TCC PASSEI DIRETO

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E
TECNOLOGIA DE SÃO PAULO
FRESADORA AUTOMÁTICA
GUARULHOS
2015�
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E
TECNOLOGIA DE SÃO PAULO
Fresadora Automática
 
Trabalho de conclusão de curso apresentado ao curso Técnico de Automação Industrial do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo, Campus Guarulhos (IFSP-GRU), para obtenção do título de Técnico em Automação Industrial.
Orientador: 0000000
GUARULHOS
2015�
dedicatória
Á Deus por ter nos ajudado dando saúde espiritual
 e mental para chegarmos até o fim.
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AGRADECIMENTOS
Á Deus por ter nos dado fôlego de vida, e saúde.
Á nossas famílias pelo amor, incentivo e apoio incondicional.
Ao professor Tales Martins da Silva pela dedicação, disponibilidade e orientação do projeto.
Aos professores e colegas que nos ajudaram e acompanharam durante o curso.
A todos qυе diretamente оυ indiretamente fizeram parte de nossa formação.
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Resumo
O presente trabalho propõe o desenvolvimento do protótipo de uma fresadora automática funcional e didática, simples o bastante para ser montada por hobbistas. Todas as etapas da construção de uma fresadora automática estão aqui descritos, desde o desenvolvimento do modelo virtual, a conversão do desenho em linguagem G pelo interpretador do código, até a construção de um protótipo capaz de usinar superfícies planas nos eixos X, Y, e Z.
Sumário
61.	INTRODUÇÃO	�
71.1	Objetivos	�
82.	materiais e métodos	�
82.1	Projeto Mecanico	�
82.1.1	MOTOR DE PASSO	�
82.1.2	Parâmetros Importantes	�
92.1.3	FUNCIONAMENTO BÁSICO DO MOTOR DE PASSO	�
112.1.4	Vantagens do Motor de Passo:	�
122.1.5	CALCULO DO MOTOR DE PASSO:	�
142.2	Projeto Elétrico e Eletronico	�
142.2.1	Driver de potencia	�
142.2.2	Conexões de alimentação	�
152.2.3	Tamanho do passo (e do micropasso)	�
162.2.4	Entradas de controle	�
162.2.5	Limitação de corrente	�
172.2.6	Considerações sobre dissipação de potência	�
182.2.7	Fonte	�
182.2.8	Fonte de alimentação	�
192.3	Software de Controle	�
192.3.1	Controle Numérico Computadorizado	�
192.3.2	G-code	�
202.3.3	Arduino Grbl	�
202.3.4	Grbl	�
202.3.5	Arduino	�
202.3.6	Onde utilizar o Arduino?	�
213.	Desenvolvimento	�
213.1	Desenvolvimento Mecânico	�
223.2	Projeto Mecânico da Máquina	�
243.2.1	Rolamentos Lineares	�
243.2.2	Guias Lineares	�
253.2.3	Rolamentos e mancais	�
253.3	Desenvolvimento Elétrico	�
253.3.1	Ligação Arduino/GRBL	�
273.4	Desenvolvimento do Software	�
283.4.1	Seleção do firmware do controlador e protocolo	�
293.4.2	Programação do software	�
303.4.3	CONTROLADORES ELETRÔNICO	�
303.4.4	Biblioteca de GRBL e Controlador dos Drivers	�
323.4.5	Como carregar GRBL no Arduino	�
333.4.6	GRBL Controller	�
333.4.7	Interpretação do código G	�
343.4.8	Interface gráfica	�
364.	Conclusões	�
385.	REFERÊNCIAS	�
406.	APÊNDICES	�
53ANEXOS	�
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�
Lista de Figura
4Figura 1 - Motor de passo unipolar	�
5Figura 2 - Motor de passo bipolar	�
6Figura 3 - Motor bipolar com passo inteiro	�
6Figura 4 - Motor bipolar com meio passo	�
7Figura 5 - Mini fresadora em vista frontal	�
8Figura 6 - Fresas que serão usadas	�
10Figura 7 - Pinagem A4988	�
13Figura 8 - Esquema elétrico do drive A4988	�
17Figura 9 - Protótipo da fresadora	�
22Figura 10 - Pinagem do arduino com GRBL	�
23Figura 11 - Ligação de arduino e drivers	�
26Figura 12 - IDE do arduino com as bibliotecas do GRBL instaladas	�
29Figura 13 - Interface do software GRBL controller	�
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INTRODUÇÃO
O projeto a ser executado, a qual se deu o nome de Fresadora Automática, consiste no desenvolvimento de um protótipo de pequeno porte, com um funcionamento semelhante ao de uma fresadora convencional, ou seja, será capaz de usinar superfícies planas nos eixos X, Y, e Z. 
A primeira máquina-ferramenta controlada por computador foi uma fresadora, surgida em 1952 e destinava-se a usinar peças de geometrias complicadas utilizadas em aviões e helicópteros. Na verdade, tratava-se de uma fresadora já existente, fabricada por uma empresa americana chamada Cincinnati que sofreu modificações em seus componentes mecânicos e recebeu um controlador eletrônico. Este primeiro controlador eletrônico não lembra, nem de longe, os pequenos e poderosos controles numéricos atuais. Eles tinham várias vezes o tamanho da própria máquina, consumia muita energia elétrica, falhavam frequentemente e sua capacidade de cálculo era muito limitada, se comparada à tecnologia atualmente disponível (ESSEL, processos de fabricação). 
No entanto, apesar dessas limitações, essa fresadora inaugurou a era das máquinas-ferramenta CNC. Seu diferencial foi à possibilidade de fabricação de peças de geometrias mais complexas, tolerâncias dimensionais mais estreitas e melhor acabamento superficial; maior repetitividade das características do produto: as peças produzidas são idênticas umas às outras, independentemente dos fatores humanos; redução da fadiga dos operadores humanos, que passam a ser responsáveis apenas por tarefas de preparação, programação e controle de produção das máquinas; maleabilidade da produção, ou seja, possibilidade de fabricação de pequenos lotes de uma grande variedade de peças, sem que para isso sejam necessários ajustes demorados no equipamento. 
Os fabricantes de máquinas ferramentas estão à procura de maneiras mais produtivas para completar suas operações de produção de peças, o que é importante no aumento da lucratividade e melhoria na produtividade de seu negócio.
Objetivos
O objetivo geral do trabalho é desenvolver e construir um protótipo de uma fresadora CNC, bem como seu software de interface e comunicação.
Para alcançar o objetivo geral do trabalho, faz-se necessário atender aos seguintes objetivos específicos:
Projeto mecânico da máquina;
Projeto elétrico dos atuadores e dos drivers de potência;
Projeto do software;
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materiais e métodos
Projeto Mecanico
Esta etapa abrange a elaboração do desenho da máquina, realização de simulações de deformação, características de tolerância, processo de fabricação incluindo assim os custos obtidos. 
MOTOR DE PASSO
O motor de passo é um transdutor que converte energia elétrica em movimento controlado através de pulsos, o que possibilita o deslocamento por passo, onde passo é o menor deslocamento angular (CNC MANIA, motor de passo).
Parâmetros Importantes
Graus por Passo = sem dúvida a característica mais importante ao se escolher o motor, o número de graus por passo está intimamente vinculado com o número de passos por volta. Os valores mais comuns para esta característica, também referidas como revolução, são 0.72, 1.8, 3.6, 7.5, 15 e até 90 graus.
Momento de Frenagem = momento máximo com o rotor bloqueado, sem perda de passos.
Momento (Torque) = efeito rotativo de uma força, medindo a partir do produto da mesma pela distância perpendicular até o ponto em que ela atua partindo de sua linha de ação.
Momento de Inércia = medida da resistência mecânica oferecida por um corpo à aceleração angular.
Torque Residual = é a resultante de todos os fluxos magnético presente nos pólos do estator.
Resposta de Passo = é tempo que o motor gasta para executar o comando.
Tensão de trabalho = normalmente impresso no chassi do motor, a tensão em que trabalha o motor é fundamental na obtenção do torque do componente. Tensões acima do estipulado pelo fabricante em seu datasheet costumam aumentar o torque do motor, porém, tal procedimento resulta na diminuição da vida útil do mesmo. Destaca-se que a tensão de trabalho do motor não necessariamente deve ser a tensão utilizada na lógica do circuito. Os valores normalmente encontrados variam de +5V à +48V (UFRJ, trabalho de sistemas digitais.
  
