Formas para concreto armado

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SUMÁRIO 
 
1. Introdução 03 
2. Projeto 07 
3. Pilar 21 
4. Viga 31 
5. Laje 33 
6. Mesa Voadora 53 
7. Patologia 59 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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INTRODUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Desde o início do século XX no Brasil, o concreto armado é utilizado nas 
construções de edificações, desde as mais simples até as mais complexas obras, 
todas estruturadas neste material. Numa obra, além do concreto e aço, é necessário 
um conjunto de elementos que devem sustentar o concreto fresco, denominamos este 
conjunto como sistema de fôrmas. 
O BOLETIM TÉCNICO nº 50 da associação Brasileira de Cimento Portland 
(1943) diz que a execução de estruturas de concreto armado exige a confecção de 
fôrmas com dimensões internas exatamente iguais às das peças da estrutura 
projetada. Em geral, as fôrmas para estruturas de edifícios são executadas de acordo 
com a prática dos mestres de obra, este procedimento tem ocasionado muita 
diversidade de critérios na utilização do material; em algumas oras ocorre o excesso, e 
em outras, há deficiência, acarretando prejuízo à resistência das peças da estrutura, e 
consequentemente deformaçõa das fôrmas. 
A uniformidade das espécies e dimensões das madeiras usadas, da 
nomenclatura e dimensões das peças que compõem as fôrmas, e tabelas confiáveis, é 
vantajosa, pois facilita a fiscalização do consumo da madeira na obra.Segundo 
Requena (1983) houve váras inovações como o texto do alemão Der Prackishe 
Zimmerer, editado em 1949, que apresentou inovações no sistema de fôrmas 
eliminando o uso de gravatas pregadas e substituindo-o por gravatas parafusadas, 
facilitando, com isso, a desfôrma dos pilares. Também substitui-se os caibros por 
peças roliças para suportar as fôrmas. Outro texto do mesmo ano, Der 
Zimmerlerhriling, introduz emendas em peças roliças de cimbramento. Uma nova idéia 
publicada em 1962 pela Pratical Formwork and mould construction (1962) mostra o 
sistema de fôrmas para novas posições a serem concretadas. E, em 1965, a 
publicação Formwork for modern structures (1965) indica a utilização de chapas de 
madeira compensada. O grande interesse foi o de substituir o uso de pregos, por 
parafusos, e em modular o sistema de fôrmas atravpes de grandes painéis de capa de 
madeira compensada, unidos e enrijecidos por sarrafos. 
No Brasil, algumas inovações foram adaptadas para o sistema, como modulação 
dos painéis, espaçadores plásticos, urantes de aço (barra de ancoragem), chapas de 
compensado, entre outros. Segundo o consultor de fôrmas engenheiro Paulo 
Takahashi (2002), na década de 60 foi introduzido por Ueno o projeto de fôrmas. Nos 
meados de 1970 as indùstrias Madeirit começou a industrializar o sistema Ueno. Em 
1983 a Prátika indústria e Comércio de Fôrmas utiliza compensados de 18mm de 
espessura para fabricação, deixando os painéis "lisos", ainda hoje utilizado. Nos anos 
90 variações para a estruturação dos painéis e união de peças, o prego continua 
largamente empregado. 
5 
Conforme Maranhão (2000), as fôrmas de concreto devem apresentar 
resistência suficiente para suportar cargas provenientes de seu prórpio peso, do peso 
e empuxo lateral do concreto, do adensamento, do trânsito de pessoas e 
equipamentos; rigidez suficiente para manter as dimensões e formas previstas no 
projeto estrutural. Sua estabilidade deve ser garantida utilizando-se suportes e 
contraventamentos. A pesquisa de Hadipriono e Wang (1986), que cobriu 85 casos de 
colapso em vários tipos de estruturas ocorridos entre 1963 e 1986, detectou que 49% 
aconteceram durante a etapa de concretagem, e 48% ocorreram em sistemas de 
escoramento tipo vertical, formados por escoras verticais de madeiras, ainda adotados 
na construção brasileira. Apesar das metodologias e conceitos, a grande 
responsabilidade cabe ao projetista, que irá assegurar se as fôrmas são adequadas. 
Uma análise minunciosa deve ser realizada em cada obra para determinação das 
ações que serão aplicadas nas fôrmas , a seleçao e escolhas adequadas dos 
materiais que efetivarão a fôrma, garantindo a resistência para sustentar todo o 
carregamento. 
Numa composição de custos de uma estrutura, o itêm fôrmas, segundo Rocha 
(1997), o custo é de 45%, enquanto que Almeida e Critiani (1995) indicam que esse 
percentual pode variar de 33 a 60% e maranhão (2000) entre 40 e 60 % do custo total 
da estrutura de concreto armado. O engenheiro Paulo Assahi, diz que em média 60% 
das horas gastas para moldar a estruturas são utilizadas para as fôrmas, 25% para o 
lançamento e armação e 15 % para concretagem. 
Maranhão (2000) afirma que a economia deve ser considerada inicialmente 
quando se estiver projetando a estrutura e continuar com o planejamento do sistema 
para a estrutura de concreto. Economia envolve vários fatores, incluindo o custo dos 
materiais, o custo da mão-de-obra na fabricação, montagem e desmontagem da 
fôrmas, e o custo dos equipamentos adquiridos para a fabricação das mesmas. 
Também inclui o número de reutilizações, a possibilidade de utilização em outras 
partes da obra e o tipo de superfície final do concreto após serem removidas. 
As fôrmas têm sofrido inovações para a sua concepção, com novas tecnologias 
e materiais desenvolvidos em países mais industrializados. A madeira continua sendo 
largamente utilizada para a sua fabricação, embora alguns tipos de fôrmas 
empreguem outros tipos de materiais, como o aço (fôrma metálica). novos materiais 
vem surgindo no mercado e passaram a ser alternativos às opções tradicionais. 
Agrande mudança no passado recente ocorreu com a introdução de chapa de madeira 
compensada, em substituição à tábua de Pinho Paraná, a partir de 1940 e início de 50. 
A partir de 1960, com a redução da oferta de madeira para a fabricação das 
fôrmas, o custo destas passou a afetar significativamente o custo total da obra. Assim 
as tábuas utilizadas foram substituidas por chapas de madeira compensada. 
6 
Atualmente, encontramos diversos sistemas que são baseadas em arranjos que 
utilizam compensado, plástico, OSB entre outros. 
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PROJETO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8 
Como já citado, as formas não devem ser improvisadas. Sendo assim, elas 
devem ser objeto de um estudo específico. Este estudo deve englobar duas etapas: a 
definição do sistema de formas a ser utilizado e a execução do projeto das mesmas. 
Além de evitar a improvisação das formas, a execução do projeto tem como 
objetivo fabricar formas resistentes suficientes para suportar as cargas e pressões que 
atuam sobre elas e ao mesmo tempo em que não estejam superdimensionadas, o que 
resultaria em um gasto desnecessário de matéria-prima e mão-de-obra. 
A execução do projeto, também deve ser dividida em etapas, sendo elas: o 
conhecimento das cargas que atuam sobre as formas, o dimensionamento e o 
desenho das formas. 
 
Cargas atuantes sobre as formas 
 
As cargas atuantes sobre as formas geralmente são de dois tipos: as horizontais 
e as verticais. 
 
Cargas verticais 
 
As cargas verticais provêm do peso próprio dos materiais, de pessoas, 
equipamentos, etc.. Esta carga pode ser dividida em: 
• cargas permanentes 
• peso do concreto – O peso específico do concreto armado pode variar em função 
dos materiais que o compõem, por isso, antes de começar a dimensionar as 
formas, deve-se conhecer o peso específico do concreto a ser utilizado. Segundo 
Hurd (1995), o peso específico do concreto armado pode variar de 6,4 kN/m³ a 96kN/m³. Porém, podemos considerar como 24 kN/m³ o peso específico médio da 
maioria dos concretos utilizados em obras prediais; 
• peso das Formas – Para efeito de projeto considera-se como peso das formas 
10% do valor peso específico do concreto utilizado. 
• sobrecarga de serviços 
• Pessoas (operários e supervisores); 
• Material auxiliar para a concretagem; 
• Materiais estocados sobre as fôrmas durante certo período; 
• Acúmulo de concreto em um certo ponto. 
 
Este tipo de carga atua em lajes e fundos de vigas. 
 
Exemplo de cargas verticais atuando em lajes e fundos de vigas 
9 
Cargas horizontais 
 
As cargas horizontais são aquelas que atuam nas laterais de vigas, pilares, 
paredes e blocos de fundação. Dentre as cargas horizontais atuantes sobre as 
formas, podemos destacar: 
• pressão lateral de concreto; 
• ação do vento; 
• componentes de cargas inclinadas; 
• choques acidentais. 
 
