TCC 2011 Maria e Graciele

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ 
SETOR DE TECNOLOGIA 
DEPARTAMENTO DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
 
 
 
Análise da utilização de Resíduo de Construção e Demolição (RCD) da 
região metropolitana de Curitiba em argamassa de revestimento e na 
fabricação de blocos de concreto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Curitiba, 2011 
 
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GRACIELE MAYRA TANAKA 
MARIA CLARA CAVALINI PINTO 
 
 
 
 
 
 
 
Análise da utilização de Resíduo de Construção e Demolição (RCD) da 
região metropolitana de Curitiba em argamassa de revestimento e na 
fabricação de blocos de concreto 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de conclusão de curso 
apresentado à disciplina Trabalho Final 
de Curso como requisito parcial à 
conclusão do curso de Engenharia Civil, 
Setor de Tecnologia, Universidade 
Federal do Paraná. 
Orientadora: Prof.ª Dr.ª Marienne do 
Rocio de Mello Maron da Costa. 
 
 
 
 
Curitiba, 2011 
 
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“O que é seu encontrará um 
caminho para chegar até você”. 
(Ditado Chinês) 
 
 
 
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1 AGRADECIMENTOS 
 
Este trabalho teve apoio de diversas pessoas, proveniente da comunidade 
universitária, de empresas colaborantes e colegas que colaboraram de diversas maneiras. 
Primeiramente, gostaríamos de agradecer aos nossos familiares por nos apoiarem em 
todas as nossas decisões. 
Também gostaríamos de agradecer à Profa. Marienne do Rocio de Mello Maron da 
Costa, pela orientação profissional, pessoal e por sua paciência, principalmente durante o 
tempo de sua conclusão. 
A empresa Soliforte por nos auxiliar a tornar realidade essa pesquisa. 
Gostaríamos de agradecer ao Lactec por sempre realizar nossos ensaios com a maior 
eficiência possível. 
Não seria possível deixar de agradecer ao Prof. Marcos Antonio Marino por ser um 
amigo na hora do nervosismo. 
Alécio Junior Mattana, Marcel Luiz Escobedo, Silvano Ferrari, Cibele Martins, Eduardo 
Pereira, Thiago Nascimento e Nathalia Christina Passos, vocês são pessoas que merecem boa 
parte do mérito do trabalho. Obrigado por nos prestarem inúmeros favores ao longo do 
desenvolvimento do trabalho. Sem vocês, não conseguiríamos alcançar nossos objetivos. 
 
 
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LISTA DE GRÁFICOS 
Gráfico 1 - Perfil típico de carga X deslocamento de um ensaio de squeeze-flow com os 
seguintes estágios: deformação elástica, Deformação plástica e Enrijecimento por deformação 
(strain hardening). ....................................................................................................................... 25 
Gráfico 2 - Curva granulométrica discreta da areia reciclada utilizada na produção dos blocos 
de concreto. ................................................................................................................................ 70 
Gráfico 3 - Curvas granulométricas discretas das areias utilizadas na produção de argamassas 
de revestimento. ......................................................................................................................... 73 
Gráfico 4 - Curva Granulométrica discreta do pedrisco de RCD ................................................. 75 
Gráfico 5 - Curvas resultantes do ensaio Squeeze flow de ambas as argamassas na taxa de 
cisalhamento de 0,1mm/s. .......................................................................................................... 79 
 
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LISTA DE TABELAS 
Tabela 1 - Mínima resistência de aderência à tração, de acordo com a NBR 12749 (ABNT, 
1996). .......................................................................................................................................... 28 
Tabela 2 - Propriedades que devem ser controladas, juntamente dos seus respectivos limites 
de especificação para haver controle sobre a produção. Fonte: (MIRANDA, 2005) .................. 31 
Tabela 3 - Resistência à Compressão pela NBR 13281 (ABNT,2005) .......................................... 32 
Tabela 4 - Densidade de massa aparente pela NBR 13281 (ABNT,2005) ................................... 32 
Tabela 5 - Resistência à tração na flexão pela NBR 13281 (ABNT,2005) .................................... 32 
Tabela 6 - Coeficiente de capilaridade pela NBR 13281 (ABNT,2005) ........................................ 33 
Tabela 7 - Densidade de massa no estado fresco pela NBR 13281 (ABNT,2005) ....................... 33 
Tabela 8 - Retenção de água pela NBR 13281 (ABNT,2005) ....................................................... 33 
Tabela 9 - Resistência potencial de aderência à tração pela NBR 13281 (ABNT,2005) .............. 34 
Tabela 10 - Tolerâncias dimensionais relacionadas à média das dimensões efetivas (abnt, 
2007). .......................................................................................................................................... 37 
Tabela 11 - Classe e resistência à compressão dos blocos de concreto de acordo com a NBR 
6136 (ABNT, 2007). ..................................................................................................................... 37 
Tabela 12 - classe e absorção de água por imersão dos blocos de concreto de acordo com a 
NBR 6136 (ABNT, 2007)............................................................................................................... 38 
Tabela 13 - Codificação das argamassas de revestimento. ......................................................... 42 
Tabela 14 - Codificação dos blocos de concreto. ........................................................................ 42 
Tabela 15 - Série de peneiras complementares juntamente com as peneiras da série normal da 
ABNT: abertura das peneiras em mm. ........................................................................................ 47 
Tabela 16 - Base das proporções utilizadas na produção do bloco ............................................ 61 
Tabela 17 - Base das proporções utilizadas para produção de argamassa de assentamento. ... 65 
Tabela 18 - Caracterização básica da areia reciclada utilizada na produção dos blocos de 
concreto de vedação. .................................................................................................................. 69 
Tabela 19 - Caracterização básica das areias utilizadas na produção de argamassa de 
revestimento. .............................................................................................................................. 73 
Tabela 20 - Caracterização do pedrisco reciclado de RCD. ......................................................... 75 
Tabela 21 - RESULTADOS de retenção de água das argamassas com suas respectivas areias. .. 77 
Tabela 22 - Valores de densidade de massa e teor de ar incorporado das argamassas com suas 
respectivas areias. ....................................................................................................................... 78 
Tabela 23 - Valores de resistência à tração e compressão da argamassa de revestimento. ...... 80 
Tabela 24 - Classificação de ambas as argamassas, de acordo com a NBR 13281 (ABNT, 2005) 81 
Tabela 25 - Dados de absorção e resistência à compressão dos blocos de RCD, acompanhados 
de suas respectivas dimensões. .................................................................................................. 82 
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Tabela 26 - Dados de absorção e resistência à compressão dos blocos de mercado,acompanhados de suas respectivas dimensões. ........................................................................ 83 
Tabela 27 - Detalhamento dos resultados da interação substrato e argamassa verificada em 
prismas. ....................................................................................................................................... 87 
 