FUNCIONAMENTO BÁSICO DO MOTOR DE PASSO
 Normalmente os motores de passosão projetados com enrolamento de estator polifásico o que não foge muito dos demais motores. O número de pólos é determinado pelo passo angular desejado por pulsos de entrada. Os motores de passo necessitam de alimentação externa. Conforme os pulsos na entrada do circuito de alimentação, este oferece correntes aos enrolamentos certos para fornecer o deslocamento desejado, o que será detalhado mais adiante.
 Ainda sobre motores com imã permanente, além do número de fases do motor, existe outra subdivisão entre estes componentes, relacionada à polaridade.
 Motores de passo unipolares são caracterizados por possuírem um Center-tap entre o enrolamento de suas bobinas. Normalmente utiliza-se este Center-tap para alimentar o motor, que é controlado aterrando-se as extremidades dos enrolamentos. Abaixo segue uma figura ilustrativa onde se pode ver que tal motor possui duas bobinas e quatro fases.
 
	
Figura 1 - Motor de passo unipolar
Diferentes dos unipolares, os motores bipolares exigem circuitos mais complexos. A grande vantagem em se usar os bipolares é que estes provêm maiores torques, além de ter uma maior proporção entre tamanho e torque. Fisicamente, os motores têm enrolamentos separados, sendo necessária uma polarização reversa durante a operação para o passo acontecer. Na figura a seguir está ilustração do motor bipolar.
 
	
	
	
Figura 2 - Motor de passo bipolar
 
 
Um motor de corrente contínua, quando alimentado, gira no mesmo sentido e com rotação constante, ou seja, para que estes motores funcionem, é necessário apenas estabelecer sua alimentação. Com o auxilio de circuitos externos de controle, estes motores de corrente contínua poderão inverter o sentido de rotação ou variar a velocidade angular do rotor.
 Para que um motor de passo funcione, é necessário que a alimentação seja feita de forma sequencial e repetida. Não basta apenas ligar os fios do motor de passo a uma fonte de energia e sim ligá-los a um circuito que execute a sequência requerida pelo motor.
 Existem três tipos básicos de movimentos: o de passo inteiro e o de meio passo e o micropasso, tanto para o motor bipolar como para o unipolar. O de micropasso subdivide o passo básico do motor estabelecendo uma escala proporcional da corrente nas duas fases. Desta forma, o tamanho do passo é diminuído e a suavidade do movimento em baixas velocidades é sensivelmente melhorada.
 A energização de uma e somente uma bobina de cada vez produz um pequeno deslocamento no rotor. Este deslocamento ocorre simplesmente pelo fato de o rotor ser magneticamente ativo e a energização das bobinas criar um campo magnético intenso que atua no sentido de se alinhar com as pás do rotor. Assim, polarizando de forma adequada as bobinas, podemos movimentar o rotor somente entre as bobinas (passo inteiro), ou entre as bobinas e alinhadas com as mesmas. Abaixo segue os movimentos executados.
Figura 3 - Motor bipolar com passo inteiro
Figura 4 - Motor bipolar com meio passo
 
