Gestão da Manutenção

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2017-2
GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
Se aproveitares bem o dia de hoje, dependerás 
menos do dia de amanhã. (Sêneca)
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“A educação tem raízes amargas,
mas os frutos são doces” (Aristóteles)
Prof. Cícero Moura, MSc.
IFCE.CRMOURA@GMAIL.COM
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CURSO: TECNOLOGIA EM MECATRÔNICA INDUSTRIAL
DISCIPLINA: GESTÃO DA MANUTENÇÃO
PROFESSOR: Cícero Roberto de Oliveira Moura
E-MAIL: ifce.crmoura@gmail.com
CARGA HORÁRIA: 80h
PERÍODO LETIVO: 2017-1
PERÍDO: 7
TURNO: Noturno
DIAS/HORÁRIOS: 2ª e 3ª Feira: 20:20-22:00
SALA DE AULA: LHST
OBJETIVOS: Proporcionar aos alunos conhecimentos sólidos no 
campo técnico e gerencial voltados para a manutenção industrial, 
com uma visão integrada dos conceitos, técnicas e estratégicas da 
manutenção, visando desenvolver competência para tomar decisões 
no âmbito da Gestão da Manutenção.
METODOLOGIA: Aulas Expositivas, Trabalhos Individuais ou Coletivos 
e Uso de Vídeos.
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AVALIAÇÃO:
Serão aplicadas, no mínimo, duas avaliações em cada uma das duas etapas do 
semestre letivo. O cálculo da Média Parcial (MP) de cada disciplina deve ser 
feito de acordo com a seguinte equação:
Será considerado aprovado o estudante que, ao final do período letivo, tenha 
frequência igual ou superior a 75% (setenta e cinco por cento) do total de horas 
letivas e tenha obtido Média Parcial (MP) igual ou superior a 6,0 (seis), para 
disciplinas de cursos de graduação. Os estudantes aprovados com a nota da 
MP não precisarão realizar a Avaliação Final (AF).
Deverá fazer AF o estudante de graduação que obtiver MP inferior a 7,0 (sete) 
e maior ou igual a 3,0 (três).
A AF contemplará todo o conteúdo trabalhado no período letivo.
O cálculo da Média Final (MF) o estudante deverá ser efetuado de acordo com 
a seguinte equação:
Será considerado aprovado na disciplina o estudante que, após a realização da 
AF, obtiver MF igual ou maior que 5,0 (cinco).
OBS.: Ver o Regulamento da Organização Didática do IFCEA
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ACORDO DE CONVIVÊNCIA:
a) Existem Regras de cunho geral... E existe o Bom Senso.
b) Contribuir para a manutenção da Limpeza das dependências da instituição e 
Zelar por seu Patrimônio.
c) Frequentar as dependências do IFCE com Trajes Adequados, de acordo 
com o regimento interno do campus.
d) Evitar situações que desviem o Foco da aula.
e) Tratar a todos com Igualdade.
f) Aceitar as pessoas como elas são.
g) Respeito entre os Alunos.
h) Respeito entre Alunos e Professores.
i) Chamada normalmente no início da aula.
j) Grandes atrasos implicarão em faltas.
k) Saídas muito cedo implicarão em faltas.
l) Gerencie seu tempo e frequência!!!
m) Participe!!!
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Uma pesquisa, com jovens 
da Universidade de 
Maryland, nos EUA, 
constatou que a 
dependência de celulares 
causa efeitos semelhantes à 
dependência de drogas.
NOMOFOBIA: “No Mobile phone phobia", ou fobia de ficar sem celular.
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Geralmente, o que é observado na maioria dos ALUNOS?
• Simples: eles assistem às aulas, chegam em casa e dizem: 
"estudei sobre tal matéria!”
• Na realidade, eles entenderam o que o professor discorreu 
e apresentou, mas a retenção do que foi entendido, ou 
seja, a aprendizagem (permanente) ainda não ocorreu.
• Essa retenção ocorrerá da melhor forma se quem assistiu 
às aulas (ALUNO) reforçar o que foi apresentado, 
estudando em casa (ESTUDANTE).
• Daí podemos ver uma diferenciação entre a situação de 
ALUNO e ESTUDANTE.
• ALUNO é quem assiste aula e ESTUDANTE é quem estuda.
ALUNO X ESTUDANTE
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Dica!
• Anote os tópicos principais (ou tire fotos dos principais slides).
• Antes de dormir, reveja-os tentando lembrar o que foi discutido.
• Pela manhã, reveja a lista... Você verá que lembra de quase tudo!
O Brasil têm milhões de alunos
e pouquíssimos estudantes.
Pierluigi Piazzi
ALUNO X ESTUDANTE
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• Estude muito e dedique-se.
• Você só depende de si mesmo!!!
Dedique-se...
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"Bem vindo ao jogo das escolhas, afinal é 
você quem faz suas escolhas, mas no 
final, são suas escolhas que fazem você."
Jacqueline Meireles
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1. Importância da Manutenção
2. Conceitos da Manutenção
3. Função da Gestão da Manutenção 
4. Sistema de Gestão de Manutenção
5. Estruturas de Manutenção
6. Requisitos do Profissional de Manutenção
7. Evolução da Manutenção
8. Manutenção Corretiva 
9. Manutenção Preventiva 
10. Manutenção Preditiva 
11. Manutenção Detectiva
12. Engenharia de Manutenção
13. Planejamento e Controle de Manutenção - PCM
14. Manutenção Produtiva Total - TPM
15. Manutenção Centrada na Confiabilidade - RCM
16. Terotecnologia e Retrofitting
17. Gestão de Ativos Industriais
18. Unidades de Alta Performance
19. Indicadores de Manutenção
20. MTBF - MTTF
21. Disponibilidade - Backlog
22. Confiabilidade
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23. Mantenabilidade
24. Qualidade e Produtividade
25. Custos de Manutenção
26. Análise de Falhas - Conceitos
28. Tipos de Falha
29. Modos de Falha
30. Causas das Falhas
31. Características das Falhas
32. FTA - Análise da Árvore de Falhas
33. FMEA - Análise de Modos e Efeitos de Falhas
34. Técnicas Preditivas e Ensaios Não Destrutivos
35. Ensaios Não Destrutivos - Análise de Ligas Metálicas 
36. Ensaios Não Destrutivos - Ensaio Visual
37. Ensaios Não Destrutivos - Líquido Penetrante
38. Ensaios Não Destrutivos - Partículas Magnéticas
39. Ensaios Não Destrutivos - Ultra-Som
40. Ensaios Não Destrutivos - Inspeção Radiográfica
41. Técnicas Preditivas - Inspeção Termográfica
42. Técnicas Preditivas - Análise de Vibração
43. Técnicas Preditivas – Ferrografia
44. Relatório de Inspeção e Manutenção
44. Trabalho de Campo 
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BIBLIOGRAFIA:
1. AFFONSO, Luiz Otávio Amaral. Equipamentos Mecânicos: Análise de Falhas e Soluções de 
Problemas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 5462 - Confiabilidade e 
Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.
3. AZEVEDO, Celso de. Se as máquinas falassem: uma conversa franca sobre a gestão de ativos 
industriais. São Paulo: Saraiva, 2007.
4. BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Rio de 
Janeiro: Ciência Moderna, 2000.
5. FOGLIATTO, Flávio S.; RIBEIRO, José L. D.. Confiabilidade e Manutenção Industrial. Rio de Janeiro: 
Elsevier, 2009.
6. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 
2001.
7. KARDEC, Alan; ARCURI, Rogério; CABRAL, Nelson. Gestão Estratégica e Avaliação do 
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
8. KARDEC, Alan; FLORES, Joubert; SEIXAS, Eduardo. Gestão Estratégica e Indicadores do 
Desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002.
9. KARDEC, Alan;LAFRAIA, João. Gestão Estratégica e Confiabilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark: 
ABRAMAN, 2002.
10.KARDEC, Alan; NACIF, Júlio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Rio de 
Janeiro: Qualitymark, 2002.
11.KARDEC, Alan; ZEN, Milton. Gestão Estratégica e Fator Humano. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.
12.KARDEC, Alan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão Estratégica e Manutenção Autônoma. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2002.
13.KARDEC, Alan; CARVALHO, Cláudio. Gestão Estratégica e Terceirização. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2002.
14.LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio 
de Janeiro: Qualitymark, 2001.
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BIBLIOGRAFIA:
15.LEVITT, Joel. The Handbook of Maintenance Management. New York: Industrial Press, 1997.
16.MONCHY, François. A Função Manutenção: Formação para a Gerência da Manutenção Industrial. 
São Paulo: EBRAS, 1989.
17.MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade.
Tradução de Kleber Siqueira. Grã Bretanha: Aladon, 2000.