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LISTA DE FIGURAS 
Figura 1 - Característica da argamassa fresca (BAUER) ............................................................... 23 
Figura 2 - Fluxograma geral do trabalho ..................................................................................... 41 
Figura 3 - Procedimento de produção dos agregados reciclados na empresa recicladora 
Soliforte LTDA. ............................................................................................................................. 43 
Figura 4 - Processo de britagem para a produção de agregados, seguido da produção de blocos 
de concreto contendo agregados de RCD na empresa recicladora Soliforte LTDA. ................... 44 
Figura 5 - Triturador que processa os resíduos de concreto destinados à reciclagem. Fonte: 
BORALLI, 2007. ............................................................................................................................ 44 
Figura 6 - Esteira da saída do triturador até as peneiras. Fonte: BORALLI, 2007. ...................... 44 
Figura 7 - Série de peneiras por onde passam os agregados reciclados. Fonte: BORALLI, 2007. 44 
Figura 8 - Vista geral dos equipamentos de produção dos agregados reciclados na empresa 
Soliforte Ltda. Fonte: BORALLI, 2007. ......................................................................................... 45 
Figura 9 - Agregado miúdo natural com grãos arredondados e superfície lisa. (PEREIRA, 2012)
 ..................................................................................................................................................... 46 
Figura 10 - Ensaio de Massa Unitária .......................................................................................... 48 
Figura 11 - Agregado miúdo em processo de determinação do estado SSS ............................... 49 
Figura 12 - Etapa do ensaio de absorção de água ....................................................................... 50 
Figura 13 - Agregado de RCD após a lavagem para determinação de material pulverulento .... 51 
Figura 14 - Avaliação visual dos graus de esfericidade e de arredondamento de acordo com a 
NBR 7389 (ABNT, 2009)............................................................................................................... 51 
Figura 15 - Equipamento utilizado para a captura das imagens dos grãos. Fonte: LAMIR, UFPR
 ..................................................................................................................................................... 52 
Figura 16 - Agregado graúdo (pedrisco) reciclado utilizado na produção de blocos de concreto.
 ..................................................................................................................................................... 52 
Figura 17 - Equipamento utilizado para execução do índice de consistência, Flow-table. ........ 55 
Figura 18 - Equipamento Funil de Büchner, com a pressão de sucção calibrada, utilizado no 
ensaio de retenção de água da argamassa. ................................................................................ 56 
Figura 19 - Recipiente metálico padrão empregado na determinação da densidade de massa da 
argamassa. .................................................................................................................................. 58 
Figura 20 - (a) Prensa universal adaptada para o ensaio de Squeeze Flow; (b) Molde de 
argamassa deformado após aplicação do deslocamento. .......................................................... 58 
Figura 21 - Corpos-de-prova prismáticos da argamassa produzida com RCD (lado esquerdo) e 
da argamassa produzida com areia natural (lado direito). ......................................................... 59 
Figura 22 - Equipamento utilizado para a mistura, transporte, molde e prensagem dos blocos 
de concreto produzidos com RCD. .............................................................................................. 61 
Figura 23 - Misturador dos componentes para a confecção dos blocos. ................................... 62 
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Figura 24 - Esteira que leva a mistura até o receptor anterior ao molde do bloco. ................... 62 
Figura 25 - Formas recebendo material e compactando através da vibração e da prensa 
pneumática. ................................................................................................................................ 62 
Figura 26 - Blocos sendo desformados após compactação através da vibração e da prensa 
pneumática. ................................................................................................................................ 62 
Figura 27 - Retirada dos blocos com o auxilio de um carrinho a fim de não danificar os blocos 
produzidos. .................................................................................................................................. 63 
Figura 28 - Blocos em espera no pátio da empresa após sua produção. .................................... 63 
Figura 29 - Simulação reduzida da prática através de prismas revestidos (a) Bloco de mercado e 
(b) Bloco produzido com RCD. .................................................................................................... 65 
Figura 30 - Foto do prisma sendo ensaiado para resistência de aderência ................................ 67 
Figura 31 - Parede construída na empresa Soliforte Ltda. com blocos de concreto provenientes 
da produção dos blocos com RCD ao lado dos blocos já existentes no mercado. ..................... 67 
Figura 32 - Peneira utilizada para peneirar a areia a ser utilizada na produção de argamassa de 
revestimento na parede acima citada. (abertura de aproximadamente 1 mm). ....................... 68 
Figura 33 - Foto do grãos do agregado miúdo natural utilizado neste trabalho. (a) grãos com 
formato sub-angular; (b) Foco na rugosidade superficial dos grãos. ......................................... 71 
Figura 34 - Agregado miúdo reciclado. (a) Foto dos grãos sub-arredondados; (b) Foco na 
rugosidade da areia reciclada e observação da camada de material pulverulento sobre a 
superfície dos grãos. ................................................................................................................... 72 
Figura 35 - Material pulverulento em torno dos grãos de areia reciclada. ................................ 74 
Figura 36 - Bloco de concreto já comercializado após o ensaio de resistência à compressão. .. 84 
Figura 37 - Bloco de concreto produzido com RCD após o ensaio de resistência à compressão.
 ..................................................................................................................................................... 84 
Figura 38 - Blocos de concreto sendo imersos em água ............................................................. 85 
Figura 39 - Blocos de concreto imersos em água, sendo possível observar pequenas bolhas de 
ar que saem do interior dos blocos. ............................................................................................ 85 
Figura 40 - Detalhe na tarja demostrando a profundidade de absorção de água pelo bloco 
produzido com agregado reciclado, revestido com a argamassa. .............................................. 86 
Figura 41 - Detalhe na tarja demostrando a profundidade de absorção de água pelo prisma 
produzido com agregado de mercado, revestido com a argamassa. .........................................86 
Figura 42 - Imagem da argamassa aderida à pastilha ................................................................. 87 
 
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SUMÁRIO 
1 AGRADECIMENTOS ................................................................................................................ 4 
2 RESUMO .............................................................................................................................. 12 
3 ABSTRACT ............................................................................................................................ 13 
4 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 14 
5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................................... 17 
5.1 O EMPREGO DO RCD NA CONSTRUÇÃO CIVIL ............................................................ 17 
5.1.1 Definição.............................................................................................................. 17 
5.1.2 Propriedades ....................................................................................................... 18 
5.2 ARGAMASSA DE REVESTIMENTO ................................................................................ 22 
5.2.1 Definições ............................................................................................................ 22 
5.2.2 Propriedades no estado fresco ........................................................................... 23 
5.2.3 Propriedades no estado endurecido ................................................................... 27 
5.2.4 Influência do agregado miúdo na argamassa ..................................................... 29 
5.2.5 Requisitos de Qualidade segundo a NBR 13281 ................................................. 31 
5.3 PRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO ...................................................................... 35 
5.3.1 Procedimento ...................................................................................................... 35 
5.3.2 Requisitos de Qualidade ...................................................................................... 36 
6 METODOLOGIA .................................................................................................................... 39 
6.1 MATERIAIS ................................................................................................................... 42 
6.2 AGREGADOS RECICLADOS DE RCD E AGREGADO MIÚDO NATURAL .......................... 43 
6.2.1 Agregado miúdo .................................................................................................. 45 
6.2.2 Agregado Graúdo - Pedrisco ............................................................................... 52 
6.3 ARGAMASSA DE REVESTIMENTO ................................................................................ 53 
6.3.1 Procedimento de dosagem ................................................................................. 53 
6.3.2 Caracterização das argamassas ........................................................................... 55 
6.4 PROCEDIMENTO PARA OS BLOCOS ............................................................................. 60 
6.4.1 Caracterização dos blocos de concreto ............................................................... 63 
6.5 PRISMAS REVESTIDOS ................................................................................................. 65 
6.5.1 No laboratório ..................................................................................................... 65 
6.5.2 Execução In situ ................................................................................................... 67 
7 RESULTADOS ....................................................................................................................... 69 
7.1 AGRAGADO MIÚDO UTILIZADO NA PRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO ............. 69 
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7.2 AGREGADO MIÚDO UTILIZADO NA PRODUÇÃO DE ARGAMASSA DE REVESTIMENTO
 71 
7.3 AGREGADO GRAÚDO .................................................................................................. 75 
7.4 ARGAMASSA ................................................................................................................ 77 
7.4.1 Retenção de água ................................................................................................ 77 
7.4.2 Densidade de massa e o Teor de ar incorporado ................................................ 77 
7.4.3 Caracterização reológica ..................................................................................... 78 
7.4.4 Ensaios de resistência no estado endurecido ..................................................... 80 
7.4.5 Classificação das argamassas segundo os requisitos da NBR 13281 .................. 80 
7.5 BLOCOS DE CONCRETO ............................................................................................... 82 
7.6 PRISMAS REVESTIDOS COM ARGAMASSA .................................................................. 86 
8 CONCLUSÃO ........................................................................................................................ 89 
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................... 90 
10 ANEXOS ........................................................................................................................... 95 
10.1 RESOLUÇÃO Nº 307 DE 5 DE JULHO DE 2002 .............................................................. 95 
 
 
 
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2 RESUMO 
 
TANAKA, Graciele Mayra; PINTO, Maria Clara Cavalini. Análise da utilização de Resíduo 
de Construção e Demolição (RCD) da região metropolitana de Curitiba em argamassa de 
revestimento e na fabricação de blocos de concreto. 2011. 93 fls. Monografia - Universidade 
Federal do Paraná, Curitiba. 2011. 
 
As atuais problemáticas ambientais e os impactos causados pela construção civil 
estimulam a busca por materiais alternativos a serem utilizados na construção civil, capazes de 
garantir longevidade das estruturas. Considerando a escassez de agregado natural próximo aos 
grandes centros urbanos, aliado aos altos índices de resíduos gerados pela construção civil, 
tem-se como uma alternativa para substituição do agregado natural o agregado proveniente 
de resíduo de construção e demolição. 
Objetivando avaliar a aplicabilidade do novo material, foi estudada a utilização de RCD 
da região metropolitana de Curitiba na produção de argamassas de revestimento e blocos de 
concreto para vedação. 
Para efeito de comparação, adotou-se um agregado natural miúdo e um bloco já 
comercializado no mercado da construção civil local. 
Para visualizar na prática a aplicabilidade do agregado de RCD estudado, foram 
realizados ensaios de caracterização, bem como a caracterização de argamassas com agregado 
natural e agregado de RCD, e do bloco produzido. 
Feitas as analises individuais dos agregados e compósitos, foi verificada de forma ainda 
empírica a interação das argamassas com os blocos. Baseado nos resultados obtidos, as 
variações mais relevantes entre os agregados, se encontraram no teor de material 
pulverulento e absorção de água. Quanto às argamassas, foi possível verificar que ambas 
tiveram o comportamento semelhante para algumas propriedades nos estados fresco e 
endurecido. O bloco de RCD apresentou maior absorção de água e menor resistência à 
compressão quando comparado com o bloco comercial. 
 
Palavras-chaves: RCD; argamassa de revestimento; bloco de concreto para vedação. 
 