Vantagens do Motor de Passo:
O motor de passo funciona através de lógicas digitais, pois é através do acionamento em sequência das bobinas que se consegue adquirir movimento.
Como o motor se posiciona através de ângulos (ou “passos”), é fácil definir qual deverá ser seu posicionamento, tornando assim mais preciso.
O motor de passo se movimenta através da sequência de ativação das bobinas, sendo assim para acelerar ou desacelerar movimento, basta aumentar ou diminuir a frequência da ativação das bobinas, uma vez que o rotor se alinha de forma muito rápida com elas.
CALCULO DO MOTOR DE PASSO:
O cálculo foi feito baseando-se na menor ferramenta a ser usada, uma fresa de dois milímetros de diâmetro, conhecendo o ponto de ruptura do material da ferramenta (aço rápido xxMPa). Ou seja, a ideia era calcular a força máxima que um motor poderia aplicar sem romper a ferramenta de corte.
Figura 5 - Mini fresadora em vista frontal
Como mostrado na Figura 1, a força N seria a força que pode causar a ruptura da fresa, pontando deve-se calcular o torque que o motor de passo que deslocará a ferramenta deverá ter em funções dessa força. M é o momento que a fresa irá passar em sei eixo longitudinal, não relacionado ao torque de rotação desta ferramenta quando estiver em operação de corte; D é o braço desta fresa, distância entre o mandril de fixação e o ponto de aplicação da força transversal na ponta da ferramenta quando em contato com um material a ser cortado. 
Figura 6 - Fresas que serão usadas
O estudo dos cálculos foi feito com as informações ilustradas na figura 6, e a tensão de ruptura do aço rápido, que é o material onde a fresa é feita. 
Equação 1 - Calculo da Tensão
M= Momento M= N.D 
y= Afastamento do eixo neutro 
I= Momento de inercia 
Tensão = 3200 Mpa, de acordo, com Villares Metals
De acordo com os cálculos a cima a Fresa pode suportar uma força de 418 Kgf, ou seja, 41,8 N aproximadamente. O motor de passo estará fixado a um fuso, situação a aplicação das equações a seguir:
Projeto Elétrico e Eletronico
Neste item será apresentado um relato sobre a parte elétrica que é explicada quais os critérios utilizados para a seleção dos drivers de potência para o acionamento dos motores, por fim, é mostrado como foi realizada a seleção da fonte de alimentação. E a parte eletrônica do projeto, que realiza a interface entre o software de controle e o equipamento.
Driver de potencia 
O driver de potência selecionado foi o A4988. Este driver foi escolhido por alguns fatores: primeiramente, porque dentre os drivers de motores de passo este era o mais viável economicamente também por haver grande disponibilidade de circuitos prontos que o utilizassem. 
Conexões de alimentação
O controlador A4988 necessita de uma alimentação lógica (3 a 5,5V) conectada nos pinos VDD e GND, e uma alimentação para o motor (8 a 35V) conectada aos pinos VMOT e GND, como mostra a figura a seguir:
Figura 7 - Pinagem A4988
 Estas alimentações devem ter capacitores de desacoplamento próximos à placa e que devem ser capazes de fornecer as correntes esperadas (picos de até 4A para a alimentação do motor). Esta placa utiliza capacitores cerâmicos de baixa ESR (Equivalent Serie Resistance/ Resistência em série equivalente) que consiste basicamente em um disco de cerâmica, com uma fina camada metálica em cada uma de suas faces, geralmente esta camada metálica é uma deposição de prata, e são suscetível à destruição por picos de tensão LC, especialmente quando utilizado cabos de alimentação maiores do que alguns centímetros. Sob certas condições estes picos podem exceder a voltagem máxima de 35V permitida para o A4988, causando danos permanentes, mesmo com voltagens de alimentação tão baixas quanto 12V. Um modo de proteger o controlador contra estes picos é colocar um capacitor eletrolítico grande (> 50 µF) entre os pinos VMOT e GND tão próximo à placa quanto possível.
Tamanho do passo (e do micropasso)
Motores de passo normalmente têm um tamanho de passo específico (e.g. 1,8º ou 200 passo por revolução), que se aplicam a passos cheios. Um controlador de micropassos como o A4988 permite resoluções maiores através alocações em passos intermediários, o que é alcançado energizando as bobinas com níveis intermediários de corrente. Por exemplo, controlando um motor em modo de um quarto de passo fará com que um motor de 200 passos por revolução tenha 800 micropassos por revolução utilizando 4 níveis diferentes de corrente.
Os seletores de entrada de resolução (tamanho do passo) MS1, MS2 e MS3 permitem selecionar entre os cinco níveis possíveis: passo cheio, meio passo, um quarto, um oitavo e um dezesseisavos. MS1 e MS3 têm resistências de rebaixamento de 100kΩ e o MS2 de 50kΩ. Desse modo, deixando estes pinos desconectados habilitará o funcionamento em modo de passo cheio. Para que os modos de micropasso funcionem corretamenteo limite de corrente deve ser rebaixado de modo que os limitadores de corrente sejam habilitados. Caso contrário níveis intermediários de corrente não serão mantidos corretamente e motor funcionará efetivamente em modo de passo cheio.
Entradas de controle
Cada pulso na entrada STEP corresponde a um micropasso do motor na direção selecionada pelo pino DIR. Note que os pinos STEP e DIR não são direcionados internamente para nenhuma voltagem e você não deve deixar que flutuem em sua aplicação. Para selecionar apenas um sentido de rotação, pode-se conectar DIR a VCC ou a GND diretamente. 
Limitação de corrente
Para alcançar velocidades de passos mais altas, a alimentação do motor é tipicamente muito mais alta do que o que seria permitido, sem limitação ativa de corrente. Utilizar um motor destes com 12V permitiria maiores velocidades de passo, mas a corrente deve ser ativamente limitada para menos de 1A para prevenir danos. O A4988 suporta esta limitação de corrente, e o potenciômetro de ajuste na placa pode ser utilizado para determinar o limite de corrente. Um dos modos de ajustar este limite de corrente é colocar o controlador a toda velocidade em modo de passo cheio e medir a corrente através de uma das bobinas sem ajustar a entrada de STEP. Como as duas bobinas estão sempre limitadas em 70% em modo de passo cheio, a corrente medida será 0,7 vezes o limite de corrente deste motor. Note que o limite de corrente depende da voltagem em VDD. Outro modo de ajustar o limite é medir a voltagem no pino "ref" e calcular o limite de corrente resultante (os resistores de senso de corrente são de 0,05Ω). A voltagem no pino ref pode ser acessada em uma via marcada com um círculo na parte posterior do circuito.
Considerações sobre dissipação de potência
O CI A4988 tem uma taxa máxima de corrente de 2A por bobina, mas a corrente real que você pode fornecer ao motor depende da capacidade de manter o chip refrigerado. A placa do circuito impresso foi desenvolvida para drenar calor do chip, mas para fornecer mais do que 1A por bobina um dissipador de calor ou outro método de refrigeração é necessário. Este produto pode se aquecer o suficiente para produzir queimaduras antes que o chip se superaqueça. Nota-se que medir a corrente drenada na alimentação não necessariamente fornece uma medida da corrente na bobina. Como a voltagem de entrada do controlador pode ser significativamente mais elevada (o controlador e a bobina atuam como um rebaixador da alimentação). Além disso, se a voltagem de alimentação for muito alta comparada àquela necessária para o motor o duty cycle será muito lento, o que também acarreta em diferenças significativas entre as correntes médias e RMS. 
Esquema
 
