UTILIZAÇÃO DO SAP PARA PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

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CENTRO UNIVERSITÁRIO – CATÓLICA DE SANTA CATARINA EM 
JARAGUÁ DO SUL 
JADER CESAR CEPPLI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UTILIZAÇÃO DO SAP PARA PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Jaraguá do Sul 
Agosto/2014 
 
 
JADER CESAR CEPPLI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UTILIZAÇÃO DO SAP PARA PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA 
 
 
Relatório do Projeto de Estágio Curricular 
Supervisionado Obrigatório do curso de 
Engenharia Mecânica do Centro Universitário 
– Católica de Santa Catarina em Jaraguá do 
Sul 
 
 
 Orientadora: Maria Elisa Philippsen 
 
Jaraguá do Sul 
Agosto/2014 
 
 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
 
 
 
 
 
UTILIZAÇÃO DO SAP PARA PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA 
 
 
 
______________________________________________________________ 
Jader Cesar Ceppli 
ACADÊMICO 
 
 
 
_______________________________________________________________ 
Maria Elisa Philippsen 
PROFESSORA ORIENTADORA 
 
 
 
 
 
_______________________________________________________________ 
Giuliano Ricardo Benevenutti 
SUPERVISOR DE CAMPO DE ESTÁGIO 
 
 
 
 
 
 
______________________________________________________________ 
Renato Zanandrea 
PROFESSOR RESPONSÁVEL DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISONADO 
OBRIGATÓRIO 
 
 
 
AGRADECIMENTO 
A Deus por ter me dado saúde e força para superar as dificuldades. 
A minha família que me deu todo o apoio para a realização deste projeto de estágio. 
A meus professores, coordenador e supervisor que me orientaram de maneira eficiente em 
todo o período de estágio. 
A Empresa WEG Equipamentos Elétricos S.A. que me proporcionou mais esta 
oportunidade de desenvolvimento pessoal e da atividade de manutenção preventiva da 
empresa. 
E a todos que direta ou indiretamente fizeram parte da minha formação, o meu muito 
obrigado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
 
Figura 1 – Modelo de Gantt ................................................................................................. 14 
Figura 2 – Modelo conceitual mapa de processo ................................................................ 15 
Figura 3 – Mapa do processo atual de planejamento da manutenção preventiva................ 17 
Figura 4 – Atividades de verificação ................................................................................... 18 
Figura 5 – Atividades para a revisão ................................................................................... 19 
Figura 6 – Operações no plano de manutenção ................................................................... 19 
Figura 7 – Liberação do plano de manutenção .................................................................... 20 
Figura 8 – Materiais na ordem de manutenção.................................................................... 21 
Figura 9 – Orçamento da revisão ......................................................................................... 21 
Figura 10 – Preenchimento do prazo para cada atividade ................................................... 23 
Figura 11 – Diagrama de Gantt para revisão ....................................................................... 24 
Figura 12 – Operações na ordem de manutenção ................................................................ 26 
Figura 13 – Estrutura de rede .............................................................................................. 27 
Figura 14 – Mapa do processo proposto de manutenção preventiva ................................... 28 
Figura 15 – Acesso à estrutura de rede ................................................................................ 29 
Figura 16 – Opções para o planejamento das operações ..................................................... 30 
Figura 17 – Diagrama de Gantt no SAP ............................................................................. 31 
Figura 18 – Comparativo entre o método atual e o proposto .............................................. 33 
Figura 19 – Cronograma de revisão impresso ..................................................................... 35 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
ERP – Enterprise Resource Planning (sistema integrado de gestão empresarial). 
ISO – International Organization for Standarization (organização internacional para 
padronização). 
OM – Ordem de manutenção. 
PMP – Plano de manutenção preventiva. 
SAP – Abreviação de Systeme, Anwendungen und Produkte in der Datenverarbeitung, no 
idioma alemão, que quer dizer, em Português Sistemas, Aplicativos e Produtos para 
Processamento de Dados. 
PM – Plaint mantenance (manutenção da planta). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 8 
1.1 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................ 8 
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................... 9 
1.2.1 Objetivo geral .............................................................................................................. 9 
1.2.2 Objetivos específicos ................................................................................................... 9 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................................ 10 
2.1 O QUE SIGNIFICA MANUTENÇÃO? ....................................................................... 10 
2.1.1 Evolução da manutenção ......................................................................................... 10 
2.2 MÉTODOS DE MANUTENÇÃO ................................................................................ 11 
2.2.1 Manutenção corretiva .............................................................................................. 11 
2.2.2 Manutenção preventiva ............................................................................................ 12 
2.2.3 Manutenção preditiva .............................................................................................. 12 
2.3 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO .......................................... 12 
2.3.1 A ordem de manutenção .......................................................................................... 13 
2.3.2 O plano de manutenção ............................................................................................ 13 
2.3.3 O planejador de manutenção .................................................................................. 13 
2.3.4 O cronograma de revisão ......................................................................................... 13 
2.4 MAPEAMENTO DE PROCESSO ............................................................................... 14 
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS DURANTE O ESTÁGIO ................................ 16 
3.1 O MAPA DO PROCESSO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA WEG ............. 16 
3.1.2 O cronograma em excel ............................................................................................ 23 
3.1.3 Dificuldades encontradas no método atual ............................................................ 24 
3.2 O MÉTODO PROPOSTO ............................................................................................. 25 
3.2.1 Testes do método proposto em ambiente de simulação ........................................29 
3.2.2 Limitações do sistema SAP frente ao método proposto ........................................ 31 
3.3 COMPARATIVO ENTRE MÉTODO ATUAL E PROPOSTO .................................. 32 
3.4 A VIABILIDADE DE IMPLANTAÇÃO DO NOVO MÉTODO ............................... 34 
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................................ 36 
REFERÊNCIAS ............................................................................................................... 38 
8 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
O presente relatório corresponde ao estágio curricular supervisionado obrigatório 
do curso de engenharia mecânica, realizado na empresa WEG Equipamentos Elétricos 
S.A., no departamento de manutenção, seção planejamento da manutenção. 
A WEG, fundada em 16 de Setembro de 1961 é uma empresa hoje presente no 
mercado de motores elétricos, drives e controls, geração transmissão e distribuição de 
energia, tintas e vernizes, oferecendo soluções para os setores de agronegócio, mineração, 
oil & gás, energia, naval, açúcar e etanol, siderurgia, celulose e papel, alimentos e bebidas, 
construção civil, saneamento, propulsão e tração elétrica e por fim eficiência energética. 
A empresa conta hoje com mais de 29 mil colaboradores distribuídos ao redor do 
mundo em suas filiais fabris e escritórios de venda. 
O departamento de manutenção responsável pelo atendimento das plantas de 
Jaraguá do Sul e Guaramirim conta com 436 colaboradores, distribuído em nove seções 
sendo uma delas o planejamento da manutenção, que conta com 50 colaboradores, local 
onde foram desempenhadas as atividades referentes ao estágio proposto. 
1.1 JUSTIFICATIVA 
A presença de equipamentos cada vez mais sofisticados e alta produtividade nas 
indústrias exige a máxima disponibilidade destes equipamentos. Os custos de parada de 
máquina por qualquer fator envolvem um custo agregado muito elevado. 
A manutenção preventiva planejada surge como instrumento para que os níveis 
requeridos de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos sejam atingidos. Para isto 
se faz necessário à criação de rotinas de manutenção executadas mediante coleta de dados 
de cada equipamento, sendo estes dados provenientes de manuais dos fabricantes e da 
análise da parada de funcionamento ocorridas durante um intervalo de tempo. As rotinas de 
manutenção preditiva e preventiva são aplicadas em cada equipamento de acordo com sua 
criticidade na cadeia produtiva. 
Para obtenção dos dados de parada de funcionamento é necessário que se tenha um 
registro destas informações em uma base de dados que seja de fácil e rápido acesso. Na 
empresa WEG Equipamentos Elétricos S.A. é utilizado o software SAP em seu módulo 
9 
 