18.MOURA, Cícero R. Oliveira. Metodologia de Avaliação Integrada do Sistema de Gestão de 
Manutenção Baseado na NBR ISO 9001: 2000 e PNQ 2005. 2007. 147f. Dissertação (Mestrado em 
Engenharia de Produção) - Centro de Tecnologia, Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa.
19.PALADY, Paul. FMEA - Análise dos Modos de Falha e Efeitos: prevendo e prevenindo problemas 
antes que ocorram. São Paulo: IMAN, 1997.
20.PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção: Teoria e Prática. Rio de Janeiro: Ciência 
Moderna, 2009.
21.SEIXAS, Eduardo de Santana. Confiabilidade Aplicada na Manutenção. Rio de Janeiro: Qualytek: 
2002. CD-ROM (Livro Eletrônico)
22.SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. 
Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
23.TAKAHASHI, Yoshikazu, OSADA, Takashi. Manutenção Produtiva Total. São Paulo: IMAM, 1993.
24.TAVARES, Lourival Augusto.. Rio de Janeiro: Novo Polo, 1999. Administração Moderna da 
Manutenção
25.TAVARES, Lourival Augusto. Excelência na Manutenção: Estratégias para Otimização e 
Gerenciamento. Salvador: Casa da Qualidade, 1996.
26.TELLES, Pedro Carlos Silva. Materiais Para Equipamentos de Processo. Rio de Janeiro: 
Interciência, 2003. 
27.VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM - Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2002.
28.WIREMAN, Terry. Developing performance indicators in managing maintenance. New York: 
Industrial Press, 1998.
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PRESENTE EM VÁRIAS ÁREAS
Importância do Tema Manutenção
Siderúrgia
Têxtil Papel e 
Celulose
Mineração
Energia ElétricaAutomobilístico
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PRESENTE EM VÁRIAS ÁREAS
Importância do Tema Manutenção
Aeronáutico
Bebidas e Alimentos
Informática e 
Telecomunicações
HospitalarConstrução Civil
Agropecuário
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PRESENTE EM VÁRIAS ÁREAS
Prestação Serviços
Petróleo e PetroquímicoPredial
Importância do Tema Manutenção
Demandas de 
Equipamentos 
Materiais e 
Mão-de-obra
Naval
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Custo Total de Manutenção (CTM) em relação 
ao Faturamento Bruto (FB) das Empresas
é de 4,69% (média).
CUSTO DE MANUTENÇÃO NO BRASIL
Fonte: "Documento Nacional" de 
2013 da ABRAMAN
PIB - Produto Interno 
Bruto - indicador 
econômico que 
representa a soma dos 
valores de todos os 
bens produzidos por 
um país, em 
determinado período. 
Importância do Tema Manutenção
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Média de 4,12%.
CUSTO DE MANUTENÇÃO NO MUNDO
Importância do Tema Manutenção
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Importância do Tema Manutenção
Dados de Banco Mundial
Estados Unidos investem US$ 585 bil/ano
em Manutenção (4,12%)
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According to estimates, over 200 billion dollars were spent on maintenance in 
the United States in 1979. Since 1979, maintenance costs have risen between 
10% and 15% per year. Maintenance expenditure in the United States, 
therefore, are probably now over a trillion dollars per year.
Fonte: Benchmarking Best Practices in Maintenance Management 
Terry Wireman, 2004. 
STATUS OF MAINTENANCE IN DE UNITED STATES
Terry Wireman is a 
widely acclaimed
maintenance expert and
has written over 15 
books on the subject
including Benchmarking 
Best Practices for 
Maintenance
Management.
Importância do Tema Manutenção
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 0 10 20 30 40 50 ( % ) 
Falhas Mecânicas 
Erro de Operação 
Desvio do Processo 
Fenômenos Naturais 
Erro de Projeto 
Sabotagem 
Outros/Desconhecido 
 
Dos 170 principais eventos com prejuízos 
patrimoniais na indústria de processamento 
durante 30 anos, mais da metade foram 
causados por Falhas Mecânicas. 
Fonte: Lafraia, 2001 (Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade ) 
10% do orçamento anual da indústria é gasto 
com reposição dos ativos por falhas prematuras. 
(MacInnes & Pearce)
Importância do Tema Manutenção
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The U.S. Federal Highway
Administration (FHWA) recently
released a breakthrough 2-year 
study on the direct costs associated
with metallic corrosion in nearly
every U.S. industry sector, from
infrastructure and transportation to
production and manufacturing. 
Initiated by NACE International—
The Corrosion Society and
mandated by the U.S. Congress in 
1999 as part of the Transportation
Equity Act for the 21st Century
(TEA-21), the study provides
current cost estimates and identifies
national strategies to minimize the
impact of corrosion.
SUPPLEMENT TO MATERIALS PERFORMANCE - July 2002
CORROSION COSTS AND PREVENTIVE STRATEGIES IN 
THE UNITED STATES
Gross Domestic Product (GDP)
Importância do Tema Manutenção
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1967
2000
Crescimento da Produção Mundial de Aço 
Importância do Tema Manutenção
WORLD CRUDE STEEL 
PRODUCTION
1950 a 2016
Fonte: World Steel in Figures 2017
www.worldsteel.org
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2016
Crescimento da Produção Mundial de Aço 
Importância do Tema Manutenção
Fonte: World Steel in Figures 2017
www.worldsteel.org
Consumo Mundial de Aço 
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TOP 20 STEEL-PRODUCING COUNTRIES 2016 (MILLION TONNES)
Importância do Tema Manutenção
Fonte: World Steel in Figures 2017
www.worldsteel.org
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NA INTERNET
Importância da Manutenção
Acesso em 27.03.2017
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a) Potencial de Investimentos das empresas que 
favorece a aquisição de equipamentos modernos e 
caros.
b) Lucro Cessante elevado devido a parada de 
unidades padronizadas implicam em altos custos 
de manutenção.
c) Critérios de Segurança por condições operacionais 
críticas levam a manutenção por condição.
d) Sensibilização da Gestão da empresa para a 
economia resultante de uma manutenção 
competente.
Critérios que Valorizam a Manutenção
Importância da Manutenção
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Importância da Manutenção
HARDWARE SOFTWAREPEOPLEWARE
GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
Equipamentos
Instrumentos
Materiais
Métodos
Padrões
Procedimentos
Profissionais
Qualificação
Certificação
VISÃO SISTÊMICA
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- CONCEITO -
- EVOLUÇÃO -
DA
MANUTENÇÃO
'Ter problemas na vida é 
inevitável, ser derrotado 
por eles é opcional' 
(Roger Crawford)
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Conceito de Manutenção
A etnologia da palavra manutenção apresenta sua origem latina 
medieval manutentione - 'ação de segurar com a mão', ou 
provavelmente de origem francesa manutention - 'ação de manter'. 
Porém, entende-se como o ato ou efeito de manter ou conservar 
um bem físico. Slack et al (2002) observam que a manutenção é 
o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações 
tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalações físicas. Este 
conceito enfatiza a prevenção e a recuperação de falhas, uma 
área importante de atuação da manutenção, embora não envolva 
sua completa amplitude.
O termo “Manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo 
sentido era “manter”, nas unidades de combate, o efetivo e o 
material num nível constante. O aparecimento do termo 
“Manutenção” na indústria ocorreu por volta de 1950 nos Estados 
Unidos, e o mesmo vem se sobrepondo ao termo “conservação”. 
Monchy
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Conceito de Manutenção
“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, 
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado no qual possa 
desempenhar uma função requerida .” ABNT NBR 5462
“Conjunto de ações que permitam manter ou estabelecer 
um bem dentro de um estado específico ou na medida 
para assegurar um serviço determinado.” AFNOR
“Verbete: Manutenção (Dicionário Aurélio)”.
1. Ato ou efeito de manter (-se).
2. As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de
alguma coisa ou de uma situação.
3. Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e
permanente de motores e máquinas.
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Conceito Moderno
MANUTENÇÃO é garantir a 
disponibilidade da função dos 
equipamentos e instalações de modo 
a atender a um processo de produção 
e preservação do meio ambiente, com 
confiabilidade, segurança e custos 
adequados.
Fonte: KARDEC e NASCIF, 2001
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Gestão da Manutenção ou 
Gestão de Ativo Industrial é 
o gerenciamento de todos 
os ativos industriais 
próprios de uma empresa, 
baseado na maximização no 
retorno do investimento do 
ativo.