Figura 8 - Esquema elétrico do drive A4988
Fonte 
Após a seleção dos drivers de controle dos motores, fez-se necessária a escolha de uma fonte de alimentação a qual pudesse suprir a potência necessária para a operação do sistema. Como se utilizou drivers, o dado relevante é a corrente, e é possível limitá-la diretamente no Driver. Se tiver um motor de 3A, rodara tranquilamente em um driver de menor corrente, porém com torque limitado. E como foram utilizados drivers de baixa corrente, precisamos operar em maior tensão para não perder tanto torque em alta velocidade. Para a escolha da fonte de alimentação, listou-se as principais características que ela teria que possuir. Os drivers exigem para um bom funcionamento do motor de 8 – 35V, e os drives suportam uma corrente elétrica de no máximo 2A com o dissipador de calor;
Fonte de alimentação
Inicialmente, a fonte de alimentação do sistema seria projetada e desenvolvida, porém, no decorrer do projeto optou-se por comprar uma fonte comercial que atendesse às necessidades do projeto. A fonte adquirida é do tipo chaveado e possui tensão de entrada 127 Vac ou 220 Vac e fornece em seus terminais de saída entre 18 V até 27 V, atendendo aos requisitos de alimentação do projeto.
Os fatores que foram levados em consideração por adquirir uma fonte comercial e não projetar e construir uma foram o custo, pois quando comparado aos componentes necessários para construção de uma e a fonte, os valores estavam bem próximos e o grande tempo que seria gasto para projetar e construir uma fonte, já que este não faz parte dos objetivos deste trabalho.
Software de Controle
O objetivo do software de controle é a implementação da interface entre o operador da maquina e o usuário.
Controle Numérico Computadorizado
CNC são as iniciais de Computer Numeric Control, ou em português Controle Numérico Computadorizado. O comando numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber informações por meio de entrada própria, compilar estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina, de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as operações na seqüência programada. Os primeiros esforços para a aplicação de comando numérico em máquinas operatrizes tiveram início em 1949, no Laboratório de Servo Mecanismo do Instituto de Tecnologia de Massachussets. A primeira linguagem de programação de máquinas foi o APT.
G-code 
 Dentro dos casos estudados, o G-code foi identificado como a principal linguagem de programação voltada para controle numérico (CNC). Basicamente e onde são definidas as coordenadas para que as máquinas saibam o que fazer fisicamente. O código e estruturado de forma que cada linha possua alguns poucos comandos que são executados em sequência, cada comando e composto de um identificador do tipo de comando, seguido do identificador do comando especifico. 
Arduino Grbl
Para o projeto funcionar são necessárias duas peças fundamentais, o arduino que é o hardware, e o Grbl que é o software de controle que estará instalado no arduino. Os dois, juntos, viram uma espécie de controlador CNC, que vão mandar os comandos para os drives, o quanto os motores devem virar, e a que velocidade.
Grbl
Grbl é uma fonte livre, aberta, software de alto desempenho para controlar o movimento de máquinas que se movem, que fazem as coisas, ou que fazem as coisas se moverem, e será executado em um Arduino. 
A maioria das impressoras 3D de código aberto têm Grbl em seus corações. Foi adaptado para uso em centenas de projetos, incluindo cortadores de laser, escritores de mão automático, perfuradores furo, grafiteiros e máquinas de desenho aves raras. Devido ao seu desempenho, simplicidade e requisitos de hardware Grbl, cresceu em um fenômeno pouco de código aberto.
Arduino
O Arduino é uma plataforma de prototipagem eletrônica open-source que se baseia em hardware e software flexíveis e fáceis de usar. É destinado a artistas, designers, estudantes e qualquer pessoa interessada em criar objetos ou ambientes interativos. Além da placa, o Arduino conta com uma IDE que pode ser baixada gratuitamente da internet e permite a programação do dispositivo utilizando a linguagem C.
Onde utilizar o Arduino?
O Arduino pode ser utilizado em vários projetos, pois as funções que ele pode oferecer é sentir o estado do ambiente que o cerca por meio da recepção de sinais de sensores e pode interagir com os seus arredores, controlando luzes, motores e outros atuadores. O microcontrolador na placa é programado com a linguagem de programação Arduino, baseada na linguagem Wiring, e o ambiente de desenvolvimento Arduino, baseado no ambiente Processing. 
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Desenvolvimento
Este capítulo reserva-se para a parte de construção do projeto, como foi e como vai ser executado, como foi montado e pensado. Para uma melhor compreensão foi feita divisões entre desenvolvimento mecânico, desenvolvimento elétrico, e desenvolvimento de software. 
Desenvolvimento Mecânico
Essa seção abordará os aspectos construtivos da estrutura de hardware empregada, mais precisamente a estrutura que foi fabricada através de processo metalúrgico.
Para o início do projeto algumas premissas devem ser tomadas, uma delas foi a área de atuação da fresa. Nesse caso optou-sepor uma área de no máximo 500 mm por 500 mm. Esse parâmetro é um dos principais para definição das dimensões do protótipo. A figura a seguir ilustra a protótipo da fresadora usada como referência. 
Figura 9 - Protótipo da fresadora
Para a parte mecânica do projeto (as quais compreendem as laterais da Fresadora, Suportes frontais de traseiros, Base, Mesa, e Apoios laterais) foram desenvolvidos desenhos no programa Solidworks.
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As partes citadas acima foram confeccionadas em MDF, cortadas a primeira instancia em serra de corte de madeira, após este processo, as peças foram fresadas para acabamento em uma fresadora comum disponibilizada pelo Instituto Federal de Guarulhos.
O passo seguinte foi à marcação e furação das peças para serem acopladas umas partes as outras. Usou-se cantoneiras de 2” e parafusos de rosca M5 para a fixação das peças. Fechando o processo de montagem da estrutura.
Os próximos itens a serem acoplados na estrutura foram às guias lineares, pillow blocks, fusos, rolamentos, mancais, acoplamentos e motores de passo.
As guias lineares são seis, duas para cada eixo, fusos foram utilizados três, sendo um para cada eixo, seguindo a lógica de eixos (X, Y, Z). Pilow blocks foram fixados na estrutura e colocados para deslizarem sobre as guias lineares, para estes itens foram utilizadas três peças de cada. Os mancais fixados na estrutura servem para dar suporte aos fusos, compreendendo seis, um para cada extremidade do fuso. Finalizando o processo de montagem da Fresadora Automática, fixaram-se os motores de passo aos fusos por meio de acoplamentos para o mesmo.
Como ponto de partida para o trabalho de implementação da máquina proposta, os seguintes critérios de projeto foram definidos: utilização de componentes de baixo custo, mas que não comprometam as tolerâncias estabelecidas para o projeto. 
Projeto Mecânico da Máquina
O projeto mecânico foi desenvolvido com o auxílio da ferramenta de desenho Solidworks. Porém, antes de realizar o desenho do projeto em si, devem-se estabelecer alguns pré-requisitos, os quais podem ser definidos como:
Máxima deformação elástica;
Tolerância a folgas;
Custos;
Processo de fabricação;
Design e acabamento.
Com base nos fatores que foram levados em consideração no projeto, e pelo fato deste ser apenas um protótipo, tratou-se com maior prioridade os fatores de custo e processo de fabricação de certas peças. Para atender a esses fatores, realizou-se uma pesquisa criteriosa a respeito dos processos de fabricação que pudessem ser terceirizados, levando-se em consideração o custo como fator determinante. Através desta, a solução encontrada para a construção da estrutura principal da máquina foi a utilização de corte em madeira para uma estrutura temporária, ou seja criar peças de madeira para uma fresadora de teste. E quando finalizada, com base em seus mesmos desenhos, desenvolver uma mini fresadora com chapas de aço, e usina-las em um processo de corte com uma máquina jato de agua, e posteriormente união das peças por meio de parafusos, rebites, e soldagem MIG.