Plaint Maintenance (PM) para registro de todas as atividades de manutenção, sejam elas 
corretivas ou planejadas. 
O objetivo do presente relatório é avaliar a forma atual de utilização deste software 
na gestão da manutenção preventiva (revisões), e buscar quais os recursos disponíveis para 
uma melhor programação das atividades de revisão do equipamento realizadas na empresa, 
evitando a necessidade de utilização de softwares adicionais, assim tendo um ganho de 
tempo e produtividade para os colaboradores que desempenham a função de planejar as 
manutenções preventivas. 
1.2 OBJETIVOS 
1.2.1 Objetivo Geral 
Utilizar o sistema SAP para planejamento da manutenção preventiva, de modo a 
melhorar o processo de planejamento da manutenção. 
1.2.2 Objetivos específicos 
a) Entender o funcionamento da área de planejamento da manutenção da 
empresa WEG, 
b) Mapear o processo de manutenção preventiva (revisões) atual da Weg e suas 
dificuldades; 
c) Pesquisar as ferramentas disponíveis no sistema SAP para programação de 
ordens de revisão anual; 
d) Elaborar novo mapa de processo e testar a forma de trabalho em ambiente 
de simulação; 
e) Avaliar as dificuldades de utilização do método proposto; 
f) Comparar método atual em relação ao proposto. 
 
 
 
 
 
10 
 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
2.1 O QUE SIGNIFICA MANUTENÇÃO? 
Palavra derivada do latim manus tenere, com o significado de manter o que se tem, 
está presente na história da humanidade a eras, desde o início do manuseio de instrumentos 
para produção (VIANA, 2002, p. 1). 
Definição segundo o dicionário Michaelis (1998): “1. Ato ou efeito de manter. 2. 
Sustento. 3. Dispêndio com a conservação de uma coisa. 4. Conjunto de revisões e 
operações normais na conservação de um veículo em uso: Manutenção do automóvel.” 
Definição técnica: repor ou manter o bom funcionamento e conservação de todos 
os equipamentos que estão ligados ao setor fabril de uma indústria. Formalmente, a 
manutenção é o conjunto de ações administrativas e técnicas destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado em que possa realizar uma função requerida. (XENOS, 
1998, p. 18). 
2.1.1 Evolução da manutenção 
A partir dos anos 30, a manutenção surge mais intensivamente com o objetivo de 
manter todo o material de unidades militares em um nível mínimo aceitável de 
conservação. A confiabilidade e manutibilidade não eram consideradas ciências. A 
manutenção industrial se encontrava em fase de desenvolvimento. A manutenção era 
limitada a reparação de avarias ou substituição de componentes danificados (TAVARES, 
1999, p. 10). 
A partir dos anos 50, com o aparecimento das linhas de produção, e as empresas 
começaram a reconhecer a importância da manutenção, também o desenvolvimento da 
aviação comercial contribuiu, obrigando o desenvolvimento de métodos preventivos, tendo 
em vista que a reparação de uma aeronave em voo é raramente possível, além da 
preocupação com a segurança de bens e pessoas. Surge então a engenharia de manutenção, 
que tem o objetivo de criar processos científicos de manutenção preventiva, a preocupação 
dominante é a disponibilidade dos equipamentos (TAVARES, 1999, p. 11). 
11 
 