Entre elas, podemos considerar a pressão lateral do concreto como a mais 
importante. Além disso, a pressão lateral do concreto é a mais polêmica, pois a 
determinação do seu valor ainda não está bem resolvida no meio técnico. Consta nos 
anexos desta dissertação um texto sobre a pressão lateral do concreto e os principais 
métodos para o seu cálculo. 
 
 
Exemplo de pressão lateral atuando na lateral da viga 
 
Dimensionamento das formas 
 
O profissional escolhido para executar o dimensionamento das formas deve 
possuir conhecimentos de geometria, principalmente trigonometria, que são 
fundamentais para determinar as medidas das formas, e também conhecimentos de 
cálculo estrutural, uma vez que é utilizada a análise estrutural compatibilizando a 
deformação das peças e a resistência dos materiais empregados nas formas. 
Um projetista de formas experiente já tem em mente um modelo de projeto 
elaborado antes de começar o dimensionamento e, a partir deste modelo desenvolve 
seu projeto. A medida em que executa os cálculos, ele pode confirmar o projeto 
idealizado ou alterá-lo, trocando as peças ou até a concepção total do projeto. 
Para um projetista em início de carreira ou um profissional sem experiência 
nesta área, este trabalho torna-se árduo, acarretando uma demanda de tempo em 
cálculos que obviamente não seriam necessários executar. 
O dimensionamento deve ser feito verificando elemento por elemento e sempre 
de dentro para fora, ou seja, deve-se dimensionar primeiro o elemento que está em 
10 
contato com o concreto, depois o que está em contato com o primeiro elemento 
dimensionado e assim sucessivamente. A utilização desta seqüência é imprescindível 
pois, para dimensionar um determinado elemento, precisa-se de informações obtidas 
no dimensionamento anterior. 
Segundo a ABCP (1944), “o dimensionamento desses elementos será feito: 
primeiro, tendo em vista que a tensão máxima em cada peça não exceda a admissível; 
segundo, que a deformação de cada peça, considerada isoladamente, não exceda o 
limite conveniente; terceiro, que no caso de um conjunto de peças, a deformação 
máxima resultante da superposição das deformações parciais das peças, também não 
ultrapasse limite prefixado”. 
Além do dimensionamento individual dos elementos, deve-se observar a 
estabilidade do conjunto pois, apesar dos elementos serem resistentes às cargas 
atuantes, o conjunto pode tombar. Sendo assim, para evitar este tombamento, deve-se 
travá-lo e contraventá-lo corretamente. 
Nos anexos, são apresentados dois exemplos de dimensionamento: no primeiro 
é dimensionada uma forma para pilar e no segundo uma forma para laje. Deve-se 
notar que os cálculos apresentados são simplificados para facilitar o 
dimensionamento, porém, sempre estão a favor da segurança. Contudo, para facilitar 
a realização do dimensionamento pode-se utilizar softwares desenvolvidos 
especialmente para esta finalidade. 
 
 
Software desenvolvido para auxiliar o dimensionamento das formas 
 
Estes softwares permitem a realização de cálculos precisos e com muita rapidez, 
aumentando consideravelmente a qualidade e a produtividade de um 
dimensionamento. Porém, para sua utilização é fundamental que o usuário seja 
capacitado para inserir dados e analisar resultados. Caso contrário, apesar de uma 
ferramenta poderosa, o dimensionamento será comprometido. 
11 
Desenho de formas 
 
Concluídos os dimensionamentos, vem uma fase muito importante, que é o 
desenho de formas, ou seja, a representação gráfica do projeto e do planejamento das 
formas concebido anteriormente. 
Não são raras situações em que, depois de várias horas gastas planejando-se e 
dimensionando-se as formas, verifica-se que o resultado final foi insatisfatório. Muitos 
destes casos, devem-se aos desenhos de formas mal executados, que não 
conseguem transmitir as informações necessárias para fabricar e montar as formas. 
Estes desenhos devem conter informações tanto sobre o tipo, as dimensões e as 
quantidades de madeira utilizada, que são fundamentais para a fabricação das formas, 
quanto sobre, a seqüência de montagem e os espaçamentos que são necessários 
para sua montagem na obra. 
 
Segundo Calil Júnior (1991), um desenho de formas deve: 
• incluir ordens de comando por escrito, chamando-se a atenção de modo 
sucinto para detalhes de difícil representação; 
• incluir notas breves e claras para evitar mal-entendidos; 
• fazer todos os desenhos em uma única escala geral, de preferência 1:50, 
indicando, quando necessários, detalhes em escalas maiores como 1:25 ou 
1:10; 
• escrever sempre de maneira legível, prevendo as difíceis condições de campo 
para o manuseio dos desenhos; 
• incluir claras e elucidativas cotas, com dimensões em centímetros, sempre 
cuidadosamente verificadas; 
• sempre que for necessário, usar símbolos padrões e abreviações para todos os 
desenhos, mas indicar em tabela estas convenções adotadas; 
• padronizar o leiaute de todos os desenhos para facilitar a leitura; 
• indicar o título do desenho de maneira a identificar perfeitamente a parte da 
estrutura em que será utilizado e se possível, numerar conforme a ordem de 
uso; 
• incluir vistas isométricas ou perspectivas para esclarecer novos detalhes ou 
soluções não convencionais; 
• fornecer sempre uma planta com o arranjo geral da obra ou parte dela, 
indicando o desenho executivo de cada uma das partes; 
• em cada desenho executivo, incluir leiaute de montagem dos painéis, 
indicando a locação de cada um, bem como identificando-o de maneira 
conveniente, conforme tipo e localização; 
• detalhar do melhor modo possível cada um dos painéis ou peças; 
12 
• apresentar em desenhos padronizados as dimensões de corte e montagem 
das peças mais comuns como vigas e pilares; 
• finalmente, permitir executar a estrutura sem dificuldades, sendo coerentes 
com desenhos estruturais e de arquitetura. Deve-se ainda, indicar os valores 
adotados de tensões, cargas, velocidade de concretagem, tipo de concreto, 
temperatura do concreto, etc. 
 
Estas e outras informações devem ser colocadas no projeto de maneira clara e 
objetiva, visando esclarecer todas e quaisquer dúvidas que possam surgir na sua 
leitura. 
 
Hoje em dia, existem vários softwares que auxiliam na execução dos desenhos 
de formas, que são os computer aided drawing, também chamados CADs. O mais 
utilizado sem dúvida é o AUTOCAD®, desenvolvido pela Autodesk, que apesar de não 
ser um software específico para esta função, funciona perfeitamente com a ajuda de 
uma biblioteca contendo os principais componentes da forma (figura 20). 
 
Paginação de lajes desenvolvida no software AUTOCAD® 
 
No Brasil, o software específico mais conhecido é o CAD-MADEIRA®, 
desenvolvido pela TQS. Este software, baseado em informações fornecidas pelo 
projetista, dimensiona automaticamente todos os componentes dasformas, facilitando 
assim, o trabalho. A desvantagem deste software é que ele trabalha com apenas um 
sistema de formas, limitando assim seu uso. 
No exterior existem vários softwares, os quais geralmente são desenvolvidos 
pelas próprias empresas de formas, que inclusive, acrescentam ao software uma 
biblioteca com seus equipamentos. 
 
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Software desenvolvido por uma empresa de formas 
 
Atualmente não se fazem mais projetos “na prancheta”, pois, além da 
produtividade e padronização conseguidas com o uso desta ferramenta, a introdução 
da INTERNET facilitou muito a transferências dos projetos entre calculistas, projetistas 
de formas, fabricantes de formas e as obras. 
Além disso, a INTERNET é uma inesgotável fonte de pesquisas, onde é possível 
através de fotos, filmes e textos conhecer praticamente todos os sistemas de formas 
existentes no mercado mundial. 
 
 
 
Página na INTERNET de uma empresa de formas 
 
 
 
14 
Tipos de contratação e atribuições dos profissionais nos serviços relativos às 
formas 
 
Com o passar dos anos, a construção civil tem mudado o perfil dos seus 
profissionais. Se antes o engenheiro necessitava de um conhecimento específico em 
todas as etapas da construção, hoje em dia existem especialistas para cada tipo de 
serviço. Os serviços relativos às formas não são diferentes, pois arquitetos, calculistas, 
construtores, fabricantes de formas, projetistas, e fornecedores de equipamentos 
dividem as tarefas. Porém, é fundamental a integração de todos os profissionais para 
que o processo se desenvolva sem transtornos. 
Em um empreendimento podem existir diferentes tipos de contratação dos 
serviços relativos às formas, que ocorrem em função de uma escolha pessoal, de uma 
necessidade específica ou de mercado. 
Na figura 23, estão descritos fluxos de informações que representam três tipos 
mais usuais de contratação. 
No primeiro caso, é representado o fluxo do tipo de contratação mais usada, 
atualmente, ou seja, o construtor contrata uma empresa para fabricar as formas e 
outra para fornecer os equipamentos. Neste caso as empresas desenvolvem os 
projetos e orientam a montagem na obra. Existem algumas parcerias entre fabricantes 
de formas e fornecedores de equipamentos no mercado que facilitam a contratação e 
o andamento dos trabalhos. 
No segundo caso, o construtor contrata um projetista de formas, que desenvolve 
os projetos com o objetivo de fabricá-las no canteiro da obra. Se a opção for utilizar 
equipamentos, deverá ser contratada uma empresa para este fim. 
Nos dois casos citados, o construtor faz o papel de coordenador do processo. 
No terceiro caso, a função do coordenador, que pode ser exercida pelo 
construtor ou um profissional contratado para esta finalidade, ganha destaque uma vez 
que, todos os participantes do processo interagem sob sua coordenação, evitando 
assim várias incompatibilidades nos projetos. O ideal nesta situação é que estas 
interações ocorram ainda na fase de desenvolvimento dos projetos estruturais, de tal 
forma que possam ser feitas alterações nos projetos, visando melhorar os aspectos 
relacionados às formas. 
 