Este processo de soldagem foi escolhido porque, primeiramente, dos processos disponíveis para este projeto verificou-se três tipos, sendo eles: TIG, solda a eletrodo, e solda MIG. Neste sentido escolheu-se solda MIG por esta conferir melhores resultados em relação a acabamento e propriedades do processo de solda.
Considerando os processos de fabricação já pré-estabelecidos, exigiu-se a definição das características específicas da máquina, como por exemplo:
Se a mesa de fixação será móvel ou fixa;
Quais guias serão utilizadas;
Qual será o sistema de movimentação (fuso ou correia);
Comprimento e largura da mesa;
Máximo deslocamento longitudinal da mesa ou estrutura em que ficará fresa;
Máximo deslocamento vertical;
Sendo assim, para obter-se uma forma ideal, foram elaborados alguns esboços. A grande dificuldade de elaborar a forma da estrutura deve-se a uma combinação de fatores como: desenvolver as formas com base nos recursos disponíveis, aliar o design e acabamento da máquina com os requisitos mecânicos de tolerância e resistência. Esse processo pode parecer mais simples do que realmente é, na prática, percebeu-se que esta foi uma das partes mais trabalhosas no processo de criação do protótipo. 
Como mencionado, alguns esboços foram elaborados, e a cada esboço criado, foi possível identificar novos erros e, então, corrigi-los. A estrutura do primeiro protótipo foi projetada com recortes de chapas de madeira, portanto, para executar cada recorte. Antes de passar para a execução do projeto, foi verificado se o modelo era viável e se atendia aos fatores de projeto. 
Rolamentos Lineares
A fim de conferir um menor erro, relacionado às incertezas de alinhamento e de deslocamento, foram utilizados rolamentos lineares inseridos em mancais comercialmente chamados de Pillow Blocks. Estes mancais proporcionam um auto alinhamento durante a montagem, já que são fixados lateralmente por quatro parafusos.
Esta forma de separar o sistema em partes independentes, fixadas na montagem através de componentes de fixação, como parafusos, rebites, e outros, pôde assegurar resultados mais satisfatórios para a construção da máquina, uma vez que sua construção foi baseada apenas em ferramentas de baixo custo. 
Figura 7 - Rolamento linear Pillow Block
Guias Lineares
As guias de eixo utilizadas na construção do protótipo proporcionaram ao sistema menores distorções de alinhamento, restringindo as tolerâncias mecânicas da máquina. As guias lineares devem ser utilizadas juntamente com os rolamentos lineares. O constante contato entre o rolamento linear e a guia pode causar desgastes com o tempo. Para retardar este fenômeno é indicado o uso de tratamentos térmicos superficiais nas guias. A empresa Kalatec Automação, fabricante das guias utilizadas, menciona em seu catálogo ter utilizado o tratamento de têmpera por indução, além de outras informações como dureza superficial na faixa de SUJ-2 / S55C, e tolerância diametral h6 (Kalatec, 2013b).
Rolamentos e mancais
Para a seleção dos rolamentos, levaram-se em consideração dois aspectos necessários: um deles é o dimensionamento, de modo que eles pudessem ser acoplados ao protótipo; o outro, e também o aspecto mais importante, é obter um mancal que “elimine” todos os graus de liberdade, com exceção da rotação do eixo. Outros aspectos como vida útil e resistência mecânica foram classificados como fatores secundários. Os elementos de máquinas foram conferidos segundo a funcionalidade no desenho em CAD. Além deste motivo, estes elementos tiveram a necessidade de atenderem aos fatores de projeto tais como custo, tolerância e design. Cabe ressaltar, ainda, que para este trabalho não foi realizado um estudo mais aprofundado relacionado à resistência dos materiais, tendo em vista que seria inviável se aprofundar em um tópico específico, haja vista a diversidade de conteúdo a ser apresentado.
Desenvolvimento Elétrico
O desenvolvimento elétrico foi feito, com base nos drives A4988 e um Arduino, sabendo que só os Arduinos Uno, Nano e Mega podem aceitar e executar o software GRBL.
Ligação Arduino/GRBL
Em primeiro lugar, para ligar os motores de passo, precisa-se dos drives A4988 para alimentar os motores de passo com os pulsos e conecta-lo no controlador Arduino. Os drives terão que dividir o pino Stepper Enable (D8), ou seja, todos os drives vão estar conectados no pino oito do arduino, para que os pinos restantes, tanto os pinos de direção como os pinos de pulso, serão conectados aos respectivos pinos dos drivers. E tendo que certificar-se que todos os drivers e o Arduino compartilham um mesmo comum (negativo), a figura seguinte apresenta a pinagem do arduino com GRBL:
Figura 10 - Pinagem do arduino com GRBL
Nesse projeto o Arduino será responsável por transmitir os comandos para os drivers, como a direção, os passos, e o enable, o drive executa e envia os comandosde passo para o motor, possibilitando maior precisão. A montagem das ligações foi feita inicialmente em uma protoboard, com muita atenção, já que, um jumper posto de forma indevida podia causar um curto no driver ou ao Arduino. 
O excesso de jumpers causou uma serie de duvidas impossibilitando a execução. Viu-se que era necessário adquirir certos bornes para os motores; jumpers menores; e barras de pinos para o drives já que assim não teria o risco de romper seus pinos. Após a nova instalação do software no Arduino, só bastou abrir o software interpretador de código G, que neste trabalho foi escolhido o GRBL Controll, e a atualização do serial begin para 9600, fez-se a conexão com a porta COM encontrada, e já estão protos para uso. 
As ligações feitas no Arduino e nos três drivers de controle A4988, estão disponíveis na Figura seguinte:
Figura 11 - Ligação de arduino e drivers
Desenvolvimento do Software
O hardware escolhido foi o Arduino (Figura 19) por várias razões, a mais importante foi porque, ele é o mais popular na comunidade DIY (do it yourself). Sendo assim, tem-se grande acessibilidade às informações e linhas de desenvolvimentos, além deste ser de baixo custo.
 SHAPE \* MERGEFORMAT ���
Figura 19 – Plataforma de controle Arduino Uno R3. Fonte: Electron-Shop.
No entanto, para esta tarefa, este controlador apresenta algumas limitações, como falta de memória e baixa velocidade de processamento. Sendo assim, o firmware aplicado tem a necessidade de ser suficientemente simples e otimizado.
Seleção do firmware do controlador e protocolo
Como já dito o firmware de controle utilizado foi o interpretador de código G denominado Grbl pelo indiano Simen Svale Skogsrud (2012). Atualmente a maioria das impressoras 3D da comunidade DIY de código aberto têm o Grbl em seus núcleos de processamento. O Grbl é projetado para ser simples. Sendo assim não é uma solução completa para todos os tipos fresagem CNC, mas é um ponto de partida para qualquer um construir uma máquina de 3 eixos tipo cartesiano, fresadora, máquina de corte a laser, impressora 3D, etc. Sua comunicação é feita através da porta USB do Arduino e precisa de um fluxo constante de comandos G, o código então é enviado através de um computador ou qualquer outro meio que possa se comunicar através do protocolo EIA-232.
O funcionamento do Grbl consiste, essencialmente, em dois módulos em execução ao mesmo tempo. O programa principal recebe pela porta USB as linhas de comando (código G), as quais são interpretadas e decompostas em blocos de dados. Cada bloco contém informações de uma trajetório em linha reta, e aceleração e velocidade do movimento. Os blocos são de no máximo 16 blocos (no caso do Arduino 328P). Se o bloco for aceito é retornada uma mensagem ‘ok’. Enquanto o programa principal é executado, o programa secundário é chamado várias vezes por interrupção. Ele controla os motores de passo, enviando pulsos de passo e direção para os drivers dos motores, a partir das informações contidas na fila de blocos.
	Código G
	Descrição do comando
	G0
	Movimento linear rápido
	G1
	Movimento linear com velocidade controlada
	G2
	Movimento em arco, sentido horário
	G3
	Movimento em arco, sentido anti-horário
	G4
	Pausa o movimento de avanço dos eixos pelo tempo especificado
	G17
	Seleção do plano X-Y
	G18
	Seleção do plano X-Z
	G19
	Seleção do plano Y-Z
	G20
	Unidades de medida em polegadas
	G21
	Unidades de medida em milímetros
	G28, G30
	Retorno para posição de origem
	G28.1, G30.1
	Seleção de posição predefinida
	G53
	Outros
	G90
	