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3 ABSTRACT 
 
TANAKA, GracieleMayra; PINTO, Maria Clara Cavalini. Analysis of the use of 
Construction and Demolition Waste (CDW) in Curitiba metropolitan region in mortar coating 
and concrete blocks' production.2011. 93 pg. Monograph - Federal University of Parana, 
Curitiba. 2011. 
The current environmental problems and impacts caused by construction, stimulate 
the search for alternative materials to be used in construction, able to ensure structures 
longevity. Given the scarcity of natural aggregate close to large urban centers, coupled with 
high levels of waste generated by construction, there is an alternative to replacement the 
natural aggregate, and this new alternative is the aggregate from construction and demolition 
waste. In order, to evaluate the applicability of the new material, we studied the use of CDW in 
Curitiba metropolitan region in the production of mortar and concrete blocks to seal. 
For comparison, we adopted a fine natural aggregate and a concrete block already 
marketed in the construction site. 
To view the practical applicability of the aggregate study, tests were performed to 
characterize the materials as well as the characterization of mortar and block produced. 
Made the analysis of individual aggregates and composites, we studied the interaction 
of the blocks with mortar. Based on these results, the changes most relevant to the aggregates 
were found in the content of powdery material and water absorption. As the mortar, it was 
verified that both had the same behavior. The CDW concrete block had a higher absorption of 
water in the hardened and less resistance to compression. 
 
Key-words: CDW; mortar coating; concrete block sealing. 
 
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4 INTRODUÇÃO 
 
As problemáticas ambientais encontram-se dentre as principais discussões atuais, com 
isso, deve-se atentar a um novo modelo de desenvolvimento que busque menos agressividade 
ao ambiente. Baseado neste princípio, o Governo Nacional sancionou a Política Nacional de 
Resíduos Sólidos, no dia 2 de agosto de 2010, na qual, classifica os resíduos sólidos quanto à 
origem e delega responsabilidade sobre os geradores de resíduos quanto à reciclagem, 
tratamento e destinação final dos resíduos sólidos urbanos, na qual, a construção civil está 
sujeita aos termos do regulamento ou de normas estabelecidas pelos órgãos do Sistema 
Nacional do Meio Ambiente (SISNAMA). (IBRACON, 2010) 
Os impactos causados pela construção civil podem ter diferentes intensidades, 
entretanto nenhum destes impactos pode ser estimado nulo, devido à alta escala trabalhada 
no setor. Esta escala tem forte impacto em longo prazo, onde o impacto parece ser mínimo e 
ao longo do tempo se torna imenso. Como exemplo, tem-se a extração de areia do leito de 
rios, a qual tem estado escassa próxima dos grandes centros urbanos, resultando no aumento 
da distância de transporte, nos impactos causados e principalmente, no custo final, 
consequentemente, esta enorme quantidade de material impacta diretamente na economia 
nacional. Um exemplo desta escala é a quantidade de matéria-prima extraída da natureza, a 
qual se estima em 10 toneladas/hab.ano. Não bastasse o impacto causado pela extração de 
todo este material, este setor se encaixa ainda entre os maiores geradores de resíduos, em se 
tratando de demolição e principalmente, de desperdício. Com isso, devem-se buscar materiais 
que garantam longevidade técnica às estruturas, diminuindo o uso destes materiais, usando-os 
de forma mais eficiente. (IBRACON, 2010) 
Uma das maneiras de se reaproveitar estes resíduos que seriam dispostos 
indevidamente é a sua reutilização através de sua britagem, gerando agregados para 
construção civil. O agregado proveniente da reciclagem de resíduos de construção e demolição 
(RCD) substitui o agregado natural retirado do leito dos rios e da britagem de rochas. Dentre os 
resíduos de construção e demolição pode-se encontrar concreto, argamassa, telhas, tijolos, 
solo, plástico, aço, madeira, tintas, entre outros. 
A reciclagem do RCD não é uma prática recente, tendo suas primeiras evidências no 
Império Romano e na Grécia antiga através de restos de telhas, tijolos e outros utensílios 
cerâmicos. Depois disso, vale o destaque para a Alemanha, onde se utilizou 115 milhões de 
metros cúbicos na produção de 175 mil unidades habitacionais, no pós Segunda Guerra (até 
1955). Além da Alemanha, a Europa em geral, o Japão e o E.U.A. também se destacam no 
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avanço da reciclagem e no grande consumo desses resíduos. Já no Brasil, a reciclagem de RCD 
começou a ser estudada na década de 80 por PINTO. 
De acordo com o Sindicato da Indústria da Construção Civil no Estado do Paraná 
(SINDUSCON-PR), a cidade de Curitiba foi uma das pioneiras entre as cidades brasileiras na 
exigência da apresentação de um projeto de gerenciamento de resíduos em obra. Para 
viabilizar a liberação de alvarás para novos empreendimentos, é necessária a apresentação 
deste projeto, caso contrário, o empreendedor fica impossibilitado de realizar sua construção. 
Infelizmente, apenas as obras com área superior a 600 metros quadrados necessitam 
apresentar tal projeto. Além disso, na solicitação do Certificado de Vistoria de Conclusão de 
Obras (CVCO) deve ser cobrado um relatório comprovando que as ações previamente descritas 
para a retirada do alvará de construção foram devidamente realizadas. 
A principal fonte de RCD ainda é através do desperdício de material devido às perdas 
no setor. Além do desperdício, há uma falha quanto à cultura da reutilização e reciclagem 
destes materiais, seguido do desconhecimento da potencialidade do RCD, neste caso 
intensificando-se nas obras de reformas. Ainda com a regularização da construção quanto ao 
desperdício, tem-se a geração de RCD pelas demolições. 
As diversas técnicas e metodologias utilizadas na construção com um limitado controle 
de qualidade faz com que o RCD esteja entre os resíduos mais heterogêneos, pois podem ser 
constituídos, em maioria, de diferentes elementos presentes na construção, tais como brita, 
areia, argamassa, concreto, madeira, metal, cerâmica, papel, plástico, entre outros. Essa 
variedade torna as características do RCD dependente da região ou obra em que ele foi 
gerado. Foram seguidas as definições apresentadas na Resolução número 307 do CONAMA de 
cinco de Julho de 2002, na qual define os Resíduos da construção civil como sendo "os 
provenientes de construções, reformas, reparos e demolições de obras de construção civil, e 
os resultantes da preparação e da escavação de terrenos, tais como: tijolos, blocos cerâmicos, 
concreto em geral, solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas, madeiras e compensados, 
forros, argamassa, gesso, telhas, pavimento asfáltico, vidros, plásticos, tubulações, fiação 
elétrica etc., comumente chamados de entulhos de obras, caliça ou metralha e o agregado 
reciclado sendo "o material granular proveniente do beneficiamento de resíduos de 
construção que apresentem características técnicas para a aplicação em obras de edificação, 
de infra-estrutura, em aterros sanitários ou outras obras de engenharia". 
Dentro deste contexto, este trabalho tem como objetivo avaliar a influência da 
aplicação de RCD proveniente da região metropolitana de Curitiba como agregado na 
confecção de argamassas de revestimentos e blocos de concreto para alvenaria de vedação, 
avaliando o seu impacto no desempenho desses produtos. Para isto, os agregados foram 
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submetidos à caracterização física e em seguida, aplicados na produção de argamassas de 
revestimento e blocos de concreto. Foi avaliada também a aplicação destes dois componentes 
da construção civil integrados, através do revestimentoda superfície desses blocos de 
concreto com argamassa de revestimento, observando a capacidade de aderência e de 
fissuração. Foi também produzida uma argamassa com areia natural e adquirido blocos de 
concreto comumente comercializado na região, a fim de haver um parâmetro de comparação. 
 
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5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
5.1 O EMPREGO DO RCD NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
5.1.1 Definição 
 