Fonte: Terry Wireman, 1998
Conceito Moderno
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Função da Gestão da Manutenção
a) Planejar e programar a manutenção dos ativos 
físicos, visando atender às demandas de serviços, 
garantindo a disponibilidade e confiabilidade das 
instalações;
b) Desenvolver uma logística adequada para a gestão 
de materiais e sobressalentes;
c) Desenvolver e aplicar técnicas modernas de 
monitoramento das condições físicas e operacionais 
dos ativos físicos;
d) Organizar registros de manutenção dos 
equipamentos, mantendo histórico atualizado de 
performance;
Fonte: Kardec, Flores e Seixas (2002)
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Função da Gestão da Manutenção
e) Gerenciar com base em indicadores de desempenho 
empresarial: confiabilidade, disponibilidade, qualidade, 
mantenabilidade, custo, segurança, meio ambiente e outros 
que permitam uma análise crítica e implementação de 
melhorias;
f) Identificar as necessidades de treinamento e implementar 
programas visando à capacitação e certificação do pessoal 
de manutenção;
g) Implementar Engenharia de Manutenção com objetivo de 
identificar causas e fatores de deterioração e falhas de 
equipamentos, com o objetivo de evitar sua ocorrência ou 
repetição;
h) Otimizar a produção com confiabilidade, qualidade e custos 
adequados, sem infringir normas de segurança e causar 
danos ao meio ambiente.
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Função da Gestão da Manutenção
DO PONTO DE VISTA DE PREVENÇÃO E 
REDUÇÃO DE FALHAS:
1. Priorizar: atacar primeiramente as falhas com 
maior potencial de impacto na operação;
2. Buscar as causas-raízes das falhas: utilizar para 
isso as ferramentas da qualidade;
3. Identificar ações de melhoria;
4. Planejar, programar e executar as ações de 
melhoria: centrar as ações na prevenção;
5. Estabelecer indicadores e formalizar 
procedimentos;
6. Registrar e acompanhar os resultados;
7. Corrigir ações e procedimentos, se necessário.
Corrêa e Corrêa (2004, p. 660).
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Sistema de Gestão de 
Manutenção
Tudo é eficiente quando os objetivos empolgam todos os envolvidos. (Staníslaw Lew)
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Estruturas de Manutenção
 Mecânica (equipamentos dinâmicos: bombas, compressores, 
turbinas, etc.)
 Caldeiraria (equipamentos estáticos: tubulações, caldeiras, 
tanques de armazenamento, vasos de pressão, etc)
 Complementar (pintura, isolamento, limpeza, civil, etc)
 Elétrica (industrial e predial)
 Instrumentação (instrumentos de medição, controle e 
automação)
 Inspeção (ensaios mecânicos e não destrutivos)
 Ferramentaria (controle de ferramentas e instrumentos de 
manutenção)
 Planejamento (programação e controle da manutenção)
 Contratação (elaboração de contratos, fiscalização e 
apropriação de serviço e mão-de-obra)
 Suprimento (almoxarifado, previsão e compras de materiais e 
sobressalentes)
 Teleinformática ...
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Requisitos do Profissional de Manutenção
1. Capacitação Profissional - Qualificação e 
Certificação;
2. Conhecimento dos Métodos e Técnicas de 
Manutenção Aplicáveis;
3. Conhecimento das Condições de Projeto dos 
Equipamento e Instalações;
4. Conhecimento das Limitações Operacionais 
(Confiabilidade);
5. Conhecimento das Condições de Reparo 
(Mantenabilidade);
6. Conhecimento das Oportunidades de Melhorias e 
Otimização da Produção.
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Estruturas Manutenção
Estrutura em Linha
- Centralizada -
(KARDEC e NASCIF, 2001)
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Estruturas Manutenção
VANTAGENS:
1. Mão-de-obra agrupada por especialidades;
2. Maior rapidez às solicitações;
3. Facilidade de recrutar mão de obra para deslocamentos internos;
4. Redução de custos pelo aproveitamento de pessoal;
5. Maior facilidade na aquisição de equipamentos externos;
6. Solução de problemas similares em toda fábrica;
7. Troca de experiências entre especialistas;
8. Agrupa todas as informações sobre manutenção: desenhos, registros e 
suprimentos.
DESVANTAGENS:
1. Baixa eficiência da equipe;
2. Tempo gasto nos deslocamentos pode ser excessivo;
3. Tempo de resposta pode ser intolerável;
4. Supervisão mais difícil;
5. Maior quantidade de encarregados e mestres;
6. Tempo para familiarizar com toda a fábrica;
7. Disponibilidade de especialistas.
Estrutura em Linha
- Centralizada -
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Estruturas Manutenção
Estrutura Matricial 
- Descentralizada -
(KARDEC e NASCIF, 2001)
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Estruturas Manutenção
VANTAGENS:
1. Tempo de deslocamento reduzido;
2. Respostas mais rápidas às solicitações;
3. Supervisão mais fácil e mais eficiente;
4. Maior compreensão dos equipamentos pelas equipes de manutenção;
5. Simplicidade na programação dos trabalhos;
6. Agilidade dos reparos;
7. As mudanças nas linhas de produção são absorvidas mais rapidamente.
DESVANTAGENS:
1. Menor flexibilidade para o atendimento de serviços especiais;
2. Tensão entre supervisores: pessoal se deslocando para outras áreas;
3. Tendência em superdimensionar a equipe.
4. Maior burocracia com subdivisões hierárquicas;
5. Aquisição de equipamentos idênticos para diferentes áreas;
6. Dificuldades para contratar especialistas.
Estrutura Matricial 
- Descentralizada -
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Estruturas Manutenção
Times de Manutenção
(KARDEC e NASCIF, 2001)
Grupo multifuncional 
responsável por uma unidade 
operacional, que define a 
programação, os recursos, a 
execução e o controle dos 
serviços de manutenção 
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Evolução da Manutenção
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Evolução da Manutenção
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l ... foi o tema do mais recente Fórum Econômico Mundial […] realizado em Davos (Suíça). Klaus 
Schwab, o fundador e CEO do Fórum, lançou um 
livro intitulado A Quarta Revolução Industrial, que 
logo virou um best-seller. […] Schwab […] defende 
que as mudanças tecnológicas são tão amplas que 
significam, sim, uma nova revolução. Não 
necessariamente uma revolução das fábricas, mas 
do sistema inteiro. “Estamos no auge de uma onda 
de descobertas ligadas à conectividade: robôs, 
drones, cidades inteligentes, inteligência artificial, 
pesquisas sobre o cérebro. Pouca gente está 
enxergando as implicações de longo prazo disso”, 
afirmou ele, em entrevista recente à revista Time.
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Evolução da Visão dos Processos de Falhas
Evolução da Manutenção
Uma coisa só é impossível até que alguém duvide e acabe provando o contrário. (Albert Einstein)
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Evolução da Visão dos Processos de Falhas
Evolução da Manutenção
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Distribuição dos Padrões de Taxas de Falhas
Evolução da Manutenção
F E D C A B
68%
14%
7% 5% 4% 2%
Estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos 
obedecem o padrão ‘A’; 2% o padrão ‘B’; 5% o padrão ‘C’; 7% o padrão 
‘D’; 14% o padrão ‘E’; e 68% o padrão ‘F’. Dessa maneira, 89% dos 
equipamentos não apresentam falhas associadas a idade operacional.
Com relação aos padrões, ainda, Moubray ( 2000) observa que o número 
de vezes que ocorrem nas aeronaves não é necessariamente o mesmo que 
ocorre na indústria em geral. Contudo, o autor afirma não ter dúvida 
que, como os equipamentos tornam-se mais complexos, recaem cada vez 
mais nos padrões ‘E’ e ‘F’.
NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability centered maintenance. National Technical Information Service, USA, Report n.AD/A066-579, 1978.
MOUBRAY, John. Reliability-centred Maintenance (RCM): Manutenção Centrada em Confiabilidade. Grã Bretanha: Aladon, 2000.
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PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO
Paradigma do Passado: O homem de 
manutenção sente-se bem quando executa 
um bom reparo.
Paradigma Moderno: O homem de 
manutenção sente-se bem quando, também, 
evita a necessidade do trabalho, evita a 
quebra.
Paradigma do Futuro: O homem de 
manutenção sente-se bem quando ele não 
tem que fazer nenhum reparo, ou seja, 
quando conseguir evitar todas as quebras 
não planejadas.
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PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO
Perguntas que o profissional de manutenção deve se fazer constantemente:
O que a empresa necessita para atender o mercado de forma mais competitiva ?
O que a Manutenção pode oferecer para que a minha empresa consiga atender o mercado de 
forma mais competitiva ?
Algumas respostas vêm imediatamente à mente:
Disponibilidade Razão de ser da manutenção, deve ser alta.
Confiabilidade Os equipamentos devem ter alta confiabilidade.
Custos Devem ser adequados.
