprio 
nome já diz, são sistema onde o controle é feito através do nível de 
estoque. Neste grupo estão os sistemas que puxam a produção. Esse 
sistema é subdivido em: 
• Sistemas de revisão contínua. Quando o nível de estoque cai abaixo 
de um determinado nível ou número de unidades pré-definidos, 
ocorre a emissão de ordens. A ordem irá determinar a quantidade 
correta que será produzida. 
• Sistemas de revisão periódica. Neste sistema os períodos entres as 
ordens podem ser regulares ou fixos. Diferentemente da revisão 
contínua, onde o número de unidades produzidas será sempre o 
mesmo, este sistema calcula as quantidades com o objetivo de 
alcançar o nível máximo de estoque. 
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• Sistemas ConWIP CNE. A lógica deste sistema é manter o estoque 
em processo constante através da utilização de containers na linha de 
produção. O nível de estoque será determinado pelos containers. Ao 
chegar o último nível de produção, o conteúdo irá para o estoque e o 
container retornará ao primeiro nível e, assim, ganhará um cartão 
que tem por função determinar o que será feito. 
• Sistema Kanban CNE. Este sistema, por envolver o tema central 
deste trabalho, será melhor abordado nos capítulos 3 e 4. 
c) Sistema de fluxo programado. Neste sistema há uma decisão feita com 
base na conversão das necessidades do MPS em itens de componentes. 
Tanto o fluxo de materiais como o fluxo de informações, seguem o 
mesmo sentido, isto é, são sistemas que empurram a produção. Ele 
pode ser das seguintes maneiras: 
• Estoque base. As informação relacionadas ao que, quanto e quando 
produzir partem do PCP. Os lotes produzidos têm sua base de 
cálculo relacionada às quantidades consumidas no período anterior, 
aos estoques atuais e a na intenção de estoque futuro, que são 
empurrados para o estágio produtivo posterior. 
• Period Batch Control (PBC). Neste sistema o intervalo que existe 
entre as ordens é fixo e o tamanho do lote irá variar. O 
funcionamento do sistema consiste basicamente numa “explosão” 
do MPS em termos de itens, após isso são atribuídos os tempos 
para emissão das ordens, a produção ou entrega das matérias-
primas, para processamento, montagem e vendas, criando dessa 
forma um programa padronizado. 
• Sistemas de lotes componentes. Neste caso é fixado o tamanho do 
lote para cada componente, que tem sua base de cálculo em função 
do lote econômico, e o intervalo entre as ordens desses componetes 
varia, tudo a partir do MPS. Existem diversas críticas quanto à 
utilização do lote econômico e algumas podem ser encontradas em 
Burbidge (1983). 
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• Sistema de lote-padrão. As quantidades emitidas nas listas de 
ordens para os produtos finais são sempre as mesmas e com 
defasagens no tempo. O número de sub-montagens é fixo, 
enquanto que os intervalos entre as ordens desses sub-conjuntos é 
variável. 
• Material Requirements Planning (MRP). Este sistema, que tem 
uma grande popularidade na literatura, possibilita que, a partir do 
MPS, sejam determinados o que, quanto e quando produzir e 
comprar os itens que serão produzidos. Para o cálculo é levado em 
consideração o nível de estoque, o tempo de reposição, o consumo 
previsto, dentre outros. 
• Optimized Production Technology (OPT). É um sistema 
informatizado, de origem israelense, que utiliza técnicas de 
pesquisa operacional para efetuar o controle da produção. Neste 
sistema são considerados os gargalos da produção, isto é, recursos 
que têm uma capacidade menor. Alguns dos seus problemas de 
limitação são o alto custo e a dificuldade de entendimento da 
ferramenta. 
d) Sistema híbridos. São sistemas que detêm características das duas 
classes anteriores. Esta classe é formada por: 
• Controle MaxMin. Funciona através do controle dos limites 
máximos e mínimos do estoque, em geral para itens que devem ser 
comprados. Neste caso é importante que o MPS tenha um bom 
nível de precisão, pois dessa forma grandes gastos com estoque de 
segurança são evitados. Os procedimentos são, de maneira geral, 
explodir o MPS, fixar os limites de estoque

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