Os Resíduos de Construção e Demolição são também conhecidos como Resíduos de 
Construção Civil, Entulho, RCD, RCC e ainda, mais simplificadamente Resíduos de Construção. 
Baseado na resolução do Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA- n° 307, de 
cinco de julho de 2002, são considerados resíduos de construção e demolição os resíduos 
provenientes de construção, reforma, reparos e demolição de obras de construção civil, e 
ainda, os resultantes da preparação e da escavação de terrenos, tais como tijolos, blocos 
cerâmicos, concreto em geral, solos, rochas, metais, tintas, madeiras e compensados, forros, 
argamassas, gessos, entre outros, comumente chamados de entulho de obras, caliça ou 
metralha. 
A separação que o CONAMA adota se divide nas seguintes classes: 
Classe A: resíduos reutilizáveis ou recicláveis como agregados de construção, reforma 
e demolição de pavimentos, de obras de infraestrutura (incluindo solo), de edificações (tijolos, 
argamassa, concreto etc.) e de fabricações e/ ou demolição de pré-moldados de concreto 
produzido em obras. 
Classe B: resíduos recicláveis para outras destinações, tais como plástico, papel, metais 
e madeiras. 
Classe C: resíduos para cuja reciclagem/ recuperação não foram desenvolvidos 
tecnologias economicamente viáveis, como gesso. 
Classe D: resíduos perigosos, como tintas, solventes e óleos, e oriundos de obras em 
clínicas radiológicas, instalações industriais e outros. 
“A reciclagem de resíduos, assim como qualquer atividade humana, também pode 
causar impactos ao meio ambiente.” O RCD por se tratar de uma modificação de um material 
anteriormente conhecido, pode tornar o processo de reciclagem mais impactante que o 
resíduo o era antes de ser reciclado em função de variáveis como o tipo de resíduo, a 
tecnologia empregada, e a utilização proposta para o novo material. Neste trabalho, visaremos 
os resíduos de concreto e argamassa que se encontram na Classe A na classificação desta 
resolução. 
O simples processo de reciclagem pode acarretar num grande impacto ao meio 
ambiente. Para a realização do processo, necessita-se de energia para a transformação do 
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produto em um material apropriado a reingressar na cadeia produtiva. A energia aplicada 
estará ligada à aplicação final do produto, estando diretamente relacionada aos processos de 
transformação utilizados. Contudo, muitas vezes, somente a energia não é o bastante para a 
transformação do sedimento, sendo necessário também utilizar matérias-primas para 
modificá-lo física e/ou quimicamente (ÂNGULO, 2000). 
O RCD possui grande variabilidade na sua composição, apresentando diferentes 
percentuais de argamassa, concreto, materiais cerâmicos e outros (gesso, asfalto, madeira, 
entre outros) em massa. Essa variabilidade afeta as suas características como agregado na 
confecção de argamassas e concretos, com destaque para a granulometria, absorção de água e 
massa específica. Não se conhecem exatamente os efeitos que essa variação pode acarretar 
no desempenho dos produtos gerados pela reciclagem, comprovando assim, a necessidade de 
conhecer a composição e outras propriedades dos agregados reciclados para avaliar o 
desempenho do produto produzido a partir desses resíduos (ÂNGULO, 2001). 
O agregado proveniente de resíduo de construção civil pode ser utilizado em 
substituição aos agregados naturais ou britados, desde que seja feita a caracterizações prévias 
do material reciclado e que as propriedades divergentes entre agregado natural e de RCD 
sejam corrigidas de forma a tornar o novo material o mais parecido com os materiais já 
consagrados na indústria da construção. 
Já foram realizados estudos utilizando o RCD em base e sub-base de pavimentos 
rodoviários, fabricação de artefatos de concreto e, também, compósitos como argamassa e 
concreto para diversas finalidades. 
 
 
5.1.2 Propriedades 
 
Os agregados cimentícios são provenientes de restos de material de obra ou 
demolição da estrutura de concreto. Dependendo do caso, é comum encontrar o material 
contaminado com cloreto, sulfatos ou até mesmo resíduo de tinta. A resistência à compressão 
obtida por esse material depende, normalmente, da resistência dos agregados naturais 
utilizados anteriormente na produção do concreto original. Para o agregado reciclado não 
basta que o material esteja limpo e bem graduado. Para garantir a qualidade do concreto ou 
argamassa a ser produzida, se faz necessário que o agregado se adeque à finalidade específica 
para o qual se destina, ou seja, que o agregado esteja física e quimicamente dentro dos limites 
toleráveis para sua boa aplicabilidade a fim de garantir a estabilidade da estrutura construída. 
(LEVY, 2001) 
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O resíduo proveniente de concreto possui maior potencial de reutilização quando 
comparado a outros tipos de resíduos, pois é menos contaminado por outros materiais e suas 
características básicas (fck, idade, etc...) são mais conhecidas. Este tipo de resíduo é 
principalmente gerado em fábricas de pré-moldados ou concreto usinado, demolições de 
edificações ou pavimentos rodoviários de concreto (GONÇALVES, 2001). 
A absorção de água pelo agregado é medida na condição saturada de superfície seca 
(SSS), através da quantidade de água capaz de completar os poros comunicantes nos grão, ou 
seja, a absorção depende dos vazios comunicantes e da porosidade aparente desses grãos. 
(FARIAS e PALMEIRA, 2010). No estudo de Gonçalves (2001), os agregados graúdos vindos da 
reciclagem apresentaram valor inferior na densidade e valor superior na absorção de água que 
os naturais, estima-se ainda que isso é consequência da quantidade de argamassa do concreto 
original aderida na superfície dos agregados naturais. Foi ainda estudado esse quesito e 
encontrou-se uma porcentagem média de 30% de argamassa aderida no grão. HANSEN, 1985 
apud GONÇALVES, 2001 também encontrou um valor inferior de densidade dos agregados 
reciclados, resultando em 90% da densidade do tradicional. Além isso, o mesmo autor obteve 
valores de absorção de água para agregados graúdos bastante dispersos, ainda assim, com 
valores bastante superiores aos triviais, estima-se que essa variável seja em virtude do tipo de 
resíduo utilizado, por não haver um completo controle da origem do material reciclado. 
A análise granulométrica consiste na distribuição entre as diversas dimensões dos 
grãos. Para este ensaio, fez-se uso de uma série de peneiras normatizadas pela ABNT, de 
acordo com a NBR NM 48 (ABNT, 2001), tendo como resultado porcentagem da massa que se 
encontra em cada faixa granulométrica e com esses dados, a curva granulométrica discreta ou 
acumulada. (FARIAS E PALMEIRA, 2010). Nesse estudo, o autor comenta que a granulometria 
do agregado reciclado se apresentou bastante variada quando comparada ao do agregado 
natural. Foi percebido ainda que durante o processo de peneiramento a argamassa aderida ao 
agregado natural se solta e gera uma quantidade extra de materiais com dimensões inferiores. 
Já a absorção de água dos agregados reciclados é bem maior que a dos naturais, isto também 
é relacionado à quantidade de argamassa existente neste material. É sugerido para dosagens 
com agregados reciclados, que esta parcela de material seja usada úmida, devidoao seu alto 
grau de absorção de água. A maior diferença para os agregados miúdos foi observada na 
análise granulométrica, pois se trabalhou com um agregado miúdo natural com uma boa 
distribuição, enquanto que o agregado reciclado foi bastante disperso e com uma maior 
concentração de finos e ainda grãos maiores ao trivial, gerando uma distribuição bastante 
heterogênea (GONÇALVES, 2001). 
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A absorção de água de agregados reciclados é normalmente superior, podendo variar 
de acordo com a sua porosidade, que costuma depender da quantidade de argamassa aderida 
nos seus grãos. A variabilidade do RCD faz com que os agregados reciclados provenientes de 
concretos, ainda que sem a interferência de outros materiais, tendam a depender da classe do 
concreto. Um agregado com alto teor de absorção de água pode acarretar retração na 
secagem do compósito com ele produzido, além da possibilidade de retirar água da pasta que 
serviria para a hidratação do cimento, a fim de preencher seus poros. Baseados nisto, 
recomenda-se a utilização dos agregados reciclados pré-saturados. (GARCIA NAVARRO et al., 
2010) 
Pode se haver variação granulométrica de acordo com a natureza do material e 
também de acordo com a calibragem do britador, além do número de vezes que o material foi 
passado pelo britador. Essas são também algumas das variáveis que atingem diretamente a 
morfologia granular, muitas vezes contendo grãos cúbicos e lamelares, além da não 
integridade das partículas, ou seja, partículas com fraturas. A granulometria é uma variável 
que interfere diretamente em diversos aspectos, como a trabalhabilidade, a resistência 
mecânica, o consumo de aglomerantes, a absorção de água, a permeabilidade, dentre outros, 
podendo-se utilizar o peneiramento para se obter uma curva granulométrica semelhante ao 
material natural, mais adequada para o uso respectivo (LIMA, 1999). 
Agregados provenientes de RCD possuem grande variabilidade em termos de absorção 
de água. Geralmente sua absorção é influenciada pela natureza, granulometria ou massa 
específica do agregado a ser utilizado. A relação da absorção de água de um agregado 
proveniente de RCD é diretamente proporcional à quantidade de argamassa aderida ao grão 
de agregado. Já a quantidade de argamassa aderida ao grão é proporcional ao tamanho do 
grão, sendo que quanto menor a granulometria, maior a quantidade de argamassa aderida. 
Logo, a absorção está ligada à granulometria do agregado utilizado. Ao ser utilizado esse novo 
material na produção de concretos e argamassas, foi observado que a pasta produzida possui 
maior porosidade quando produzida com agregado natural, ou seja, argamassa e concretos 
produzidos com agregados de RCD possuem maior tendência a criar poros e, 
consequentemente, possuir maior absorção de água (ÂNGULO, 2000). 
“A granulometria dos reciclados varia conforme o tipo de resíduo processado, os 
equipamentos utilizados, a granulometria do resíduo antes de ser processado e outros fatores. 
Assim, a curva granulométrica é característica específica de cada tipo particular de resíduo 
reciclado.” Em função do tipo de britador utilizado na maioria das centrais de britagens 
brasileiras, o britador de impacto gera grande porcentagem de material miúdo, material 
pulverulento. Contudo, nem sempre é vantajoso retirar essa parcela miúda ou realizar o 
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peneiramento, pois essa adequação na granulometria pode deixar o processo de produção 
mais caro, exigir mais técnica e gerar mais resíduo (LIMA, 1999). 
A massa específica do agregado consiste na relação de sua massa pelo seu volume real, 
desconsiderando os vazios existentes entre e dentro dos grãos. Normalmente sendo 
desconsiderados os poros não comunicantes internos dos grãos, podendo pulverizar o material 
para estes poros serem considerados. Para encontrar o volume real ocupado pelos grãos, 
utilizou-se o frasco de Chapman (recipiente de vidro com graduação, com dois bulbos e um 
gargalo) onde se lê o volume de água deslocado pelos sólidos (FARIAS E PALMEIRA, 2010). 
Geralmente, agregados provenientes de RCD possuem massa unitária e específica menor que a 
de agregados naturais, isso por causa da porosidade do agregado reciclado. Agregados 
provenientes da britagem do concreto apresentam maior massa específica que agregados 
provenientes de alvenaria. Quando se faz a comparação da massa específica pelo tamanho do 
agregado, se verifica que para agregados miúdos a variação na massa específica é maior que 
para agregados graúdos (LIMA, 1999). 
O material pulverulento é toda parcela de material passante na peneira de número 
200, ou seja, as partículas com dimensões inferiores a 0,075 mm, incluindo uma pequena 
parcela de material solúvel em água. Para a execução deste ensaio faz-se o uso da NBR NM 46 
(ABNT, 2003), na qual as amostras são submetidas à secagem na estufa, seguida de lavagem 
até que a água saia limpa e retornado para a estufa, excluindo todo o material pulverulento 
contido no agregado. O excesso de materiais finos pode gerar uma camada superficial nos 
agregados impedindo uma melhor aderência com a pasta de cimento, além de aumentarem a 
quantidade de água requerida no concreto e na argamassa. Finalmente, concluiu-se que a 
massa específica e a absorção de água estão diretamente ligadas à porcentagem de rocha e 
concreto presente na composição do RCD. O teor de material pulverulento obtido no ensaio de 
granulometria é influenciado pelo percentual de argamassa da composição (ÂNGULO, 2001). 
 
