corrosao_concreto_armado

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UNIVERSIDADE DA AMAZÔNIA – UNAMA 
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA – CCET 
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
 
 
CORROSÃO DE ARMADURA EM ESTRUTURAS DE 
CONCRETO ARMADO 
 
 
 
 
 
 
ABÍLIO PINHEIRO BOTELHO 
DAVID DA SILVA E SILVA 
 
 
 
 
 
 
 
Belém – PA 
2008 
 
UNIVERSIDADE DA AMAZÔNIA - UNAMA 
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA - CCET 
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
 
 
CORROSÃO DE ARMADURA EM ESTRUTURAS DE CONCRETO 
ARMADO 
 
 
 
ABÍLIO PINHEIRO BOTELHO 
DAVID DA SILVA E SILVA 
 
 
 
 
Orientador: PROFº. MSC. JOSÉ ZACARIAS R. S. JUNIOR 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado 
como exigência parcial para obtenção do título 
de Engenheiro Civil, submetido à banca 
examinadora do Centro de Ciências Exatas e 
Tecnologia da Universidade da Amazônia. 
 
 
Belém – PA 
2008 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de curso submetido á coordenação do curso de 
Engenharia Civil do Centro de Ciências Exatas e Tecnológica da Universidade da 
Amazônia, como parte do requisito para obtenção do titulo de Engenheiro Civil, 
sendo considerado satisfatório e APROVADO em sua forma final pela banca 
examinadora existente. 
 
 
 BANCA EXAMINADORA 
 
 
 
_________________________________________ 
Prof. Msc. José Zacarias Rodrigues da Silva Júnior 
Engenheiro Civil, Msc. Engenharia 
Professor – Orientador – DET/CCET – UNAMA 
 
 
 
 
 
________________________________________________ 
Prof. Msc. Evaristo Clementino Rezende dos S. Junior 
Engenheiro Civil, Msc. Engenharia 
 (EXAMINADOR INTERNO) 
 
 
 
________________________________________________ 
Prof. Msc. Arshimino Cardoso Athayde Neto 
Engenheiro Civil, Msc. Engenharia 
 (EXAMINADOR EXTERNO) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
Em primeiro lugar a DEUS por me 
conceder a graça divina da vida, e ter me dado 
coragem para superar todos os obstáculos que 
apareceram durante os cinco anos de vida 
acadêmica. 
Aos meus filhos Rafael, Breno e Bruno. O 
amor que tenho por eles e o desejo de dar a 
eles um futuro melhor fizeram com que todos 
os obstáculos fossem superados. 
A minha família que sempre me apoiou nos 
momentos mais difíceis da minha vida, em 
especial a meu PAI e a minha MÂE. 
Aos meus irmãos JOÂO e MARIA JOSÉ 
que fizeram com que este sonho se realiza-se 
financeiramente e moralmente. 
 
Abílio Pinheiro Botelho 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
A todos que passaram pela minha vida, 
nesses cinco anos de universidade e que 
mesmo sem saber, me ensinaram mais do que 
posso dizer em palavras e ações. 
Agradeço aos meus pais por 
absolutamente tudo. Dos erros e acertos, em 
tudo que eles me ajudaram a ser quem eu sou 
hoje. A minha namorada, em tudo que ela me 
ajudou e tem me ajudado até aqui. Quando 
mais precisei dela, estava sempre ali do meu 
lado, disposta a me socorrer. Com seu afeto, 
seu carinho e principalmente por sua paciência 
e sabedoria. 
E claro, dedicar e agradecer ao todo 
poderoso, o criador de todas as coisas, DEUS, 
que sempre esteve comigo nos momentos mais 
difíceis que passei em minha vida. 
 
David da Silva e Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DEDICATÓRIA 
 
 
A Deus, por nos guiar nessa longa jornada 
e nos ter dado sabedoria. 
Aos nossos familiares pela paciência, 
compreensão, carinho e dedicação durante 
todo o decorrer de nosso estudo. 
Ao Professor Msc. José Zacarias Rodrigues 
da Silva Júnior, orientador deste estudo, pelo 
seu empenho e dedicação para construção 
deste trabalho. 
Aos nossos amigos de curso que 
contribuíram para a realização deste estudo. 
 
 
 
 
Abílio Pinheiro Botelho & David da Silva e Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
Este trabalho expõe os resultados de pesquisa realizada no trapiche da cidade 
de Magalhães Barata, localizada na zona do salgado, no estado do Pará. 
Fundamentados em sólido referencial teórico e em trabalho de campo, 
avaliamos e comprovamos que determinados procedimentos, como a não 
utilização de inibidores de corrosão e a falta de estudos sobre o local de onde se 
vai construir, podem interferir na vida útil da estrutura, causando assim o 
aceleramento do ataque corrosivo. 
 
Palavras chaves: Corrosão, inibidores e estruturas de concreto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO 15 
1.1 - Tema em Estudo 15 
1.2 – Justificativa 15 
1.3 – Problemática 16 
1.4-Objetivos: 16 
1.4.1-Geral: 16 
1.4.2-Específico: 16 
2-REFERENCIAL TEÓRICO 17 
2.1 - Referências históricas 17 
2.2 – Mecanismos de Corrosão nas Armaduras em concreto 18 
2.3 - Vida Útil 18 
2.4 - Visões de Durabilidade 20 
2.5 - Qualidades do Concreto de Cobrimento 21 
2.6-Patologia do Concreto Armado (oxidação do ferro) 21 
2.7-Ação dos Cloretos (Cl) 22 
2.8-Carbonatação 24 
2.9 – Corrosão 29 
2.10 - Agressividade química 35 
2.11 – Sintomas 37 
2.12 – Diagnósticos 40 
2.13 - Aumento de volumes 41 
2.14 – Disgregação 42 
2.15 – Fissuração 42 
2.16 - Métodos do controle da corrosão 43 
2.16.1-Inibidores de corrosão 43 
2.16.1.1- Inibidor seguro 46 
2.16.1.2- Inibidor perigoso 46 
2.16.1.3- Inibidores Anódicos 47 
2.16.1.3.1- Nitritos 48 
2.16.1.3.2- Cromatos 48 
2.16.1.3.3- Orto-fosfatos 49 
2.16.1.3.4- Silicatos 49 
2.16.1.3.5- Nitrito 49 
2.16.1.3.6- Nitrito de cálcio 50 
2.16.1.4- Inibidores catódicos 51 
2.16.1.5- Inibidores mistos 52 
2.16.1.6- Inibidores a base de amina 53 
3-EXPERIMENTO 54 
3.1- Confecção dos corpos de prova 57 
3.2- Ensaios de Indução a Corrosão 59 
3.3-Cloretos 60 
3.4-Ensaio de Difusão de Cloretos 62 
 
4- ENSAIOS REALIZADOS 64 
4.1-Materiais utilizados no experimento 64 
4.2-Inspeção e diagnostico 64 
4.3-Carbonatação 65 
4.4-Concreto exposto a uma solução de fenolftaleína 66 
4.5-Cálculo da velocidade de carbonatação 67 
4.6-Ensaio de difusão de cloretos 69 
4.7-Difusão de Cloretos 68 
4.8-Potenciais de corrosão 69 
5-RESULTADOS E DISCURSSÕES 72 
5.1-Ensaio de Carbonação 75 
5.2-Ensaio de perda de Massa 75 
6-CONSIDERAÇÕES FINAIS 76 
REFERÊNCIAS 77 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1: Esquema do processo de corrosão do aço 20 
no concreto. (TUUTTI, 1980). 
Figura 2: Distribuição do tamanho de poros na pasta de cimento 23 
endurecido. (CASCUDO,1997). 
Figura 3: Representação esquemática de carbonatação parcial 26 
do concreto, com poros totalmente secos .(CASCUDO, 1997). 
Figura 4: Representação esquemática de carbonatação 26 
parcial do concreto, saturado em água. (CASCUDO – 1997). 
 
 
Figura 5 Representação esquemática de carbonatação parcial 27 
do concreto. Com poros parcialmente preenchidos com água (concreto com U.R. 
normal do ambiente). (CASCUDO – 1997). 
 
 
Figura 6: Grau de carbonatação em função da umidade 28 
 relativa do ambiente .(CASCUDO,1997). 
 
 
Figura 7: Teste de carbonatação no concreto armado com solução 28 
de fenolftaleína. (HORMIGONELABORADO.COM).Figura 8: Estrutura de concreto com fissuras causadas 30 
 pela expansão. (HORMIGONELABORADO.COM). 
 
 
Figura 9: Ilustra formação de ferrugem na estrutura de 31 
concreto .(PROTECTO.COM. BR). 
 
 
Figura 10: Ilustra carbonatação na estrutura de concreto 31 
armado, atingindo a armadura. (PROTECTO.COM. BR). 
 
 
Figura 11: Corrosão uniforme. (HOMIGONELABORADO.COM). 32 
 
 
Figura 12: Corrosão do tipo puntiforme sob forma de 32 
pites. (JOSÉ R. S. PACHA). 
 
 
Figura 13: Laje apresentando manchas que caracterizam a 33 
presença de magnetita. (JEFFERSON MAIA LIMA). 
 
 
Figura 14: Gráfico que ilustra os volumes relativos do 34 
ferro e alguns de seus produtos de corrosão. (CASCUDO, 1997). 
 
 
Figura 15: Pilar atingido por ataque químico 36 
expansivo. (ANDRADE, 1992). 
 
 
Figura 16: Pilar atingido por sulfatação 1. 36 
(HORMIGONELABORADO.COM). 
 
 
Figura 17: Estrutura atingida por sulfatação 2. 37 
(HORMIGONELABORADO.COM). 
 
 
Figura 18: Estrutura atingida por sulfatação 3. 37 
(HORMIGONELABORADO.COM). 
 
 
Figura 19: Disgregação em estrutura de concreto 38 
armado. (Jefferson Maia Lima). 
 
 
Figura 20: Disgregação causada por incêndio. 38 
(HORMIGONELABORADO.COM). 
 
 
Figura 21: Desagregação de uma estrutura de concreto armado 39 
causada por ataque 
químico expansivo. (ANDRADE – 1992). 
 
 
Figura 22:modificações efetuadas por cada tipo de 46 
 inibidor.ARANHA (1994). 
 