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1995 1996 Jan Fev Mar Abr Maio Jun Jul Ago Set Out Nov Dez 1997
Real. Prev.
ACOMPANHAMENTO DOS GASTOS DA INSPEÇÃO - 1997
Valores em US$ mil - FONTE - SCG
TÉCNICAS
DE 
MANUTENÇÃO
Meu interesse está 
no futuro, pois é lá 
que vou passar o 
resto de minha 
vida. (Charles 
Kettering)
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MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da 
falha ou do desempenho menor do que o esperado.
CONDIÇÕES QUE LEVAM À MANUTENÇÃO CORRETIVA:
-Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das 
variáveis operacionais.
-Ocorrência da falha.
PODE SER DIVIDIDA EM DUAS CLASSES:
Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA 
de maneira ALEATÓRIA (imprevisível).
Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho 
menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO 
GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de 
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a 
quebra (previsível). 
Tudo que é planejado é geralmente mais barato, mais seguro e mais rápido 
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MANUTENÇÃO CORRETIVA
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada 
implica em altos custos, pois a quebra inesperada 
pode acarretar perdas de produção, perda da 
qualidade do produto e elevados custos indiretos de 
manutenção.
Além disso, quebras aleatórias podem ter 
conseqüências bastante graves para outras 
instalações, isto é, a extensão dos danos pode ser 
bem maior.
Quando só existe 
corretiva, a manutenção 
é comandado pelos 
equipamentos. 
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Quando não é possível a manutenção preditiva.
 Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da 
instalação que tornam mandatória a intervenção, normalmente 
para substituição de componentes.
 Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação 
operacional.
 Riscos de agressão ao meio ambiente.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma 
a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, 
obedecendo a um plano previamente elaborado, 
baseado em INTERVALOS definidos de TEMPO.
Fatores para adoção de uma Política de Manutenção 
Preventiva:
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IMPORTÂNCIA E NECESSIDADE:
Quanto maior for a simplicidade na reposição;
Quanto mais altos forem os custos de falhas;
Quanto mais as falhas prejudicarem a produção;
Quanto maiores forem as implicações das falhas na 
segurança pessoal e operacional e impactos no meio 
ambiente.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Um dos segredos deuma boa preventiva está na determinação 
dos intervalos de tempo. Na dúvida, existe a tendência do 
planejamento de ser mais conservador, implicando em 
intervalos normalmente menores que o necessário o que implica 
em paradas e troca de peças desnecessárias.
Manutenção Baseada no Tempo
(TBM - Time Based Maintenance)
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MANUTENÇÃO PREVENTIVA
São exemplos de manutenção preventiva:
- Troca de óleo de lubrificação, 
- Troca de filtros;
- Substituição de componentes mecânicos que sofrem desgaste.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base 
em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou 
DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma 
sistemática.
A Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à 
medida que não promove a INTERVENÇÃO nos 
equipamentos ou sistemas, pois as medições e 
verificações são efetuadas com o equipamento 
produzindo (OPERANDO).
O acompanhamento das condições do equipamento pode ser, 
em alguns casos, feito "on-line" através de instrumentos de 
monitoração, porém é comum que seja feito "off-line“, 
periodicamente através de inspeções.
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Fatores para análise da adoção de Manutenção Preditiva:
1. O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum 
tipo de monitoramento e/ou medição; 
2. O equipamento ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, 
em função dos custos e aspectos de segurança e meio ambiente 
envolvidos; 
3. As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser 
monitoradas e ter sua progressão acompanhada; 
4. Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise 
e diagnóstico, sistematizado; 
5. É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável 
pela análise e diagnóstico seja bem treinada. (Não basta medir; é 
preciso analisar os resultados e formular diagnósticos).
MANUTENÇÃO PREDITIVA
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MANUTENÇÃO PREDITIVA
PREDITIVA CORRETIVAPLANEJADA
Permite que os equipamentos 
operem por mais tempo e a 
intervenção ocorra com base 
em dados e não em suposições. 
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TÉCNICAS PREDITIVAS:
 Ensaios Não Destrutivos (END) - Ultra-som, Radiografia, etc.
 Radiometria e Termografia – análise de temperatura
 Análise de Vibrações mecânicas
 Ferrografia - análise da qualidade do óleo e lubrificantes
 Análise de Ligas
 Monitoramento de Variáveis Operacionais
Manutenção Baseada na Condição
(CBM - Condition Based Maintenance)
MANUTENÇÃO PREDITIVA
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MANUTENÇÃO DETECTIVA
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em 
sistemas de proteção buscando detectar FALHAS 
OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação 
e manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de 
proteção ainda está funcionando representam a 
Manutenção Detectiva. 
Consiste na inspeção das funções ocultas (não 
evidentes para os operadores e/ou 
mantenedores), em intervalos regulares, para 
identificar e corrigir possíveis modos de falha 
de sistemas/equipamentos. (Seixas)
Falha Oculta é uma falha presente no sistema, que se 
manifesta apenas quando a função é requerida.
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MANUTENÇÃO DETECTIVA
Um exemplo clássico de manutenção detectiva é o circuito 
que comanda a entrada de um gerador de energia em um 
hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma 
falha, o gerador não entra. Por isso, este circuito é acionado 
e testado periodicamente, para verificar a sua funcionalidade.
A medida em que aumenta a utilização de 
instrumentação de comando, controle e 
automação nas indústrias, maior a necessidade 
da manutenção detectiva para garantir a 
confiabilidade dos sistemas e da planta.
DETECTIVA CORRETIVAPLANEJADA
Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem, 
verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, e são 
capazes de detectar falhas ocultas, corrigindo a 
situação e mantendo o sistema operando.
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ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
A definição da melhor estratégia de manutenção a 
ser adotada depende de vários fatores, tais como: 
- Importância do equipamento ou instalação, 
- Custos envolvidos,
- Objetivos da Produção, 
- Características do Equipamento (elétricos, mecânicos, 
eletrônicos), 
- Problemas de Segurança, 
- Confiabilidade mínima aceitável do equipamento, etc.
Embora ninguém possa voltar atrás e Fazer um Novo Começo, Qualquer Um pode Começar 
Agora, e Fazer um Novo Fim. (Chico Xavier)
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ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
A análise deverá ter como objetivo maximizar a 
disponibilidade operacional, com confiabilidade e 
minimizar os custos de manutenção, observando os 
aspectos de segurança, meio ambiente e saúde ocupacional.
O tempo gasto na manutenção de equipamentos 
varia com relação ao tempo de diagnose e reparo:
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ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
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ESCOLHA DA 
TÉCNICA 
ADEQUADA
Existe(m) tarefa(s) de TÉCNICA PREDITIVA que seja 
aplicável e custo-eficiente para detectar/monitorar que a 
falha funcional está prestes a ocorrer ?
Existe(m) tarefa(s) de SUBSTITUIÇÃO/ RESTAURAÇÃO 
PROGRAMADA que seja aplicável e custo-eficiente que 
elimine todas as falhas ?
Existe(m) tarefa(s) de 
TESTE/INSPEÇÃO para 
descobrir falhas que 
seja aplicável e custo-
eficiente?
O efeito da falha causado 
por um modo
de falha é evidente para a 
operação
em circunstâncias 
normais?
A falha causa uma perda de função ou dano
secundário que tenha efeito direto e adverso
sobre a segurança operacional?
A falha tem um efeito direto e adverso
sobre a capacidade operacional do
sistema?
Existe algum PROJETO que seja 
aplicável e custo-eficiente que 
elimine todas as falhas?
MODIFICAÇÃO
DE PROJETO
QUANTIFICAÇÃO 
DOS RISCO
SIM
NÃO
QUANTIFICAÇÃO
DAS PERDAS
TÉCNICA
PREDITIVA
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
TESTE E/OU
INSPEÇÃO
OCULTA
SEGURANÇA
ECONOMICA
SIM
NÃO
NÃO
SIM
NÃO
SIM
SIM
NÃO
MANUTENÇÃO
CORRETIVA
NÃO
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
FALHA FUNCIONAL
SIM
SIM
NÃO
D i a g r a m a
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A pontualidade é cortesia dos 
Reis e obrigação dos Educados. 
(Provérbio Inglês)
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ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
Determinação da Criticidade do Equipamento
FATORES
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ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
SA – Segurança e Meio Ambiente
QP – Qualidade e Produtividade
TO – Taxa de Ocupação
OP – Oportunidade de Produção
FQ – Frequência de Quebra
MT – Mantenabilidade
A – Alta
B – Média
C – Baixa
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ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Engenharia de manutenção é o conjunto de atividades 
que permite que a confiabilidade seja aumentada e a 
disponibilidade garantida. É deixar de ficar 
consertando, convivendo com problemas crônicos, 
melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a 
manutenibilidade, dar feedback ao projeto e interferir 
tecnicamente nas compras.