 
 
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5.2 ARGAMASSA DE REVESTIMENTO 
 
5.2.1 Definições 
 
Em 1985, foi descoberta na Galileia, ao ser realizada uma escavação para abrir uma 
rua, uma mistura de cal e areia (European Mortar Industry Organization – EMO, 2006; Hellenic 
Cement Industry Association – HCIA, 2006 APUDCARASEK, 2010). Este talvez seja um dos 
primeiros registros de argamassa na história. A partir de diversos registros antigos, foi 
constatado que a argamassa, antigamente, era produzida pelos povos egípcios, gregos, 
etruscos e romanos, sendo que estes a fabricavam utilizando a cal ou gesso como aglomerante 
(CARASEK, 20I0). 
Multifuncional, a argamassa é muito utilizada na construção civil, podendo ser 
empregada como material de assentamento e revestimento. Na etapa de revestimento, esta é 
aplicada como emboço, reboco ou revestimento de camada única de paredes e tetos. 
Também é possível produzir os contra pisos para a regularização do piso e, além disso, 
assentar, rejuntar e revestir cerâmicas e pedras (CARASEK, 20I0). 
A NBR 13529 (ABNT, 1995) define revestimento de argamassa como sendo o 
cobrimento de uma superfície com uma ou mais camadas superpostas, apto a receber 
acabamento decorativo ou constituir-se em acabamento final. Resumindo, o cobrimento deve 
exercer as funções de proteção e acabamento estético aos elementos de estrutura e vedação 
das edificações. Em relação à proteção, o revestimento deve garantir a estanqueidade e o 
isolamento tanto térmico quanto acústico. Como acabamento estético, deve proporcionar a 
regularização das superfícies (MOURA, 2007). 
De acordo com a NBR 13281 (ABNT, 2001) pode- se classificar a argamassa como 
sendo uma mistura homogênea de agregados miúdos, aglomerantes inorgânicos e, não 
necessariamente, aditivos. Possui propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser 
dosada em obra ou em instalação própria. Como tipos de aglomerantes inorgânicos utilizados 
na fabricação da pasta da argamassa, podemos citar a cal hidratada ou virgem, o cimento e o 
gesso. Estes podem ser utilizados separadamente ou pode-se aplicar a combinação do cimento 
com a cal. 
Quando aplicada para revestir paredes,a argamassa deve atender uma série de 
requisitos para que esta desempenhe seu papel com qualidade. Primeiramente, no caso de 
revestimentos externos, a alvenaria e a estrutura devem ser protegidas contra as intempéries. 
A argamassa também pode ser aplicada na regularização de superfícies de elementos de 
vedação e servir como base para acabamentos, ajudando na estética da edificação. Além das 
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funções já citadas, é necessário realizar o sistema de vedação dos edifícios, auxiliando no 
isolamento acústico e térmico, estanqueidade à água e imprevistos que possam vir a ocorrer 
com a construção (CARASEK, 20I0). Para atender aos requisitos, algumas propriedades se 
tornam essenciais. 
 
 
5.2.2 Propriedades no estado fresco 
 
As propriedades da argamassa são separadas de acordo com duas etapas da sua 
utilização, sendo estas o momento em que a argamassa se encontra no estado fresco e, a 
outra, no estado endurecido. A maneira como a argamassa é lançada no substrato determina a 
propriedade que esta deve obedecer, por exemplo, no estado fresco uma argamassa projetada 
não poderá ter o mesmo comportamento que uma argamassa que será lançada pelo auxiliar 
de obra. Contudo, algumas características devem ser mantidas para qualquer tipo de 
argamassa de revestimento, sendo elas a adesão inicial, plasticidade, fluidez e retenção de 
água (BAUER, 2005). 
Na Figura 1 estão demonstradas visualmente as propriedades fundamentais de uma 
argamassa de revestimento no seu estado fresco. 
 
Figura 1 - Característica da argamassa fresca (BAUER) 
 
No estado fresco, a argamassa possui cinco características determinantes para seu 
comportamento, sendo elas adesão inicial, teor de ar incorporado, reologia (que inclui 
plasticidade e fluidez), retração e retenção de água. 
A reologia é um assunto complexo de ser estudado, pois este conceito envolve 
diversas outras propriedades da argamassa. A princípio, pode- se resumir a reologia como 
sendo a ciência que estuda o fluxo e a deformação dos materiais quando submetidos a uma 
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determinada tensão ou solicitação mecânica externa (BANFILL, 2005 apud COSTA, 2006). De 
uma maneira mais abrangente, a ciência da reologia aborda o comportamento de fluidos 
homogêneos, como líquidos, suspensões de partículas e emulsões (mistura líquido-líquido). 
Para o caso da argamassa e da pasta, pode-se classifica-las no grupo de suspensão de 
partículas (COSTA, 2006). Alguns parâmetros fundamentais que estão incluídos no conceito de 
reologia são a viscosidade e a tensão de escoamento. Contudo, as técnicas comumente 
utilizadas para avaliar o desempenho da argamassa no estado fresco não conseguem 
determinar os dois valores, comprometendo a caracterização reológica (FERRARIS, 1999 apud 
COSTA, 2006). Um exemplo dessa deficiência é a avaliação do comportamento da argamassa 
no estado fresco através das medidas da consistência utilizando-se do ensaio de mesa de 
espalhamento (“flow tabela”) (BANFILL, 2005 apud COSTA, 2006). 
A plasticidade é uma propriedade que está incluída no conceito de reologia, podendo-
se defini-la como sendo a tendência da argamassa de reter deformações, após a redução do 
esforço de deformação. Essa propriedade pode sofrer influência do teor de ar, natureza, teor 
de aglomerantes e pela intensidade da mistura da argamassa (CINCOTTO et al., 1995). “Assim, 
a plasticidade adequada para cada mistura, de acordo com a finalidade da argamassa, 
demanda uma quantidade ótima de água a qual significa uma consistência ótima, sendo 
função do proporcionamento e natureza dos materiais”. Os principais fatores condicionantes 
para a trabalhabilidade são a consistência e a plasticidade, contudo ao entrar em contato com 
o substrato, a argamassa tem suas propriedades alteradas. A intensidade da alteração na 
argamassa dependerá das características do substrato, tais como sucção de água, textura 
superficial e características de movimentação de água no seu interior (CARASEK, 1996). 
 A capacidade que a argamassa possui de reter água da mistura no estado fresco, 
mesmo entrando em contato com o substrato é chamada de retenção de água. Caso a 
argamassa não possua essa propriedade, o contato com o substrato ficará prejudicado, pois 
haverá a redução da plasticidade e, com isso, não ocorrerá o ajuste do alinhamento, prumo e 
nível, comprometendo o contato ou aderência entre argamassa e substrato. Além disso, 
poderá prejudicar na resistência, já que a hidratação do cimento e a carbonatação da cal serão 
prejudicadas pela perda inadequada da água (CASALI, 2008). 
“Além de determinar as condições de manuseio da argamassa, a retenção de água 
influi sobre as propriedades no estado endurecido, na medida em que determina as condições 
de hidratação do cimento e a carbonatação da cal, responsáveis pela evolução do processo de 
endurecimento. A retenção de água tem influência sobre as condições de contato da 
argamassa com a base e a retenção da umidade. Estas condições agem sobre a retração de 
secagem e sobre a resistência mecânica e de aderência do revestimento. A capacidade de 
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retenção de água da argamassa varia em função do potencial de absorção da base” (CINCOTTO 
et al., 1995). 
No que se refere às condições de aplicabilidade da argamassa, o ensaio Squeeze Flow, 
normalizado em 2010 pela ABNT (NBR 15839) vem sendo adotado. O Squeeze Flow se resume 
à aplicação de um esforço de compressão sobre a argamassa de revestimento no estado fresco 
que, para esta finalidade, deve ser previamente moldada num corpo-de-prova cilíndrico e 
segue a NBR 15839 (ABNT, 2010). Este ensaio é realizado a fim de se avaliar o comportamento 
reológico das argamassas. Para a análise da argamassa tem-se uma curva típica contendo três 
diferentes fases, as quais podem ser verificadas no Gráfico 1 de relação tensão versus 
deslocamento. 
 