 
Figura 23:Ilustra o portal de entrada do trapiche. 54 
 
 
Figura 24:O trapiche e sua extensão. 55 
 
 
Figura 25: Estrutura do trapiche observou que se 55 
encontra em processo de corrosão. 
 
 
Figura 26:Ferragem do trapiche em processo de deterioração 56 
 
 
Figura 27:Estrutura do trapiche vista em outro ângulo. 56 
 
 
Figura 28:Barras de aço do tipo CA-50 Ø 12,5 mm (½”) 57 
e 10 mm (3/8”). 
 
 
Figura 29:Forma retangular 58 
, com dimensões de 10 x10x40 cm. 
 
Figura 30:Forma retangular do corpo de prova com as 58 
barras de aço. 
 
 
Figura 31: Forma retangular do corpo de prova com barras 59 
 de aço e concreto PR 
 
 
Figura 32:Frente de penetração de cloretos 61 
(NT BUILD 492, 2000). 
 
 
Figura 33:Distinção entre as colorações apresentadas quando 63 
aplicado o método de aspersão de nitrato de prata, indicando ausência de cloretos 
livres (a) e cloretos livres (b). 
 
 
Figura 34 : Materiais utilizados no experimento. 64 
 
 
Figura 35: Espessura de cobrimento. 65 
 
 
Figura 36: Fenolftaleína aplicada no concreto. 66 
 
 
Figura 37: Medição com paquímetro do concreto com 66 
fenolftaleína 
 
 
Figura 38 :Resultados dos ensaios de profundidade de 68 
carbonatação 
 
 
Figura 39: Esquema do método de ensaio para medir o 70 
 potencial de corrosão. 
 
 
Figura 40 :Indicações das percentagens de área branca 72 
nas amostras de referência (0% de cloretos incorporados). MONTEMOR (2000). 
 
 
Figura 41 :Indicações das percentagens de área branca nas 73 
amostras com 0,2% de cloretos incorporados à mistura .MONTEMOR (2000). 
 
Figura 42:Indicações das percentagens de área branca nas 73 
amostras com 0,4% de cloretos incorporados à mistura .MONTEMOR (2000). 
 
 
Figura 43: Indicações das percentagens de área branca nas 74 
amostras com 2,0% de cloretos incorporados à mistura .MONTEMOR (2000). 
 
 
Figura 44: Indicações das percentagens de área branca nas 74 
amostras com 2,0% de cloretos incorporados à mistura .MONTEMOR (2000). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 – Conteúdo de cloreto limite proposto por diversas normas 24 
% em relação á massa de cimento (Cascudo, 1997). 
Tabela 2 – Principais sintomas da patologia (BAUER , 2005). 40 
 
Tabela 3 – Traços de concretos, relação água / cimento,consumo em kg e 57 
porcentagem de água. 
Tabela 4 – Designação dos cloretos em relação à coloração dos corpos- 63 
de-prova. 
Tabela 5 - Valor do pH do concreto e coloração, com adição a 67 
fenoftaleína. Cascudo (1992,p76). 
Tabela 6 - Resultado dos ensaios de profundidade de carbonatação. 68 
Tabela 7 - Teor limite de cloretos proposto por diversas normas. 69 
Tabela 8 – Probabilidades de ocorrência da corrosão. 71 
Tabela 9 – Resultado dos ensaios de corrosão. 71 
 
 
 
 
 
1-INTRODUÇÃO 
 
1.1-Tema em Estudo 
 
O profissional de engenharia civil se vê diante de um problema de corrosão de 
armaduras nas estruturas de concreto armado. Pode-se justificar e explicar o 
porquê de uma estrutura corroída, quando tantas outras (em tudo semelhante e 
similar) não são apresentados os problemas. A corrosão de armaduras é a principal 
manifestação patológica em estruturas de concreto deste final de século. A 
incidência cada vez mais constante do fenômeno aliado aos altos custos que 
envolvem a deterioração do material e o risco de comprometimento da estabilidade 
estrutural é prova disso (HELENE, 1997). 
Pode-se levar em conta também que antigamente as estruturas eram mais 
robustas com as espessuras de cobrimento mais elevada proporcionando à 
estrutura de concreto um caráter mais protetor. Com o passar do tempo, a 
evolução dos métodos de cálculos passou a conceber estruturas cada vez mais 
esbeltas e, na maioria dos casos significativamente menos duráveis. No Brasil, a 
situação é particularmente grave porque suas principais cidades estão localizadas 
em regiões litorâneas, submetidas à ação agressiva da atmosfera marinha, ou 
ambiente urbano industrial, sujeitos a intensa poluição (DAL MOLIN, 1988). 
Desde a fase de projeto e durante sua vida útil, as estruturas de concreto 
estão sujeitas a alguns fatores agressivos e comprometedores de sua durabilidade 
e estabilidade. Porém, é possível minimizar tais problemas ainda na fase de 
projeto, tomando cuidados com a escolha de material de boa qualidade para ser 
usado na execução da obra, bem como sua proteção e manutenção (BAUER, 
2005). 
 
1.2-Justificativa 
 
A corrosão de armaduras é a principal manifestação patológica em 
estruturas de concreto, deste final de século (HELENE, 1993). A incidência cada 
vez mais constante deste fenômeno aliada aos altos custos envolvidos para a 
recuperação do material, e o risco de comprometimento da estabilidade estrutural 
nos leva a pensar em uma pesquisa que mostre resultados positivos em relação à 
diminuição da corrosão, assim como demonstrar que a utilização de produtos anti-
corrosivos, podem não somente evitá-la como aumentar a vida útil da estrutura. 
 
1.3-Problemática 
 
O interesse em desenvolver esse estudo surgiu a partir do momento que 
tivemos contato com o trapiche da cidade de Magalhães Barata, localiza na zona 
de salgado, no estado do Pará, onde observamos que o mesmo encontra-se com 
as estruturas em processo corrosivo avançado. 
A partir dessa observação surgiu interesse em desenvolver o tema, nos 
aprofundarmos nas seguintes hipóteses: a utilização de inibidores de corrosão 
pode combater e até evitar a deterioração da armadura por um período de tempo 
bem superior do que o da estrutura (trapiche) por nós escolhida como objeto de 
estudo. 
 
1.4-Objetivos 
 
1.4.1-Geral: 
 
Mostrar alguns meios de combater a corrosão, principal causadora da 
destruição das estruturas de concreto armado. 
 
1.4.2-Específico: 
 
Pesquisar as causas e conseqüências da deteriorização da estrutura de 
concreto. 
Expor que o custo - beneficio deve-se levar em conta, para que a estrutura 
de concreto possa ter mais proteção e durabilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
2-REFERENCIAL TEÓRICO 
 
2.1-Referências históricas 
 
O código de Hamurabique data de 1800 a.C. continha cinco regras básicas 
à forma encontrada na época para diminuir os acidentes na construção. 
 
· Se um construtor fizer uma casa para um homem e não a fizer firme, 
e seu colapso causar a morte do dono da casa, o construtor deverá morrer; 
· Se o colapso causar a morte do filho do dono da casa, o filho do 
construtor deverá morrer; 
· Se causar a morte de um escravo do proprietário da casa, o 
construtor deverá dar ao proprietário um escravo de igual valor; 
· Se a propriedade for destruída, o construtor deverá restaurar o que foi 
destruído por sua própria conta; 
· Se o construtor fizer a casa e esta casa não seguir as especificações, 
e uma parede cair, o construtor reconstruirá a parede por sua conta. 
O fato é que não se tem notícias que comprovaram a eficácia do código no 
combate ou redução de acidentes, mas certamente diminuiu o número de maus 
construtores e eliminou a possibilidade de repetição continua dos mesmos 
acidentes. 
Em 1919, a AREA (American Railwag Engeneering Association) publicou 
acidentes de construção de concreto cuja classificação das causas se deu na 
seguinte ordem: 
1. Cálculo impróprio; 
2. Erro na escolha dos materiais; 
3. Erros de mão de obra; 
4. Carregamento prematuro ou remoção das fôrmas e escoramentos 
antes do completo endurecimento do concreto; 
5. Insuficiência de fundações; 
6. Incêndios. 
 
2.2 – Mecanismos de Corrosão nas Armaduras em concreto 
 
Pode-se definir corrosão como a interação destrutiva de um material com o 
ambiente, seja por reação química, ou eletroquímica. Basicamente, são dois os 
processos principais de corrosão que podem sofrer as armaduras de aço para 
concreto armado: a oxidação e a corrosão propriamente dita. 
Por oxidação entende-se o ataque provocado por uma reação gás-metal, com 
formação de uma película de óxido. Este tipo de corrosão é extremamente lento à 
temperatura ambiente e não provoca deterioração substancial das superfícies 
metálicas, salvo se existirem gases extremamente agressivos na atmosfera. 
Por corrosão propriamente dita entende-se o ataque de natureza 
preponderantemente eletroquímica, que ocorre em meio aquoso. A corrosão 
acontece quando é formada uma película de eletrólito sobre a superfície dos fios ou 
barras de aço. Esta película é causada pela presença de umidade no concreto, 
salvo situações especiais e muito raras, tais como dentro de estufas ou sob ação 
de elevadas temperaturas (> 80°C) e em ambientes de baixa umidade relativa 
(U.R. < 50%). Este tipo de corrosão é também responsável pelo ataque que sofrem 
as armaduras antes de seu emprego, quando ainda armazenadas no canteiro. É o 
tipo de corrosão que o engenheiro civil deve conhecer e com a qual deve se 
preocupar. É melhor e mais simples preveni-la do que tentar saná-la depois de 
iniciado o processo. 
 