Com a criação da engenharia de manutenção surge às preventivas baseadas em 
estatística (tempo ou horas trabalhadas), o controle, planejamento e analise das causas e 
efeitos das avarias ficam sob a responsabilidade da engenharia de manutenção 
(TAVARES, 1999, p. 11). 
A partir dos anos 70, com a difusão dos computadores a engenharia de manutenção 
passou a desenvolver critérios mais sofisticados de manutenção baseada na condição, por 
meio de sistemas automatizados de planejamento e controle, reduzindo a carga burocrática 
dos executantes de manutenção. A engenharia de manutenção passa a ter duas equipes: a 
de planejamento e controle de manutenção (PCM) e a de estudos de ocorrências crônicas 
(TAVARES, 1999, p. 12). 
No final do século passado, a manutenção passou a compor uma área de 
assessoramento à supervisão geral da produção, foi reconhecida pela organização 
internacional de normalização ISO em 1993, passando a integrar a norma série 9000. A 
manutenção passou a ter uma importância em grau equivalente à operação. Passou a 
desempenhar uma função estratégica dentro da área produtiva, sendo vista como um 
investimento e não mais despesa (TAVARES, 1999, p. 12-17). 
2.2 MÉTODOS DE MANUTENÇÃO 
2.2.1 Manutenção corretiva 
Manutenção realizada após a ocorrência da falha, necessária imediatamente para 
colocar novamente o equipamento em condições de executar sua função sem por em risco 
a qualidade do produto, segurança do operador e meio ambiente (XENOS, 1998, p. 23). 
Do ponto de vista de custo no curto prazo, à manutenção corretiva é a mais barata, 
as atividades de prevenção de falhas geram altos custos, porém a utilização de somente a 
manutenção corretiva em longo prazo pode causar grandes interrupções do processoprodutivo, o que gera prejuízos significativos para a empresa (XENOS, 1998, p. 23). 
 
 
12 
 
2.2.2 Manutenção preventiva 
Manutenção preventiva pode ser classificada como todo o serviço executado em um 
equipamento que não esteja parado devido a uma quebra. Este tipo de manutenção envolve 
tarefas sistemáticas de inspeção, troca de peças e reformas (XENOS, 1998, p. 24). 
Os planos de preventiva são definidos através da análise dos conjuntos existentes 
no equipamento e são estipuladas atividades com prazos determinados. A revisão constante 
dos planos de manutenção preventiva é fundamental para a redução do volume de falhas 
(XENOS, 1998, p. 24). 
2.2.3 Manutenção preditiva 
Manutenção preditiva é uma ferramenta da manutenção preventiva formada por um 
conjunto de tarefas de monitoramento do equipamento e suas peças, por meio de controle 
estatístico e de medições, que tentam prever a falha, com o objetivo de determinar o tempo 
(prazo) correto para a necessidade de uma intervenção, utilizando o componente até o fim 
de sua vida útil. Esta técnica permite estender ao máximo o prazo de uma manutenção, 
sendo que é previsível o limite de vida útil de um componente (XENOS, 1998, p. 25). 
As técnicas mais aplicadas na manutenção preditiva são a análise de óleo, análise 
de vibrações, termografia e ensaio ultrasom. Devido à utilização de tecnologia avançada, a 
preditiva costuma ser tratada de forma diferenciada dentro das empresas, sendo controlada 
por uma equipe independente de engenheiros ou técnicos especializados (XENOS, 1998, p. 
25). 
2.3 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO 
O planejamento e controle da manutenção nada mais é que a atividade de 
programar e controlar a carteira de trabalhos previstos e pendentes nos equipamentos. Esta 
programação da carteira de trabalhos é realizada pela figura do planejador de manutenção 
(VIANA, 2002, p. 117). 
Para planejar uma ordem de manutenção, esta deve conter a previsão de horas 
homem (mão de obra) e a quantidade de pessoas para cada atividade prevista com 
13 
 