 
15 
Arquiteto
Calculista
Construtor
Fabricante
de
de
Formas
Fornecedor
Equipamentos
1)
Construtor
Calculista
Arquiteto
Fornecedor
Equipamentos
Construtor
(equipe de
fabricação)
Projetista
de
Formas
de
Projetista
de
formas
Arquiteto
Coordenador
Calculista
Construtor
Fabricante
de
formas
Equipamentos
de
Fornecedor
Legenda
Fluxo
Fluxo desejável
Apesar de nem sempre ele existir
(no que se refere as formas), ele
é fundamental para a qualidade
e produtividade dos serviços
de um fornecedor de equipamentos.
e escoramentos, haverá necessidade da contratação
de madeira, ou seja, fabricação total das formas
Obs.: No caso de não utilizar o sistema completo
2)
3)
 
Fluxos de informações em diferentes tipos de contratação 
16 
Contudo, independentemente da forma de contratação adotada, as atribuições 
relativas aos serviços de forma, de maneira alguma podem ser ignoradas. 
Abaixo está descrita uma sugestão para divisão destas atribuições entre os 
profissionais e empresas participantes dos serviços ligados às formas. Importante citar 
que esta divisão é apenas uma sugestão. Contudo, é fundamental que todas as 
atribuições estejam englobadas entre as responsabilidades de um dos profissionais ou 
empresas mencionadas. 
 
O Arquiteto, deve: 
• determinar a aparência do concreto; 
• determinar a geometria das peças. 
 
O Projetista de estruturas, também chamado de calculista, deve: 
• determinar as dimensões estruturais; 
• determinar os prazos para desforma parcial e total; 
• verificar e aprovar os projetos de reescoramento desenvolvidos pela fornecedora 
de equipamentos ou pelo projetista de formas. 
 
O Coordenador, ou o Construtor, deve: 
• determinar o sistema de formas a ser utilizado; 
• determinar o modo de fixação das armaduras; 
• determinar os pontos de apoio disponíveis para as formas e escoras; 
• determinar o plano de concretagem da obra, incluindo a velocidade de enchimento 
e alturas de lançamento do concreto; 
• determinar a consistência do concreto; 
• determinar os meios de transporte, formas de lançamento e cura do concreto; 
• determinar o sistema a ser empregado para endurecimento: natural, acelerado, 
retardado ou com aplicação de qualquer aditivo; 
• determinar os métodos a serem usados para montagem e manutenção das formas; 
• informar as cargas de curta duração ou instalações provisórias sobre as formas, 
durante os trabalhos; 
• informar toda e qualquer característica particular do concreto (agregados leves, 
aditivos, etc); 
• analisar as características do solo onde serão apoiadas as escoras; 
• sugerir alterações nos projetos estruturais e arquitetônicos, visando melhorar os 
aspectos relacionados às formas, no caso do construtor ser o responsável pelo 
empreendimento. 
 
 
 
17 
 
 
O Projetista das formas, deve: 
• compatibilizar os projetos de formas e escoramentos; 
• determinar os pontos de apoio das formas e suas cargas; quando necessário, 
detalhar as peças de apoio; 
• determinar todas as dimensões das peças das formas e seu escoramento e, se 
necessário, suas fundações; 
• desenvolver plantas de formas; 
• especificar as condições climáticas consideradas no seu projeto; 
• especificar os materiais a serem empregados e suas características; 
• determinar o prazo e o modo da desforma nos limites aceitos pelo construtor; 
• indicar detalhadamente, as ligações, definindo os elementos a serem empregados, 
tipos e quantidades; 
• definir as deformações máximas previstas; 
• determinar a pressão máxima admissível. 
 
O Fabricante de formas, empresa que fabrica os painéis, deve: 
• especificar as características dos produtos fornecidos ou empregados tais como: 
resistência mecânica, módulo de elasticidade, ou as capacidades de carga, 
acompanhadas de certificados de ensaios, fornecidos por laboratórios idôneos; 
• indicar informações necessárias para montagem e desmontagem; 
• indicar as deformações máximas previstas. 
 
A Fornecedora de equipamentos, empresa que vende ou loca equipamentos, no 
caso de não utilizar o sistema completo de madeira, deve: 
• desenvolver o projeto de escoramentos; 
• revisar todos os componentes dos seus equipamentos; 
• fiscalizar a montagem dos seus equipamentos. 
 
O construtor, ou a equipe de montagem das formas na obra, deve: 
• montar as formas, segundo os projetos, preparando todo tratamento da superfície 
(limpeza antes da concretagem); 
• desformar, conforme o projeto; 
• realizar limpeza, manutenção e estocagem dos componentes das formas.18 
 
O Construtor, ou o fiscal das formas na obra, deve: 
• verificar se o projeto foi fielmente cumprido 
• verificar a geometria das peças; 
• controlar a localização exata das juntas construtivas; 
• observar se a concretagem obedece ao projeto; 
• verificar se o lançamento do concreto não se faz de altura superior a dois metros, 
salvo se o projeto o especificar devidamente, por meios de dispositivos que 
eliminem a queda livre; 
• verificar se as condições climáticas são compatíveis com as considerações do 
projeto; 
• exigir a limpeza e umidificação das formas, antes da concretagem; 
• exigir a substituição ou recuperação de elementos danificados pelo uso. 
19 
Histórico 
A tecnologia de fôrma, atualmente amplamente utilizada pela maioria das 
construtoras teve início nos canteiros de obra nos fins da década de 60.Tendo o Eng. 
Toshio Ueno (EPUSP-58) como precursor, o desenvolvimento deveu-se embasado 
nos conhecimentos da engenharia civil, complementado com as observações e 
experiências do dia-a-dia dos canteiros. O objetivo principal, na época, era a 
otimização dos custos através da melhoria da produtividade e do menor consumo de 
materiais com aumento do número de reaproveitamento dos mesmos. 
Todas as peças de madeira que compõem a fôrma passaram a ser pré-
confeccionadas na bancada na sua dimensão definitiva mediante um desenho 
específico e definiu-se a seqüência de montagem, passo a passo, vinculando-a com a 
de inspeção. A grande novidade era a de, justamente, as peças terem suas dimensões 
definitivas, considerandose todos os detalhes de seus encontros, cuja montagem 
planejada para ser executada sem o uso de serrotes, apenas acertando-se os 
encontros, substituindo-se o processo até então utilizado, de ajuste das dimensões “in-
loco”, pois as peças eram apenas semiprontas. 
A outra mudança radical no processo produtivo de fôrma foi a da utilização de 
escoras estrategicamente distribuídas para permitir a retirada da grande parte da 
fôrma (entre 80% a 90%) enquanto que somente estas permaneciam prendendo uma 
pequena parte da fôrma, chamada de tiras de reescoramento, ainda com a estrutura 
em plena fase de cura, com idade entre 3 a 5 dias. Chamou-se, inicialmente, de 
reescoramento, pois as mesmas eram posicionadas 3 dias após concretagem das 
lajes e das vigas, antes do inicio do descimbramento. Atualmente, chamam-nas de 
escoras remanescentes, pois, a prática mostrou que é mais seguro quando as 
posicionamos antes ou durante a concretagem das vigas e lajes, conseguindo-se, 
desta maneira, melhor uniformidade de carregamento nas mesmas. 
Os resultados obtidos com estas mudanças foram alem das expectativas iniciais, 
tendo-se o objetivo alcançado com louvor em poucos anos. Melhorou-se a 
produtividade pela redução do retrabalho na montagem e otimizou-se o uso dos 
materiais, reduzindo-os a apenas 1 jogo de fôrma (mais 3 ou 4 jogos complementares 
para escoras remanescentes) mesmo para ciclo de produção de 1 laje / semana, até 
então, comumente utilizados 3 jogos completos de fôrma. 
E, como conseqüência natural do próprio processo, a precisão geométrica dos 
elementos moldados veio a melhorar nas mesmas proporções. O que se percebeu é 
que, tendo-se a exatidão na medida de confecção das partes da fôrma, normalmente 
retalhada para se obter peso adequado para transporte e manuseio manual, bastaria 
montá-las sem que abrissem frestas entre as peças ou que não remontassem uma 
sobre outra para se obter medida total correta. Baseado neste raciocínio criou-se o 
20 
procedimento de inspeção de controle da qualidade geométrica eficaz, apenas com 
observação cuidadosa, sem a necessidade de utilização de qualquer instrumento de 
medição durante a montagem. 
Nascia desta maneira os primeiros sistemas de produção de fôrma que, ao longo 
das últimas décadas, foi-se adequando a outros e a novos equipamentos e acessórios 
e, também às necessidades cada vez mais exigentes do mercado. Atualmente, 
encontra-se em patamares bastante satisfatórios, tanto na qualidade e produtividade, 
como também no custo. Em algumas empresas o nível de excelência alcançou índices 
comparáveis aos melhores do mundo, considerando-se, evidentemente, as diferenças 
de processos operacionais de cada país, onde ainda existem grandes diferenças tanto 
nos partidos estruturais adotados, como também, na quantidade e na qualidade dos 
equipamentos de transportes verticais e horizontais utilizados. 
21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PILAR 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
Projeto 
 