2.3-Vida Útil 
 
Os termos vida útil e durabilidade estão tão próximos que, por vezes, são 
utilizados de maneira equivocada. A durabilidade é uma qualidade da estrutura e a 
vida útil é a quantificação desta qualidade (SILVA JUNIOR, 2001). 
A qualidade de uma obra recém concluída, ou mesmo ao longo de sua vida 
útil, está diretamente ligada à qualidade do projeto. Entenda-se por projeto, o 
conjunto de todos os projetos que formam uma obra: arquitetônico, estrutural, 
hidro-sanitário, elétrico, telefônico entre outros tantos. A falta de compatibilidade 
entre alguns deles pode levar à redução de vida útil de uma estrutura. 
O texto da nova NBR 6118:2003 (ABNT) estabelece que, por vida útil de 
projeto, “entende-se o período de tempo durante o qual se mantêm as 
características das estruturas de concreto, desde que atendidos os requisitos de 
uso e manutenção prescritos pelo projetista e pelo construtor”. O novo texto não 
apresenta nenhum modelo de previsão de vida útil, tão pouco define um período 
mínimo (numérico), como apresentado no boletim BI 213/214 (1993) do CEB. 
Todavia, é claro com relação aos requisitos e exigências relativos à durabilidade 
das estruturas. É dada ênfase para a previsão da manutenção das estruturas, já na 
fase de projeto e ao controle tecnológico do concreto (NBR 12655:1996) preparado 
em obra e/ou produzido em centrais dosadoras. Preconiza ainda que deva ser 
estudado e produzido para a obra um manual no qual devem constar os requisitos 
de utilização e manutenção preventiva que garantam a vida útil prevista para a 
estrutura (ABRACO, 2008). 
KRAKER (1982), citado por SILVA JUNIOR (2001), apresenta um dos 
primeiros trabalhos sobre a aplicação de métodos probabilísticos na previsão da 
vida útil de estruturas, com uma explanação filosófica da utilização da análise da 
confiabilidade para este fim. Considera a influência do meio, as propriedades da 
estrutura (material e geometria), os estados limites e os critérios de segurança. 
TUUTTI (1980) propõe um modelo simplificado de previsão de vida útil das 
estruturas relacionado com o ataque por corrosão das armaduras (figura 1). O 
autor chama de iniciação o tempo decorrido até a despassivação da armadura que 
corresponde à vida útil de projeto. A propagação compreende o acúmulo 
progressivo da deterioração, até que se alcance um nível inaceitável da mesma. A 
partir deste ponto a manutenção torna-se obrigatória. A soma destes tempos 
(iniciação e propagação) corresponde à vida útil da estrutura. 
 
 
 
Figura 1: Esquema do processo de corrosão do aço no concreto (TUUTTI, 1980). 
2.4-Visões de Durabilidade 
 
Nos últimos tempos, a introdução do conceito de durabilidade das estruturas 
de concreto na fase de projeto faz com que a resistência do material deixe de ser a 
única característica buscada pelos projetistas de estruturas. Quando todas as fases 
da produção do concreto são conduzidas de forma adequada, o mesmo 
normalmente apresenta uma vida útil longa. Porém, ainda assim, as falhas nas 
estruturas de concreto podem ocorrer, em detrimento da durabilidade das mesmas. 
Cabe tirar lições destas ocorrências para melhor controlar os fatores que afetam a 
durabilidade das estruturas. (HELENE, 1993). 
Por tudo isso é importante estabelecer as características do meio no qual o 
concreto estará inserido, uma vez que, segundo MONTEIRO (1999), “durabilidade 
sob um conjunto de condições, não significa necessariamente durabilidade sob 
outro conjunto”. Desta forma, de acordo com (HELENE. 1993) é preciso avaliar a 
agressividade do ambiente para estabelecer a durabilidade do material. Por outro 
lado, também, é importante que se conheçam o concreto e a geometria da 
estrutura. Assim, será possível estabelecer uma relação entre agressividade do 
meio e durabilidade da estrutura de concreto, conforme o que propõe o texto na 
nova NBR 6118 (2003). 
 
2.5-Qualidades do Concreto de Cobrimento 
 
O concreto que envolve a armadura de aço, quando executado sem os 
devidos cuidados, pode não funcionar como uma barreira perfeita, permitindo que 
os vergalhões sofram ataque de íons agressivos ou de substâncias ácidas 
existentes na atmosfera. Os principais agentes responsáveis pela corrosão são: o 
dióxido de carbono (CO2) e os íons cloreto (Cl-). 
O cobrimento da armadura é uma ação isolante, ou de barreira, sendo 
exercida pelo concreto interpondo-se entre o meio corrosivo e a armadura, 
principalmente em se tratando de um concreto bem dosado, muito pouco 
permeável, compacto e apresentando uma espessura adequada de cobrimento 
(HELENE, 1993). Essa proteção baseia-se no impedimento da formação de células 
eletroquímicas, através da proteção física (estanqueidade) e proteção química 
(reserva alcalina). 
A durabilidade, portanto depende da espessura, uniformidade e 
estanqueidadeque o concreto de cobrimento deva proporcionar ao longo do tempo 
às referidas armaduras e a apreciável reserva alcalina responsável pela passivação 
das armaduras (HELENE, 1993). 
A NB – 1 de 1978, que rege projetos e execuções de obras de concreto 
armado, estabelece que o cobrimento das barras das armaduras deva variar de 2 a 
6 cm. 
 
2.6-Patologia do Concreto Armado (oxidação do ferro) 
 
A patologia pode ser entendida como a parte da engenharia que estuda os 
sintomas, os mecanismos, causas e origens dos defeitos da construção civil 
(CASCUDO 1997). 
Os problemas patológicos com raras exceções apresentam manifestações 
externas características, a partir da qual se pode deduzir a natureza, a origem e os 
mecanismos dos fenômenos envolvidos, assim como pode-se estimar suas 
prováveis conseqüências (CASCUDO, 1997). 
Estes problemas só se manifestam após o início da execução da última 
etapa da fase de produção. 
As causas mais freqüentes da oxidação do ferro no concreto armado são 
produzidas pela ação do tempo, exposição a águas agressivas e a ação de gases 
agressivos presentes na atmosfera, produzindo a carbonatação e a agressividade 
química (HELENE, 1993). 
A corrosão eletroquímica em meio aquoso tem um caso especifico, que é a 
corrosão de armadura em concreto, em que o eletrólito apresenta características 
de resistividade elétrica muito mais alta do que as dos eletrólitos típicos (meio 
aquoso comuns não confinados a uma rede de poros) como é o caso do concreto. 
A armadura encontra-se no meio do concreto e em meio altamente alcalino. A 
Alcalinidade esta que provem da fase liquida constituinte dos poros do concreto 
(HELENE, 1993). 
Dessa forma, a armadura presente no interior do concreto, em meio alcalino 
esta protegida da corrosão. Devido à presença de uma capa ou película protetora 
de caráter passivo, que envolve a armadura; é a chamada proteção química. A 
película passiva é a grande defesa da armadura e a garantia de que esta não 
sofrera corrosão (HELENE, 1993). 
Mas existem duas condições básicas na qual ela pode ser perdida, 
descaracterizando-a. 
· Presença de uma quantidade suficiente de íons cloreto; podem vir do 
meio externo e atingir a armadura por difusão, como podem já estar no interior do 
concreto devido á água de amassamento e/ou a agregados contaminados, ou 
então devido á presença de aditivos aceleradores de pega à base de cloreto de 
cálcio (CaCl2); 
· Diminuição da alcalinidade do concreto; principalmente isso pode se 
dar devido ás reações de carbonatação ou devido á penetração de substancias 
acidas no concreto. 
 
2.7-Ação dos Cloretos (Cl) 
 
As bibliografias extensivamente documentam que os cloretos são os 
principais causadores da corrosão dos metais no concreto. Como foram 
comentados por CASCUDO (1997), estes íons podem ser introduzidos 
intencionalmente no concreto, através de agente acelerador de pega e 
endurecimento, ou podem vim através dos agregados e água de amassamento 
contaminado. São os seguintes os meios de transportes que levam ao movimento e 
concentração iônica dos cloretos no concreto: Absorção capilar; Difusão iônica; 
Permeabilidade sob pressão e Migração iônica. 
Não só o transporte do cloreto, mas de outras substancias dissolvidas, de 
líquidos em geral e de gases no interior do concreto, é influenciado pela estrutura 
porosa da pasta de cimento endurecida. O tamanho dos poros também é de suma 
importância, interferindo na velocidade do transporte. Os poros na pasta de 
cimento podem variar de tamanho segundo diversas ordens de grandeza, e podem 
ser classificados em: 
· Poros de ar aprisionados (decorrente dos processos de adensamento do 
concreto). 
· Poros de ar incorporados (obtidos através do uso de aditivos incorporadores 
de ar). 
· Poros capilares (obtidos da saída de água livre do concreto). 
· Poros de gel (devidos à água de gel). 
 
 
 
 Ar 
aprisionado 
 
 
 
 
Ar 
incorporado 
 
 
Poros 
capilares 
 
 
 
 
Poros de 
gel 
 
 
 410 
 
 
 
 
 
410 
 
 
 
 
 410 
 
 
410 
 
 
 
1010- Distribuição 
dos poros 
 
 
 
 
 
 Relevante 
 Para a 
 durabilidade 
 
 
 
 
 
Figura 2: Distribuição do tamanho de poros na pasta de cimento endurecido. (CASCUDO, 
1997). 
 
Segundo BAUER (2005), um ponto bastante polêmico em relação aos 
cloretos seria sua concentração critica máxima, abaixo da qual não houvesse 
despassivação da armadura. A norma Brasileira NBR 6118, até antes da revisão 
que se realiza atualmente, fixava a quantidade máxima de cloreto em 500 mg/l em 
relação à água de amassamento. A maioria das normas estrangeiras fixa os teores 
de cloreto em relação à massa de cimento, conforme tabela1. 
 
NORMAS TEOR DE CI PARA 
 CONCRETO 
ARMADO (%) 
 
EH – 88 (espanhola) 0,40 
 
PR EN – 206 (espanhola) 0,40 
 
BS -8110/85 (inglesa – British Standard) 0,20 – 0,40 
 
Tabela 1. Conteúdo de cloreto limite proposto por diversas normas % em relação á massa 
de cimento (Cascudo, 1997). 
 
*O limite varia em função do tipo de cimento 
**O limite varia em função da agressividade ambiental 
 
2.8-Carbonatação 
 
Geralmente o inicio da corrosão das armaduras se da nos primeiros dias de 
sua confecção através da carbonatação do concreto. Nas superfícies expostas das 
estruturas de concreto, a alta alcalinidade, obtida principalmente à custa da 
presença de Ca (OH) 2 liberado das reações de hidratação do cimento, pode 
ocorrer a redução essencialmente pela ação do CO 2 do ar, e outros gases ácidos 
tais como SO 2 e H 2 S, chamamos esse processo de carbonatação que felizmente, 
da-se a uma velocidade lenta, atenuando-se com o tempo. Pode-se explicar o fato, 
pela hidratação crescente do cimento, além dos próprios produtos da reação de 
carbonatação (Caco 3 ) que fecham os poros superficiais, dificultando o acesso de 
Co 2 presente no ar, ao interior do concreto. A reação básica simplificada é a 
seguinte: 
 
CO2 + H2O = H2CO3 (dióxido de carbono + água = ácido carbônico) 
 
H2CO3 + Ca(OH)2 = CaCO3 = 2H2O (ácido carbônico + hidróxido de cálcio 
= carbonato de cálcio + água). 
 
