PROJETO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

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Universidade de Sorocaba
Curso de Engenharia de Produção
Manutenção Industrial
Estudo de caso na Empresa 
	Sorocaba - SP
	 2017
Universidade de Sorocaba
UM ESTUDO DE CASO NA EMPRESA 
APLICAÇÃO DAS METODOLOGIAS E FERRAMENTAS DA CONFIABILIDADE E QUALIDADE PARA A MELHORIA DOS PROCESSOS DE MANUTENÇÃO IDUSTRIAL E PRODUÇÃO 
Projeto Apresentado como exigência para Avaliação da disciplina Manutenção Industrial da Universidade de Sorocaba no ano de 2017.
Orientador: Me. Rubens Lopes Rolim
	Sorocaba - SP
	 2017
RESUMO
Ao longo dos anos, a área de manutenção tem mudado significativamente e o cerne destas mudanças pode ser observado no número e na variedade das instalações produtivas, com projetos e produtos cada vez mais complexos, e com exigências de conhecimento técnico em níveis cada vez maiores. O que demanda uma atualização constante dos profissionais da área de manutenção.
Conseguir que a manutenção e a operação formem uma verdadeira equipe na busca de soluções constitui um desafio para as empresas que procuram a excelência empresarial.
 Palavras-chave: Manutenção; Manutenção Centrada em Confiabilidade; Desafio.
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO
A área de manutenção nas empresas precisa passar a ser considerada estratégica para os resultados dos negócios, pois é por meio da manutenção sistemática que se é possível antecipar-se e evitar falhas que poderiam ocasionar paradas imprevistas dos equipamentos produtivos. 
Da mesma forma, é possível se detectar uma situação onde haja expectativa de falha e programar-se para uma intervenção em oportunidade mais apropriada, sem prejudicar os compromissos de produção assumidos.
É preciso sair com urgência do estágio atual, que é lento e inadequado, para o novo paradigma que é a cultura de mudança, ou seja, é preciso estar permanentemente receptivo e ser proativo nas quebras dos paradigmas que já fizeram sucesso no passado, mas já não se aplicam a os tempos atuais, conforme abordam Pinto e Xavier (2002).
OBJETIVO
OBJETIVO PRINCIPAL
O objetivo desse projeto é desenvolver um projeto e aplicar os conhecimentos adquiridos durante os estudos no curso de Engenharia de Produção, mais especificamente na área/matéria de Manutenção Industrial, onde será descrito ao longo desse trabalho a aplicação das metodologias e ferramentas da confiabilidade e qualidade para a melhoria dos processos de manutenção dentro de uma empresa real.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
No presente trabalho será redigido um estudo bibliográfico do tema Manutenção Centrado em Confiabilidade, conceituando a manutenção, seus métodos, planejamento e ações com foco orientados para a área.
JUSTIFICATIVA
O estudo busca entender e investigar o uso de conceitos e ferramentas da confiabilidade e qualidade para a melhoria dos processos de manutenção e produção em meio a uma organização, evidenciando as necessidades e benefícios do uso destas metodologias no meio industrial por uma empresa para torná-la competitiva no mercado atual. 
 O estudo tem por finalidade facilitar o entendimento de alunos e demonstrar aos professores e instrutores, habilidades dos alunos a fim de cumprir seus deveres usando ferramentas como livros, pesquisas na internet, artigos relacionados a Manutenção Industrial e autores renomados como (DHILLON, 2002; MOUBRAY, 1997), dentre outros, conforme orientado pelo Me. Rubens Lopes Rolim.
PROBLEMA
DESCRIÇÃO DA METODOLOGIA
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Segundo Pinto e Xavier (2007) a evolução da manutenção pode ser dividida em 3 gerações.
A Primeira Geração abrange o período antes da Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados.
Aliados a tudo isto, os autores ressaltam que, devido a conjuntura econômica da época, a questão da produtividade não era prioritária. Consequentemente, não era necessária uma manutenção sistemática; apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era, fundamentalmente, corretiva.