Existem algumas variações de projeto no mercado, porém sempre adotando o 
mesmo conceito. Nesta dissertação, será detalhado o projeto de forma mais 
encontrado no mercado. 
No caso de um pilar retangular (figura 27), os painéis A e B são compostos por 
chapas de madeira compensadas com dois sarrafos pregados nas laterais, que são 
chamados de sarrafos de pressão. Estes sarrafos têm como objetivo sustentar os 
painéis C e D. Os painéis C e D, também chamados de fundos de pilar, são 
compostos por chapas de madeira compensadas e geralmente dois sarrafos. Estes 
sarrafos têm como finalidade unir as chapas e facilitar a montagem das formas. 
P3
D
P3
C
22 22
105
P3 (22x110)
21
9
7132
42
21
9
26
1
P3
A
12
2
17
12
2
SP
27
C A
SP
7
47
47
20
53
47
47
25
9
P3
B
21
9
77 132
12
2
21
9
15
40
12
2
SP
20
47
47
51
47
47
SP
B D
22
94 1127
PAINÉIS
ACESSÓRIOS
3 peças c/ 205 cm
1 peças c/ 245 cm
6 peças c/ 245 cm
 
Figura 27 – Detalhe de um projeto para fabricação dos painéis de pilares (Fonte: 
Ilustração de Vera Lúcia Pereira de Lima) 
 
Na montagem são colocados dois pontaletes 3 “x 3”, um de cada lado do painel. 
Estes pontaletes deverão ser aprumados, ou seja, colocados perfeitamente na posição 
vertical. Isto é conseguido com o auxílio de sarrafos de madeira ou aprumadores 
tubulares (figura 28). 
Estes pontaletes são “apontados”, ou seja, pregados de maneira provisória, no 
painel A ou no painel B. Em seguida, são encaixados os painéis C e D. Com estes três 
painéis montados, inicia-se a colocação das armaduras (figura 29). Finalizada esta 
etapa, fecha-se a forma com o último painel e executa-se o travamento dos mesmos. 
23 
 
Aprumador Tubular
Pontalete 3" x 3"
 
Figura 28 – Detalhe da utilização de um aprumador tubular (Fonte: Ilustração do 
Autor) 
 
Sarrafo 1" x 3" (para aprumar os painéis)
 
Figura 29 – Detalhe da montagem dos painéis de um pilar (Fonte: Ilustração do Autor) 
 
Os painéis são estruturados verticalmente com pontaletes e longarinas de 
madeira, que são travados através de tensores e barras de ferro. Em muitos casos, 
prefere-se utilizar apenas as longarinas no lugar dos pontaletes. 
A longarina de travamento, também chamada de sanduíche de madeira, é 
composta de dois sarrafos de 1 “x 4” pregados entre eles através de “bolachas”, que 
são fabricadas com retalhos de chapas de madeira compensadas (figura 30). 
 
VAR
IÀVE
L
10
2
.5 2
2
.5
SARRAFO 1" X 4"
"BOLACHAS"
 
Figura 30 – Detalhe da longarina de travamento (Fonte: Ilustração do Autor) 
24 
O tensor (figura 31) é uma peça metálica utilizada para amarrar as formas. São 
colocados em pares, um de cada lado da forma, unidos através de uma barra de ferro, 
geralmente CA-25 com 6,3 mm de espessura. Seu objetivo é tracionar esta barra, 
amarrando assim as formas (figura 32). Para tracionar a barra deve-se utilizar uma 
ferramenta chamada esticador (figura 33). Assim que a barra estiver tracionada, ela 
deverá ser travada com a cunha do tensor. Importante, deve-se sempre verificar com o 
fabricante do tensor a sua capacidade de carga.Figura 31 – Detalhe do Tensor (Fonte: sítio da internet da empresa Tensor) 
 
 
 
Tensor Barra de ferro
 
Figura 32 – Detalhe do travamento das formas utilizando tensores (Fonte: Ilustração 
do Autor) 
 
 
Figura 33 – Detalhe do esticador (Fonte: sítio da internet da empresa Tensor) 
25 
Vantagens e Desvantagens 
 
Baseado na análise das características do sistema estudado, estão descritas 
abaixo as principais vantagens e desvantagens em utilizá-lo. 
 
Vantagens 
 
• Como neste sistema as formas são compradas e não alugadas, os gastos com as 
mesmas não serão alterados em virtude de atrasos no cronograma da obra. Sendo 
assim, este sistema é recomendado para obras em que haja risco eminente de 
atrasos no seu cronograma, como por exemplo, empreendimentos 
autofinanciáveis. 
• Pelo mesmo motivo apresentado, este sistema é recomendado para 
empreendimentos em que a velocidade de execução da estrutura seja lenta, por 
exemplo, a execução de dois ou menos pavimentos por mês. 
• Pode ser fabricada na própria obra. 
• Como esta forma é fabricada em madeira, matéria-prima fácil de encontrar, a 
execução da estrutura não depende de empresas locadoras de equipamentos, que 
geralmente estão localizadas nos grandes centros. 
• Não necessita de equipamentos de transporte vertical, uma vez que os painéis e 
os acessórios são extremamente leves. 
• Desenvolvido para ser montado junto com as formas de vigas e lajes, servindo 
estas como plataforma de concretagem dos pilares. Por esta razão, este sistema 
não é indicado em empreendimentos onde são utilizados os chamados “pilares 
solteiros”. 
 
Desvantagens 
Como a fabricação é artesanal, a qualidade da forma depende de vários fatores, 
como por exemplo, mão-de-obra qualificada, matéria-utilizando “grades de madeira” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
26 
Histórico 
Este tipo de forma é uma atualização das primeiras utilizadas. Como 
antigamente, as formas eram fabricadas com tábuas de madeira, existia a 
necessidade de estruturá-las. Hoje em dia, apesar de não mais utilizá-las, a 
estruturação ainda é muito útil, mais por outros motivos, o principal deles é criar um 
painel rígido com a finalidade de aumentar o número de reaproveitamentos (figura 34). 
C
B
A D
Barra de ancoragem
Porca de ancoragem
Longarina de madeira
Sarrafo de pressão
Pontalete 3" x 3"
 
 
Figura 34 – Forma de pilar utilizando “grades de madeira” (Fonte: Ilustração do Autor) 
 
 
 
27 
Projeto 
Os painéis principais A e B são compostos por chapas de madeira compensadas 
com pontaletes pregados verticalmente, a um espaçamento definido em projeto, e dois 
sarrafos 1 “x 3” , um em cima e outro em baixo, pregados horizontalmente formando 
uma grade. No outro lado do painel são pregados os sarrafos de pressão (figura 35). 
Os painéis C e D, também chamados de fundos de pilar, são compostos por chapas 
de madeira compensadas e geralmente dois sarrafos. Estes sarrafos têm como 
finalidade unir as chapas e facilitar a montagem das formas. 
FRENTE VERSO
Sarrafos 1" x 3" ou
Pontaletes 3" x 3" Sarrafo de Pressão
Sarrafos 1" x 3" 
 
Figura 35 – Vista parte frontal e traseira dos painéis A ou B (Fonte: Ilustração do 
Autor) 
 
Os painéis A e B são estruturados horizontalmente com longarinas de 
travamento e estas travadas através de conjuntos de ancoragem. As longarinas de 
travamento, ou sanduíches de madeira, podem ser substituídas por sanduíches 
metálicos (ver figura 43 – página 53). 
Os conjuntos de ancoragem são compostos de barras roscadas e porcas de 
ancoragem. O conjunto poderá ser composto por uma barra e duas porcas, uma em 
cada extremidade, ou uma barra com uma chapa soldada em uma extremidade e uma 
porca na outra (figura 36). 
 