assertividade. A definição destes valores é a base para realizar a programação semanal ou 
pontual da manutenção (VIANA, 2002, p. 118). 
2.3.1 A ordem de manutenção 
A ordem de manutenção é a instrução escrita em papel que define o trabalho a ser 
executado pelo mantenedor. É a partir da ordem que surge a necessidade de trabalho para a 
equipe de preventiva, e nela são registrados os custos e horas aplicadas para a realização da 
instrução nela contida (VIANA, 2002, p. 38). 
2.3.2 O plano de manutenção 
O plano de manutenção é a lista de informações necessárias para a execução da 
manutenção preventiva. Todo o plano possui uma periodicidade e tarefas bem definidas a 
serem realizadas pelos mantenedores (VIANA, 2002, p. 87). 
2.3.3 O planejador de manutenção 
O planejador é a pessoa responsável pelo gerenciamento da manutenção preventiva, 
suas atribuições vão do gerenciamento do plano de manutenção a programação da parada 
do equipamento para a intervenção (VIANA, 2002, p. 77). 
Para tal, o planejador de manutenção deve ter conhecimento dos processos e 
equipamentos envolvidos na cadeia produtiva. Normalmente o planejador de manutenção é 
proveniente da área de execução da manutenção (VIANA, 2002, p. 77). 
2.3.4 O cronograma de revisão 
O cronograma da revisão nada mais é que as atividades a serem realizadas no 
equipamento ordenadas de forma eficiente, com o intuito de organizar a equipe para a 
realização da tarefa. Porém, uma programação, por melhor que seja nunca será realizada 
exatamente de acordo com o previsto (VIANA, 2002, p. 124). 
14 
 
O planejamento não é infalível, mas deve procurar cobrir os eventos não previstos 
na inspeção dentro do prazo programado para a execução total da intervenção, a ferramenta 
mais utilizada no planejamento da manutenção na WEG para a elaboração do cronograma 
é o Gráfico de Gantt. 
O Gráfico de Gantt é um diagrama de barras, em que cada atividade a ser executada 
com seu devido prazo se torna uma barra, a ordenação das barras se dá pela dependência 
de uma atividade com sua antecessora e também com o prazo para cada atividade, 
conforme a figura 1 (VIANA, 2002, p. 124-125). 
Figura 1 - Modelo de Gantt 
 
Fonte: Rodrigues, 2011 
2.4 O MAPEAMENTO DE PROCESSO 
O mapa de processo é uma ferramenta utilizada para visualizar de forma ampla 
todas as variáveis envolvidas no processo global. Estas variáveis podem ser clientes, 
fornecedores, entradas e saídas de processo. Neste mapa é possível visualizar e identificar 
quais são as variáveis controláveis e os ruídos que podem surgir dentro de um determinado 
processo (PESSOA, 2010, p. 1). 
Esta é uma ferramenta geralmente utilizada na metodologia Seis Sigma, que tem 
como foco identificar e eliminar as causas que levam um processo a variar ao longo do 
tempo, podendo gerar perdas por defeitos ou falhas. Para elaborar o mapa de processo 
devemos seguir as etapas a seguir (PESSOA, 2010, p. 1). 
a) Definir o fluxograma do processo; 
b) Listar a saída global do processo (Y); 
15 
 
c) Listar os parâmetros de entrada de cada etapa do processo (X); 
d) Listar as saídas de cada etapa do fluxograma do processo (y); 
e) Classificar os parâmetros do processo em variáveis de controle (C), de 
operação padrão (SO), de processos críticos (C*) e indesejáveis, que não 
podem ser controlados, classificados como ruído (N). 
A relação causa e efeito de um determinado processo pode ser demonstrado 
muitas vezes por meio da equação (PESSOA, 2010, p. 1): 
 
“Y”: f(X1, X2, ...Xn) 
Sendo: 
Y = Saída do processo (produto ou serviço) 
Xn = Entradas do processo (Parâmetros do processo) 
A seguir é apresentado um modelo conceitual para o mapeamento de um processo. 
Figura 2 - Modelo conceitual mapa de processo 
 Fonte: o autor, 2014 
 
 
 
16 
 
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS DURANTE O ESTÁGIO 
 
 
3.1 O MAPA DO PROCESSO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA WEG 
 
O processo de manutenção preventiva da empresa WEG é definido pela norma 
interna WMS-2127_PT, o processo consiste na criação de uma nota e ordem com as 
informações necessárias para a realização da atividade bem como contabilizar os custos 
devido à compra de materiais, mão de obra interna e serviços externos. 
Existem as manutenções preventivas periódicas, que são as tarefas contidas no 
PMP, o período de realização é definido pela engenharia de manutenção, que faz parte do 
mesmo departamento, e estes PMP ’s são revisados conforme retorno das áreas e análise 
do desempenho do equipamento ao qual a manutenção preventiva foi proposta. A liberação 
destes planos de manutenção ocorre de maneira automática no sistema. 
Também são realizadas a inspeção e revisão anual do equipamento, que é o objeto 
de estudo deste presente relatório. As atividades de inspeção e revisão são controladas 
com base no cronograma anual de preventiva, a liberação dos planos é realizada 
manualmente conforme as datas contidas no cronograma anual de preventiva. 
A inspeção consiste na avaliação visual das condições do equipamento, 
complementada pela análise do histórico de manutenções corretivas, análise de vibrações e 
ensaio geométrico quando aplicáveis. Os inspetores observam e apontam os desvios, e 
descrevem as atividades que devem ser realizadas no equipamento bem como os materiais 
e quantidade de mão de obra necessária para cada atividade descrita na inspeção. 
Após a inspeção concluída é iniciado o planejamento para a revisão do 
equipamento, que consiste na criação da ordem de revisão, negociação de parada, alocação 
de materiais e mão de obra, elaboração do cronograma, orientação daequipe e execução 
das atividades propostas na inspeção. 
O mapa do processo atual de elaboração do planejamento de uma manutenção 
preventiva (revisão) na WEG é mostrado na figura 3. 
17 
 