Engenharia de Manutenção 
significa perseguir benchmarks 
(referenciais de excelência), 
aplicar técnicas modernas de 
manutençãoe estar nivelado com a 
manutenção Classe Mundial.
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ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
FUNÇÕES:
1) Elaborar Especificações de compra de materiais e novos 
equipamentos;
2) Analisar Relatórios emitindo sugestões de melhorias;
3) Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos);
4) Análisar Disponibilidade, Confiabilidade, Mantenabilidade 
do ativos industriais;
5) Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para 
determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e 
sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses 
“gargalos” (feedback de projetos, retrofiting);
6) Avaliar e sugerir técnicas Preditivas;
7) Analisar custo-benefício de melhorias implementadas;
8) Analisar Indicadores de performances.
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DISPONIBILIDADE
CONFIABILIDADE
SEGURANÇA
MEIO AMBIENTE
SAÚDE
MOTIVAÇÃO
CUSTO
Resultados x Tipos de Manutenção
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O processo RCM consiste em responder 7 questões principais sobre o 
sistema (instalação ou equipamento) e seus subsistemas (componentes):
1. Quais são as suas funções (do sistema e seus subsistemas)?
2. De que forma elas (as funções) podem falhar?
3. O que as fazem falhar?
4. O que acontece quando elas falham?
5. O que importa se elas falham?
6. Pode alguma coisa ser feita para predizer ou prevenir a falha?
7. Que deveremos fazer se não podemos predizer nem prevenir a falha?
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma metodologia 
estruturada que envolve as funções do sistema em análise, o seu 
modo de falha e um critério de priorização baseado em fatores 
econômicos, operacionais e de segurança, podendo definir uma 
política de manutenção adequada e eficaz, com identificação das 
tarefas de manutenção aplicáveis e com custo eficientes.
RCM - Reliability Centred Maintenance
A freqüência e as atividades de manutenção são desenvolvidas observando 
“como cada item contribui para manter a função do sistema”.
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RCM – Reliability Centred Maintenance 
Cinco Passos da RCM
Passo 1: Definir as Fronteiras 
“Sistema X Subsistema”
Passo 2: Definir as Interfaces dos Subsistemas, Funções e Falhas Funcionais
Passo 3: Definir os Modos de Falhas para cada Falha Funcional
Passo 4: Categorizar as Atividades de Manutenção
Passo 5: Implementar as Tarefas de 
Manutenção
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O TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma filosofia 
de manutenção que enfoca e valoriza o 
relacionamento efetivo do operador com o 
equipamento e suas funções, tendo em vista a 
redução de perdas.
TPM – Total Productive Maintenance
Manutenção Autônoma  “Da minha máquina cuido 
eu”OBJETIVOS DO TPM:
• Integração da Produção e Manutenção
• Maximizar o Rendimento do Sistema 
Produtivo da empresa
• Visa Quebra/Falha ZERO
• Equipamentos Confiáveis e Eficientes.
• Melhoria da Qualidade do Produto.
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TPM - Total Productive Maintenance
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O PROGRAMA TPM - 8 PILARES
Somos o que 
repetidamente 
fazemos, portanto, a 
excelência não é um 
feito, mas um 
hábito. (Aristóteles)
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SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
Zero Acidente. Assegurar a segurança e 
prevenir impactos ambientais adversos, 
além de serem fundamentais atualmente, 
motiva os funcionários e faz com que a 
empresa conquiste mais clientes
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TPM ADMINISTRATIVO 
Reduzir as perdas administrativas e 
criar escritórios de alta eficiência. 
Como o departamento administrativo 
fornece recursos às atividades de 
produção, a qualidade e a precisão das 
informações supridas por estes 
departamentos devem ser asseguradas.
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CONTROLE INICIAL 
Reduzir o tempo de introdução 
do produto e processo. Se baseia na 
análise detalhada dos produtos e 
equipamentos antes mesmo de serem 
fabricados ou instalados. O objetivo é 
focar a energia em criar produtos 
fáceis de fazer e equipamentos fáceis 
de utilizar.
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MANUTENÇÃO DA QUALIDADE 
Hoje em dia podemos 
citar algumas 
ferramentas que 
auxiliam neste processo 
como sistemas 
automáticos de inspeção 
e controle da qualidade 
(Sensores de Visão, 
Micrômetro Laser e 
Softwares Online de Controle 
Estatístico de Processo).
Zero Defeito, através do 
controle de equipamentos, 
materiais, ações das pessoas e 
métodos utilizados.
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EDUCAÇÃO E TREINAMENTO 
Como estamos em uma época 
direcionada à Indústria 4.0 em 
que a tecnologia muda 
rapidamente, o problema se 
agrava mais ainda e o 
treinamento torna-se parte 
fundamental do sucesso das 
empresas. A Educação e 
treinamento devem ser 
sistemáticos na companhia.
Elevar o nível e 
capacitação da mão de 
obra. Mão de obra 
escassa e sem 
conhecimento é um dos 
grandes problemas 
industriais atualmente.
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MELHORIAS ESPECÍFICAS 
Objetiva reduzir o número de quebras e 
aumentar a eficiência global do 
equipamento através do envolvimento de 
times multidisciplinares compostos por 
engenheiros de processo, operadores e 
mantenedores. Com um time de pessoas 
com conhecimento diversificado, a 
chance de melhorias eficazes serem 
implantadas é muito maior.
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MANUTEÇÃO PLANEJADA 
Atua sob três formas: planejamento das 
manutenções preditivas, preventivas e paradas. 
Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar 
paradas, a terceira, quando é necessária deve ser 
muito bem planejada a fim de proporcionar uma 
parada assertiva que siga o cronograma e os custos 
planejados. Por isso é cada vez mais comum as 
empresas utilizarem ferramentas de gestão de 
projetos aplicadas nas paradas.
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MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)
Capacitação da mão de obra. Objetiva treinar e 
capacitar os operadores para que os mesmos se envolvam nas 
rotinas de manutenção e nas atividades de melhorias que 
previnem a deterioração dos equipamentos.
Técnica Japonesa dos 5S:
- Senso de Utilização (Seiri ). - Senso de Limpeza (Seiso ).
- Senso de Ordenação (Seiton ). - Senso de Saúde (Seiketsu ).
- Senso de Autodisciplina ( Shitsuke).
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TPM é muito mais do que fazer manutenção.
É uma filosofiagerencial que atua na forma organizacional, 
no comportamento das pessoas de como tratam os 
problemas, não só os de manutenção, mas todos ligados ao 
processo produtivo, pois gera um comprometimento dos 
colaboradores onde todos se sentem parte integrante do 
processo.
A TPM apoia-se em 3 Princípios Fundamentais:
1. Melhoria das Pessoas;
2. Melhorias dos Equipamentos;
3. Qualidade Total.
TPM - Total Productive Maintenance
“TPM representa uma forma de revolução no trabalho, pois conclama a 
integração total do homem + máquina + empresa, onde o trabalho de manutenção 
dos meios de produção passa a constituir a preocupação e a ação de todos” 
(NAKAJIMA).
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6 GRANDES PERDAS NO TPM
O TPM procura eliminar 6 grandes perdas ocorridas no processo:
Perda 1 - Quebras de Máquinas: quantidade de itens que deixam de 
ser produzidos porque o equipamento quebrou. Caso tivesse sido 
realizada a manutenção preventiva, provavelmente esse problema não 
ocorreria.
Perda 2 - Setup (ajustes): quantidade de itens que deixam de ser 
produzidos porque a máquina está sendo ajustada para a produção de 
um novo. A empresa deve combater esta perda através de trocas 
rápidas.
Perda 3 - Pequenas Paradas: quantidade de itens que deixam de ser 
produzidos devido a paradas no processo para pequenos ajustes.
Perda 4 - Queda de Velocidade: é a quantidade de itens que deixam 
de ser produzidos porque o equipamento está operando em uma 
velocidade menor que a normal. Esse fato ocorre possivelmente 
devido à deficiência de manutenção preventiva.
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6 GRANDES PERDAS DO TPM
Para aumentar a produtividade, a TPM procura eliminar 6 grandes 
perdas sofridas no processo:
Perda 5 - Perda por baixa Qualidade: quando se refere ao produto 
defeituoso de um modo em geral. O produto com retrabalho (produto 
restaurado) deve ser considerado também como produto defeituoso, 
visto que é preciso um tempo para a sua recuperação (operação que 
não agrega valor).
Perda 6 - Perdas com Startup: é a quantidade de itens perdidos, 
quando o processo ainda não entrou em regime - estabilização do 
processo (quando é identificado problemas com os insumos, o que 
impede sua entrada no processo e gera sua perda).