CaCO3 + H2CO3 = Ca (HCO3)2 (carbonato de cálcio + ácido carbônico = 
bicarbonato de cálcio solúvel). 
 
+2)(OHCa ¾¾ ®¾
OH 2 OHCaCo 23 + . Embora possam ocorrer 
reações tipo: 
* 
ACI – 318/83 (norte americano –). 
(American Concrete Instituite) 0,15 – 0,30 – 
1,00** 
OHCOKNaCOKOHNa OH 23222 2, +¾¾ ®¾+ 
 
Segundo CASCUDO (1997),é importante registrar, que existe uma grande 
diferença entre taxas de difusão de 2CO no ar e na água (na água é cerca de 
410 
vezes mais baixa). Devido ao concreto ser um material microporoso, a penetração 
de 2CO será determinada pela forma da estrutura do poro, e se os poros estiverem 
secos (fig.2), o 2CO se difundira no interior deles, mas a carbonatação não 
ocorrerá pela falta de água, isto é o caso, na prática de um concreto seco em 
estufa. 
A velocidade do avanço da carbonatação é determinada através da fórmula: 
E = K t , onde: 
 
E = Espessura ou profundidade encontrada da carbonatação, em mm; 
K= Coeficiente de 0,2 para um bom concreto, e de 0,5 para um concreto 
razoável, dependendo da difusão do CO2, geralmenteem mm / ano – 1/2; 
T = Tempo de vida do concreto armado, em anos. 
K é uma variável difícil de definir, pois depende de fatores como a 
porosidade do concreto, espessura de recobrimento, velocidade da difusão dos 
gases através do concreto e atmosfera agressiva que envolve o concreto. 
O método mais comum para verificação da carbonatação é a aplicação de 
uma solução alcoólica de fenolftaleína sobre o concreto, que deve assumir uma 
coloração rosa choque para um pH maior que 12 – não carbonatado; e ficar incolor 
quando o pH for menor que 9 – carbonatado (BAUER, 2005). 
 
 
 
Figura 3: Representação esquemática de carbonatação parcial do concreto, com poros 
totalmente secos (CASCUDO, 1997). 
 
Se os poros estiverem preenchidos com água (figura 4), não haverá quase 
carbonatação, devido á baixa taxa de difusão do 2CO na água. 
 
 
 
Figura 4: Representação esquemática de carbonatação parcial do concreto, saturado em 
água. (CASCUDO – 1997). 
 
Finalmente se os poros estiverem apenas parcialmente preenchidos com 
água (figura 4), que é normalmente o caso próximo á superfície do concreto, a 
frente de carbonatação avança até a profundidade onde os poros do concreto 
Poro 
 
 
 
 
Concreto 
 
 
 
 
Ar )( 2CO 
Poro 
 
 
 
 
Concreto 
 
 
 
 
Ar )( 2CO 
apresentem essa condição favorável. Esta é a situação efetivamente deletéria sob 
o ponto de vista da despassivação da armadura. 
 
 
 
 
Figura 5 Representação esquemática de carbonatação parcial do concreto. Com poros 
parcialmente preenchidos com água (concreto com U.R. normal do ambiente). (CASCUDO 
– 1997). 
 
A figura 5 sintetiza a discussão anterior, mostrando a variação da 
carbonatação com a alteração da umidade relativa do ambiente. Em suma, a 
carbonatação é dependente de fatores como: 
· Técnicas construtivas: transporte, lançamento, adensamento e cura do 
concreto; 
· Condições ambientais (atmosferas rurais, industriais ou urbanas); 
· Tipo de cimento; 
· Umidade do ambiente. 
E ela será tanto maior quanto maior for a relação água/cimento. 
Poro 
 
 
 
 
Concreto 
 
 
 
 
Ar )( 2CO 
 
 
Figura 6: Grau de carbonatação em função da umidade relativa do ambiente. 
(CASCUDO,1997). 
 
Observou-se que com a carbonatação, descaracterizada a capa de 
passivação, a armadura de aço se corrói de forma generalizada, tal como se 
estivesse simplesmente exposta à atmosfera sem qualquer proteção, todavia com 
o agravamento de que a umidade permanece no interior do concreto. 
Portanto, em contato com a armadura por um tempo bem maior do que se 
estivesse exposta ao ar, já que o concreto absorve umidade muito rapidamente, 
mas seca bem mais lentamente. 
 
 
 
Figura 7: Teste de carbonatação no concreto armado com solução de fenolftaleína. 
(HORMIGONELABORADO.COM). 
 
P 
E 1.0 
R 
C 
E 
N 
T 
A 
G 0.8 
E 
M 
 
D 
E 
 
C 0.6 
A 
R 
B 
O 
N 
A 0.4 
T 
A 
Ç 
A 
O 0.2 
 20 40 60 80 100 % 
 UMUDADE RELATIVA DO AMBIENTE 
 
2.9 – Corrosão 
 
Não há corrosão na armadura de uma estrutura de concreto armado se o 
concreto que a protege não sofrer contaminações e deterioração. Portanto é 
verdadeiro afirmar que quanto mais inalterado se mantiver o concreto, maior será a 
proteção da armadura. (CASCUDO, 1997). 
Segundo ( GENTIL ,2003), a corrosão e a deterioração que são observadas 
no concreto, podem se associadas a fatores mecânicos, físicos, biológicos, entre 
tais como: 
 
· Mecânicos – Vibrações e erosão; 
· Físicos – Variações de temperatura; 
· Biológicos – Bactérias e fungos; 
· Químicos – Produtos químicos como ácidos e sais. 
 
Fatores mecânicos: Podem ocasionar fissuras no concreto, possibilitando o 
contato de armadura com o meio corrosivo. Líquidos em movimento, contendo 
partículas em suspensão, podem causar erosão no concreto, resultando em seu 
desgaste. 
A erosão – corrosão combinada pode ser mais rápida e prejudicial que ações 
isoladas. Fluidos com partículas sólidas em suspensão funcionam como abrasivos 
mesmo na forma de vapor, como constatada na cavitação. 
A cavitação é observada quando se tem a água sujeita a regiões de grande 
pressão, formando bolhas de vapor de água que são arrastadas pela água em 
movimento, e se rompem transmitindo grande onda de choque para os materiais 
presentes. A cavitação é mais freqüente em canais e vertedores de barragens. 
 
Fatores físicos: Podem ocasionar choques térmicos com reflexos na 
integridade das estruturas, variando a temperatura entre os diversos componentes 
do concreto, que possuem características térmicas diferentes entre si, ocasionando 
micro fissuras no concreto que facilitam a penetração de agentes agressivos. 
 
Fatores químicos: Estão relacionados com a presença de substâncias 
químicas na água, solo e atmosfera. As substâncias químicas mais agressivas ao 
concreto são os ácidos sulfúrico e clorídrico, que podem agir na pasta de cimento, 
no agregado e na armadura de aço-carbono. 
 
Formas de corrosão: 
 
a) Deterioração por ação química (pasta de cimento e agregado): 
expansão do concreto, provocando a lixiviação dos componentes, por meio 
de ataques do cimento por ácidos. 
 
 
 
 
 
Figura 8: Estrutura de concreto com fissuras causadas pela expansão. 
(HORMIGONELABORADO.COM). 
 
Caso o concreto tenha carbonatado, de forma que permita a penetração de 
gás dióxido de carbono, oxigênio do ar e umidade, então o ferro passará a ser 
atacado pela ferrugem que se dá pelas seguintes reações: 
 
Fe + CO2 + H2O FeCO3 + H2 (carbonato de ferro). 
 
FeCO3 + CO2 + H2O Fe (HCO3)2 (bicarbonato ferroso). 
 
2Fe (HCO3)2 + O2 Fe2O3.2H2O + 4CO2 (óxido de ferro hidratado). 
A formação da ferrugem acompanha o aumento de volume do ferro, fazendo 
com que o concreto que recobre a armadura se desprenda, contribuindo para a 
aceleração da destruição da estrutura de concreto armado. As figura 9 e 10 
ilustram esta patologia. 
 
 
 
 
Figura 9: Ilustra formação de ferrugem na estrutura de concreto .(PROTECTO.COM. BR). 
 
 
 
 
Figura 10: Ilustra carbonatação na estrutura de concreto armado, atingindo a armadura. 
(PROTECTO.COM. BR). 
 
 
b) Ação eletroquímica (armadura): Podem apresentar formas de corrosão 
uniforme, puntiforme, intergranular ou intercristalina, transgranular e 
fragilização pelo hidrogênio. 
 
c) Corrosão uniforme: Contamina a armadura em toda a sua extensão, 
quando exposta ao meio corrosivo. 
 
 
d) Corrosão puntiforme: desgaste na armadura sob forma de pites ou 
alvéolos. As fotos 5 e 6 ilustram corrosão puntiforme sob forma de pites. 
 
 
 
 
 
Figura 11: Corrosão uniforme. (HOMIGONELABORADO.COM). 
 
 
 
 
 
Figura 12: Corrosão do tipo puntiforme sob forma de pites. (JOSÉ R. S. PACHA). 
 
e) Corrosão intergranular: Se processa entre os grãos da rede cristalina do 
material metálico. As armaduras, quando submetidas a esforços mecânicos, 
podem sofrer fraturas frágeis, inutilizando todo o material. 
 
f) Corrosão transgranular: Se processa entre os grãos da rede cristalina, 
provocando também a fratura quando houver solicitação mecânica. 
 
g) Fragilização pelo hidrogênio: Ocasionada por ação do hidrogênio atômico, 
difundindo-se para o interior do aço da armadura, fragilizando-a, causando 
perda de ductibilidade e possível fratura da mesma. 
Estas três últimas formas de corrosão são consideradasgravíssimas, 
quando se tem ação combinada de solicitações mecânica e meio corrosiva, 
provocando a corrosão sob tensão fraturante, atingindo a estabilidade das 
estruturas de concreto armado, e principalmente, de concreto protendido. 
A corrosão uniforme, por ser distribuída em toda a extensão da superfície 
metálica, não ocasiona conseqüências graves. 
Já a corrosão por pites, por ser localizada, provoca a formação de cavidades 
que podem atingir profundidades consideráveis, e os pites podem agir como 
regiões de concentração de solicitações mecânicas, provocando a corrosão sob 
tensão fraturante. 
 