Figura 3 - Mapa do processo atual de manutenção preventiva 
 
 
 
Fonte: o autor, 2014 
18 
 
As etapas do processo de preventiva estão descritas a seguir. 
1) Inspeção do equipamento, anotar atividades necessárias: a equipe recebe a lista 
de atividades de verificação do equipamento impressa. A equipe deve realizar a 
leitura da mesma e avaliar no equipamento cada ponto listado, anotando possíveis 
desvios, que serão as atividades a serem executadas na revisão periódica. A figura 4 
demonstra uma lista de atividades de verificação. 
Figura 4 – Atividades de verificação 
 
Fonte: o autor, 2014 
Esta inspeção normalmente é realizada com a máquina em funcionamento, em 
casos especiais é negociada a parada. Os operadores são entrevistados e detalham alguns 
pontos em que percebem problemas nos equipamentos. A inspeção é concluída após 
coletar as assinaturas de operador, gestor de produção, mecânicos e eletricistas da 
manutenção e do gestor da manutenção. Na figura 5 é demonstrada a ordem de inspeção 
com as atividades manuscritas. 
 
19 
 
Figura 5 – Atividades para a revisão 
 
Fonte: o autor, 2014 
2) Digitação das atividades necessárias no plano de revisão do equipamento: 
depois de concluída a inspeção, a ordem devidamente preenchida é entregue ao 
auxiliar técnico do planejamento, onde uma de suas atribuições é digitar as 
atividades manuscritas no plano de manutenção de revisão do equipamento. O 
plano de revisão é apresentado na figura 6. 
Figura 6 – Operações no plano de manutenção 
 
 
Fonte: o autor, 2014 
20 
 
Depois de digitadas as atividades necessárias para a manutenção preventiva são 
realizados os apontamentos das horas dos inspetores e o encerramento da ordem de 
inspeção no sistema SAP. 
3) Liberar plano de manutenção criando a ordem manutenção: o auxiliar técnico 
do planejamento de manutenção acessa a transação IP10 no sistema SAP, e informa 
o número do plano de revisão ao qual ele já digitou as atividades. Com isto é 
possível realizar uma liberação manual do plano de manutenção, gerando a ordem 
de manutenção. Na figura 7 é demonstrada a transação para criar a ordem de 
manutenção através do plano selecionado. 
Figura 7 – Liberação do plano de manutenção 
 
 
Fonte: o autor, 2014 
4) Alocar materiais necessários: são digitados na ordem de manutenção os materiais 
necessários para realização da manutenção. Estes podem ser itens de estoque WEG 
que possuem seus devidos códigos (itens) ou materiais comprados de fornecedores 
externos. Para materiais externos é necessário orçamento com no mínimo três 
fornecedores para obter o preço mais viável. De posse dos três orçamentos é 
necessária à aprovação conforme alçadas. Existem limites estipulados para chefe e 
para gerente, acima destas alçadas é necessário aprovar o valor na comissão de 
manutenção. Os orçamentos aprovados são encaminhados ao comprador, que cria o 
pedido de compra para o fornecedor. A ordem de manutenção com os materiais já 
preenchidos é mostrada na figura 8. 
21 
 
Figura 8 – Materiais na ordem de manutenção 
 
 
Fonte: o autor, 2014 
Com todas as atividades e materiais necessários mensurados é possível prever o 
custo total da revisão proposta, ou seja, o orçamento da revisão. O orçamento de 
revisão é mostrado na figura 9. 
Figura 9 – Orçamento da revisão 
 
 
Fonte: o autor, 2014 
22 
 
5) Digitação das atividades no modelo padrão de cronograma em Excel: as 
atividades que serão realizadas na revisão do equipamento já descritas no SAP 
devem ser também digitadas no modelo padrão de cronograma em Excel que é 
demonstrado nas figuras 4 e 5. Depois de digitadas é possível organiza-las para 
elaborar o cronograma. 
6) Elaborar o cronograma da revisão em Excel: com as atividades já digitadas, o 
próximo passo é organizá-las de acordo com a sequencia de desmontagem e 
remontagem dos componentes da máquina. Nesta etapa é definida a cronologia da 
revisão e distribuída a mão de obra disponível. Cada atividade terá um ou mais 
responsáveis pela sua execução. Depois de ordenadas as atividades e prazos o 
diagrama de Gantt da revisão é elaborado. Este deve ser impresso e entregue a 
equipe junto com a ordem da revisão. Nesta etapa também é reunida e orientada a 
equipe executora. O detalhamento para o preenchimento do cronograma é descrito 
no item 3.1.2. 
7) Executar a revisão: início da revisão propriamente dita, desmontagem dos 
componentes listados e sua revisão de acordo com o sequenciamento descrito no 
cronograma, em muitos casos surgem tarefas adicionais, que não foram possíveis 
de estimar na inspeção, quando isto ocorre é necessária uma reprogramação do 
andamento da revisão e a aquisição de materiais em caráter de urgência. Os 
executores devem realizar o apontamento de horas na ordem de manutenção 
diariamente, e o planejador acompanhar o andamento conforme cronograma e os 
custos envolvidos, controlando o orçamento que foi realizado previamente. 
8) Apontamento de horas e encerramento da ordem: depois de concluída a revisão, 
a ordem de manutenção com os devidos apontamentos manuscritos é entregue ao 
auxiliar técnico para realizar os apontamentos no sistema e encerrar a ordem de 
revisão. As horas de máquina parada para a preventiva também são registradas no 
sistema. Estes números são utilizados para compor o histórico de manutenção do 
equipamento e também para a composição dos indicadores de manutenção. 
 