O que as Perdas definem?
Perdas 1 e 2: definem o índice de disponibilidade do equipamento;
Perdas 3 e 4: definem o índice de eficiência do equipamento;
Perdas 5 e 6: definem o índice de qualidade do equipamento.
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VANTAGENS DO TPM
O indicador fortemente afetado é o número de quebras, mas 
vários outros fatores são melhorados gradativamente:
a) Aumento da produtividade;
b) Melhoria da qualidade
c) Desenvolver a reestruturação comportamental da organização;
d) O TPM faz parte do próprio trabalho;
e) Maior integração do homem com a maquina
f) Melhorias das condições de trabalhos
g) Redução de custos
h) Redução dos índices de acidentes (frequência/gravidade)
PONTOS FORTES:
 Começa no chão de fábrica;
 Enriquece o trabalho do operário;
 Implementa-se através de atividades com pequenos grupos;
 Tem capacidade multiplicadora extraordinária;
 Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo.
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Exemplo de resultados de TPM
Nada é tão perigoso como o bom conselho acompanhado de um mau exemplo. Mme. de Sablé
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Gestão do Ciclo Total da 
Vida do Ativo industrial, no 
contexto estratégico da 
empresa afim de otimizar o 
retorno do investimento.
O Asset Management é baseado na tomada em consideração 
da totalidade do ciclo de vida de um equipamento industrial e 
não simplesmente na fase de utilização/ manutenção ou na fase 
de compra/projeto, dai então a importância da definição do 
ciclo de vida de um ativo. O ciclo de vida de um ativo é, antes 
de tudo, o conjunto de fases que atravessa o equipamento ao 
longo de toda sua existência. 
Asset Management - Gestão de Ativos Industriais
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CARACTERÍSTICAS:
- Medição de Performance alinhada e integrada
- Análise de Investimento de Capital
- Priorização de Projeto
- Otimização de Desempenho de Operação e 
Manutenção
- Avaliação Custo-Risco
- Habilidade de Negócios para Profissionais de 
Manutenção
- Cultura de Mudanças
Asset Management - Gestão de Ativos Industriais
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ABNT NBR ISO 55000:2014 - Gestão de Ativos - Visão 
geral, princípios e terminologia.
Escopo: fornece uma visão geral de gestão de ativos, seus 
princípios e terminologia, e os benefícios esperados com a 
adoção da gestão de ativos físicos.
Pode ser aplicada a todos os tipos de ativos e por 
organizações de todos os tipos e tamanhos.
Um ativo é um item, algo ou entidade que tem valor real 
ou potencial para uma organização. O valor irá variar 
entre diferentes organizações e suas partes 
interessadas, e pode ser tangível ou intangível, 
financeiro ou não financeiro.
Asset Management - Gestão de Ativos Industriais
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Termos na Gestão de Ativos
Asset Management - Gestão de Ativos Industriais
ABNT NBR ISO 55001:2014 - Gestão de ativos 
- Sistemas de Gestão - Requisitos
ABNT NBR ISO 55002:2014 - Gestão de ativos 
- Sistemas de Gestão - Diretrizes para 
aplicação da ABNT NBR ISO 55001
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ABNT NBR ISO 55000:2014
Benefícios da Gestão de Ativos
a) Melhoria de Desempenho Financeiro: a melhoria do retorno sobre 
os investimentos e a redução de custos podem ser alcançadas 
preservando o valor do ativo;
b) Decisões sobre Investimentos em Ativo: permite à organização 
melhorar seu processo de decisões e balancear custos, riscos, 
oportunidades e desempenho;
c) Risco Gerenciado: a redução das perdas financeiras, a melhoria da 
saúde e segurança, e do impacto ambiental e social, podem resultar na 
redução dos passivos, como os prêmios de seguros e multas;
d) Melhoria de Produtos e Serviços: garantir o desempenho dos 
ativos pode levar à melhoria de serviços ou produtos e, 
consistentemente, atingir ou superar as expectativas dos clientes e 
partes interessadas;
Asset Management - Gestão de Ativos Industriais
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ABNT NBR ISO 55000:2014
Benefícios da Gestão de Ativos
e) Responsabilidade Social Demonstrada: melhorar a habilidade da 
organização para reduzir emissões, conservar recursos e adaptar-se às 
mudanças climáticas, possibilita à organização demonstrar práticas de 
negócios socialmente responsáveis e éticas;
f) Conformidade Demonstrada: conformidade transparente com as 
exigências legais, estatutárias e regulatórias;
g) Melhoria de Imagem: por meio da melhoria da satisfação do cliente, 
conscientização das partes interessadas e confiança;
h) Melhoria da Sustentabilidade Organizacional: gerenciamento 
eficaz dos efeitos de curto e longo prazo, das despesas e desempenho, 
permite melhorar a sustentabilidade das operações e da organização;
i) Melhoria da Eficiência e Eficácia: análise crítica e melhoria dos 
processos, procedimentos e desempenho de ativos permitem melhorar 
a eficiência e eficácia e o alcance dos objetivos organizacionais.
Asset Management - Gestão de Ativos Industriais
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Principais Estratégias de Manutenção
HISTÓRICO
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ESTRATÉGIAS x RESULTADOS
Manutenção corretivaManutenção planejada
Manutenção preditiva
TPM
RCM
Asset Management
Gastos com Manutenção ($)
R
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B
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A
D
E
NOVAS TÉCNICAS
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PLANEJAMENTO:
O planejamento é a função administrativa que determina antecipadamente quais 
os objetivos a serem atingidos e o que deve ser feito para atingi-los da melhor 
maneira possível.
É feito na base de um conjunto de planos.
CONTROLE:
O controle é a função administrativa que consiste em medir e corrigir o 
desempenho para assegurar que os planos sejam executados da melhor maneira 
possível.
A tarefa do controle é verificar se tudo está sendo feito de acordo com o que foi 
planejado e organizado, para identificar os erros ou desvios, a fim de corrigi-los e 
evitar sua repetição.
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Tem a finalidade de desenvolver, 
implementar e analisar os resultados dos 
Sistemas de Controle de Manutenção.
FUNÇÕES:
1) Assessorar a gerência em tudo que se refira a 
programação e controle;
2) Administrar contratos de serviços de terceiros;
3) Organizar e manter o patrimônio técnico da gerência;
4) Avaliar necessidades de treinamento do pessoal 
pesquisando cursos mais adequados;
5) Revisar as programações e instruções de manutenção;
6) Avaliar pontos de perda de produtividade emitindo 
sugestões.
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Fluxograma de Planejamento de 
Serviços de Manutenção
Quem sabe faz a 
hora. Não espera 
acontecer. 
Geraldo Vandré
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Cadastro de Dados para o Plano de Manutenção
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Documento ou ficha que relaciona 
todos os dados técnicos principais 
de cada equipamentos a ser 
controlado pelo PCM, incluindo 
numero de documentos, fabricante e 
dados de campra.
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Documento ou ficha que relaciona todos os componentes (partes, peças) 
principais de cada equipamentos a ser controlado pelo PCM, com 
identificação de fornecedor e códigos de identificação do fabricante.
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Documento ou 
ficha que 
apresenta as 
principais 
tarefas a serem 
executadas 
conforme 
definidas no 
plano de 
manutenção, 
seguindo uma 
seqüência 
lógica (passo-
a-passo) de 
cada 
equipamentos, 
incluindo os 
tempos 
previstos.
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Documento ou 
ficha que define a 
data ou período 
para realização da 
manutenção de 
cada equipamento 
ou componente, 
indicando os 
recursos 
necessários, a 
instrução e 
medições 
recomendadas , 
aspectos de 
segurança a serem 
adotados, 
ferramental e o 
centro de custos.
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Documento ou ficha que é 
preenchido pelo PCM para 
programação de 
manutenção, com base em 
uma solicitação ou plano de 
manutenção, apresentando a 
descrição do problema 
identificado no equipamento, 
material e ferramental a ser 
utilizado na intervenção, data 
e horários de início e término 
da tarefa, bem como 
informações do serviço 
executado e comentários do 
problema, para histórico do 
equipamento. A quantidade 
de profissionais e horas 
trabalhas são importantes 
para análise de custos 
envolvidos.
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
"Não há nada 
permanente, a não 
ser a Mudança". 
(Heráclito)
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
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PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
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Criar Nota Aprovaçãoda Nota?
Eliminar Nota
Criar Ordem
S
N
Planejar
Ordem
Reunião
de Planejamento
Processar
Ordem
Comprar Materiais
e/ou Serviços?