Para os mesmos autores, a segunda geração inicia na Segunda Guerra Mundial até os anos 60. As pressões do período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produtos, ao mesmo tempo que o contingente de mão de obra industrial diminuiu sensivelmente. Como consequência, neste período houve forte aumento da mecanização, bem como a complexidade das instalações industriais.
Começa a evidenciar-se a necessidade de maior disponibilidade, bem como, maior confiabilidade, tudo isto na busca do aumento da produtividade. A indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção preventiva. (PINTO; XAVIER, 2007)
Os autores ainda ressaltam que na década de 60 está manutenção consistia de intervenções nos equipamentos, feitas a intervalo fixo e que o custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção que, hoje, são partes integrantes da manutenção moderna.
Tipos de Manutenção
Segundo Viana (2002), os tipos de manutenção são as formas de encaminhar as intervenções nos instrumentos de produção, ou seja, nos equipamentos que compõem uma determinada planta. Neste sentido observa-se que existe um consenso, salvo algumas variações irrelevantes, quanto aos tipos de manutenção.
Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva ocorre em duas situações específicas: quando o equipamento apresenta um desempenho abaixo do esperado, apontado pelo monitoramento, ou quando ocorre a falha do equipamento. Dessa forma, pode-se verificar que a principal função da manutenção corretiva é restaurar ou corrigir as condições de funcionamento de um determinado equipamento ou sistema. E baseado nisto, a manutenção corretiva se divide em: Planejada ou Não Planejada.
Manutenção Corretiva Não Planejada
Este tipo de manutenção acontece após a falha ou perda de desempenho de um equipamento sem que haja tempo para a preparação dos serviços, trazendo prejuízos enormes para as empresas, pois implica em altos custos, causados pela interrupção da produção, a realização de manutenção inesperada e, dependendo da atividade da empresa, perda da qualidade do produto. Um dos grandes desafios dos setores responsáveis é conseguir evitar esse tipo de manutenção, que apesar de todos os transtornos, ainda é muito praticada nos dias de hoje.
Manutenção Corretiva Planejada	
É a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. (PINTO e XAVIER, 2007, p. 34). Este tipo de manutenção depende da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento preditivo e possibilita um planejamento para a execução das tarefas, de forma que os custos podem ser minimizados, uma vez que é esperada a falha ou a perda de rendimento do equipamento.
Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva, ao contrário da corretiva, visa evitar a falha do equipamento. Este tipo de manutenção é realizado em equipamentos que não estejam em falha, ou seja, estejam operando em perfeitas condições. Desta forma, podem-se ter duas situações bastante diferentes: a primeira é quando desativa o equipamento bem antes do necessário para fazer a manutenção do mesmo; a segunda situação é a falha do equipamento, por estimar o período de reparo do mesmo de maneira incorreta. Baseando-se nestas duas situações é importante ressaltar que, a definição do período de parada dos equipamentos seja efetuada por pessoas experientes, que conheçam bem o equipamento a ser manutenido, seguindo as informações do fabricante e, principalmente, dependendo das condições climáticasem que estes se encontram, pois um mesmo equipamento pode se comportar de maneira bem distinta, conforme as condições climáticas que ele estiver submetido.
A manutenção preventiva tem um lado negativo, pois pode introduzir defeitos não existentes no equipamento devido a: 
Falhas humanas, 
Falhas nos componentes sobressalentes, 
Contaminações em sistemas de óleo dos equipamentos, 
Falhas ocasionadas durante partidas e paradas dos equipamentos, 
Falhas nos procedimentos de manutenção.
Manutenção Preditiva
Este tipo de manutenção, nada mais é do que uma manutenção preventiva baseada na condição do equipamento. É interessante, pois permite o acompanhamento do equipamento através de medições realizadas quando ele estiver em pleno funcionamento, o que possibilita uma maior disponibilidade, já que este vai sofrer intervenção, somente quando estiver próximo de um limite estabelecido previamente pela equipe de manutenção. 
