Construindo o OEE

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Construindo Indicador de O.E.E (Fábricas)
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Construindo Indicador de O.E.E (Fábricas)
Construindo Indicador de O.E.E (Fábricas)
Dados Industriais
Perdas do Processo
Construindo Indicador de O.E.E.
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Inicialmente, a OEE era relacionada com a TPM e freqüentemente foi vista como uma forma simples de medição para a obtenção do prêmio TPM. 
À medida que um maior número de profissionais apresentou a OEE em seminários e artigos relacionados à TPM, ela começou a ser vista como uma ferramenta autônoma para medir o real desempenho de um equipamento, por meio do inter-relacionamento de indicadores de disponibilidade, eficiência e qualidade. 
Definição de OEE
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A OEE passou a ter maior valor como agente de mudança para unir a manutenção, as operações e a engenharia com vistas à obtenção de níveis superiores de desempenho em uma instalação industrial. 
Atualmente, ela é aceita por consultores de gestão como uma medida principal de desempenho.
Definição de OEE
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Todas as áreas de manufatura 
devem ser capazes de responder 
as questões, para cada um 
de seus produtos.
Dados Industriais
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Quantas unidades foram produzidas dentro das especificações e transferidas para a próxima etapa.
Qual foi o tempo programado para a produção deste produto.
Qual é o tempo ideal.
Qual é o tempo de ciclo teórico.
Qual é o ganho por unidade deste produto (Caso o valor não for conhecido) Uma estimativa aproximada será usar o valor da velocidade registrada nas quatro melhores horas das últimas 400 horas.
Dados Industriais
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Calcular o valor da OEE da performance atual.
Ser disciplinado e honesto com os resultados. Calcular as oportunidades financeiras com a melhoria do ganho.
Elaborar um plano de ação real para reduzir a diferença entre os níveis da OEE para classe mundial e o seu tipo de indústria.
Considerando que as oportunidades são significativas, comprometer-se com uma agenda proativa. Definir a hierarquia dos processos críticos e dos gargalos.
Uma vez definidas as metas e um plano para atuar nos gargalos, compartilhar esta visão com os colaboradores.
Treinar todos os membros da comunidade sobre as medições da OEE e como coletar e conciliar as informações.
Gerar recursos (por exemplo, dinheiro, pessoas, tempo e treinamento) para fazer as mudanças acontecerem.
Utilizar as medidas da OEE em todos os níveis da planta. Compartilhar os resultados com todos os setores da planta.
A melhoria da performance através da OEE envolve várias etapas:
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Desperdícios
Velocidade
Paradas Induzidas (Programadas)
Paradas não Programadas
Operacionais
Qualidade
Perdas na Manufatura
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Exercício:
Sabemos que em uma manufatura de cosméticos, onde o intervalo de refeição é de 1 hora, foram produzidas 4.680 unidades, sendo que 4.362 unidades eram boas. A diferença de 318 unidades é equivalente a perda de qualidade e o fator teórico da fábrica para produzir essas unidades é o tempo de perda devido a qualidade. Também, ocorreram 340 minutos nos quais a velocidade foi reduzida pela metade (2 unidades/minuto), o que resulta em metade deste tempo (170 minutos) com perda de velocidade de 100%. Portanto, as perdas são as seguintes. O tempo de ciclo teórico é de 4 unidades por minuto, o tempo programado é de 1.830 minutos, 150 minutos de falha (DT) técnica, 30 minutos de falha (DT) operacional, 80 minutos de falha (DT) de qualidade. 
Perdas na Manufatura
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DT = Tempo Parada não Programada (pode ser TÉCNICA, das OPERAÇÕES ou de QUALIDADE)
Perdas na Manufatura
ST = Tempo PARADA (pode ser OPERAÇÕES planejadas como trocas, manutenção planejada, etc, ou INDUZIDA (não planejadas, externas aos eventos da máquina, falta de material, pessoal ou informações).
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Tempo de Operação Teórico= 4.362 unidades/4 unidades/min. = 1.090,5 min
Calculando a O.E.E
OEE = Tempo de operação teórica/Tempo Programado = 1.090,5/1.830 = 59,6%
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Tempo teórico na fábrica perdido por qualidade 318 / 4 (unid/min) = 79,5 minutos
Perda por desperdício = Tempo de desperdício / Tempo programado 79,5 minutos / 1.830 minutos = 0,043 = 4,3%
Perda por Velocidade = Tempo de perda de velocidade / Tempo programado 170 minutos / 1.830 minutos = 0,093 = 9,3%
Perda por parada (ST) operacional = parada operacional / Tempo programado 170 minutos / 1.830 minutos = 0,093 = 9,3%
Perda por parada (ST) induzida = Tempo Induzido / Tempo programado 60 minutos / 1.830 minutos = 0,033 = 3,3%
Perdas na Manufatura
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Perdas DT = DT Técnicas + DT Operacional + DT Qualidade / Tempo Programado (150 + 30 + 80) / 1.830 = 0,142 = 14,2%
Perdas na Manufatura
Perda Total = (4,3% + 9,3% + 9,3% + 3,3% + 14,2%) Perda Total = 40,4%
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Perda Total + OEE
= 40,4% + 59,6% = 100%
Perdas na Manufatura
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Diagrama da Eficiência Global da Máquina (O.E.E)
Tempo Total Existente
A
B
C
D
E
P
Tempo Disponível
Tempo Produtivo
Tempo Produtivo Desejado
Tempo Produtivo Efetivo
Produtos Totais Produzidos
Produtos Bons
Disponibilidade
Produtividade
Qualidade
Eficiência (OEE)
B / A
D / C
P / E
=
x
x
Disponibilidade
Produtividade
Qualidade
Paradas Programadas 
Paradas Não Programadas
Variação de Ritmo
Rejeição
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Obrigado