SAdquirir Material 
e/ou Serviço
N
Reunião
de Planejamento
de Análise de Risco,
Matriz de Isolamento
Emitir PT ExecutarServiços Encerrar PT
Apropriar as
Horas nas Ordens 
Encerramento
Comercial da Ordem
Encerramento
da Nota
Encerramento
Técnico da Ordem
Preencher Catálogo
de Falha da Nota
Fluxograma de Planejamento de Serviços de Manutenção
Modelo Petrobras
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Processo de Intervenção - Matriz de Risco para Determinação de Prazo
ER R PP P F
Extremamente
Remota Remota Pouco Provável Provável Frequente
Meio Ambiente Segurança Pessoal Produção
Não se tem notícia 
na Indústria do 
Petróleo
Ocorrência já 
relatada na 
Indústria do 
Petróleo
Ocorrência já 
relatada na 
Petrobras
Ocorrência já 
relatada no Refino 
Ocorrência já 
relatada na UO do 
Refino
IV
Catastrófica
Danos severos em 
áreas sensíveis ou 
se estendendo para 
outros locais
Provoca morte ou 
lesões graves em uma 
pessoa ou mais 
pessoas intra ou 
extramuros
Parada Geral da 
Refimaria (> 2 dias)
III
Critica
Danos severos com 
efeito localizado
Lesões de gravidade 
moderada em pessoas 
intramuros. Lesões 
leves em pessoas 
extramuros
Parada de Unidades 
de Processo (>2 dias)
II
Marginal Danos leves
Lesões leves em 
pessoas. Ausência de 
lesões extramuros
Parada ou Redução 
de carga (< 2 dias) 
I
Desprezível
Danos não 
significativos ao 
meio ambiente
Atendimento 
ambulatorial
Instabilidade 
operacional
Não se aplica Sem danos ao meio ambiente Sem lesões
Baixa otimização do 
processo
 
PROBABILIDADE
ASPECTO
IM
PA
C
TO
Execução: Imediata
Execução: até 15 dias
Execução: até 60 dias
Execução: até 180 dias
Execução: mais de 180 dias
Modelo Petrobras
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É uma técnica inglesa que determina a 
participação de um especialista em manutenção 
desde a concepção do equipamento até sua 
instalação e primeiras horas de produção. Com a 
terotecnologia, obtêm-se equipamentos que 
facilitam a intervenção dos mantenedores.
Terotecnologia
Consiste no acompanhamento de toda a vida do equipamento, 
observando, recomendando, aprovando, modificando e 
adequando: projeto, materiais, métodos de fabricação, 
montagem, testes em fábrica, transporte, descarregamento, 
armazenagem ou instalação/montagem, comissionamento, 
partida e acompanhamento da operação inicial.
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Estágios da Vida Útil de um Equipamento
Terotecnologia
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Retrofitting
Modernamente há empresas que aplicam o chamado 
retrofitting, que são reformas de equipamentos com 
atualização tecnológica. Por exemplo, reformar um torno 
mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um 
caso de retrofitting (upgrade).
CMMS
Computerized Maintenance Management System –
utilizado para caracterizar softwares de gerencimento 
de manutenção.
RAM - Reliability, Availability and Maintainability
(Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade) 
"Paragrandes poderes, grandes responsabilidades" dito pelo Tio Ben a Peter Parker no filme 
Homem Aranha
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UNIDADES COM AS SEGUINTES CARACTERÍSTICAS:
• Automatizadas e com controle avançado;
• Ecologicamente equacionadas;
• Uso otimizado de água; 
• Baixo consumo energético;
• Intrinsecamente seguras; 
• Baixa necessidade de intervenções;
• Atendimento à qualidade futura dos produtos;
• Flexibilidade operacional para atendimento das 
variações de demanda do mercado;
• Alto nível de confiabilidade;
• Custo adequados de manutenção;
• Alto nível de desempenho (resultados otimizados).
UNIDADES DE ALTA PERFORMANCE
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São medidas ou dados numéricos estabelecidos 
sobre os processos que se quer controlar.
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
São guias que permitem medir a eficácia das ações 
tomadas, bem como medir desvios entre o 
programada e o realizado.
Através dos indicadores é possível 
fazer comparações ao longo do 
tempo, com relação a dados interno
e externos.
INDICADORES DE MANUTENÇÃO: definidos como 
uma combinação de indicadores econômicos, 
organizacionais e técnicos que espelham o 
desempenho global da manutenção.
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Tipos de Indicadores:
- ÍNDICES: indica qualidade ou característica especial.
Índice de Custo de Vida, Índice de Audiência, Índices de 
Manutenção...
- COEFICIENTE: propriedade que tem algum corpo ou 
fenômeno a ser avaliado numericamente.
Coeficiente de Atrito, Coeficiente de Viscosidade, 
Coeficiente Angular...
- TAXA: relação entre duas grandezas.
Taxa de Falha, Taxa de Crescimento, Taxa de Risco...
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
O poder que, em vez de servir, se serve, é um poder que não serve. Mário S. Cortella
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INDICADORES DE MANUTENÇÃO
BENCHMARKING: uma técnica que consiste em 
acompanhar processos de organizações concorrentes ou 
não, que sejam reconhecidas como representantes das 
melhores práticas administrativas. É um processo de 
pesquisa, contínuo e sistemático, para avaliar produtos, 
serviços e métodos de trabalho, com o propósito de 
melhoria organizacional, procurando a superioridade 
competitiva. É uma das formas mais eficazes de se 
estabelecer metas.
BENCHMARCK: uma medida, uma referência, um nível de 
performance, reconhecido como padrão de excelência em 
um processo de negócio específico.
Enquanto o Benchmarking é o processo de 
identificação de referenciais de excelência, o 
Benchmark é o referencial de excelência em si.
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Taxa de Falha (λ)
É definida para um período de tempo estabelecido da vida de 
um item. É a relação do número total de falhas para o período 
de tempo acumulado observado.
n ⇒ número de falhas
T ⇒ período considerado
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Ex.: Um sistema é composto de 40 motores elétricos e durante o período 
de 1(um) mês foram observadas 13 falhas. 
Taxa de Falha de cada motor elétrico: 
Taxa de Falha do sistema formado por 40 motores elétricos: 
T
n
=λ
horafalhas
x
/000451,0
72040
13
==λ
horafalhas /018056,0
720
13
==λ
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INDICADORES DE MANUTENÇÃO
MTTF (Mean Time To Failure) Tempo Médio Para Falhas
(média aritmética dos tempos entre uma falha e outra de 
equipamentos ou instalação)
MTTF = Somatório dos Tempos de Operação
Número de Intervenções
Ex. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, 
depois 450 horas, depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, 
o MTTF será: 
λ
1
=MTTF horasMTTF 3,2217
000451,0
1
==
horasMTTF 1512
4
14004000450200
=
+++
=
por Motor
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MTTR (Mean Time To Repair) Tempo Médio Para Reparo
(média aritmética dos tempos gastos nos reparos de 
equipamentos ou instalação)
MTTR = Somatório dos Tempos de Reparo
Número de Intervenções
Ex. Os tempos para reparos do equipamento citado no exemplo 
anterior foram: 2,5 h, 3,4 h, 1,5 e 2,7 h, o MTTR será:
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
horasMTTR 53,2
4
7,25,14,35,2
=
+++
=
O MTTR depende basicamente:
- Da facilidade do equipamento ou instalação ser mantido;
- Da capacitação profissional de quem faz a intervenção;
- Da organização e planejamento da atividade de manutenção.
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Disponibilidade (Availability)
Capacidade de um item estar em condições de 
executar uma certa função em um dado instante ou 
durante um intervalo de tempo determinado, levando-
se em conta os aspectos combinados de sua 
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de 
manutenção, supondo que os recursos externos 
requeridos estejam assegurados. (ABNT NBR 5462/1994)
Tempo em que o equipamento, sistema ou instalação 
está disponível para operar ou em condições de 
produzir (funcionando ou não).
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
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É a relação entre o tempo em que o 
equipamento ou instalação ficou disponível 
para produzir em relação ao tempo total.
Disponibilidade (Availability)
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
100x
MTTRMTTF
MTTFD
+
=
%83,99100
53,21512
1512
=
+
= xD
Ex.: "Meu pai sempre 
dizia: Não levante 
a sua voz, 
melhore os seus 
argumentos". 
(Desmond Tutu -
Nobel da Paz)
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Disponibilidade (Availability)
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
MTTF MTTF (>)
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INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Disponibilidade (Availability)
MTTF
MTTF
MTTRMTTR
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Confiabilidade (Reliability)
Capacidade de um item desempenhar uma função 
requerida sob condições especificadas, durante um 
dado intervalo de tempo. (ABNT NBR 5462/1994)
A probabilidade de que um equipamento opere com 
sucesso por um período de tempo especificado e sob 
condições operacionais também especificadas.