Pode-se dizer que a manutenção preditiva prediz a falha do equipamento e quando se resolve fazer a intervenção para o reparo do mesmo, o que acontece, é na verdade uma manutenção corretiva programada. As condições básicas para que seja estabelecido este tipo de manutenção, são as seguintes: 
a) o equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de monitoramento. 
b) o equipamento, sistema ou instalação deve ter a escolha por este tipo de manutenção justificada pelos custos envolvidos. 
c) as falhas devem ser originadas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada.
CONFIABILIDADE E MANUTENÇÃO
O conceito de confiabilidade foi introduzido na manutenção por um trabalho seminal sobre falhas em equipamentos eletrônicos de uso militar nos anos 1950, nos Estados Unidos da América. A tarefa foi conduzida por um grupo de estudos da Federal Aviation Administration, cujas conclusões reorientaram os procedimentos de manutenção até então vigentes: (i) se um item não possui um modo predominante e característico de falha, revisões programadas afetam muito pouco o nível de confiabilidade do item; e (ii) para muitos itens, a prática de manutenção preventiva não é eficaz (MOUBRAY, 1996).
Equipamentos de interesse da manutenção industrial são conjuntos de partes que formam sistemas reparáveis. Segundo Ascher e Feingold (1984) apud Lindqvist, Elvebark e Heggland (2003), um sistema reparável pode ser plenamente restaurado após uma perda de desempenho em uma das suas funções. Segundo os autores, a restauração pode ocorrer por qualquer método que não seja a troca total do sistema, podendo se dar por trocas parciais ou por reparos em partes. Após a intervenção, a operação do sistema é retomada em um nível de desempenho tal como se a falha não houvesse ocorrido.
Segundo a norma brasileira NBR 5462-1994, item 2.2.6.4, a confiabilidade de um item é a probabilidade de que este item desempenhe a função requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso. Segundo Elsayed (1996), a confiabilidade R(t) é a probabilidade que um produto ou serviço opere adequadamente e sem falhas sob as condições de projeto, durante um tempo especificado, a vida de projeto. A função confiabilidade varia entre 0 e 1 e pode ser usada como uma medida parcial do sucesso de um projeto industrial.
Se o tempo até a falha do projeto Xt é uma variável aleatória, a função confiabilidade R(t) é dada pela equação (1). Se f(t) é a densidade de probabilidade de Xt, sua R(t) é dada pela equação (2) (ELSAYED, 1996).
TENDÊNCIAS MUNDIAIS DE TIPO DE MANUTENÇÃO
Analisando-se as empresas líderes, ou de sucesso, percebe-se que essas organizações adotam, cada vez mais, técnicas preditivas e a prática da engenharia de manutenção. A manutenção, assim, é considerada estratégica para as organizações, pois ela garante a disponibilidade dos equipamentos e instalações com confiabilidade, segurança e dentro de custos adequados (XAVIER, 2005). De acordo com a tendência mundial, entender o tipo de manutenção adequada para cada organização é fator de sucesso, garantia de otimização nos processos e, por conseguinte, à atividade auferir lucros, ou seja, não apenas garantir a sobrevivência das organizações, mas possibilitar-lhes crescimento e expansão.
No Brasil ainda se trabalha com muita manutenção corretiva não planejada e com manutenção preventiva em excesso. Entre 1992 e 2003, o nível de atuação, segundo o Documento Nacional da Abraman – Tabela 1 ficou em média, nos seguintes valores percentuais:
Conforme afirma Xenos (1998), não existe qualidade sem a participação de todos os setores da empresa, ou seja, todos os setores têm que estar direcionados para os objetivos da empresa. 
Pinto e Xavier (2002) comentam que um programa de qualidade se inicia pela implantação de um programa de 5S (organização, ordenação, limpeza, asseio/higiene, disciplina), que pode ser definido como uma estratégia de potencializar e desenvolver as pessoas para pensarem no bem comum, atingindo os seguintes resultados:
Melhoria da qualidade;
Redução de custos;
Melhoria do atendimento ao cliente;
Moral do grupo;
Aumento da segurança pessoal e das instalações.