Produtos de corrosão 
 
De acordo com CASCUDO (1997), a natureza dos produtos finais da 
corrosão de armaduras depende de diversos fatores tais como temperatura, e 
principalmente, teor de cloretos. Basicamente, no final do processo, os produtos 
encontrados são a goethita (FeOOH), a lépidocrocita (- (8 FeOOH, FeOCl)) e a 
magnetita (Fe3O4), que em forma anidra, em contato com a superfície metálica, 
apresenta coloração preta. Porém, quando hidratada, adquire coloração 
esverdeada e à medida que reage com oxigênio, assume uma coloração marrom-
avermelhada, cor típica da ferrugem. A goetita e a lépidocrocita são produtos 
expansivos, enquanto a magnetita não provoca aumento considerável de volume 
na formação da ferrugem. 
 
 
 
 
Figura 13: Laje apresentando manchas que caracterizam a presença de magnetita. 
(JEFFERSON MAIA LIMA). 
 
A seguir, figura 7, que ilustra os volumes relativos do ferro e de alguns de 
seus produtos de corrosão, segundo dados de NIELSEN (CASCUDO, 1997). 
 
Figura 14: Gráfico que ilustra os volumes relativos do ferro e alguns de seus produtos de 
corrosão. (CASCUDO, 1997). 
 
De acordo com CASCUDO (1997), a incidência de Fe, FeO, FE3O4, Fe2O3, 
Fe(OH)2, Fe(OH)3, Fe(OH)3, 3 H2O, frente ao produto de corrosão como um todo, 
apresentam dados em função do teor de cloretos e à temperatura de 25º C, nos 
quais ocorre o seguinte: 
 
Para [Cl-] / [OH-] < 1, tem-se apenas a goethita e a magnetita; 
 
Para [Cl-] / [OH-] > 1, tem-se a lépidocrocita, a goethita, a magnetita e a 
akaganeita (• - FeOOH). Sendo que a ocorrência da magnetita se dá para 1 < [Cl-] 
/ [OH-] < 2,5 e a akaganeita ocorre para [Cl-] / [OH-] > 4. 
 
CASCUDO (1997) também apresentam um modelo para obtenção dos 
produtos formados, em função do teor de cloretos, o qual está resumido desta 
forma: 
Para um baixo teor de cloretos, obtém-se a formação de um hidróxido 
ferroso (Fe (OH)2), a partir da solução presente nos poros do concreto, solução 
esta, contendo Fe²+, Cl – e OH-, originários das reações anódicas e catódicas com 
presença de cloretos. O Fe (OH)2 não origina lépidocrocita. 
Para um aumento no teor de cloretos, obtém-se a formação de um produto 
intermediário de cor verde ( 2Fe(OH)2, FeOHCl, Fe(OH)2Cl), o qual se transforma 
posteriormente em lépidocrocita, enquanto a goethita e a magnetita surgem a partir 
da solução de Fe²+, Cl- e OH-. 
Para um teor de cloretos suficientemente elevado, obtém-se inicialmente a 
formação de um hidróxido de ferro (2 Fe(OH)2, FeOHCl), o qual se transforma em 
três componentes: Produto intermediário verde acima citado, no Fe(OH)2 e no 
FeOH. O produto verde gera a lepidocrocita, o Fe (OH)2 gera a goethita e os íons 
FeOH+ geram magnetita. 
 
2.10-Agressividade química 
 
A ocorrência destas agressões se dá com a diminuição do pH do concreto e 
quando o concreto contém cloretos, que por sua vez são incorporados ao concreto, 
na maioria das vezes pelo excesso de água, da areia, do seixo ou mesmo através 
da brisa marinha (maresia) que leva cloreto de cálcio e pela presença de cloreto de 
sódio. A partir de 0,4%, o cloreto de cálcio oferece graves riscos à armadura e no 
caso do cloreto de sódio, o percentual de 0,1% já é suficiente para iniciar o 
processo de degradação da estrutura. 
Em ambientes industriais a agressividade química é maior devido à presença 
de impurezas do anídrico sulfuroso, que com a chuva forma o ácido sulfúrico, 
destruindo a alcalinidade dos hidróxidos que reagem com o carbonato de cálcio, 
formando cristais de gesso composto com alumínio, que provoca o aumento de 
volume da armadura, culminando no desprendimento do concreto.Os agentes 
químicos agem sobre o concreto da seguinte forma: 
 
a) Ação dos ácidos – baixam o pH do meio e reagem aos carbonatos 
existentes; 
 
b) Ação dos cloretos – Podem estar no concreto por meio da água 
usada no amassamento, aditivos que contenham cloretos em sua 
formulação, agregados e atmosfera contaminada. Na presença de íons, o 
cloreto que eletrólito (concreto úmido) modifica a distribuição das zonas de 
corrosão do aço, incluindo as regiões de passividade deste; 
c) Ação dos sulfatos – Em ambientes onde a emanação de óxidos de 
enxofre (SO2 e SO3) ocorre, estes penetram no concreto e reagem com a 
água, dando origem ao ácido sulfúrico que por sua vez reage com o 
alumínato tricálcico do cimento, formando aluminato de cálcio hidratado, que 
provoca grande aumento de volume, gerando tensões internas que 
desagregam o concreto. As figuras 14,15, 16 e 17 ilustram estruturas 
deterioradas pela ação de sulfatos. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15: Pilar atingido por ataque químico expansivo. (ANDRADE, 1992). 
 
 
 
 
 
 
Figura 16: Pilar atingido por sulfatação 1. (HORMIGONELABORADO.COM). 
 
 
 
Figura 17: Estrutura atingida por sulfatação 2. (HORMIGONELABORADO.COM). 
 
 
 
 
 
Figura 18: Estrutura atingida por sulfatação 3. (HORMIGONELABORADO.COM). 
 
 
2.11-Sintomas: 
 
 
Os três principais sintomas de deterioração do concreto armado são as 
fissuras, a disgregação e a desagregação, e podem ser visíveis e facilmente 
diferenciados entre si. 
 
a) Fissuras: Estão presentes em todas as construções de 
concreto e podem aparecer após anos, semanas e até mesmo em poucas 
horas após o término da concretagem. As fissuras podem ser classificadas 
quanto à movimentação como “vivas” – Com movimentação, e “mortas” – 
estabilizadas e sem movimentação. 
As aberturas nas fissuras admissíveis pelas Normas Brasileiras (NBR ,2003) 
que considera a fissura nociva quando sua abertura na superfície de concreto 
ultrapassa os seguintes valores:- 0.1 mm para peças não protegidas, em meio 
agressivo; - 0,2 mm para peças não protegidas, em meio não agressivo;- 0.3 mm 
para peças não protegidas. 
 
b) Disgregações: É caracterizada pela ruptura do concreto 
especialmente em regiões salientes dos elementos estruturais. As fotos 12 e 
13 ilustram disgregação na estrutura de concreto armado por causas 
diferentes. 
 
 
 
Figura 19: Disgregação em estrutura de concreto armado. (Jefferson Maia Lima). 
 
 
 
Figura 20: Disgregação causada por incêndio. (HORMIGONELABORADO.COM). 
c) Desagregação: É um dos sintomas que caracteriza a 
existência de ataques químicos como: Reações com hidróxidos de cálcio 
proveniente da hidratação dos componentes do cimento; Reações do íon 
sulfato com aluminato tricálcio ou com a alumina do inerte numa solução 
saturada de hidróxido de cálcio, originando expansões. A figura 21 ilustra a 
desagregação do concreto causada por ataque químico expansivo. 
 
 
 
 
 
 
Figura 21: Desagregação de uma estrutura de concreto armado causada por ataque 
químico expansivo. (ANDRADE – 1992). 
 
 
 
A tabela 2 ilustra os principais sintomas observados e suas causas. 
 
A = Fissuras e trincas 
B = Disgregações 
C = Desagregações 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SINTOMAS 
A B C 
 
CAUSAS PRINCIPAIS 
X 1 – Durante a construção 
X 2 – Retrações durante a pega do cimento 
X 3 – Retraçõesdurante o endurecimento do 
concreto 
 4 – Efeitos de variação de temperatura 
X x 4.1 – Variações de temperatura interna 
X 4.2 – Variações de temperatura ambiente 
 x x 4.3 – Incêndio 
x 
x 5 – Absorções de água pelo concreto 
 6 – Corrosões de armadura 
x x 6.1 – Origem química 
x x 6.2 – Origem eletroquímica 
x x x 7 – Reações químicas 
 x x 8 – Alterações atmosféricas 
x x 9 – Ondas de choque 
x x 10 – Projetos incompletos 
x x 11 – Erros de cálculo 
 x 12 – Abrasão 
 
 
 Tabela 2: Principais sintomas da patologia (BAUER , 2005). 
 
 
2.12 – Diagnósticos 
 
 
a) Corrosão da armadura – Verificar se o posicionamento das 
fissuras coincide com os posicionamentos das barras de aço, retirar um 
pedaço de concreto descobrindo a armadura e constatar se a mesma 
apresenta-se oxidada. Constatar se na face oposta à superfície em que se 
encontra a armadura oxidada, o concreto se encontra em bom estado. 
Caso as verificações forem positivas, confirma-se o diagnóstico de corrosão 
da armadura que poderá ser química ou eletroquímica. Se a corrosão for em 
segmentos curtos e isolados da barra, de forma pontual, ou em locais de contato 
com outras barras, provavelmente a corrosão se deu por um ataque eletrolítico.Se 
a corrosão for generalizada, provavelmente se deu por ataque químico (BAUER , 
2005). 
 
b) Ondas de Choque – Causam disgregação dos elementos do 
concreto e deixam geralmente a armadura exposta. O local de ruptura não 
apresenta alteração por agentes atmosféricos e também não há corrosão da 
armadura. 
 
c) Desagregação da superfície 
 
v Material empregado: Deve ser submetido a ensaios 
que comprovem suas características e suas qualidades. Se os 
resultados dos ensaios apontarem que o material é de boa qualidade, 
portanto satisfatório, a causa poderá ser efeito químico, alteração 
atmosférica ou abrasão. 
 