GRÁFICO 1 - PERFIL TÍPICO DE CARGA X DESLOCAMENTO DE UM ENSAIO DE SQUEEZE-FLOW COM OS 
SEGUINTES ESTÁGIOS: DEFORMAÇÃO ELÁSTICA, DEFORMAÇÃO PLÁSTICA E ENRIJECIMENTO POR 
DEFORMAÇÃO (STRAIN HARDENING). 
 
As fases mostradas no gráfico anterior se resumem ao seguinte: Primeiramente, tem-
se um curto período onde se pode encontrar a deformação elástica linear. Em seguida, é 
apresentada uma fase mais extensa, onde se encontra uma deformação plástica, ou seja, o 
molde é deformado sem haver retorno ao estado inicial. E, por fim, tem-se o enrijecimento por 
deformação, nesta última fase, podendo ocorrer entre o atrito entre os grãos da argamassa 
devido ao aumento excessivo de esforço aplicado sobre o molde. As faixas de deslocamento 
são dependentes da composição da argamassa, como os teores de água, ar e aditivos. 
(CARDOSO et al., 2010) 
O comportamento reológico da argamassa irá possibilitar condições de aplicabilidade 
da argamassa, que ao ser aplicada irá começar a interagir com o substrato de aplicação e com 
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o meio ambiente. No que se refere à interação com o substrato, por exemplo, para se obter 
bons resultados de resistência de aderência com tijolos de alta taxa de sucção (IRA) faz-se 
necessário o emprego de uma argamassa com alta capacidade de retenção de água, 
viabilizando a execução do serviço de forma adequada durante um determinado período, 
propiciando extensão de aderência, bem como a hidratação suficiente do aglomerante. No 
Brasil a retenção de água de uma argamassa é determinada de acordo com o procedimento 
prescrito pela norma NBR 13277 (ABNT, 2005), adaptada do método americano descrito na 
ASTM C-91 (CARASEK, 1996). 
“Ao ser lançada a argamassa sobre o substrato ela deve se fixar imediatamente à 
superfície do mesmo. A propriedade que coordenaesta situação é conhecida como adesão 
inicial e o fenômeno correspondente aos instantes iniciais pós-aplicação. Com o passar do 
tempo, a argamassa aplicada perde água em grande quantidade para o substrato (desde que 
ele tenha sucção necessária e adequada), perdendo suas características de plasticidade. Neste 
momento, a argamassa continua fixa ao substrato e está apta a sofrer as manipulações 
pertinentes ao sarrafeamento. Nesta situação, a propriedade relacionada à fixação da 
argamassa é conhecida como adesão. Na evolução do processo, face à hidratação do cimento 
e contribuição dos aglomerantes em geral, desenvolve-se a aderência” (BAUER, 2005). 
Carasek (1996) denomina a adesão inicial de “pegajosidade”, e afirma que esta 
propriedade está diretamente relacionada com as características reológicas da pasta 
aglomerante, especificamente com a sua tensão superficial. Na sua tese de Doutorado, 
Carasek apresentou alguns valores encontrados por KAMPF (1961 APUD CARASEK, 1996) para 
força de adesão de diversos tipos de argamassas. Para a argamassa mais parecida com a que 
será utilizada no trabalho, cimento: areia, o valor encontrado de adesão foi 0,026N. 
A adesão inicial da argamassa ao substrato deve-se, inicialmente, à reologia e a baixa 
tensão superficial da pasta. O consumo de aglomerante também deve ser levado em conta, 
pois este é o que propicia a adesão física da argamassa ao substrato e ao agregado. Contudo, 
se o teor de aglomerante for muito alto, este pode gerar uma redução da adesão da 
argamassa ao substrato (ROSELLO, 1976 apud SILVA, 2006). 
Outra propriedade fundamental de ser avaliada desde o estado fresco é a retração, 
responsável, em sua maioria, pelo surgimento de fissuras em argamassas de revestimento. 
Segundo SILVA (2006), a retração é um fenômeno que gera uma redução no volume de 
argamassa quando esta perde água para o substrato, ambiente ou por causa da reação 
química dos aglomerantes. A classificação da retração é feita de acordo com o estado físico na 
qual esta ocorre. No caso da retração ocorrer no estado fresco, o fenômeno é denominado de 
retração plástica, sendo caracterizado por ocorrer antes a pega do cimento, gerando a 
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diminuição do volume do sistema pela perda do volume de água. Quando a retração após a 
pega do cimento, esta é caracterizada por ser uma retração no estado endurecido 
(BASTOS,2001 apud SILVA, 2006). A retração pode ser gerada por diversos outros motivos 
além da perda de água, tais como temperatura, carbonatação e hidratação do cimento (BUIL & 
BARON, 1980 apud SILVA, 2006). 
 
5.2.3 Propriedades no estado endurecido 
 
Após a explicação resumida de cada propriedade da argamassa no estado fresco, 
também se faz necessário comentar genericamente a respeito das propriedades no estado 
endurecido. As principais propriedades são: aderência, retração, permeabilidade, abrasão, 
deformabilidade e resistência. Entretanto, para o seguinte trabalho serão aprofundadas 
bibliograficamente a aderência e a deformabilidade, por se tratarem das propriedades mais 
importantes para as argamassas se revestimento. 
“A resistência de aderência à tração ou resistência ao arrancamento, como também é 
designada, é a tensão máxima suportada por um corpo-de-prova (CP) de revestimento, 
quando submetido a um esforço normal de tração.” (CARASEK, 1996) 
Sendo a propriedade básica de um sistema de revestimento, a aderência se desenvolve 
através da ancoragem mecânica da argamassa com o substrato através das rugosidades e 
textura da interface, como também pela condição de atrito propiciada pelos compostos 
hidratados dos aglomerantes que penetram na porosidade do substrato (BAUER, 2005). 
“A formação da aderência é um mecanismo complexo que envolve o transporte de 
massa (sólidos e líquidos) na argamassa e na sua interface com a base que, juntamente com a 
hidratação do cimento, influenciam a cinemática do endurecimento” (ANTUNES, 2005). 
Possuindo um papel significativo no desempenho da argamassa de revestimento, a 
propriedade de aderência não diz respeito somente à argamassa, mas à interação do substrato 
com o revestimento e a absorção de tensões que surgem na interface do revestimento. O 
substrato que será revestido exerce grande influência sobre a aderência da argamassa, já que 
a porosidade e absorção de água, resistência mecânica, textura superficial são fatores 
relevantes na interação do conjunto base e revestimento. A aderência também é influencia 
por características da argamassa, como a retenção de água, consistência e do conteúdo de ar. 
Diferentemente da retração, a granulometria fina do agregado auxilia na aderência da 
argamassa ao substrato (CINCOTTO et al., 1995). 
De acordo com Carasek (1996), o aumento do teor de ar incorporado nas argamassas 
pode diminuir os pontos de contato da argamassa com o substrato e, consequentemente, 
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resultar em baixa resistência de aderência. Para argamassa contendo somente cimento e areia, 
KAMPF (1961) encontrou um teor de ar incorporado de 7%. Em outro artigo, foi encontrado 
para argamassa de cimento e areia o teor de 20% de ar incorporado e, também neste artigo, 
foi apresentado para argamassas com RCD um valor inferior de teor de ar incorporado, sendo 
que as médias dos teores variaram entre 13,50% e 10,25% (ASSUNÇÃO, CARVALHO e BARATA, 
2007). 
A aderência do revestimento deve obedecer a NBR 13749 (ABNT, 1996) que prevê o 
valor mínimo de resistência, em pascal (Pa), da argamassa ao substrato, sendo esses valores 
apresentados na Tabela 1: 
TABELA 1 - MÍNIMA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO, DE ACORDO COM A NBR 12749 (ABNT, 
1996). 
 