	G91
	
	G92
	Compensação de coordenadas
	G93, G94
	Avanço invertido
	M3 / M4
	Liga spindle no sentido horário / anti-horário
	M5
	Desliga o spindle
	M0, M2, M30
	Programa, pausa e finalização.
Tabela 1 – Comandos suportados pelo interpretador Grbl
Programação do software
 
Esta sessão tratará da parte do software do projeto, e como ele funciona em termos de programação. Primeiramente em relação a parte de programação Linguagem C para a execução da CNC, esse trabalho não contem, já que se trata de uma série de bibliotecas instaladas no Arduino que irão executar os comandos enviados e ele durante a operação.
Figura 12 - IDE do arduino com as bibliotecas do GRBL instaladas
A figura apresenta o IDE do Arduino com todas as bibliotecas de controle Grbl instaladas, após esse passo basta conectar o Arduino seja o Uno, Nano, ou Mega, e então ir a exemplos Grbl e compilá-los juntamente no Arduino.
CONTROLADORES ELETRÔNICO 
A parte eletrônica é responsável pela execução e implementação das diretrizes dadas pelo Interpretador. O Controlador utiliza um firmware para transformar as diretrizes que o Interpretador envia a ele e realizar enfim a impressão basicamente ele possui um interpretador de G-code incorporado. No projeto proposto, o controlador utilizado será um Arduíno, mas existem diversos modelos no mercado capazes de exercer a função. 
Biblioteca de GRBL e Controlador dos Drivers 
Com o código G gerado pelo CAM, tudo que precisamos agora é de um interpretador. Existem máquinas profissionais inclusive com o interpretador embutido no hardware, mas no caso das versões mais econômicas, é comum um software em operação no PC convertendo o código G em pulsos para o driver. Os programas mais usados seria o Universal G-código Sender, Cavalete, GRBLweb, GrblPanel, grblControl, Mach que também tem uma versão demo limitada por número de linhas do código G que podem ser interpretadas. Uma vez o programa configurado com os parâmetros dos motores dos três eixos ele está apto a controlar propriamente a máquina, bastando alimentá-lo com o programa, o código G gerado pelo CAM pode ser carregado. 
Como Instalar GRBL no Arduino sem o seu IDE
Primeiro, conecte seu Arduino em qualquer porta USB do seu computador com o Windows e, em seguida, determinar a porta COM designada do seu Arduino.
Para determinar a porta COM do Arduino:
Windows XP: clique com o botão direito em "Meu Computador", selecione"Propriedades", selecione "Gerenciador de Dispositivos".
Windows 7: Clique em "Iniciar" -> clique com o botão direito "Computador" -> Selecione "Gerenciar" -> Selecionar "Device Manager" no painel esquerdo
Na árvore, expanda "Portas (COM & LPT)"
Seu Arduino será a porta USB série (COMX), onde "X" representa o número COM, por exemplo COM6.
Se houver várias portas seriais USB, clique direito cada um e verificar o fabricante, o Arduino será "FTDI".
Para sinalizar uma hex grbl a um Arduino:
Faça o download e extrair Xloader.
Abrir Xloader e selecione a porta COM do Arduino no menu no canto inferior esquerdo para baixo.
Selecione o dispositivo apropriado na lista suspensa intitulado "Dispositivo".
Verifique se Xloader definir a taxa de transmissão correta para o dispositivo: 57600 para Duemilanove / Nano (ATmega 328) ou 115200 para Uno (ATmega 328).
Agora use o botão de navegação no canto superior direito do formulário para procurar o arquivo hex grbl.
Depois que o arquivo hex grbl é selecionada, clique em "Fazer upload"
Depois de clicar em upload, você verá o RX / TX luzes selvagem indo em sua Arduino. O processo de carregamento geralmente leva cerca de 10 segundos para terminar. Depois de concluído, uma mensagem será exibida no canto inferior esquerdo da Xloader dizendo quantos bytes foram enviados. Se houve um erro, ele iria mostrar em vez do total de bytes enviados. 
Como carregar GRBL no Arduino
Graças às grandes pessoas que trabalham no Arduino IDE, tem tudo que você precisa para compilar GRBL incluído em seu software pacote. Este método compila o código-fonte em um novo hex e automaticamente carrega-lo a um Arduino. Você não pode piscar diretamente um arquivo. hex pré-compilados através da interface IDE. 
NOTA: Antes de começar, certifique-se de que qualquer instalação mais antiga do GRBL foi completamente removido do Arduino IDE.
Faça o downloaddo código-fonte Grbl (v0.9i) clicando no ZIP baixar botão no lado imferior direito da pagina inicial, uma vez baixado, descompacte-o e terá uma pasta chamada grbl-master, usando a versão mais recente do Arduino IDE carregue Grbl no Arduino IDE como uma biblioteca, a partir dai é lançado o Arduino IDE, clique no esboço do menu drop-down, navegue até que incluem Biblioteca e em seguido clique em adicionar .Zip biblioteca, notando que esta ainda funciona com uma pasta. Selecione o Grbl pasta dentro do grbl-master pasta quando solicitado a selecionar uma pasta de biblioteca que você gostaria de adicionar. A pasta correta única contém os arquivos de origem e um diretório de exemplo. Pode demorar alguns segundos para o Arduino IDE importá-lo. Abra o exemplo GrblUpload Arduino, clique no arquivo no menu suspenso para baixo, navegue até exemplos: Grbl e selecione GrblUpload. Necessário compilar e fazer o upload para o seu Grbl Arduino, ligue o seu Arduino Uno para o seu computador, certifique-se de sua placa é definida para o Arduino Uno na Tool: Board menu e a porta serial é selecionado corretamente no Tool-> Porta serial, clique no carregamento, e Grbl deve compilar para o seu Arduino.
GRBL Controller