Ø Abrasão: Se o agente abrasivo não foi originado pela 
passagem de rodas ou por alteração devida deste, o agregado deverá 
apresentar superfícies polidas ou algumas estrias. Deve-se verificar 
se há trituração de partículas, o que pode caracterizar destruição 
causada pelo tráfego existente no local. 
 
Ø Ataque químico: Para caracterizar este fenômeno, 
devem-se extrair amostras comparativas, em locais sãos e danificados 
do concreto, provenientes de uma mesma massada, para realização 
de análises físicas e químicas. Se nos resultados das análises as 
proporções variarem, ou aparecerem novos componentes, ou 
desaparecer algum ou vários componentes originais ou se 
encontrarem em proporções reduzidas, fica constatada alteração 
química. (BAUER – 2005). 
 
2.13- Aumento de volume - Pode ser originado por três causas: reação química, 
absorção de água ou elevação de temperatura da massa de concreto. 
 
2.14 – Disgregação – Pode ser proveniente das seguintes causas: 
 - Variações bruscas de seções nas peças; 
 - Juntas rígidas ou mal executadas; 
 - Fuga de materiais em juntas de fôrmas não estanques; 
 - Goteiras, drenagem insuficiente; 
 - Folga insuficiente nas juntas de dilatação; 
 - Tensões não previstas; 
 - Incompatibilidade de materiais. 
 
2.15 – Fissuração – Ao fazer análise sobre fissurações em estruturas de concreto 
armado devem-se considerar os seguintes aspectos: 
 
· Verificar se as fissuras ocorrem em elementos estruturais ou 
elementos de vedação (alvenarias); 
· Se as mesmas afetam o elemento resistente ou unicamente estão 
localizadas no cobrimento ou revestimento dos mesmos; 
· Determinar à profundidade a abertura das fissuras a fim de avaliar o 
grau de capacidade resistente que ainda possui elemento estrutural; 
· O aspecto geral das linhas de fissuração, com sua orientação, 
número, freqüência, ordem de aparecimento, etc., permitirá a obtenção de um 
quadro clínico que possibilitará a avaliação das causas que produziram tal sintoma; 
· O conhecimento da evolução do estado de fissuração de um elemento 
estrutural é de grande importância na sintomatologia, que permitirá apreciar se a 
fissura se estabilizou, mostrando a segurança da estrutura em serviço. Para 
melhor avaliação das fissuras, as medidas de suas aberturas deverão ser tomadas 
de preferência nas mesmas horas do dia, sendo adequado anotar, além das 
aberturas observadas, a temperatura e a umidade ambiente. 
· Para eficácia de observação do estado de fissuração, este processo 
tem de ser bem organizado, contínuo e sistemático, além do uso de um período de 
tempo suficiente para obtenção de resultados conclusivos. (BAUER – 2005). 
 
 
2.16-MÉTODOS DE CONTROLE DA CORROSÃO 
 
Além das medidas relacionadas ao projeto e execução, existem métodos 
específicos para reduzir ou inibir a corrosão das armaduras, entre as quais se 
podem enumerar: 
· métodos eletroquímicos (proteção catódica e anódica); 
· isolamento da armadura do eletrólito pelo uso de revestimentos 
Orgânicos inertes (tintas) ou de revestimentos com metais mais nobres 
(galvanização); 
· inibição da reação catódica e/ou da reação anódica por meio de agentes 
(chamados inibidores) que reagem com os produtos da corrosão e formam 
camadas impermeáveis nas superfícies dos eletrodos. 
 
2.16.1-Inibidores de corrosão 
 
Um inibidor de corrosão ideal é definido como um “componente químico que, 
quando adicionado em quantidades adequadas, pode prevenir a corrosão da 
armadura de aço e não tem efeitos contrários às propriedades do concreto”. Atua 
junto às superfícies das armaduras, podendo retardar, reduzir ou mesmo impedir a 
corrosão do aço e, necessariamente, não afeta de forma adversa as propriedades 
da mistura, seja no estado fresco ou endurecido. Segundo ANDRADE 1992, os 
inibidores de corrosão são substâncias que possuem a capacidade de bloquear a 
atividade da reação anódica, da reação catódica, ou de ambas. No caso particular 
do concreto, estas substâncias devem ser ativas em um meio alcalino, e não alterar 
substancialmente suas propriedades físicas, químicas e mecânicas. 
De uma forma mais geral, GENTIL 2003 define inibidor de corrosão como 
sendo uma substância ou mistura de substâncias que, quando presentes em 
concentrações adequadas no meio corrosivo, reduzem ou eliminam a corrosão. 
É importante salientar que os inibidores são específicos em termos do metal 
a proteger, do meio corrosivo, da temperatura e da sua faixa de concentração. É 
essencial usar uma quantidade adequada de inibidor, já que muitos agentes 
inibidores podem acelerar a corrosão, provocando em especial um ataque 
localizado, como corrosão por pontos, se a concentração for abaixo da correta. 
Estudos sobre o uso de inibidores incorporados ao concreto vêm sendo 
realizados desde 1958, entretanto somente a partir de 1970 eles foram 
intensificados. 
Além do nitrito de cálcio, que é um inibidor comercial tradicionalmente usado 
em estruturas de concreto armado, muitas substâncias foram testadas como 
inibidores contra a corrosão da armadura de aço do concreto. 
Monofluorfosfato de sódio foi estudado amplamente e aplicado em campo 
para prevenir o acesso da corrosão ou reduzir a velocidade da mesma, na 
presença de cloreto e na presença de carbonatação. Foi usado por penetração na 
superfície do concreto porque, como um aditivo, poderia induzir a um forte 
retardamento na pega do concreto, podendo formar compostos insolúveis no 
interior do mesmo. 
Alcanolaminas tais como dietanolamina, dimetilpropanolamina, 
monoetanolamina, imetiletanolamina, metildietanolamina e trietanolamina foram 
testadas como inibidores e seus efeitos nas propriedades mecânicas do concretoforam avaliados. Um efeito inibitivo foi particularmente estudado com 
trietanolamina, monoetanolamina e metildietanolamina. Encontrou-se que sais de 
alcanolamina de compostos orgânicos e inorgânicos reduzem a velocidade de 
corrosão do aço e são compatíveis com a matriz do concreto. 
Mecanismo de ação dos inibidores de corrosão da armadura do concreto 
MAILVAGANAM (1984) forneceu o seguinte resumo relativo aos inibidores de 
corrosão para armadura do concreto: “Cada grupo (de inibidores) pode incluir 
materiais que funcionam por um dos seguintes mecanismos: (a) formação de 
camadas de barreira; (b) oxidação por passivação da superfície; e (c) influenciando 
o ambiente em contato com o metal”. O mecanismo de atuação de um inibidor em 
particular que influencia o processo eletroquímico de corrosão é utilizado como 
parâmetro de classificação. 
Assim, se um determinado inibidor age de forma a influenciar nas reações 
de oxidação do metal, ele é chamado inibidor anódico. Se por outro lado, este 
inibidor atua sobre as reações catódicas, é conseqüentemente rotulado de inibidor 
catódico. Para ser um inibidor de corrosão efetivo, a substância química 
selecionada ou mistura de substâncias químicas devem satisfazer as seguintes 
exigências: 
· as moléculas devem possuir um forte receptor ou doador de elétrons ou 
ambas as propriedades; 
· a solubilidade deve ser tal que uma rápida saturação da superfície corroída 
aconteça sem que o material seja lixiviado para fora do concreto; 
· ser compatível com o sistema planejado de forma que efeitos colaterais 
adversos não sejam produzidos; e 
· deve ser efetivo ao pH e à temperatura ambiente onde é usado. 
Além da inibição específica nos locais anódicos e catódicos da armadura, 
acredita-se que alguns inibidores reduzem a taxa de difusão de cloreto através do 
concreto. O benefício é o resultado de alterações na permeabilidade do material 
por interação entre os aditivos e os constituintes da pasta de cimento. 
Aditivos que geralmente reduzem o ingresso do cloreto em concreto atuam 
por qualquer um de dois métodos. Alguns funcionam "entupindo" a estrutura de 
poro interna do concreto, para inibir o movimento de substâncias externas por 
absorção ou difusão. NMAI, 1994 definiu-os como “inibidores passivos”. Outros 
aditivos funcionam "limpando" quaisquer espécies agressivas ou oxigênio em 
solução de poros, se combinados quimicamente ou adsorvidos, tornando-os inertes 
no ambiente do concreto. 
Os inibidores de corrosão da armadura de concretos mais utilizados 
comercialmente são à base de nitrito de cálcio e nitrito de sódio e os orgânicos 
principalmente a base de aminas. 
Com relação às modificações efetuadas por cada tipo de inibidores, uma boa 
ilustração é aquela apresentada na Figura 08. Nestas curvas podem-se visualizar 
os efeitos dos diferentes tipos de inibidores nos fenômenos de polarização – 
anódicos ou catódicos – e o resultado de sua ação nos valores das correntes de 
corrosão (Icorr) medidas. 
 
 
Figura 22-modificações efetuadas por cada tipo de inibidor.ARANHA (1994). 
 
Os inibidores podem ser classificados de acordo com sua concentração 
crítica que é baseada na forma que o inibidor atua em concentração insuficiente 
para proteger toda a superfície do metal, conforme segue: 
 
2.16.1.1- Inibidor seguro 
É aquele que, quando em concentração insuficiente para proteger a 
superfície do metal, provoca uma corrosão uniforme, não causando danos 
localizados, provocando, com isso, somente um sistema “não inibido”.Os inibidores 
seguros reduzem a corrosão total sem aumentar sua intensidade nas áreas 
desprotegidas. 
Um exemplo deste são os inibidores catódicos, os quais agem fazendo uma 
polarização catódica e como o metal, no catodo, não entra em solução, não haverá 
corrosão localizada nestas áreas. Uma exceção é o sulfato de zinco. 
 