 
Figura 36 – Detalhe de conjuntos de ancoragem (Fonte: sítio da internet da empresa 
Tensor) 
28 
Nos casos em que as barras de ancoragem passam no meio do concreto é 
necessário o uso de tubos de PVC e estabilizadores plásticos (figura 37), conhecidas 
nas obras como “chupetas” (figuras 38 e 39). O uso de tubos de PVC tem como 
objetivo recuperar as barras de ancoragem, uma vez que elas ficam protegidas do 
concreto pelos tubos. 
 
Longarina de travamento
Porca de ancoragem
Estabilizadores plásticos
Tubo de PVC
Barra de ancoragem
Detalhe 1
Detalhe 1
 
Figura 37 – Detalhe do travamento de uma forma de pilar utilizando conjuntos de 
ancoragem (Fonte: Ilustração do Autor) 
 
 
Figura 38 – Detalhe do estabilizador plástico (“chupeta”) (Fonte: sítio da internet da 
empresa Coplás) 
 
Figura 39 – Vista do estabilizador plástico após a concretagem (Fonte: sítio da internet 
da empresa Coplás) 
 
29 
Os estabilizadores plásticos também poderão ser reutilizados, para tanto 
deverão ser retirados junto com a desforma dos painéis. No caso dos tubos de PVC, 
seu reaproveitamento é praticamente impossível. 
Para aprumar as formas, são utilizados sarrafos de madeira ou aprumadores 
metálicos fixados na grade de madeira (figura 40). 
 
Figura 40– Detalhe da fixação dos aprumadores tubulares (Fonte: Arquivo da empresa 
Doka) 
 
Vantagens e desvantagens 
 
Baseado na análise das características do sistema estudado, estão descritas 
abaixo as principais vantagens e desvantagens em utilizá-lo. 
 
Vantagens 
 
• Como neste sistema as formas são compradas e não alugadas, os gastos com as 
formas não serão alterados em virtude de alterações no cronograma da obra. 
Sendo assim, este sistema é recomendado para obras em que haja risco eminente 
de atrasos no seu cronograma, como por exemplo, empreendimentos 
autofinanciáveis. 
• Pelo mesmo motivo apresentado, este sistema é recomendado para 
empreendimentos em que a velocidade de execução da estrutura seja lenta, por 
exemplo, a execução de dois ou menos pavimentos por mês. 
• Pode ser fabricada na própria obra. 
• Como esta forma é fabricada em madeira, matéria prima fácil de encontrar, a 
execução da estrutura não dependa de empresas locadoras de equipamentos, que 
geralmente estão localizadas nos grandes centros. 
 
30 
• Pode ser utilizado em pilares de grandes dimensões ou paredes por ser uma forma 
rígida. 
• Esta forma pode ser utilizada tanto como pilar solteiro, quando montada em 
conjunto com as formas de vigas e lajes, porém, neste caso é necessário utilizar 
uma folga na parte inferior da forma. 
 
Desvantagens 
• Como a fabricação é artesanal, a qualidade da forma depende de vários fatores, 
como por exemplo, mão-de-obra qualificada, matéria-prima de boa qualidade, 
equipamentos corretos e projetos feitos por profissional especializado. 
• Produtividade baixa, o que eleva o número de operários necessários na obra. 
• Pode ser transportado manualmente, porém, como os painéis não são leves, a 
produtividade reduz. 
• Se as formas forem fabricadas na própria obra há necessidade de espaço físico. 
 
31 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
VIGA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
32 
Fôrmas de vigas 
As fôrmas das vigas podem ser lançadas após a concretagem dos pilares ou no 
conjunto de fôrmas pilares, vigas e lajes para serem concretadas ao mesmo tempo. O 
usual é lançar as fôrmas de vigas a partir das cabeças dos pilares com apoios 
intermediários em garfos ou escoras. Em geral os procedimentos para execução de 
fôrmas de vigas são os seguintes: 
a) depois de limpos os painéis das vigas, deve-se passar desmoldante com rolo ou 
broxa (providenciar a limpeza logo aos a desmoldagem dos elementos de concreto, 
armazenando os painéis de forma adequada para impedir empenamento); 
b) lançar os painéis de fundo de vigas sobre a cabeça dos pilares ou sobre a borda 
das fôrmas dos pilares, providenciandoapoios intermediários com garfos 
(espaçamento mínimo de 80 cm); 
c) fixar os encontros dos painéis de fundo das vigas nos pilares cuidando pra que não 
ocorram folgas (verificar prumo e nível); 
d) nivelar os painéis de fundo com cunhas aplicadas nas bases dos garfos e fixando o 
nível com sarrafos pregados nos garfos (repetir nos outros garfos até que todo o 
conjunto fique nivelado); 
e) lançar e fixar os painéis laterais; 
n) conferir e liberar para colocação e montagem da armadura (ver próximo capítulo); 
o) depois de colocada a armadura e todos os embutidos (prumadas, caixas etc.) 
posicionar as galgas e espaçadores a fim de garantir as dimensões internas e o 
recobrimento da armadura; 
p) dependendo do tipo de viga (intermediária ou periférica) executar o travejamento da 
fôrma por meio de escoras inclinadas, chapuzes, tirantes, tensores, encunhamentos 
etc., de acordo com as dimensões dos painéis e da carga de lançamento a suportar; 
f) conferir todo o conjunto e partes e liberar para concretagem, verificando 
principalmente: alinhamento lateral, prumo, nível, imobilidade, travejamento, 
estanqueidade, armaduras, espaçadores, esquadro e limpeza do fundo. 
 
33 
 
 
 
 
 
 
 
 
LAJE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
34 
Laje Convencional 
Tipos de fôrmas 
Em geral as fôrmas são classificadas de acordo com o material e pela maneira 
com são utilizadas, levando em conta o tipo de obra. Veja na tabela as possibilidades 
do uso das fôrmas. 
 
Fôrmas de madeira 
Muitas são as razões para as fôrmas de madeira ter seu uso mais difundido na 
construção civil. Entre elas estão: a utilização de mão-de-obra de treinamento 
relativamente fácil (carpinteiro); o uso de equipamentos e complementos pouco 
complexos e relativamente baratos (serras manuais e mecânicas, furadeiras, martelos 
etc.); boa resistência a impactos e ao manuseio (transporte e armazenagem); ser de 
material reciclável e possível de ser reutilizado e por apresentar características físicas 
e químicas condizentes com o uso (mínima variação dimensional devido à 
temperatura, não-tóxica etc.). 
As restrições ao uso de madeira como elemento de sustentação e de molde para 
concreto armado se referem ao tipo de obra e condições de uso, como por exemplo: 
pouca durabilidade; pouca resistência nas ligações e emendas; grandes deformações 
quando submetida a variações bruscas de umidade; e ser inflamável. 
Fôrmas de tábuas 
As fôrmas podem ser feitas de tábuas de pinho (araucária - pinheiro do Paraná); 
cedrinho (cedrilho); jatobá e pinus (não-recomendado). O pinho usado na construção é 
chamado de pinho de terceira categoria ou 3ª construção ou IIIªC. Normalmente, as 
tábuas são utilizadas nas fôrmas como painéis laterais e de fundo dos elementos a 
35 
concretar. Algumas madeireiras podem fornecer, ainda, pinho tipo IVª Rio com 
qualidade suficiente para serem usadas como fôrmas na construção. 
 
 
Chapas compensadas 
Normalmente são usadas em substituição às tábuas nos painéis das fôrmas dos 
elementos de concreto armado. São apropriadas para o concreto aparente, 
apresentando um acabamento superior ao conseguido com painéis de tábuas. Nas 
obras correntes são utilizadas chapas resinadas, por serem mais baratas e nas obras 
onde se requer melhor acabamento, exige-se o uso de chapas plastificadas, que 
embora de maior custo, obtém-se um maior número de reaproveitamento. 
No caso da utilização de chapas é recomendável estudar o projeto de fôrmas a 
fim de otimizar o corte de maneira a reduzir as perdas. As bordas cortadas devem ser 
pintadas com tinta apropriada para evitar a infiltração de umidade e elementos 
químicos do concreto entre as lâminas, principal fator de deterioração das chapas. 
 
36 
Solidarização e reforço de chapas compensadas 
Quando for usar painéis de chapas de compensados para moldar paredes, vigas 
altas, pilares de grandes dimensões e base para assoalhados (lajes) é conveniente 
reforçar as chapas a fim de obter um melhor rendimento pelo aumento da inércia das 
chapas. Para isso pode-se utilizar reforços de madeira (ripamento justaposto), peças 
metálicas ou ainda, mistos de peças de madeira e metálicas. 
 