Esta definição indica, explicitamente, quatro aspectos 
importantes do conceito da confiabilidade, a saber:
• sua natureza probabilística.
• sua dependência temporal.
• a necessidade do estabelecimento no que se constitua sucesso ou 
não do sistema, e
• a necessidade de especificações das condições de operação(ou de 
uso) do equipamento.
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Confiabilidade (Reliability)
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Confiabilidade (Reliability)
Considere uma lâmpada de semáforo composto por 5 LEDs em 
paralelo, cada um tendo uma confiabilidade de 0.99 (99%) por dez 
anos.
- Para um LED (individual):
Fi = 1 − Ri = 1 − 0,99 = 0,01 (1%)
- Para o Sistema:
Fs = 0,01∗ 0,01∗ 0,01∗ 0,01∗ 0,01 = 0,015 = 10−10 = 0,0000000001 
Rs = 1 − Fs = 0,9999999999 (99,99999999%)
A confiabilidade do sistema sobe de 0,99 (99%) para 0,9999999999 
(99,99999999%).
A probabilidade de falha total baixa de 0,01 (1%) para 0,0000000001 
(0,00000001%), ou seja, de 1 falha em 100 para 1 falha em 1.000.000.000.
Exemplo:
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Confiabilidade (Reliability)
Cálculo da função Confiabilidade no tempo 
R(t) com taxa de falhas (λ) constante:
tetR λ−=)( )exp()( ttR λ−=
Ex.: Duas bombas centrífugas têm taxas de falhas constantes 
iguais a λ1 = 0,0001 falhas/hora e λ2 = 0,0002 falhas/hora. 
Determinar a Confiabilidade para 100 horas de operação e oTMEF.
%1,9797045,0)100)0002,00001,0(exp()( ==+−= xtR
horasMTTF 3,3333
0002,00001,0
11
21
=
+
=
+
=
λλ
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
- Sistema em Série
- Sistema em Paralelo
- Sistema em Série-Paralelo
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
Determinação da Confiabilidade (R) e da Probabilidade de Falha (F)
R + F =1
Sistemas com 2 Componentes:
Sistema Série: R = R1 x R2
F = F1 + F2 - (F1 x F2)
Não é porque certas coisas são difíceis que nós 
não ousamos. É justamente porque não 
ousamos que tais coisas são difíceis! (Sêneca)
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
Determinação da Confiabilidade (R) e da Probabilidade de Falha (F)
R + F =1
Sistemas com 2 Componentes:
Sistema Paralelo: R = R1 + R2 - (R1 x R2)
F = F1 x F2
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
Sistemas com 3 Componentes:
Sistema Série:
R = R1 x R2 x R3
F = F1 + F2 + F3 - (F1 x F2 + F1 x F3 + F2 x F3) + (F1 x F2 x F3)
Sistema Paralelo:
R = R1 + R2 + R3 - (R1 x R2 + R1 x R3 + R2 x R3 ) + (R1 x R2 x R3)
F = F1 x F2 x F3
No fim tudo dá certo; se não deu certo, é porque ainda não chegou ao fim. (Fernando Sabino)
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
Sistema Série-Paralelo:
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
Exemplo:
F
G
D C
H
I
K L
E
J
A B
Se você não existisse, que falta faria? (Mário Cortella)
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
Exemplo:
Confiabilidade de E
- F e G em paralelo: RE = RF + RG - RF x RG
Confiabilidade de A
- C, D e E em série: RA = RD x RC x RE
Confiabilidade de J
- K e L em série: RJ = RK x RL
Confiabilidade de B
- H, I e J em paralelo: RB = RH + RI + RJ - (RH x RI + RH x RJ + RI x RJ) + RH x RI x RJ
Confiabilidade do SISTEMA
- A e B em série: R = RA x RB
Probabilidade de Falha do SISTEMA:
- F = 1 - R = 1 - (RA x RB)
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
Exemplo:
COMPONENTE F R
A 4,30% 95,70%
B 1,61% 98,39%
C 43,17% 56,83%
D 0,84% 99,16%
E 1,16% 98,84%
F 44,50% 55,50%
SUBSISTEMA BCD
FBCD
0,0058%
SUBSISTEMA EF
FEF
0,5176%
FBCD = FB x FC x FD
FEF = FE x FF
FBCD = 0,0161 x 0,4317 x 0,0084 = 0,000058
FEF = 0,0116 x 0,4450 = 0,005176
RBCD = 1 – FBCD = 1 – 0,000058 = 0,999942 RBCD
99,9942%
RBCD = 1 – FEF = 1 – 0,005176 = 0,994824
REF
99,4824%
RSISTEMA = RA x RBCD x REF = 0,9570 x 0,999942 x 0,994824 = 0,951991
FSISTEMA = 1 - RSISTEMA = 1 – 0,951991 = 0,048009
RSISTEMA FSISTEMA
95,1991% 4,8009%
RA
95,70%
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
Exercício:
COMPONENTE F
1 2,20%
2 0,50%
3 10,40%
4 0,33%
5 23,10%
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Confiabilidade (Reliability)
Diagrama de Blocos de Confiabilidade:
Exercício:
COMPONENTE R
Bomba A 90,0%
Bomba B 99,0%
Alim. Elétrica 80,0%
Filtro 92,0%
Tubulação 85,0%
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Confiabilidade (Reliability)
Técnicas para aumento de Confiabilidade de um Sistema:
a) Redundância: mais de um meio 
para desempenhar a função 
requerida.
b) Componentes com maior 
confiabilidade individual.
c) Solicitação reduzida dos 
componentes:
Ex.: Operação abaixo das 
condições normais.
Sistema em Paralelo - Redundância 
de n Componentes iguais
"O exercício do silêncio é tão 
importante quanto a prática 
da palavra". William James
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Mantenabilidade (Maintainability)
Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em 
condições de executar suas funções requeridas, sob 
condições de uso especificadas, quando a manutenção 
é executada sob condições determinadas e mediante 
procedimentos e meios prescritos. (ABNT NBR 5462/1994)
É a probabilidade de restabelecer a um sistema suas 
condições de funcionamento específicas, em limites de 
tempos desejados quando a manutenção é conseguida nas 
condições e com meios prescritos. Monchy
Pode ser entendida como sendo a característica de um 
equipamento ou instalação permitir um maior ou menor 
grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção.
A mantenabilidade é uma característica de projeto que define a 
facilidade de manutenção de equipamentos ou instalações.
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Mantenabilidade (Maintainability)
Função Mantenabilidade - M(t)
A taxa de reparo representa a velocidade com que os reparos 
são realizados
“Cada sonho que você deixa pra trás é um pedaço do seu futuro que deixa de existir." 
Steve Jobs
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INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Período de tempo necessário para que um grupo de 
manutenção execute todas as atividades pendentes, 
supondo que durante esse tempo nenhum novo serviço 
será solicitado a esse grupo.
BACKLOG (carga futura de trabalho)
Indica quantos homens hora (hh) ou quantos dias, 
para aquela determinada força de trabalho, serão 
necessários para executar todos os serviços 
solicitados.
A literatura internacional considera que o backlog não 
deve ser superior a 15.
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INDICADORES DE MANUTENÇÃO
BACKLOG (carga futura de trabalho)
É o déficit de mão de obra da manutenção. Este valor pode estar associado 
à previsão de novas necessidades ou simplesmente indicar o déficit total 
existente no momento. Deve ser considerado também como uma 
ferramenta da qual o gerente de manutenção deve se valer para avaliar a 
sua força de trabalho.
As causas mais freqüentes que geram elevado BACKLOG devido a não 
execução imediata de um serviço são:
- Falta de mão de obra;
- Falta de material para a execução;
- Equipamento não disponível;
- Falta de ferramentas ou equipamento de apoio;
- Falta de verba.
- Motivos políticos, internos ou externos;
- Falta de condições de trabalho (equipamentos ou máquinas aquecidos, 
presença de gases, condições ambientais, condições inseguras, etc.);
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INDICADORES DE MANUTENÇÃO
BACKLOG
O backlog é calculado por equipes 
(grupos de pessoas que 
desempenham um determinado 
tipo de atividade).
A montagem da planilha de backlog 
é feita somando-se ao total de 
homens horas existentes no dia 
anterior os valores de homens horas 
estimados das Ordens de Serviço 
abertas no dia e subtraindo-se os 
homens horas das Ordens de Serviço 
executadas.
O resultado desta operação é então 
dividido pelos homens horas médios 
produtivos do período considerado 
(normalmente o mês)
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INDICADORES DE MANUTENÇÃO
BACKLOG - Quantidade de Dias para Encerrar a Carteira
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INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Outros Indicadores de Manutenção:
Índice de Cumprimento Plano