Várias ferramentas gerenciais relacionam-se às atividades dos responsáveis pela manutenção, tais como: CCQ (Círculo de Controle de Qualidade), TPM (Manutenção Produtiva Total), GQT (Gestão de Qualidade Total), PDCA (Método de Controle de Processos), MASP (Método de Análise e Solução de Problemas), FMEA (Análise de Modo de Falha), RCFA ( Análise de Causa Raiz de Falha), MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade), Análise de Pareto, CEP (Controle Estatístico do Processo), Programa “5S”, 5W1H, Método dos Porquês, sendo importante saber que são simplesmente ferramentas e sua simples utilização não significa exatamente a obtenção de bons resultados. Por outro lado, o uso adequado destas ferramentas pode levar a excelentes resultados, que podem contribuir para a qualidade na manutenção. 
Conforme Pinto e Xavier (2002), o uso de instrumentos gerenciais que o responsável pela manutenção tem à disposição, como por exemplo, as ferramentas de qualidade, por serem somente ferramentas, por si só não garantem qualidade, porém a aplicação correta destas ferramentas pode levar a excelentes resultados.
INCADORES DE MANUTENÇÃO
TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL)
Para Wyrebski (1997), a TPM, antes de tudo, deve ser encarada como uma filosofia de gestão empresarial centrada na disponibilidade total do equipamento para a produção. Tal filosofia deve ser seguida por todos os segmentos da empresa, desde a alta gerência até o operador do equipamento. A Manutenção Produtiva Total surgiu no Japão no período pós Segunda Guerra Mundial. As empresas Japonesas, até então famosas pela fabricação de produtos de baixa qualidade e arrasadas pela destruição causada pela guerra, buscaram, na excelência da qualidade, uma alternativa para reverter o quadro na qual se encontravam. Com isso, os primeiros registros de implementação da TPM pertencem à empresa Nippon Denso, do grupo Toyota. 
No Brasil, essa filosofia começou a ser praticada em 1986. O autor ressalta que a TPM é baseada em alguns aspectos chamados de pilares. Já Pinto e Xavier (2007) apresentam diferenciações nesses conceitos no que diz respeito à classificação ou à nomenclatura, entretanto não divergem nos princípios e metas que a TPM apresenta. Os pilares da TPM são apresentados na figura abaixo.
PDCA
MÉTODOS DE ANÁLISE DE FALHA – FMEA
APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
DADOS BÁSICOS
CÁLCULOS
CONCLUSÃO
BIBLIOGRAFIA
DHILLON, B. S. Maintainability, maintenance and reliability for Engineers. 1ª. ed. New York: CRC Press, 2006.
FALCONI, Campos Vicente. Gerência da Qualidade- Total estratégia para aumentar a competitividade da empresa brasileira. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni/ Escola de Engenharia da UFMG, 1990.
FERREIRA, Aurélio Buarque de Holanda. Dicionário Novo Aurélio da Língua Portuguesa. Rio de Janeiro: Nova Fronteira, 1986.
FILHO, Gil Branco. A organização e a administração da manutenção:Curso de planejamento e controle de manutenção. Minas Gerais, 2005.
GUTIÉRREZ, Carlos Alberto Barros. TRABALHO TÉCNICO PARA APRESENTAÇÃO NO 20º CONGRESSO BRASILEIRO DE MANUTENÇÃO
MOUBRAY, J. Reliability-centered maintenance: second edition. 2ª. ed. New York: Industrial Press Inc., 1997.
PASCOLI, José A. Curso de Manutenção Industrial, Apostila, 1994.
PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Júlio de A. Nascif. Manutenção: função estratégica. TAVARES, Lourival. Administração Moderna da Manutenção. Rio Novo Pólo, 1999.
PINTO, Alan Kardec e XAVIER, Júlio Nascif. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark. Ed. 2007