Complementos 
Os complementos e acessórios são utilizados para reforçar e sustentar 
(solidarizar) os painéis de tábuas e de chapas compensadas e podem ser peças 
únicas de madeira ou metálicas ou, ainda, conjuntos de peças de madeira e metal, 
como por exemplo: guias, talas de emenda, cunhas, placas de apoio, chapuzes, 
gravatas, escoras (mão-francesa), espaçadores, estais, tirantes etc. Nos casos das 
peças de madeira, pode-se usar: sarrafos de ½"x2"; ripas de 1"x2", 1"x3"; caibros de 
2"x3", 3"x4", 2"x4", 4"x5"; pontaletes de 2"x2", 3"x3", 4"x4" etc 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
37 
Veja na figura 2 o esquema geral de um sistema de formas para uma edificação de 
porte médio 
 
Fôrmas metálicas 
São chapas metálicas de diversas espessuras dependendo das dimensões dos 
elementos a concretar e dos esforços que deverão resistir. Os painéis metálicos são 
indicados para a fabricação de elementos de concreto pré-moldados, com as fôrmas 
permanecendo fixas durante as fases de armação, lançamento, adensamento e cura. 
Em geral possuem vibradores acoplados nas próprias fôrmas. Nas obras os elementos 
metálicos mais usados são as escoras e travamentos. Embora exijam maiores 
investimentos, as vantagens do uso de fôrmas metálicas dizem respeito a sua 
durabilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
38 
Fôrmas mistas 
Geralmente são compostas de painéis de madeira com travamentos e 
escoramentos metálicos. As partes metálicas têm durabilidade quase que infinita (se 
bem cuidadas) e as peças de madeira tem sua durabilidade restrita a uma obra em 
particular ou com algum aproveitamento para outras obras. 
Veja na figura o esquema geral de fôrmas mistas em uma construção de médio 
porte 
 
Execução das fôrmas 
Para a execução de fôrmas na obra alguns cuidados devem ser levados em 
conta previamente a elaboração das fôrmas, como por exemplo: o recebimento e 
estocagem das peças brutas de madeira e dos compensados; a existência do projeto 
estrutural completo com a indicação das prumadas e embutidos das instalações 
prediais (água, esgoto, elétrica, telefone etc.) e do projeto de fôrmas; e, 
preferencialmente, a existência de uma carpintaria (central de fôrmas) com todos os 
equipamentos e bancadas necessários. Além disso, deve-se seguir as seguintes 
condições: 
a) Obedecer criteriosamente à planta de fôrmas do projeto estrutural; 
b) Ser dimensionadas para resistir aos esforços: 
39 
Peso próprio das formas; 
Peso próprio das armaduras e do concreto; 
Peso próprio dos operários e equipamentos; 
Vibrações devido ao adensamento; 
c) As fôrmas devem ser estanques, não permitindo a passagem de argamassa pelas 
frestas das tábuas; 
d) Devem ser executadas de modo a possibilitar o maior número possível de 
reutilizações, proporcionando economia no material e mão-de-obra. 
Fôrmas de lajes 
Os procedimentos para lançamento das fôrmas das lajes dependem do tipo de 
laje que vai ser executada e geralmente fazem parte do conjunto de atividades da 
execução das fôrmas de vigas e pilares. A exceção de lajes premoldadas que são 
lançadas a posteriori da concretagem das vigas é usual, nos demais casos, (pré-
fabricadas, moldadas in loco, celulares etc.) providenciar a execução dos moldes em 
conjunto com as vigas, para serem solidarizadas na concretagem. Os procedimentos 
usuais para lajes maciças são os seguintes: 
a) lançar e fixar as longarinas apoiadas em sarrafos guias pregados nos garfos das 
vigas; 
b) providenciar o escoramento mínimo para as longarinas por meio de escoras de 
madeira ou metálicas (1 a cada2 metros); 
c) lançar o assoalho (chapas compensadas ou tábuas de madeira) sobre as 
longarinas; 
d) conferir o nível dos painéis do assoalho fazendo os ajustes por meio cunhas nas 
escoras ou ajustes nos telescópios; 
e) fixar os elementos laterais a fim de reduzir e eliminar as folgas e pregar o assoalho 
nas longarinas; 
f) verificar a contra-flecha e se for o caso de laje-zero, nivelar usando um aparelho de 
nível (laser) a fim de garantir a exatidão no nivelamento; 
g) travar o conjunto todo; 
h) limpar e passar desmoldante; 
i) conferir nos projetos das instalações os pontos de passagens, prumadas, caixas, 
embutidos etc.; 
j) liberar para execução da armadura (ver capítulo seguinte); 
k) conferir todo o conjunto e partes antes de liberar para concretagem, verificando 
principalmente: nivelamento, contra-flecha, alinhamento lateral, imobilidade, 
travejamento, estanqueidade, armaduras, espaçadores, esquadro e limpeza do fundo. 
 
40 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escoramento de madeira 
As escoras, também chamadas de pontaletes, são peças de madeira 
beneficiadas que são colocadas na vertical para sustentar os painéis de lajes e de 
vigas. Atualmente, são muito utilizadas escoras de eucalipto ou bragatinga (peças de 
seção circular com diâmetro mínimo de 8 cm e comprimentos variando de 2,40 a 3,20 
m). No caso de pontaletes de seção quadrada as dimensões mínimas são: de 2"x2" 
para madeiras duras e 3"x3" para madeiras menos duras. 
Os pontaletes ou varas devem ser inteiros, sendo possível fazer emendas segundo os 
critérios estabelecidos na norma: 
a) Cada pontalete poderá ter somente uma emenda; 
b) a emenda somente poderá ser feita no terço superior ou inferior do pontalete; 
c) número de pontaletes com emenda deverão ser inferior a 1/3 do total de pontaletes 
distribuídos. 
As escoras deverão ficar apoiadas sobre calços de madeira assentados sobre 
terra apiloada ou sobre contrapiso de concreto, ficando uma pequena folga entre a 
escora e o calço para a introdução de cunhas de madeira. 
41 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escoramento metálico 
As escoras metálicas são pontaletes tubulares extensíveis com ajustes a cada 
10 cm, com chapas soldadas na base para servir como calço. Podem ter no topo 
também uma chapa soldada ou uma chapa em U para servir de apoio as peças de 
madeira (travessão ou guia). Os mesmos cuidados dispensados ao escoramento de 
madeira devem ser adotados para os pontaletes metálicos, tais como: usar placas de 
apoio em terrenos sem contrapiso, as cargas devem ser centradas e os pontaletes 
aprumados. 
 
42 
 
 
Prazos para desformas 
A retirada das fôrmas e do escoramento somente poderá ser feita quando o 
concreto estiver suficientemente endurecido para resistir aos esforços que nele 
atuarem. Um plano prévio de desforma pode reduzir custos, prazos e melhorar a 
qualidade. A desforma deve ser progressiva a fim de impedir o aparecimento de 
fissuras e trincas. Também é indicada a utilização de pessoal capacitado para 
executar a desforma. Sugere-se atribuir o encargo da desforma a, no mínimo, um 
auxiliar de carpintaria (nunca deixar a cargo de serventes), sob a supervisão de um 
carpinteiro experiente ou um oficial pedreiro. Evitar utilizar ferramentas que danifiquem 
as formas ou mesmo a superfície do concreto (nunca usar pés-de-cabra ou 
pontaletes). Na tabela a seguir, estão especificados os prazos de desforma definidos 
pela norma, tanto para concretos com cimento portland comum e cura úmida como 
para concretos aditivados (com cimento de alta resistência inicial): 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
43 
Laje Nervurada 
As lajes nervuradas são moldadas in loco. A conformação das nervuras é obtida 
com a utilização de elementos inertes, que podem ser blocos cerâmicos, blocos de 
concreto celular e poliestireno expandido (EPS), ou por meio de fôrmas. Algumas 
empresas oferecem sistemas de fôrmas prontas para esta conformação, fabricadas 
com materiais à base de polímeros. As nervuras obtidas com a conformação são 
armadas e o concreto é disposto convencionalmente. Com a utilização de sistemas de 
protensão não aderentes (monocordoalhas engraxadas), pode-se também protender a 
armação das nervuras, possibilitando vencer maiores vãos. 
 
 Moldes plásticos 
 
A utilização deste sistema está totalmente condicionada ao projeto estrutural, ou 
seja, só é possível à sua utilização, se a decisão de utilizá-lo for feita antes de projetar 
a estrutura, uma vez que, os moldes plásticos criam na estrutura nervuras que alteram 
o seu modo de trabalhar. 
Neste sistema, moldes plásticos fabricados em polipropileno são colocados lado 
a lado, e são apoiados diretamente sobre o escoramento, ou seja, sem a necessidade 
de utilização das chapas de madeira compensadas. 
 