O ensaio de aderência, contudo, não é totalmente imune a variações, sendo 
geralmente encontrados valores superiores a 30% de variabilidade dos resultados. Os fatores 
que mais interferem nos resultados são: posicionamento, geometria e dimensão dos corpos-
de-prova, procedimento de corte, umidade do revestimento, tipo de cola, excentricidade do 
corpo-de-prova, tipo de equipamento e a taxa de carregamento. Assim, é possível notar queo 
ensaio de aderência é sensível a diversas variáveis, dificultando a comparação entre os 
resultados obtidos (COSTA e CARASEK, 2009). 
Em (NAKAKURA, 2009) os resultados obtidos nos ensaios também contestam a 
validade da norma. Neste trabalho, foi possível observar que apenas 30% dos corpos de prova, 
aos 28 dias, conseguiram atingir os 0,3 MPa previstos em norma. Contudo, ao se realizar o 
ensaio com corpos de prova de idade igual a91 dias, constatou-se que 70% dos corpos 
atenderam ao limite previsto pela norma, verificando uma significativa evolução da resistência 
de aderência à tração ao longo do tempo. Portanto, confirma-se a necessidade de avaliação do 
sistema de revestimento definido pela norma. 
A propriedade que permite que a argamassa se deforme sem que haja o surgimento 
de fissuram é a deformabilidade, de maneira que ao cessar as solicitações de carga, a 
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argamassa consiga retornar às suas dimensões iniciais. Também nomeada de elasticidade, a 
deformabilidade é o fator determinante para o surgimento de fissuras na superfície do 
revestimento, influenciando a aderência da interface revestimento-base e, por consequência, 
a estanqueidade da superfície, como também, sua durabilidade. As fissuras têm surgimento a 
partir da falta de elasticidade e resistência à tração diante das tensões de tração resultantes da 
retração de secagem, retração térmica ou ações externas ao revestimento (CINCOTTO et al., 
1995). 
Ao se aumentar o consumo de cimento, aumenta-se também o módulo de deformação 
(ou módulo de elasticidade) das argamassas, fazendo com que a mesma se tornemais rígida, 
ou seja, possua menor capacidade de se deformar sem que haja o surgimento de fissuras. Já a 
aderência, à medida que se aumenta o consumo de cimento, aumenta também a sua 
resistência, gerando conflito entre aderência e deformabilidade. 
 
5.2.4 Influência do agregado miúdo na argamassa 
 
A argamassa é um compósito muito sensível aos materiais que a compõe. Ela é 
influenciada pelos aglomerantes utilizados, formulação adotada e, até mesmo, pelas 
características do agregado. 
SILVA (2006) estudou a influência dos finos de agregados britados em argamassas de 
revestimento. No artigo foi possível concluir que ao se aumentar o teor de fino, é preciso 
aumentar também a relação água/aglomerante, o que acaba incentivando a formação de 
fissuras. Os finos também geram influência sobre o índice de vazios, resistência à aderência, 
resistência à compressão e tração, módulo de elasticidade e permeabilidade. 
No trabalho de ARNOLD e KAZMIERCZAK (2009) foi possível verificar a influência 
gerada por fíller de agregados britador em argamassas. Constatou-se, a partir dos resultados 
obtidos, que à medida que o módulo de finura do agregado aumentava, ocorriam acréscimos 
na resistência à compressão, na densidade de massa aparente no estado fresco e no módulo 
de elasticidade dinâmico da argamassa, bem como a redução do teor de ar incorporado e do 
coeficiente de capilaridade. 
Quanto à distribuição granulométrica, pode-se avaliar que no estado fresco a 
granulometria contínua pode auxiliar na redução de água, sem que a argamassa perca sua 
trabalhabilidade. No estado endurecido, a continuidade granulométrica ajuda na redução de 
vazios e, dessa forma, reduz também a permeabilidade. O aumento da continuidade da curva 
granulométrica também acarreta no melhor empacotamento das partículas, provocando o 
P á g i n a | 30 
 
aumento da resistência mecânica, e por consequência, o aumento do módulo de deformação 
(CARNEIRO, 1999). 
As propriedades das argamassas também são influenciadas pelo formato do agregado 
que, por sua vez, é influenciado pela maneira como este é obtido, podendo variar sua forma e 
tamanho (BOUQUETY, 2007 apud FREITAS, 2010). 
Por falta de estudos sobre o agregado reciclado, e por segurança, ainda não é 
recomendável utilizar este novo material em certos serviços como assentamento de 
componentes em alvenaria estrutural ou assentamento de revestimentos cerâmicos em 
paredes ou pisos, execução de pisos externos em argamassa, camadas de revestimento finais 
em paredes e tetos, como reboco e massa única e, também, argamassas com funções 
impermeabilizantes. Contudo, já foi comprovada a viabilidade da aplicação de agregado de 
entulho em argamassa para fins de assentamento de componentes em alvenaria não 
estrutural, preferencialmente em locais não sujeitos a umidade significativa, emboço interno 
de paredes e tetos (evitando-se uso em ambientes com presença de umidade como banheiros 
e áreas de serviço), pisos e camadas de regularização de pisos (LIMA, 1999). 
Foi constatado no trabalho de CORINALDESI e MORICONI (2009) que agregados 
provenientes de RCD influenciam de forma negativa na resistência de argamassas, 
principalmente agregado proveniente de material cerâmico que apresentou as menores 
resistências. No caso da resistência de aderência entre argamassa e substrato, as misturas 
preparadas com agregado reciclado obtiveram maiores resistências ao arrancamento, em 
especial a argamassa produzida com resíduo de concreto. Por fim, o artigo conclui que a 
utilização de agregado proveniente de resíduo de construção e demolição é uma alternativa 
viável para argamassas de assentamento não somente por causa do apelo ambiental, mas 
também por melhorar a interface argamassa-bloco, que costuma ser o elo frágil da estrutura 
de alvenaria. 
Revestimentos produzidos com argamassas de material de entulho mostraram 
desempenho da aderência ao substrato igual ou melhor que argamassas mistas. Entretanto a 
argamassa apresentou maior absorção de água e mais aparecimento de fissuras. Esta última 
característica se deve ao fato deste tipo de agregado possuir maior quantidade de finos, sendo 
observado o limite superior para não formação de fissuras 25% de teor de finos no agregado 
utilizado (MIRANDA e SELMO, 2001). Em sua Tese, (MIRANDA, 2005) comprovou que o 
agregado proveniente de entulho não é indicado para produção de argamassas de 
revestimento, isso porque a alta variação no teor de finos e absorção de água influencia 
significativamente nas propriedades da argamassa e no desempenho do revestimento quanto 
à fissuração. A lavagem da areia no laboratório apresentou ser uma boa técnica para reduzir a 
P á g i n a | 31 
 
variabilidade do teor de finos do agregado, melhorando assim o desempenho do revestimento 
quanto à fissuração. Na conclusão da Tese, foi apresentada uma tabela que resume a 
amplitude de variação das propriedades mais importantes de serem avaliadas na produção de 
argamassas em usinas de reciclagem, assim como a amplitude máxima de variação. 
TABELA 2 - PROPRIEDADES QUE DEVEM SER CONTROLADAS, JUNTAMENTE DOS SEUS RESPECTIVOS 
LIMITES DE ESPECIFICAÇÃO PARA HAVER CONTROLE SOBRE A PRODUÇÃO. FONTE: (MIRANDA, 
2005) 
 
Em outro trabalho, MIRANDA (2009) realizou novos ensaios com agregados 
provenientes de resíduos de classe A, a fim de avaliar suas propriedades, visando sua aplicação 
em argamassas de revestimento. As amostras foram retiradas de quatro fases distintas, 
classificadas em função do serviço em que o entulho é gerado, sendo elas: estrutura, alvenaria, 
revestimento e acabamento. Entretanto, como alguns serviços são realizados ao mesmo 
tempo, as fases foram definidas de acordo com o cronograma usual de obra. Foi possível 
concluir ao término do trabalho, que houve significativa variabilidade das areias quando foram 
comparadas nas três fases da obra: alvenaria, revestimento e acabamento. Contudo, a 
variabilidade caiu significativamente quando comparadas com areias produzidas na mesma 
fase da obra. Comparou-se, com o término da pesquisa, a potencial viabilidade de aplicação da 
areia reciclada na confecção de argamassas de revestimento, uma vez que a maior parte das 
amostras ensaiadas apresentou um teor de finos (dimensão < 75 μm) compatível com a 
produção de revestimentos. 
 