Grbl Controlador é um software que é projetado para enviar G-code para máquinas CNC, como fresadoras CNC.  Ele só precisa dar ao usuário uma boa maneira de obter comandos, qualquer controlador que estão usando. É otimizado para o Arduino para controlar escudos Grbl. 
Grbl controlador é escrito usando as bibliotecas cross-platform Qt. Ele também recebe alguma ajuda do QextSerialPort biblioteca para simplificar a escolha da porta serial USB correto.
Interpretação do código G
Transcrição do Código Textual para Código Numérico: É a parte do código responsável por transformar o código em formato de texto para formato numérico, desta forma criou-se uma matriz numérica de duas dimensões onde uma dimensão é o número da linha do código e a outra são os parâmetros e tipo do código numa sequência fixa expressa da seguinte maneira.
Interpretação de Funções do Código G: O Software realiza interpretações das funções antes de agrupadas na matriz funções como G02, G03, G51, G90 entre outras que precisam ser processadas antes de serem encaminhadas para o controlador.
Transcrição do Código Textual para Código Numérico: Esta tarefa executa a interpretação numérica da matriz para linhas de comandos textuais que posteriormente serão enviadas para o hardware de controle da máquina.
Figura 13 - Interface do software GRBL controller
Interface gráfica
A interface gráfica propriamente dita é a parte do software onde se agregou maior importância devido aos objetivos que foram estabelecidos, onde deverá se priorizar a facilidade de utilização pelo usuário. 
Controle Manual: O controle manual pode ser executado de duas formas, uma delas é através do mouse, onde o usuário deverá clicar no espaço 3D da interface gráfica. A outra forma de controlar a máquina é pelo teclado. 
De controle a interface possui controles na barra de ferramentas onde o usuário pode ativar propriedades como velocidade e aceleração de avanço para o controle manual bem como níveis de velocidade do mandril (spindle).
Ferramentas de Edição: Para que o usuário possa editar o código de forma mais intuitiva foi criado um menu de ferramentas CAD onde usuário pode inserir formas como: linha, arco, círculo, retângulo, polígonos e etc. O código G em sua forma textual é automaticamente atualizado de acordo com as alterações gráficas executadas.
Parada de Emergência: A máquina possui três formas de parada pelos botões gráficos de “stop”, “pause” e “e-stop” sendo que este último, possui um atalho no teclado (Alt+Enter). O botão stop tem a função de parar a máquina e interromper o ciclo em operação, o botão pause tem a função de parar a máquina, porém não cancela o ciclo em operação, de forma que quando o usuário reiniciar a execução, m´quina retornara na situação onde tinha parado. E por último o botão e-stop é um botão de emergência assim como especificado pela norma EN-292-2, ele atua de forma mais simples possível desligando a alimentação parte de potência, porém ainda é um comando por softwares sendo assim ainda é importante ter um botão físico no painel para desligamento seguro.
Visualização 3D: Desenvolvida pela biblioteca gráfica Opengl visualização 3D tem a função de reproduzir a trajetória exata da ferramenta e também tem o objetivo de mostrar previamente qual será a trajetória que será executada. A visualização tem funções de pan para desloque a câmera no plano de visualização, também tem a função de rotação e zoom que pode ser executada pelo mouse ou pelo teclado.
Gestão de Arquivos: Tem a função de abrir importar e exportar arquivos para as diversas extensões existentes de código G.
Posicionamento da Peça: Estas ferramentas possibilita o posicionamento do código G por completo, isto pode ser feito de duas maneira, pelas ferramentas “Move”, “Scale” e “Rotate” onde o usuário irá inserir os respectivos dados manualmente em cada campo, ou pode ser feito utilizando-se da ferramenta “SmartPosition” onde o usuário ira movimentar a máquina em dois pontos distintos, e os campos mencionados antes serão atualizados para que o código se enquadre entre os dois pontos fornecidos.
�
Conclusões
 Este trabalho permitiu conhecer todos os problemas que envolvem um projeto. Há muitas tecnologias disponíveis aplicáveis ao projeto, sendo que cada uma possui suas próprias desvantagens e vantagens. Como conclusão deste trabalho pode-se comentar sobre os objetivos alcançados na construção do projeto, tais como, o custo inferior comparado ao das fresadoras que estão no mercado, tendo em vista que uma máquina do mesmo porte no Brasil custa mais de R$ 7 mil reais e no projeto desenvolvido foi desembolsado apenas 885,69 reais.
Já em relação à construção do protótipo, o projeto foi realizado em um período curto, mas proveitoso. Além disso, para a conclusão do protótipo foi demandado um tempo de aproximadamente três meses, apesar deste dado não ser totalmente realista, pois o projeto não foi executado constantemente durante todo este tempo. Avaliando as características do processo é possível concluir que o método ainda está em fase de aprimoramento. O aperfeiçoamento das propriedades mecânicas e diversidade de materiais oferecem potencial significativo para que o processo possa se expandir no futuro. Esse projeto fica aberto para uma constante melhoria e aperfeiçoamento na estrutura funcional do protótipo propondo novas soluções que possam ser ainda mais viáveis e econômicas podendo trazer ao mesmo tempo um melhor desempenho para o projeto, assim como uma melhoria na interação com usuário, melhoria na aparência da máquina e na segurança do operador.
A seguir estão listados os componentes e preços:
	