Forma de lajes utilizando moldes plásticos Detalhe do molde plástico 
Características Confeccionada pelo processo de injeção, em polipropileno 
copolímero virgem, protegido contra raios UV (Ultra Violeta) da luz solar. 
 Rigidez e estabilidade dimensional graças às nervuras paralelas em seu interior 
e treliçadas nas bordas. 
 Excelente resistência a flexão, impacto e tração, necessária para suportar o peso 
do concreto e sobrecargas. 
 Seu formato tronco-piramidal confere extrema facilidade para empilhamento e 
desfôrma. 
 Agilidade no manuseio , pois cada peça pesa apenas 3,3kg. 
44 
 Praticidade no transporte: um caminhão com capacidade de 37m³ carrega 640 
peças. 
 Facilidade na estocagem: 500 peças empilhadas com altura de 15 unidades, 
ocupam uma área de 13m². 
 
Cimbramento 
 
Pode-se utilizar qualquer tipo de escoramento (“formapronta”, vigas metálicas 
ou vigas de madeira industrializadas), para tanto, é necessário que as vigas 
secundárias estejam posicionadas nas emendas dos moldes. Atualmente, algumas 
empresas locadoras de escoramento têm a disposição sistemas híbridos, 
complementados com alguns acessórios, com a finalidade de facilitar a montagem. Os 
moldes plásticos podem ser adquiridos ou locados pelo construtor. 
 
Detalhe da utilização de um sistema híbrido 
 
Sistema Híbrido (destacado na figura acima): o escoramento de lajes é feito por 
meio de perfís metálicos e cabeças para reescoramento especialmente adaptados 
para a utilização conjunta com os moldes padronizados em polipropileno. Aliado á 
utilização conjunta com sistemas de escoramento ( que são constituídos basicamente 
por vigas de madeira, barrotes, escoras metálicas, forcados, tripés e torres de carga. 
Para o reescoramento não necessita de recolocação de apoios pois as escoras e 
cabeças de reescoramento já são posicionadas para este fim. 
45 
Projeto 
 
Deve conter os seguites projetos: projeto de escoramento de lajes, 
posicionamento dos perfis, reescoramento (cabeças de reescoramento). 
Escoramento + reescoramento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Apenas reescoramento – após desforma 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.60
ESCORA ECO 390 BR
CABEÇA DOKATEX VIGA DOKA
H207,5CM PERFIL DOKATEX
CORTE A−A
0.00
3.60
CABEÇA DOKATEX
7,5CM
CORTE A−A
0.00
ESCORA ECO 390 BR
46 
 
 
 
 
Execução 
Primeiramente são colocados os tripés, escoras, e/ou torres, e apoiadas sobre 
estes são colocadas as vigas de madeira principais, acima o barroteamento, depois 
são distribuídos os perfis e as cubetas; posteriormente a armação e finalmente a 
concretagem e o adensamento. 
Observações : 
1-É aconselhável a pulverização das fôrmas com material desmoldante para obter 
uma desfôrma mais fácil e um melhor acabamento. 
2-O diâmetro do vibrador utilizado paraadensar o concreto não deve exceder 40 mm. 
3-O material que compõe a fôrma está sujeito a contrações e dilatações térmicas cujas 
as deformações são admissíveis até ordem de 1%. 
4-Aberturas feitas na nervura devem ser dispostas à meia altura da laje, com diâmetro 
inferior a H/3. 
5-As aberturas na mesa da laje, se menores que 200cm², podem ser feitas em 
qualquer lugar, já as maiores não podem exceder a área de um fôrma e seu 
posicionamento exige considerações no cálculo estrutural. 
Detalhes de execução: 
Colocando a armação das vigas, faixas e cantos 
 
 
 
 
 
 
 
 
47 
 
 
 
 
 
 
 
 
Detalhe dos perfis 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Utilizando torre 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
48 
 
 
Vantagens e Desvantagens 
 
VANTAGENS 
� Construção mais racional de lajes nervuradas. 
� Dispensa o uso de compensados e inertes. 
� Simplifica a armadura. 
� Otimiza vãos com maior envergadura. 
� Comercializada à base de locação. 
� Redução da despesa final da obra. 
� Nervuras com larguras tecnicamente dimensionadas para alojar ferros. 
� Estrutura segura, sem perigo de corrosão precoce. 
� Fácil desforma manual, sem ar comprimido. 
� Disponibilizamos também Meias Fôrmas. 
� Ótima acústica (escolas e faculdades) 
� Ótimos resultados no concreto aparente pois têm um reforço interno que 
estrutura a Fôrma e evita as imperfeições que poderiam ser geradas. 
� possuem várias dimensões e alturas atendendo a todos os tipos de projetos, 
garantindo deformações mínimas na concretagem. 
� o sistema não utiliza compensado para sua fixação, os travamentos metálicos 
fazem importante papel, além de ajustar sua modulação, as escoras do reescoramento 
são fixas permanecendo após a desforma, dando mais segurança e agilizando o 
andamento da obra. 
� Custo, já que o consumo de concreto e de armação é baixo. O sistema propicia 
ainda a redução da quantidade de fôrmas convencionais. Isto acontece porque, por 
meio da utilização dos elementos inertes, ou de fôrmas industrializadas, basta 
executar um tablado em nível ou sob as nervuras, com escoramento bastante simples. 
 
 
49 
 
 
DESVANTAGENS 
� Desvantagens - Dadas as pequenas espessuras das nervuras e eventualmente 
alta densidade de armação, podem surgir problemas de concretagem. Há ainda uma 
questão importante a respeito das lajes nervuradas. É necessário o uso de forro, pois 
do contrário não há como passar instalações elétricas, hidráulicas e de ar-
condicionado; por causa disso, e pela própria espessura do composto laje, a 
nervurada faz subir o gabarito da edificação. A solução laje nervurada mais o forro 
aumenta a medida entre pisos dos pavimentos de 2,70 m (aproximadamente para laje 
convencional) para 3,30 m, com perda de 60 cm. No cômputo total, quando há 
limitação da legislação urbana para gabaritos das edificações, pode ocorrer a perda de 
um pavimento em função dessa diferença. 
Laje Pronta 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Lajes pré-fabricadas 
Podem ser divididas em dois grandes blocos: as que vencem pequenos vãos 
(usadas em residências e pequenas obras) e as produzidas para edificações de 
grande porte com vãos maiores. As primeiras utilizam elementos pré-fabricados 
(vigotas, nervuras treliçadas pré-fabricadas), mas têm parte da execução moldada in 
loco. Poderiam ser classificadas como lajes mistas. 
Lajes para pequenos vãos 
 
Lajes nervuradas 
Composta de vigas ou vigotas pré-fabricadas de concreto armado, intercaladas 
com blocos de concreto ou de cerâmica. As vigotas possuem formato de um "T" 
invertido. Depois da montagem, é lançada uma camada de concreto, a capa de 
solidarização, que faz com que a laje transforme-se num conjunto único. 
 
 
Laje nervurada (foto: prof. Vitor Faustino Pereira) 
 
Nervurada protendida 
 
As lajes nervuradas podem ser executadas com vigas ou vigotas protendidas de 
fábrica, quando é necessário resistir a vãos maiores. 
 
Laje protendida (foto: Tatu) 
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Nervurada treliçada 
As lajes treliçadas pré-moldadas têm como vantagem a redução da quantidade 
de fôrmas. Hoje, utiliza-se o sistema treliçado com nervuras pré-moldadas, executadas 
com armaduras treliçadas. 
 
• Vantagens - O mercado oferece uma série de alternativas para execução de 
lajes pré-moldadas com nervuras. Os elementos pré-moldados empregados na 
laje nervurada apresentam boa capacidade portante no momento da moldagem 
do restante da laje, reduzindo assim a quantidade de fôrmas e escoramentos 
em relação ao sistema convencional. Quando as lajes treliçadas são 
executadas de forma nervurada, apresentam redução do volume de concreto e 
armaduras. 
 
• Desvantagens - A execução da laje nervurada deve ser cuidadosa, pois pode 
apresentar trincas depois de pronta em razão da falta de aderência da capa de 
concreto. Quando executada sem os elementos pré-fabricados, a laje treliçada 
tem como desvantagem a baixa produtividade e a utilização intensiva de mão-
de-obra. O trabalho de armação é demorado e há dificuldade de concretagem. 
Lajes para edificações de grande porte 
 
Já as lajes pré-fabricadas de concreto de grande porte podem servir de pré-lajes 
(leia box) ou de lajes acabadas. As lajes pré-fabricadas são empregadas em 
edificações em que pilares e vigas são moldados in loco, recebendo depois capa de 
solidarização de concreto armado com tela soldada, que varia de 5 cm a 10 cm. Em 
outro tipo de aplicação, tais como plantas industriais, grandes supermercados, 
mezaninos de áreas comerciais etc., são utilizadas como laje acabada, junto com 
vigas, pilares e até fechamentospré-moldados. 
 