23 
 
3.1.2 O cronograma em Excel 
 
No modelo atual o cronograma de uma manutenção preventiva é elaborado em 
Microsoft Excel. Existe um modelo padrão interno que é utilizado, porém este é limitado a 
seis dias de intervenção e o processo de preenchimento dos campos obrigatórios é 
complexo. 
No caso de uma necessidade de reprogramação, deve se reconstruir totalmente o 
cronograma, cada atividade e seu prazo estimado é preenchida manualmente, sendo que é 
necessária uma nova ordenação de todas as atividades no caso de existir uma atividade 
adicional. 
Para o preenchimento do cronograma é necessário primeiro escolher a quantidade 
de turno no botão “escolher” demonstrado na figura 10. Após isto deve se ordenar as 
atividades e preencher seus devidos prazos selecionando uma cor, que conforme a legenda 
representa o responsável pela atividade. Uma ou mais atividades podem ter mais de um 
responsável. Na figura 10 é demonstrado o cronograma com a ordenação das atividades e o 
preenchimento dos intervalos de tempo para cada atividade. 
Figura 10 – Preenchimento do prazo para cada atividade 
 
 
Fonte: o autor, 2014 
24 
 
Após a ordenação de atividades e preenchimento dos prazos de execução, deve se 
selecionar o botão preencher. Este irá gerar automaticamente as barras do diagrama de 
Gantt conforme demonstrado na figura 11. Caso seja necessária alguma alteração, 
selecionar o botão limpar cor para correção parcial, no caso de uma reprogramação total do 
cronograma deve se selecionar o botão limpar horas, visível na figura 10. 
Figura 11 – Diagrama de Gantt para a revisão 
 
 
 
Fonte: o autor, 2014 
Este modelo de cronograma é eficiente para revisões até seis dias, porém o seu 
preenchimento e ordenação das atividades demanda muito tempo, devido a necessidade de 
redigitar as atividades já contidas no SAP, e também no caso de uma reprogramação é 
necessário apagar e reconstruir o cronograma com atividades adicionais ou correção dos 
prazos previstos. 
3.1.3Dificuldades encontradas no método atual 
 
O método atual apresenta algumas dificuldades que são listadas a seguir. 
25 
 
a) Duplicidade de digitação de atividades, devendo ser digitadas no SAP e em 
Excel; 
b) Para uma reprogramação de prazos durante a execução da manutenção é 
necessário reconstruir o cronograma; 
c) Limitação de seis dias para o modelo padrão de cronograma; 
d) Não há registro no sistema para comprovar que todas as atividades 
planejadas foram realmente executadas; 
e) Não é possível medir se o tempo previsto de cada atividade foi cumprido. 
Dentre as dificuldades listadas as mais graves são a duplicidade de digitação e o 
caso de uma reprogramação, que demandam muitas horas de retrabalho para o planejador 
de manutenção. 
3.2 O MÉTODO PROPOSTO 
 
Para desenvolver a proposta de um novo método foi necessário em um primeiro 
momento estudar as ferramentas disponíveis no sistema SAP para elaboração de um 
cronograma de execução de uma revisão. Foi solicitado acesso ao ambiente de simulação 
do sistema SAP para não intervir no sistema que gerencia a planta, pois qualquer alteração 
de configurações de uma ordem ou centro de trabalho poderia gerar erros no sistema. 
As ferramentas encontradas no SAP podem ser utilizadas para planejar o roteiro de 
atividades de uma ordem de manutenção, desde que esta seja subdividida em diversas 
operações. Atualmente são geradas apenas duas operações, uma para manutenção 
mecânica e uma para elétrica, como apresentado na figura 6. A justificativa para isto foi à 
dificuldade dos mantenedores em realizar os apontamentos de horas quando a ordem 
possuir várias operações, ficando operações não encerradas, que impedem o encerramento 
da ordem de manutenção. Na figura 12 é apresentada uma ordem com diversas operações. 
 
26 
 
Figura 12 – Operações na ordem de manutenção com o novo método 
 
Fonte: o autor, 2014 
Com a ordem e operações armazenadas no sistema, é possível iniciar o 
planejamento da revisão na própria transação em que são feitas as alterações na ordem de 
manutenção. Existe a opção de organizar as operações em uma estrutura de rede. 
A estrutura de rede permite criar ligações entre as operações para que estas sejam 
executadas na sequencia definida pelo planejador de manutenção. A interface de utilização 
é simples e sua utilização é fácil para ordens com poucas operações, porem quando se tem 
muitas operações torna-se complexo o planejamento e a ligação entre cada operação. 
A ferramenta da estrutura de rede se mostrou uma boa alternativa para a elaboração 
do cronograma de uma revisão no próprio SAP, visto que após a elaboração da sequencia 
das operações é possível visualizar o diagrama de Gantt. 
A figura 13 demonstra uma estrutura de rede criada dentro do SAP. 
 