	
	
	
	Componente
	Valor
	Quantidade
	Total item
	Barra Roscada
	R$ 20,00
	2
	R$ 40,00
	Pillow Block
	R$ 19,25
	12
	R$ 231,00
	Mancal
	R$ 15,99
	6
	R$ 95,94
	Guia Linear
	R$ 23,00
	2
	R$ 46,00
	Rolamento
	R$ 19,00
	3
	R$ 57,00
	Arduino
	R$ 40,00
	1
	R$ 40,00
	Fonte
	R$ 22,00
	1
	R$ 22,00
	Driver de potência
	R$ 40,00
	1
	R$ 40,00
	Motor de Passo
	R$ 10,00
	3
	R$ 30,00
	Porca de 1/2 "
	R$ 0,25
	15
	R$ 3,75
	Mini Furadeira
	R$ 30,00
	1
	R$ 30,00
	Cabo Flexível de 1,0mm
	R$ 250,00
	1
	R$ 250,00
	
	
	
	
	
	
	Total
	R$ 885,69
	
	
	
	
�
REFERÊNCIAS
Websites: 
PROJETO FRESADORA CNC – LABORATÓRIO DE GARAGEM. Disponível em: < http://labdegaragem.com/forum/topics/projeto-fresadora-cnc-e?commentId=6223006%3AComment%3A23438 >. Acesso em: 20/Novembro/2010.
GRBL – GITHUB. Disponível em: <https://github.com/grbl/grbl>.
GERADORES GCODE. REPLICATORG. Disponível em: 
< http://replicat.org/generators >.
ARDUINO MINI CNC. DESIGNOTECA. Disponível em:
< http://www.designoteca.com/designs/785 >. Acesso em: 31/Janeiro/2014.
FRESADORADIDATICA DE PEQUENO PORTE. REPOSITORIO DA AUTOMAÇÃO. Disponível em: 
< https://automacaoifrsrg.wordpress.com/2013/08/16/fresadora-didatica-de-pequeno-porte/ >. Acesso em: 16/Agosto/2013.
FRESADORA/ ROUTER CNC COM ARDUINO. FAZEDORES. Disponível em: 
< http://forum.fazedores.com/t/fresadora-router-cnc-com-arduino/212 >. Acesso em: 02/Julho/2014.
GRBL ARDUINO BIBLIOTECA. PROTONEER.CO.NZ. Disponível em: 
<http://blog.protoneer.co.nz/grbl-arduino-library/>. Acesso em: 15/Março/2015.
CONTROLE DO MOTOR DE PASSO BIPOLAR COM O DRIVER A4988. ARDUINO E CIA. Disponível em: 
< http://www.arduinoecia.com.br/2015/03/controle-motor-de-passo-bipolar-driver-A4988.html >. Acesso em: 31/Março/2015.
�
APÊNDICES
Neste item será apresentado os desenhos desenvolvidos a partir do nosso projeto mecânico físico.
�
�
​​​​​
�
ANEXOS
M
D
 200 
 150 
 100 
 47,10 
 47,10 
 
5
 x 4 
 170 
 
12
 
 
12
 
 
12
 
 21 
 9 
 450 
 15 
Lateral do Motor
PESO: 
A4 
FOLHA 1 DE 1 
ESCALA:1:5
DES. Nº
TÍTULO: 
REVISÃO 
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO
MATERIAL:
DATA
ASSINATURA
NOME
DEBUR AND 
BREAK SHARP 
EDGES 
ACABAMENTO:
SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
ACABAM. SUPERFÍCIE:
TOLERÂNCIAS: 
 LINEAR: 
 ANGULAR: 
QUALID
MANUF. 
APROV. 
VERIF. 
DES. 
 600 
 60 
 20 
 45 
 60 
 45 
 37 
 65 
 100 
 20 
 
 
8
 
 
8
 
 
6
 
 
8
 
 
8
Lateral X
PESO: 
A4 
FOLHA 1 DE 1 
ESCALA:1:10
DES. Nº
TÍTULO: 
REVISÃO 
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO
MATERIAL:
DATA
ASSINATURA
NOME
DEBUR AND 
BREAK SHARP 
EDGES 
ACABAMENTO:
SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
ACABAM. SUPERFÍCIE:
TOLERÂNCIAS: 
 LINEAR: 
 ANGULAR: 
QUALID
MANUF. 
APROV. 
VERIF. 
DES. 
 100 
 200 
 150 
 27 
 60 
 70 
 450 
 158 
 
12
 
 
12
 
 
12
 
 15 
Lateral
PESO: 
A4 
FOLHA 1 DE 1 
ESCALA:1:5
DES. Nº
TÍTULO: 
REVISÃO 
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO
MATERIAL:
DATA
ASSINATURA
NOME
DEBUR AND 
BREAK SHARP 
EDGES 
ACABAMENTO:
SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
ACABAM. SUPERFÍCIE:
TOLERÂNCIAS: 
 LINEAR: 
 ANGULAR: 
QUALID
MANUF. 
APROV. 
VERIF. 
DES. 
 47,10 
 45 
 60 
 65 
 37 
 20 
 45 
 60 
 
5
 x 4 
 600 
 
 
8
 
 
8
 
8
 
 
8
 
 
 
8
 
 
8
 
 
8
 
 
8
 
 
6
 
6
 
 
 
20
 100 
 20 
Lateral Motor X
PESO: 
A4 
FOLHA 1 DE 1 
ESCALA:1:10
DES. Nº
TÍTULO: 
REVISÃO 
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO
MATERIAL:
DATA
ASSINATURA
NOME
DEBUR AND 
BREAK SHARP 
EDGES 
ACABAMENTO:
SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
ACABAM. SUPERFÍCIE:
TOLERÂNCIAS: 
 LINEAR: 
 ANGULAR: 
QUALID
MANUF. 
APROV. 
VERIF. 
DES. 
 20 
 17 
 100 
 20 
 550 
 
 
8
 
 
8
Sup. Later. Eixo X
PESO: 
A4 
FOLHA 1 DE 1 
ESCALA:1:5
DES. Nº
TÍTULO: 
REVISÃO 
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO
MATERIAL: 
DATA
ASSINATURA
NOME
DEBUR AND 
BREAK SHARP 
EDGES 
ACABAMENTO:
SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
ACABAM. SUPERFÍCIE:
TOLERÂNCIAS: 
 LINEAR: 
 ANGULAR: 
QUALID
MANUF. 
APROV. 
VERIF. 
DES. 
 
6
 x 8 
 
 x 2 
8
 9 
 32 
 15 
 17 
 15 
 18,25 
 60 
 20 
 140 
 
14
 
 
 x 6 
10
Suporte Guias Z
PESO: 
A4 
FOLHA 1 DE 1 
ESCALA:1:2
DES. Nº
TÍTULO: 
REVISÃO 
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO
MATERIAL:
DATA
ASSINATURA
NOME
DEBUR AND 
BREAK SHARP 
EDGES 
ACABAMENTO:
SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
ACABAM. SUPERFÍCIE:
TOLERÂNCIAS: 
 LINEAR: 
 ANGULAR: 
QUALID
MANUF. 
APROV. 
VERIF. 
DES. 
 
6
 x 8 
 
 x 2 
8
 15 
 17 
 15 
 32 
 18,25 
 9 
 51,75 
 20 
 60 
 
10
 x 6 
 
 
20
 140 
Sup. Guias Motor Z
PESO: 
A4 
FOLHA 1 DE 1 
ESCALA:1:2
DES. Nº
TÍTULO: 
REVISÃO 
NÃO MUDAR A ESCALA DO DESENHO
MATERIAL:
DATA
ASSINATURA
NOME
DEBUR AND 
BREAK SHARP 
EDGES 
ACABAMENTO:
SE NÃO ESPECIFICADO:
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
ACABAM. SUPERFÍCIE:
TOLERÂNCIAS: 
 LINEAR: 
 ANGULAR: 
QUALID
MANUF. 
APROV. 
VERIF. 
DES. 
Inicio
Fim
Desenvolvimento de um Projeto em um CAD
Transferência do Arquivo CAD para um CAM
Configuração no Programa CAM e Conversão para G-Code
Carrega o G-Code pra um Interpretador
O Arduino recebe o Arquivo do Interpretador
O Arduino executa os Comandos
Não
Sim
Os Motores recebem os pulsos e executam a operação
Os Drives recebem as informações e transmitem os Pulsos para os Mores de Passo
O Arduino Transmite dados para os Drives