 
Lajes alveolares do hipermercado Candia, 
em Piracicaba-SP (foto: divulgação) 
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• Vantagens - As peças chegam prontas na obra e são içadas até os 
pavimentos. Esse processo de montagem industrial aumenta a rapidez de 
execução da obra, libera espaço no canteiro, pois dispensa estocagem de 
material, elimina desperdícios e oferece boa produtividade. As lajes pré-
fabricadas contam com controle de qualidade no processo industrial. Durante a 
produção, são controladas a umidade, cura, temperatura, adições ou tensão 
das cordoalhas, o que resulta em peças sem deformações e com textura e 
coloração uniformes. Atualmente, as lajes pré-fabricadas mais usadas são 
alveolares (mais leves) e já vêm protendidas de fábrica. 
 
Desvantagens - A modulação das peças pré-fabricadas ainda não foi adotada 
pelo mercado como um todo. Por isso, é importante o construtor administrar os 
elementos a serem utilizados em cada tipo de obra. A estrutura pré-fabricada também 
tem movimentação diferente da tradicional entre os seus vários componentes. Se os 
elementos não forem utilizados de modo compatível, podem gerar patologias 
inesperadas. Os custos iniciais dos pré-fabricados também são mais altos, e a escolha 
depende das necessidades específicas de cada obra ou da conjuntura econômica. 
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MESA VOADORA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Histórico 
 
Este sistema, com certeza apresenta o maior índice de produtividade. Contudo, 
sua utilização exige alguns requisitos importantes, como por exemplo, a existência de 
equipamentos para transporte na obra e uma estrutura com várias repetições. 
 
Corte típico de uma forma e escoramento utilizando “mesas voadoras” 
Projeto 
 
O sistema consiste em montar uma mesa completa uma única vez, ou seja, após 
a primeira utilização na concretagem de um pavimentoou trecho de estrutura, deverá 
ser movimentada para outro pavimento ou trecho, sem que seja desmontada. 
Esta mesa poderá ser feita utilizando torres de encaixe, escoras metálicas com 
alguns acessórios ou treliças. 
Cada um destes tipos de “mesas voadoras” possui vantagens e desvantagens, 
por exemplo, as mesas feitas com treliças são aconselháveis para grandes áreas, uma 
vez que, podem ser montadas mesas de grandes dimensões, contudo, possuem 
limitações para movimentação e altura. Já as mesas feitas com torres de encaixe não 
possuem limitações na altura, porém, necessitam que a estrutura possua as bordas 
livres ou com vigas de pequenas dimensões para sua retirada. As mesas feitas com 
escoras, por sua vez, são ideais para estruturas recortadas, onde pequenas mesas 
são fáceis de movimentar, todavia possuem limitações quanto à altura. 
Porém, em qualquer tipo de mesa escolhida, há necessidade de estudar a 
melhor posição para retirá-las. As mais usuais são: a borda da laje, o meio da laje, que 
deverá ser fechado posteriormente ou uma plataforma. 
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Posições mais usuais para retirar as “mesas voadoras” 
A seguir serão apresentadas as principais características destes três modos de 
montar uma “mesa voadora”. 
 
Elas podem ser feitas utilizando torres de encaixes , contudo, estas torres 
deverão ter todos os seus componentes travados, a fim de, evitar quedas na sua 
movimentação. 
 
 
Mesa Voadora feita com torres de encaixes (Fonte: Arquivo empresa Doka) 
 
Para movimentar as mesas feitas com torres de encaixe, deverão ser utilizados 
macacos mecânicos. Estes macacos são encaixados nos tubos verticais da torre. 
Após o recolhimento dos tubos telescópicos ou dos tubos roscados, pode-se 
movimentá-las até o local onde serão retiradas com o auxílio da grua. 
 
Detalhe da movimentação de uma “mesa voadora” feita com torres de encaixe 
56 
Nas mesas feitas com escoras existe um suporte que une e trava a escora nas 
vigas que formam o assoalho. Este suporte pode ser fixo (simples ou duplo) ou 
flexível. O flexível permite que as escoras girem para facilitar a saída das mesas em 
trechos onde existam obstáculos, como vigas invertidas, por exemplo. 
Para movimentar estas mesas é necessário o uso de um carrinho mecânico, que 
as leva até o local onde ela serão retiradas, com o auxílio de um garfo metálico preso 
a grua. 
 
 “Mesa voadora” feita com escoras 
 
 
 
 
 
 
 
 
Detalhe de uma mesa feita com escoras que utiliza suportes 
flexíveis 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Detalhe do carrinho para movimentação das mesas 
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Detalhe do garfo metálico para movimentação das mesas. 
 
Diferentemente das duas opções já apresentadas, a treliça com que é feita a 
mesa, é um equipamento exclusivo para este fim, ou seja, só serve para montar 
“mesas voadoras”. 
 
Figura 159 – “Mesa voadora” feita com treliça (Fonte: Catálogos das empresas Mills e 
Symons) 
 
Após a concretagem da laje, através de dispositivos integrados a treliça, as 
mesas são desformadas e movimentadas até o lugar onde serão retiradas com o 
auxílio de uma grua (figura 160). 
 
 
Figura 160 – Seqüência para movimentação das “mesas voadoras” feitas com treliças 
(Fonte: Catálogo da empresas Mills) 
 
58 
Vantagens e desvantagens 
 
Baseado na análise das características do sistema estudado, estão descritas 
abaixo as principais vantagens e desvantagens em utilizá-lo. 
 
Vantagens 
 
• Alta produtividade. 
• Ideal para empreendimento onde existam vários trechos com estruturas 
idênticas, como por exemplo, pavimentos tipo ou grandes trechos de lajes. 
Para tanto, deverão ser o mais simples possível, ou seja, não apresentar 
excesso de vigas, por exemplo. 
• Indicado especialmente para estruturas protendidas. Pois, nestes casos, as 
escoras de reescoramento podem ser colocadas após a retirada total das 
mesas. Desta forma, elas não prejudicam a movimentação das mesas. 
• Toda a regulagem do escoramento é feita através de dispositivos de 
regulagem, o que garante uma regulagem milimétrica. 
 
Desvantagens 
 
• No caso das estruturas não serem protendidas, estudar a movimentação das 
mesmas para não interferir nas escoras de reescoramento. 
• Elevada utilização de equipamentos de transporte. O ideal é a obra possuir 
uma grua especialmente para a movimentação das mesas. 
• Necessita de pessoal qualificado para utilizar as formas. 
• Deve-se verificar se na localidade onde a obra for executada, se existem 
empresas que locam estes acessórios, caso contrário, a utilização deste 
sistema deve ser descartada. 
• Se os equipamentos forem locados de uma empresa deve-se ficar atento aos 
custos de indenizações, ou seja, o valor pago a estas empresas, na devolução 
dos equipamentos, como forma de ressarcir eventuais perdas ou danos 
causados nos equipamentos. Neste caso, deverá ser solicitado à empresa 
locadora, um treinamento para limpeza e manutenção dos painéis. Uma vez 
que, o alto custo de manutenção ou reposição destes painéis pode 
comprometer o orçamento da obra. 
 
 
 
 
59 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PATOLOGIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
60 
Trabalho de Formas e Escoramentos 
 
• Precauções principais: 
Fissuração das peças de concreto. Elas têm como causa a deformação 
acentuada da peça , com perda de resistência . 
Deformação das fôrmas , por mau posicionamento , por falta de fixação 
adequada, por juntas mal vedadas, fendas, ou por absorção da água do 
concreto.Levam a movimentação das fôrmas e resultam em fissuras no concreto. 
 
• Inadequação de fôrmas e escoramentos: 
Falhas mais comuns : 
Falta de limpeza e de aplicação de desmoldantes nas fôrmas antes da 
concretagem, ao que leva a dirtorções e “embarrigamentos” nos elementos estruturais( 
resultando a enchimentos maiores com conseqüente aumento do peso da estrutura. 
Insuficiência da estanqueidade das fôrmas, o que torna o concreto mais poroso, 
por causa da fuga da nata de cimento, através das juntas e fendas próprias da 
madeira , com conseqüente desorganização dos agregados. 
• Remoção incorreta dos escoramentos , o que provoca trincas nas peças. 
 
 
 
Observações : 
61 
 
1-É aconselhável a pulverização das fôrmas com material desmoldante para 
obter uma desfôrma mais fácil e um melhor acabamento. 
2-O diâmetro do vibrador utilizado para adensar o concreto não deve exceder 40 
mm. 
3-O material que compõe a fôrma está sujeito a contrações e dilatações térmicas 
cujas as deformações são admissíveis até ordem de 1%. 
4-Aberturas feitas na nervura devem ser dispostas à meia altura da laje, com 
diâmetro inferior a H/3. (ver desenho abaixo) 
5-As aberturas na mesa da laje, se menores que 200cm², podem ser feitas em 
qualquer lugar, já as maiores não podem exceder a área de um fôrma e seu 
posicionamento exige considerações no cálculo estrutural.