2.16.1.2- Inibidor perigoso 
É aquele que, quando presente em concentrações insuficientes para 
promover uma proteção em toda a superfície do metal, provoca uma forma de 
corrosão localizada, isto é, corrosão por pite e, em muitos casos, faz com que a 
situação por ele criada apresente corrosão mais acentuada do que o sistema sem 
inibidor. Com isso, tem-se que os inibidores perigosos produzem um aumento do 
grau de ataque das áreas desprotegidas. Como exemplo de inibidores perigosos, 
tem-se a maioria dos inibidores anódicos, exceto o benzoato de sódio. 
Portanto, quando do emprego de inibidores anódicos, deve-se tomar o 
cuidado de utilizar uma quantidade adequada para a proteção, pois para cada 
inibidor há uma concentração ótima. Se a concentração do inibidor utilizado 
apresentar um valor abaixo da concentração ótima, a película passivadora não se 
forma em toda a extensão da superfície do metal a ser protegido, tendo-se então 
corrosão localizada nestas áreas não protegidas. 
Baseando-se nos mecanismos pelos quais a inibição da corrosão é 
promovida, classifica os sistemas utilizados para proteger o aço no concreto contra 
este fenômeno em três categorias: 
· sistemas ativos; 
· sistemas passivos; e 
· sistemas ativo-passivos ou passivo-ativos. 
Os sistemas ativos são definidos como aqueles que promovem a inibição da 
corrosão por meio de uma reação química entre seus componentes ativos e o aço, 
resultando na formação de um filme protetor, tipicamente uma camada de óxido, na 
superfície do aço. Um exemplo de um sistema ativo é o inibidor de corrosão nitrito 
de cálcio. 
Sistemas passivos são definidos como aquele nos qual a inibição é obtida 
pela redução no ingresso de íons cloreto no concreto, como é o caso de um 
concreto de sílica ativa. 
Aditivos que funcionam pela combinação dos dois sistemas definidos 
anteriormente - formação de um filme protetor e a redução do ingresso de íons 
cloretos pode ser denominada de sistemas ativo-passivos ou passivo-ativos, 
dependendo de qual mecanismo é o dominante. 
 
 2.16.1.3- Inibidores Anódicos 
 
Os inibidores anódicos, como já dito, atuam reprimindo reações anódicas, ou 
seja, retardam ou impedem a reação do anodo. Funcionam geralmente, reagindo 
com o produto de corrosão inicialmente formado, gerando um filme aderente e 
extremamente insolúvel na superfície do metal, causando polarização anódica. 
Substâncias como hidróxidos, carbonatos, silicatos, boratos e fosfatos 
terciários de metais alcalinos são exemplos de inibidores anódicos, porque reagem 
com os íons metálicos Mn+ produzidos no anodo, formando produtos insolúveis 
que têm ação protetora. Esses produtos são quase sempre de hidróxidos, 
resultando o íon OH- da hidrólise dos inibidores citados . 
Os inibidores anódicos podem ser classificados em oxidantes e não 
oxidantes, conforme dispensem ou não a presença de oxigênio dissolvido na 
solução para a formação e manutenção deste filme de passivação. Os nitritos e os 
cromatos são exemplos de inibidores anódicos oxidantes, enquanto que benzoatos, 
molibdatos, carbonatos, silicatos e fosfatos podem ser enquadrados como 
inibidores anódicos não oxidantes. 
Cada inibidor anódico possui uma concentração crítica para inibição. Se a 
concentração do inibidor for menor do que esta concentração crítica, o produto 
insolúvel e protetor não se forma em toda a extensão da superfície a proteger, 
tendo-se então corrosão localizada nas áreas não protegidas. Deve-se, então, 
manter a concentração do inibidor acima do valor crítico, em todas as partes do 
sistema. Entre os inibidores anódicos, destacam-se: 
 
2.16.1.3.1- Nitritos 
 
Atuam por oxidação dos produtos de corrosão a compostos de valência mais 
alta que, por conseqüência, apresentam menor solubilidade e formam uma camada 
de proteção. Opotencial de corrosão do metal é deslocado na direção positiva. São 
normalmente utilizados em conjunto com outros inibidores como benzoatos e 
fosfatos; 
 
2.16.1.3.2- Cromatos 
 
Alguns cromatos (como Na2CrO4 e K2CrO4) são oxidantes que atuam 
parcialmente na oxidação dos produtos de corrosão em formas menos solúveis. 
Junto a esse efeito, estes inibidores formam um filme de passivação que contém 
Cr3+, como por exemplo, Cr2O3; 
 
2.16.1.3.3- Orto-fosfatos 
 
A adição de orto-fosfatos à água aumenta a alcanilidade e contribui para a 
eficiência da formação dos filmes de passivação em soluções, desde que exista 
quantidade suficiente de cálcio. Os filmes de passivação assim formados são 
constituídos em grande parte por carbonato de cálcio adicionado de óxidos de ferro 
e uma pequena quantidade de fosfato; e 
 
2.16.1.3.4- Silicatos 
 
Estes inibidores são utilizados em sistemas aquosos. Eles agem em parte 
como alcalinizantes e em parte como inibidores anódicos. Seu efeito como inibidor 
anódico consiste em formar ânionscoloidais por hidrólise em soluções aquosas. 
Estes íons provavelmente migram em direção às regiões anódicas. Como no caso 
dos fosfatos, somente conferem proteção eficiente na presença de cálcio solúvel. 
 
2.16.1.3.5- Nitrito 
 
É comumente aceito que, condições bem-arejadas, mas na ausência de 
superfícies bióticas e catalíticas, o nitrito oxida rapidamente a nitrato. Em condições 
levemente arejadas e dependendo do pH da solução, a oxidação do nitrito pode 
proceder pela decomposição de ácido nitroso a óxidos de nitrogênio e nitrato 
.BRAIDA et AL,2000 analisaram experimentalmente a decomposição do nitrito em 
várias condições de pH e taxas de aeração. A decomposição do nitrito mostrou ser 
muito mais rápida em baixos valores de pH. Para um pH de 2,85, 
aproximadamente 40% do nitrito foi removido em 180 minutos e em pH 11,6, 
menos de 5% do nitrito foi removido. Correspondendo a isto, uma alta 
concentração de nitrato foi formada em condições de baixo pH. É comumente 
aceito que a reação para oxidação de nitrito a nitrato é a seguinte: 
NO2 + ½O2 = NO3 
 
2.16.1.3.6- Nitrito de cálcio 
 
O nitrito de cálcio é um inibidor de caráter anódico, que modifica as 
propriedades químicas nas superfícies do aço. De forma geral, pode-se dizer que o 
nitrito de cálcio auxilia a película passivadora a não se dissolver para formação de 
íons complexos com os íons agressivos. 
De acordo com MONTEIRO (1996), o nitrito de cálcio age quimicamente de 
três maneiras: 
· Oxidando os óxidos ferrosos a óxidos férricos (passivação);· o ânion nitrito 
adsorve-se quimicamente à superfície do aço, 
- Fortalecendo a camada de passivação; e defeitos na camada de 
passivação são revestidos com íons nitrito, existindo, então, uma menor 
suscetibilidade ao ataque por íons agressivos. 
O nitrito não altera significativamente as propriedades físicas e 
físicoquímicas do concreto, tais como tempos de pega, exsudação, resistência 
mecânica, entre outras. Por esta razão este inibidor tem sido bastante utilizado. 
Em trabalhos citados por ANDRADE (1997) , recomenda-se a utilização do 
nitrito de cálcio ao invés do nitrito de sódio, pelo fato da primeira substância 
melhorar a consistência do concreto e introduzir mais íons cálcio no sistema, 
reduzindo assim a ação expansiva dos íons sódio. 
De acordo com ANDRADE (1997) a ação do nitrito de cálcio possui a 
provável reação química: 
NO2 + ½O2 = NO3 
Colaborando com isso, VOGEL (1981), alega que o mecanismo de proteção 
é mais propriamente baseado na formação de uma camada cristalina de Ca (OH)2, 
devido ao aumento da concentração de Ca+2 nas adjacências do aço. 
Já NMAI (1994) , relatam que o nitrito de cálcio inibe a corrosão pela sua 
reação com os íons ferro, formando um filme de óxido de ferro (Fe2O3) em volta do 
ânodo, de acordo com a equação que se segue: 
 
2Fe2+ + 2OH- + 2NO2 = 2NO + Fe2O3 + H2O 
 
Os teores mais utilizados de nitrito de cálcio como inibidor de corrosão 
compreende-se entre 2 e 4%, relativos à massa de cimento, dependendo da 
aplicação. Várias pesquisas mostram que o nitrito de cálcio comporta-se como 
acelerador de pega e de endurecimento. As resistências à compressão dos 
concretos fabricados com nitrito de cálcio geralmente são maiores quando 
comparadas com concretos de referência.Apesar deste inibidor ser vastamente 
utilizado em todo o mundo, principalmente nos EUA, Europa e Japão, a literatura 
disponível sobre o seu funcionamento não acompanha esta utilização. O seu uso 
no Brasil é bastante limitado, devido à dificuldade de compra, baseada no controle 
de fabricação de explosivos. 
 
2.16.1.4- Inibidores catódicos 
 
Atuam reprimindo reações catódicas. São substâncias que fornecem íons 
metálicos capazes de reagir com a alcalinidade catódica, produzindo compostos 
insolúveis. Esses compostos insolúveis envolvem a área catódica, impedindo a 
difusão do oxigênio e a condução de elétrons, inibindo assim o processo catódico. 
Essa inibição provoca acentuada polarização catódica. 
 Inibidores catódicos diminuem indiretamente a velocidade de reação, 
freqüentemente pela precipitação nos locais catódicos da cela eletroquímica, ou 
por limitação da disponibilidade de oxigênio necessário para que a reação catódica 
possa acontecer. 
Os inibidores catódicos controlam a corrosão deslocando o potencial de 
corrosão até valores mais negativos, além de aumentar o pH do meio e diminuir a 
solubilidade do íon ferro. Sulfatos de zinco, de magnésio e de níquel são usados 
como inibidores catódicos, pois os íons Zn2+, Mg2+ e Ni2+ formam com as 
hidroxilas, OH-, os respectivos hidróxidos insolúveis: Zn(OH)2, Mg(OH)2 e 
Ni(OH)2, cessando o processo corrosivo. Uma das dificuldades do uso destes 
inibidores em concreto está no fato de que os sulfatos favorecem a formação de 
sais expansivos que conseqüentemente geram tensões e trincas internas no 
concreto. 
Inibidores catódicos agem, portanto, fazendo uma polarização catódica, e 
como o metal, no catodo, não entra em solução mesmo que não esteja totalmente 
coberto, não haverá corrosão localizada nessas áreas. Logo, esses inibidores, 
quaisquer que sejam as suas concentrações, são considerados mais seguros, o 
que não ocorre com os anódicos. 
A eficiência dos inibidores catódicos em concreto, principalmente quando 
comparados aos anódicos, é razoavelmente baixa, e por isso as pesquisas 
correlatas e o seu uso prático são relegados a um segundo plano, muito embora 
ofereçam vantagens como o fato de não provocarem corrosão quando utilizados 
em teores inadequados. 
Alguns trabalhos relatam que os produtos reativos dos inibidores catódicos 
não aderem à superfície do metal firmemente como os inibidores anódicos, sendo 
os inibidores catódicos menos efetivos. 
 
 2.16.1.5- Inibidores mistos 
 
Os inibidores mistos são aqueles que interferem tanto nas reações anódicas 
como as reações catódicas, provocando o deslocamento do potencial de corrosão 
nas duas direções. 
Os inibidores mistos, também chamados de inibidores de adsorção, 
funcionam como películas protetoras. Esses inibidores podem ser adsorvidos tanto 
na superfície do metal quanto na película passivadora, formando assim uma 
camada contínua e capaz de proteger tanto as áreas anódicas quanto as áreas 
catódicas. Com isso, tem-se, potencialmente um efeito maior do que a soma dos 
seus efeitos individuais (das substâncias anódicas e catódicas). GENTIL (2003) 
relata que algumas substâncias têm a capacidade de formar películas protetoras 
sobre as áreas anódicas e catódicas, interferindo com a ação eletroquímica. Estas 
películas reduzem a suscetibilidade do concretoà penetração dos íons cloreto. 
Nesse grupo estão incluídas substâncias orgânicas com grupos fortemente polares 
que dão lugar à formação de películas por adsorção. Entre elas estão os colóides, 
aldeídos, aminas, compostos heterocíclicos nitrogenados, polifosfatos e uréia. 
As películas de proteção ocasionadas pelos inibidores mistos são afetadas 
por diversos fatores, tais como: velocidade do fluido, volume e concentração do 
inibidor usado, temperatura do sistema, tipo de substrato, tempo de contato entre o 
inibidor e a superfície metálica e a composição do fluido do sistema .Quando os 
inibidores orgânicos são adicionados ao concreto, os ésteres tornam-se 
hidrolizados pela solução de poros alcalina para formar ácido carboxílico e o 
correspondente álcool. Esta reação, sob condições alcalinas, é favorável e não é 
facilmente reversível. A reação ocorre conforme mostrado abaixo, onde R e R’ 
representam diferentes radicais de hidrocarboneto: 
RCOOR´+ OH- ® RO2- + ROH 
O ânion carboxílico é rapidamente convertido no concreto a sais de cálcio 
insolúveis do ácido graxo. Os ácidos graxos formados e os sais de cálcio 
promovem uma camada hidrofóbica dentro dos poros. Isto causa um ângulo 
reverso de contato nos quais as forças de tensão da superfície agora empurram a 
água para fora do poro. A redução do diâmetro do poro, induzida pelo sal de cálcio 
hidrofóbico, também reduz migração de espécies aquosas pela matriz de poro 
capilar. Como o aditivo é distribuído uniformemente em toda parte do concreto 
durante a operação de mistura, ele torna-se uma fração da pasta e as propriedades 
hidrofóbicas são distribuídas a toda matriz. Isto provê a inibição de corrosão 
passiva pelo aumento do tempo necessário para cloretos atingir o teor limite crítico 
à superfície da armadura do concreto. 
 
2.16.1.6- Inibidores a base de amina 
 
Os inibidores de corrosão da armadura em concreto a base de amina são 
inibidores do tipo misto, pois interferem nas regiões anódicas e catódicas. Estes 
inibidores são adsorvidos pelas superfícies metálicas, formando uma película 
protetora, impedindo assim o contato com o meio corrosivo. Uma vantagem 
apresentada pelas aminas é sua propriedade de detergência, que permite a 
remoção de qualquer produto de corrosão pré-existente, possibilitando, desta 
forma, o essencial contato do inibidor com a superfície metálica. Além das aminas 
formadoras de película passivadora, existem ainda aquelas neutralizadoras 
(aminas voláteis), que neutralizam a acidez do ácido carbônico. 
Inibidores orgânicos utilizam combinações que trabalham formando um filme 
monomolecular entre o metal e a água. O filme protetor formado pelas aminas 
possui em uma de suas extremidades moléculas hidrofílicas e na outra molécula 
hidrofóbicas. Estas moléculas irão se arranjar paralelas umas às outras e 
perpendiculares à armadura de modo que uma barreira contínua seja formada. 
 
3-EXPERIMENTO 
 
Como já mencionamos o interesse em desenvolver esse estudo surgiu a 
partir do momento que tivemos contato com o trapiche da cidade de Magalhães 
Barata, localizada na zona de salgado, no estado do Pará. A seguir podemos 
observar algumas fotos recentes que ilustram como se encontra o trapiche da 
Cidade de Magalhães Barata, para melhor entendermos como ocorreu a realização 
desse estudo. 
Nas figuras 23 e 24 podemos observar a entrada do trapiche e sua 
extensão, na figura 24 notamos que existem várias bandeiras amarela enfeitando o 
trapiche,pois no momento em que fomos visitar o local, estava ocorrendo a 
festividade do município. 
 
 
 
Figura 23-Ilustra o portal de entrada do trapiche. 
 
 
Figura 24-O trapiche e sua extensão. 
 
 
 
As figuras 25,26 e 27 detalham como encontra se o trapiche no que se 
refere à estrutura, ou seja, as vigas, lajes, pilares do trapiche que se encontram em 
processo de deteriorização. 
 
 
 
 
Figura 25- Estrutura do trapiche observou que se encontra em processo de corrosão. 
. 
 
 
Figura 26– Ferragem do trapiche em processo de deterioração 
 
 
 
Figura 27-Estrutura do trapiche vista em outro ângulo. 
 
A partir dessas observações surgiu interesse em desenvolver o tema, 
mostrando alguns meios de combater a corrosão, principal causadora da 
destruição das estruturas de concreto armado. 
Para a realização de nosso experimento utilizaremos os seguintes materiais 
para confecção dos corpos de prova e os ensaios de indução a corrosão. 
-Barra de aço do tipo CA-50 Ø 12,5 mm (½”) e 10 mm (3/8”) 
As barras deverão ser limpas para a retirada de camadas de óxido de ferro 
(ferrugem) pelo processo de abrasão, com esponja e escova de aço. Em seguida 
serão pesadas. 
 
 
Figura 28-Barras de aço do tipo CA-50 Ø 12,5 mm (½”) e 10 mm (3/8”). 
 
-Para a produção do concreto, utilizaremos cimento CP-11-Z-32 (NASSAU), 
seixo fino e areia. 
 
TRAÇOS A/C CONSUMO (kg) A% 
1) 1; 1,5; 3,5 0,55 346 10 
2) 1; 1,5; 3,5 0,45 258 10 
 
Tabela 3 – Traços de concretos, relação água / cimento, consumo em kg e porcentagem de água. 
 
 
 3.1- Confecção dos corpos de prova 
 
Serão Moldados 06 (seis) corpos de prova, de formato retangular, com 
dimensões de 10 x10x40 cm. 
Cada corpo de prova teve +/- 0 004 m³ de concreto. 
Serão incorporadas ao concreto de cada corpo de prova, 03 barras de aço. 
Os corpos de prova serão divididos em dois grupos, caracterizados por relação A/C 
diferenciadas, sendo cada grupo constituído por 3 corpos de prova o 1º grupo terá 
relação a/c =0,45 (concreto mais resistente) e o 2º com a /c =0,55 (concreto mais 
poroso).Os traços serão: 
1º Traço- 1; 1,5; 3,5; 0,55 
2º Traço- 1; 1,5; 3,5; 0,45 
 
 
 
Figura 29-Forma retangular, com dimensões de 10 x10x40 cm. 
 
 
 
 
Figura 30– Forma retangular do corpo de prova com as barras de aço. 
 
 
 
Figura 31– Forma retangular do corpo de prova com barras de aço e concreto pronto. 
 
 
3.2- Ensaios de Indução a Corrosão 
 
 A corrosão induzida por cloretos é considerada, por muitos autores, a forma 
mais perigosa de ocorrência desta manifestação patológica. Porém, sabe-se que 
apenas os cloretos livres na solução dos poros de concretos e argamassas atacam 
as armaduras. O presente estudo tem como objetivo avaliar a presença de cloretos 
livres na matriz de diferentes argamassas através do método colorimétrico, o qual 
se baseia na aspersão de solução de nitrato de prata sobre seção recém rompida 
do material. 
Em 1970, um método colorimétrico para determinação de cloretos livres e 
combinados havia sido desenvolvido por Collepardi et al., sendo o mesmo, 
subseqüentemente, normalizado na Itália. Este método é baseado na aspersão de 
uma solução fluorescente (1g/l em 70% de álcool etílico) seguida por uma solução 
de nitrato de prata (0,1 M AgNO3) em uma área superficial recém fraturada de 
concreto ou argamassa. 
 O método colorimétrico de aspersão de nitrato de prata in loco é classificado 
como qualitativo, em outras palavras, tal método somente será capaz de informar a 
presença ou não dos cloretos livres. Os métodos qualitativos para determinação de 
cloretos em concretos e argamassas são baseados na aplicação de indicadores 
químicos que, em presença de cloretos, apresentam mudança em sua coloração. 
Estes métodos são de grande auxílio, principalmente quando se deseja 
saber se há cloretos na estrutura, antes de proceder ao envio de amostras para 
ensaios laboratoriais dispendiosos e demorados. 
 
3.3-Cloretos 
 
 Sabe-se que o tipo de cimento empregado na execução do concreto pode 
exercer influência sobre o processo da corrosão em decorrência do teor de C3A e 
C4AF contidos nos