27 
 
Figura 13 – Estrutura de rede 
 
Fonte: o autor, 2014 
Existe mais uma alternativa de programação dentro do SAP que é o painel de 
planejamento, mas para esta ferramenta se tornar funcional é necessário apontamento de 
horas online além de um completo recadastro de todos os centros de trabalho e 
colaboradores, que se torna inviável após todo o período em que o SAP já esta operando 
nas plantas fabris da WEG. 
A estrutura de rede foi a melhor alternativa encontrada no sistema SAP em sua 
versão padrão, que é a atual na WEG. Existem também alternativas de parceiros SAP que 
desenvolveram o módulo de manutenção para facilitar o planejamento, porém de momento 
não há perspectiva de investimento neste sentido. 
Definida a ferramenta, o novo mapa do processo para o planejamento de uma 
revisão é apresentado na figura 14. 
 
 
28 
 
Figura 14 - Mapa do processo proposto de manutenção preventiva 
 
 
Fonte: o autor, 2014 
 
29 
 
De acordo com o novo mapa de processo é possível visualizar que uma etapa do 
processo foi eliminada, que era a de digitação das atividades no modelo em Excel, com isto 
se ganha um tempo maior para planejamento e liberdade para realizar outras atividades que 
fazem parte do escopo da função do planejador de manutenção. 
 
3.2.1 Testes do novo método no ambiente de simulação 
 
Para a realização dos testes da ferramenta estrutura de rede foi criada uma ordem de 
manutenção de revisão no ambiente de testes do SAP, este ambiente é utilizado para 
desenvolvimento e testes de novas ferramentas que após os testes são implantadas nos 
diversos setores da empresa, o ambiente de simulação não tem ligação com o ambiente real 
da empresa, para que não exista interferência no processo produtivo. 
Com a ordem criada já é possível utilizar o ambiente da estrutura de rede, que fica 
na mesma transação da ordem de manutenção conforme mostrado na figura 15. 
Figura 15 – Acesso à estrutura de rede 
 
Fonte: o autor, 2014 
30 
 
Acessando o painel da estrutura de rede é possível visualizar todas as operações 
descritas na ordem sem ligação no primeiro momento, a ligação entre as atividades tem 
três alternativas apresentadas a seguir. 
a) Fim início (FI): operação seguinte só inicia com o término da atual em 
execução; 
b) Início início (II): duas operações que são iniciadas em conjunto; 
c) Fim fim (FF): duas operações que são concluídas em conjunto. 
Na figura 16 são mostradas as três alternativas para o planejamento da ordem de 
manutenção. 
Figura 16 – Opções para o planejamento das operações 
 
Fonte: o autor, 2014 
31 
 
De acordo com as opções demonstradas na figura 16 devem-se ordenar as 
operações de acordo com a necessidade, para elaborar o cronograma. Quanto maior o 
número de operações mais complexo se torna o planejamento, tal dificuldade também é 
observada no método atual de planejamento. 
Depois de organizadas as operações na estrutura de rede torna-se possível visualizar 
o diagrama de Gantt para a revisão proposta dentro do SAP, conforme mostrado na figura 
17. 
Figura 17 – Diagrama de Gantt no SAP 
 
Fonte: o autor, 2014 
O cronograma apresentado foi configurado para visualização de quarto de horas, 
existem mais opções, porém a visualização das barras se torna ruim. 
 
3.2.2 Limitações do sistema SAP frente ao método proposto 
 
O novo método apresentado no item 3.2 apresentou algumas limitações no 
ambiente de testes, estas estão listadas a seguir. 
a) Complexidade para organizar as operações quando na ordem de manutenção 
existem muitas operações; 
32 
 
b) O diagrama de Gantt gerado não apresenta possibilidade de alteração de 
cores na legenda, isto é necessário para identificar os executores das 
operações; 
c) A impressão do diagrama é limitada, somente é impresso o que é visível na 
tela, caso tenha rolagem não sairá na impressão, não é possível exportar 
para o arquivo para impressão em algum outro programa; 
d) Existe limite de caracteres, operações com descrições extensas não serão 
totalmente exibidas; 
e) Não há divisão entre operações mecânicas e elétricas, apenas é visível o 
número da ordem e operação; 
f) A escala de tempos é pré-definida em quarto de hora, hora, dia e semana, 
não sendo possível configurar para uma melhor visualização; 
Para solucionar estas limitações são necessários desenvolvimentos do sistema SAP 
atual que é o padrão do fabricante. Para isto é necessário em um primeiro momento listar a 
necessidade de desenvolvimento e após envolver o fabricante do sistema para avaliação e 
orçamentação das alterações necessárias. 
No momento atual da empresa, não estão previstos investimentos no sistema de 
gerenciamento da manutenção. Portanto não será envolvido o fabricante do sistema para 
realizar o orçamento das alterações necessárias. 
 