5.2.5 Requisitos de Qualidade segundo a NBR 13281 
 
A NBR 13281 (ABNT,2005) especifica os requisitos necessários para uma argamassa ser 
apropriada para utilização em assentamento e revestimento de paredes e tetos. A seguir, 
apresentam-se as tabelas que classificam as argamassas em função dos requisitos de 
qualidade. 
P á g i n a | 32 
 
TABELA 3 - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO PELA NBR 13281 (ABNT,2005) 
Classe 
Resistência à compressão 
MPa 
Método de ensaio 
P1 ≤ 2,0 
ABNT NBR 13279 
P2 1,5 a 3,0 
P3 2,5 a 4,5 
P4 4,0 a 6,5 
P5 5,5 a 9,0 
P6 > 8,0 
 
TABELA 4 - DENSIDADE DE MASSA APARENTE PELA NBR 13281 (ABNT,2005) 
Classe 
Densidade de massa aparente no estado endurecido 
Kg/m3 
Método de ensaio 
M1 ≤ 1200 
ABNT NBR 13280 
M2 1000 a 1400 
M3 1200 a 1600 
M4 1400 a 1800 
M5 1600 a 2000 
M6 > 1800 
 
TABELA 5 - RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO PELA NBR 13281 (ABNT,2005) 
Classe 
Resistência à tração na flexão 
MPa 
Método de ensaio 
R1 ≤ 1,5 
ABTN NBR 13279 
R2 1,0 a 2,0 
R3 1,5 a 2,7 
R4 2,0 a 3,5 
R5 2,7 a 4,5 
R6 > 3,5 
 
 
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TABELA 6 - COEFICIENTE DE CAPILARIDADE PELA NBR 13281 (ABNT,2005) 
Classe 
Coeficiente de capilaridade 
g/dm2.min1/2 
Método de ensaio 
C1 ≤ 1,5 
ABNT NBR 15259 
C2 1,0 a 2,5 
C3 2,0 a 4,0 
C4 3,0 a 7,0 
C5 5,0 a 12,0C6 > 10,0 
 
TABELA 7 - DENSIDADE DE MASSA NO ESTADO FRESCO PELA NBR 13281 (ABNT,2005) 
Classe 
Densidade de massa no estado fresco 
Kg/m3 
Método de ensaio 
D1 ≤ 1400 
ABNT NBR 13278 
D2 1200 a 1600 
D3 1400 a 1800 
D4 1600 a 2000 
D5 1800 a 2200 
D6 > 2000 
 
TABELA 8 - RETENÇÃO DE ÁGUA PELA NBR 13281 (ABNT,2005) 
Classe 
Retenção de água 
% 
Método de ensaio 
U1 ≤ 78 
ABNT NBR 13277 
U2 72 a 85 
U3 80 a 90 
U4 86 a 94 
U5 91 a 97 
U6 95 a 100 
 
 
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TABELA 9 - RESISTÊNCIA POTENCIAL DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO PELA NBR 13281 (ABNT,2005) 
Classe 
Resistência potencial de aderência à tração 
MPa 
Método de ensaio 
A1 < 	0,20 
ABNT NBR 15258 A2 ≥ 0,20 
A3 ≥ 0,30 
 
A argamassa deve ser classificada a partir dos resultados dos ensaios, de acordo os 
parâmetros apresentados nas tabelas da norma NBR 13281 (ABNT,2005), apresentados 
anteriormente. 
 
 
P á g i n a | 35 
 
5.3 PRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO 
 
5.3.1 Procedimento 
 
O bloco de concreto é formulado a partir de uma mistura seca de concreto, com auxilio 
de um equipamento vibro-compressor para sua fabricação. Essas máquinas dispõem de uma 
mesa e uma fôrma juntamente projetada a fim de executar blocos vibrados mais densos, com 
superfícies lisas (semiacabadas). A vibração tem como objetivo a compactação do concreto de 
consistência seca para remoção do ar aprisionado no interior dos blocos de alvenaria. A 
vibração bem executada confere ao bloco resistência à compressão superior, além da 
qualidade que também se encontra dependente diretamente da vibração. BUTTLER (2007), 
cita a interferência direta da energia de compactação aplicada na resistência à compressão 
adquirida. 
A Lei de Abrams não se aplica ao concreto de consistência seca que é aplicado no bloco 
para alvenaria, já que neste caso busca-se inserir a máxima quantidade de água à mistura 
visando resistência, compacidade e plasticidade superiores. A plasticidade facilitará a 
prensagem do concreto, porém preza-se que a quantidade de água não seja excessiva, pois 
pode acarretar em problemas na desforma e deformações não previstas, principalmente 
durante o transporte ao local de cura específico. (FRASSON JUNIOR, 2000) 
Em visita à fábrica de blocos de concreto para alvenaria na cidade de Curitiba/PR, 
verificou-se a utilização de agregado miúdo e graúdo (pedrisco), cimento, água e aditivos. 
Utiliza-se o cimento com alta resistência inicial (CP V ARI) para adiantar a desforma dos blocos. 
O agregado graúdo, no caso o pedrisco, deve ter o diâmetro máximo inferior ou igual à metade 
da espessura da menor parede do bloco moldado, descrito na Norma Brasileira ABNT NBR 
6136 - Bloco vazado de concreto simples para alvenaria estrutural. Observa-se ainda, a baixa 
quantidade de água e cimento aplicados no concreto da produção de blocos. 
O principal entrave dos blocos com RCD é a composição desses agregados reciclados, 
podendo conter substâncias indesejáveis, como contaminantes. Além disso, a presença de RCD 
tende a acarretar a uma superior absorção de água, redução da coesão e uma maior retração 
por secagem dos blocos devido à grande quantidade de finos, a presença de grãos lamelares, a 
textura áspera dos grãos, necessitando assim de mais água de amassamento. 
Ao observar a substituição de agregados, iniciando-se pelos miúdos, quando ocorreu 
uma redução na resistência quando comparado ao agregado natural e para a troca apenas dos 
agregados graúdos houve um ligeiro aumento na resistência quando comparado ao agregado 
natural (DE PAUW, 1997 apud BUTTLER, 2007). 
P á g i n a | 36 
 
Foi constatado que a inclusão dos agregados miúdos e graúdos reciclados tende a 
reduzir sua resistência à compressão, além de alterar a retração por secagem. (PONN et al., 
2009) Para haver integridade neste estudo, deve-se atentar para a qualidade do material 
reciclado, exigindo a ausência de material orgânico ou tóxico. 
Artefatos de concreto permitem que haja o levantamento de paredes com maior 
velocidade, devido ao tamanho maior das peças quando comparadas aos tijolos convencionais, 
o que também permite que as paredes sejam erguidas com alinhamento mais definido, além 
de dispor de tubulações destinadas às instalações elétricas, telefônicas e sanitárias, eliminado 
o trabalho posterior de cortar as paredes para o embutimento das canalizações. Com isto, 
tem-se um facilitador nas instalações, redução na mão-de-obra, diminuição no tempo da 
construção, evitando o desperdício e menor gasto com revestimento devido a maior 
regularização das paredes, logo economia no canteiro de obras. Os mesmos se encontram 
disponíveis em três tipos (arquitetônicos, estruturais e de vedação), os blocos de concreto 
para alvenaria estrutural dispensam utilização de fôrmas de madeira, já que o concreto e o aço 
são aplicados no interior dos próprios blocos vazados e das canaletas. 
 
5.3.2 Requisitos de Qualidade 
 
Um bloco de concreto de qualidade deve possuir características adequadas não só no 
estado endurecido, mas também no estado fresco. No estado fresco, o concreto deve ser 
coesivo, ou seja, apresentar liga, não deixando espaço para a desagregação. Entre seus 
requisitos, o concreto para a produção de blocos deve apresentar compacidade adequada, ou 
seja, a existência mínima de vazios, resistência à compressão de acordo com a sua 
especificação baseado em norma e apresentar textura superficial aceitável, não apresentando 
vazios pela falta de compacidade e também não pode ser completamente liso, pois nesse caso 
pode haver excesso de pasta. Estes quatro estão ligados entre si, no caso de não haver coesão, 
o concreto tende a desagregar, diminuindo sua resistência e apresentando uma textura mais 
rugosa que o esperado. E, se o bloco não apresentar compacidade, sua resistência 
possivelmente estará afetada, juntamente com a sua rugosidade. 
Os blocos de concreto a serem empregados devem apresentar aparência homogênea, 
compacta, com arestas vivas e sem trincas ou imperfeições. Suas dimensões devem ser 
constantes e de acordo com a NBR 6136:2007, podem variar de acordo com a Tabela 10: 
 
P á g i n a | 37 
 
TABELA 10 - TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS RELACIONADAS À MÉDIA DAS DIMENSÕES EFETIVAS 
(ABNT, 2007). 
Dimensão 
Tolerância 
(mm) 
Largura (L) ± 2 
Altura (H) ± 3 
Comprimento (C) ± 3 
 
Um dos fatores que pode ocasionar a alteração das dimensões dos blocos de concreto 
é a retração por secagem, na qual a água em excesso tende a evaporar, gerando tensões 
capilares que tendem a reduzir o volume do bloco. Para a retração < 0,065% pode-se 
desconsiderar tais solicitações (MOHAMAD et al., 2007). 
A principal propriedade do bloco de concreto se refere à resistência à compressão, na 
qual se verifica a capacidade de carga que os blocos de concreto para vedação são capazes de 
suportar quando submetidos a esforços verticais. Através do resultado obtido no ensaio de 
resistência à compressão, tem-se a classificação de acordo com a NBR 6136:2007. 
 
TABELA 11 - CLASSE E RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DOS BLOCOS DE CONCRETO DE ACORDO COM A 
NBR 6136 (ABNT, 2007). 
Classe 
Resistência Característica 
��� (MPa) 
A ≥ 6,0 
B ≥ 4,0 
C ≥ 3,0 
D ≥ 2,0 
 
Na versão mais recente da NBR 6136, há a seguinte classificação: 
Classe A: com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima ou abaixo 
do nível do solo; 
Classe B: com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível 
do solo; 
Classe C: com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível do 
solo; 
Classe D: sem função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima