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Métodos e Ferramentas para Aumento da Confiabilidade
4.3 MÉTODOS E FERRAMENTAS PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE
Para Kardec & Nascif - A conceituação moderna de manutenção é:
“Garantir a Disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço com Confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequado”.
Antes de apresentar as principais ferramentas para o aumento da
confiabilidade, é conveniente determinar o significado dos seguintes termos, de acordo com Kardec & Nascif (2001):
Por exemplo:
Confiabilidade: É a probabilidade de que um item possa desempenhar sua função requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso. Slack et. al (2009) complementa que confiabilidade não é somente desejável, mas também essencial. Em situações menos críticas, ter produtos e serviços confiáveis é uma forma das organizações ganharem vantagem competitiva.
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Probabilidade: É a relação entre o número de casos favoráveis e o número de
casos possíveis.
Função Requerida: É o mesmo que cumprir a missão.
Desempenho: O desempenho de um equipamento pode ser classificado
como:
- Desempenho Inerente: É o desempenho que o equipamento é capaz de
fornecer.
- Desempenho Requerido: É o desempenho que se espera obter do
equipamento.
Falha: É definida como a cessação da função de um item ou incapacidade de
satisfazer a um padrão de desempenho previsto.
Disponibilidade: É a relação entre o tempo em que o equipamento ou
instalação ficou disponível para produzir em relação ao tempo total. Verifica-se que o
tempo de resfriamento e aquecimento impactam diretamente nessa questão,
reduzindo a disponibilidade.
Manutenibilidade: É conceituada como sendo a característica de um
equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de facilidade na
execução dos serviços de manutenção.
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4.3.1 Principais Ferramentas de Aumento da Confiabilidade
Nascif & Kardec (2001) relatam que boas práticas de manutenção, é se ter uma
manutenção de classe mundial e que está sendo mostrado no Quadro 2
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Os autores ainda comentam que essas boas práticas de manutenção não
serão alcançadas se não houver investimento nas pessoas.
Em processos de produção envolvendo riscos de segurança física e patrimonial
como no caso da siderurgia, especialmente quando envolve a programação das
atividades em linha automatizada, estas condições são imprescindíveis. Podemos
destacar que operar e efetuar manutenção em ambientes desta complexidade, sem
o devido planejamento e preparação das equipes e indivíduos, coloca o processo
em nível de insegurança econômica inclusive.
4.4 ANÁLISE DE FALHA E DAS CAUSAS-RAÍZES DA FALHA
A análise de falhas tem por objetivo verificar as causas da falha e buscar
soluções para que a mesma seja evitada.
4.4.1 Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA
Nascif & Kardec (2001) relatam que FMEA (Failure Mode Effect Analysis), é
uma abordagem que ajuda a identificar e priorizar falhas potenciais em
equipamentos, sistemas e processos. É um processo formal que utiliza especialistas
dedicados a analisar as falhas e solucioná-las.
Especialistas indicam três níveis de FMEA: projeto, processo e sistema.
FMEA no projeto dedica-se a eliminar as causas de falha durante o projeto do
equipamento.
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FMEA no processo focaliza como o equipamento é mantido e operado.
FMEA no sistema se preocupa como as falhas potenciais e gargalos no
processo global.
O pessoal de manutenção está mais envolvido na FMEA de processo, pois
nessa fase os equipamentos estão instalados e operando.
Nascif & Kardec (2001) concluem que FMEA focaliza as falhas potenciais e
suas causas. Desse modo, as ações necessárias podem ser tomadas com vista e
evitar problemas futuros e prejuízos, antes que eles aconteçam. Desse modo
percebe-se que FMEA é uma ferramenta poderosa nas organizações com elevados
tempos de resfriamento e aquecimento, pois focaliza como o equipamento é mantido
e operado.
4.4.2 Análise das Causas-Raízes de Falha – RCFA
Nascif & Kardec (2001) relatam que RCFA (Root Cause Failure Analysis) é
uma abordagem que deve ser usada principalmente em problemas crônicos, que
podem chegar a consumir até 50% do orçamento da manutenção.
De uma maneira sucinta, os principais passos para o processo de RCFA são
indicados no Quadro 3:
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Nascif & Kardec (2001) comentam ainda que a metodologia do RCFA baseia-se
no questionamento: por quê? Cada etapa deve sempre responder a esta questão:
Por quê? A técnica recomendada é que se faça tantas vezes a pergunta até que a
questão não faça mais sentido.
Toda análise de RCFA deve ser documentada para servir de apoio à decisão
de implementação de melhorias e modificações e servir de referência futura.
Percebe-se aqui que esta ferramenta se apresenta como muito útil para a análise de
falhas nas empresas em que o processo produtivo está automatizado ou aplica a
organização em linha.
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