3.3 O COMPARATIVO ENTRE O MÉTODO ATUAL E PROPOSTOPara comparar o método atual e o novo apresentados anteriormente, foi utilizada a 
matriz de Pugh que é um método baseado no pressuposto de que o projeto de produto deve 
englobar a confrontação de diversos conceitos ou concepções diferentes acerca dos 
mesmos, a fim de possibilitar seu desenvolvimento. É feita então, uma análise das 
vantagens (ou pontos positivos), desvantagens (ou pontos negativos) e equivalência dos 
33 
 
conceitos propostos em relação ao conceito de referência. Esta técnica possibilita a escolha 
do melhor conceito, chamado de conceito vencedor, a ser adotado para o produto. 
Foram apontados os principais fatores que influenciam diretamente no 
planejamento e elaboração do cronograma da revisão, definidos os conceitos e suas 
pontuações para cada fator apresentado, comparando os dois métodos surgiram os 
resultados que são apresentados na figura 18. 
Figura 18 – Comparativo entre o método atual e o proposto 
Fonte: o autor, 2014 
Conforme apresentado na matriz de Pugh, o método atual, com 40 pontos continua 
sendo o mais viável para a utilização diária no planejamento de manutenção, o método 
proposto, com 21 pontos encontrou algumas limitações no sistema, tornando-o complexo 
para utilização, porém havendo um desenvolvimento do sistema atual de gerenciamento da 
34 
 
manutenção, o método proposto certamente será adotado devido a sua maior interação do 
planejador com o sistema, diminuindo a utilização de programas adicionais ao SAP. 
As principais dificuldades encontradas no método proposto foram a de impressão, 
atribuição de pessoas em cada operação e a formatação da legenda que é um apoio à 
atribuição de pessoas. Foi explorada ao máximo a ferramenta e não foi encontrada uma 
alternativa para suprir estas três necessidades, o que tornou o método de elaboração de 
cronograma dentro do SAP inferior ao método atual em Excel. 
 
3.4 A VIABILIDADE DE IMPLANTAÇÃO DO NOVO MÉTODO 
 
De acordo com o que foi exposto no item 3.3, a implantação do novo método se 
torna inviável devido à necessidade de desenvolvimento do sistema atual. O sistema na sua 
versão padrão possui algumas limitações que impedem a utilização do método proposto. 
A matriz de Pugh mostrou que a desvantagem do método proposto esta no critério 
de elaboração do cronograma, pois as alternativas de configuração e impressão do 
cronograma elaborado dentro do SAP são extremamente limitadas. Nos quesitos de 
qualidade da informação e tempo de planejamento, o novo método se mostra superior, 
principalmente no ganho de tempo devido a não duplicidade de digitação das tarefas em 
documentos adicionais no Excel. 
As dificuldades encontradas no critério elaboração do cronograma são as que geram 
o maior impasse. Na figura 19 é apresentada a impressão de um cronograma com diversas 
atividades, sendo que algumas delas não ficam visíveis no documento impresso. Também 
não é possível adicionar cores ou nomes para os responsáveis por cada operação listada, o 
que geraria dificuldade de entendimento para os mantenedores que irão executar a revisão. 
Seria necessária uma lista adicional que contenha o nome do mantenedor e os códigos das 
operações as quais este é o responsável. 
 
35 
 
Figura 19 – Cronograma de revisão impresso 
 
Fonte: o autor, 2014 
As operações assinaladas em vermelho na figura 19 não são possíveis de visualizar 
em que data e hora estão planejadas, existe a opção de alterar a escala de tempo para horas 
ou dia, porém a leitura e visualização ficam comprometidas. 
De acordo com as justificativas apresentadas, o novo método não se mostrou uma 
ferramenta aplicável de imediato, pois requer desenvolvimentos no módulo SAP de 
controle da manutenção. Estes desenvolvimentos geram custos, que não estão previstos no 
momento. Portanto o projeto do método de elaboração do cronograma de revisão dentro do 
SAP não será aplicado no momento, sendo mantido o método atual, que não requer 
investimento algum. 
Para o futuro sugere-se realizar o levantamento e orçamentação das alterações 
necessárias no sistema, bem como a análise dos ganhos propostos neste relatório frente ao 
investimento necessário para desenvolver o sistema SAP. 
 
36 
 
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
A gestão da manutenção é um dos mais importantes fatores para o sucesso de 
qualquer organização. A manutenção planejada é uma grande ferramenta que contribui 
para o aumento da disponibilidade e redução de custos. 
Neste relatório foi abordado um ponto específico da manutenção planejada, que é a 
elaboração de um cronograma de execução de uma revisão. Foi realizado um estudo a 
partir do mapa do processo atual de elaboração de um cronograma na WEG e elaborada 
uma nova proposta utilizando as ferramentas disponíveis no sistema atual de 
gerenciamento da manutenção que é o SAP. 
O sistema SAP é um grande ERP que promove a integração entre todas as áreas da 
empresa, mas seu módulo de manutenção apresenta grandes limitações quando utilizado na 
manutenção planejada, para a manutenção corretiva existente no dia a dia o sistema atende 
a necessidade de forma satisfatória. 
No mercado já existem empresas que desenvolvem melhorias para o sistema SAP 
que auxiliam o planejamento da manutenção, porém o custo da implantação destas 
ferramentas é alto e requer um estudo de todo o processo de manutenção, pontuando as 
necessidades de melhoria do sistema de maneira global. 
O método proposto foi elaborado com base nos conhecimentos adquiridos ao longo 
do projeto de estágio e com o auxílio dos colegas de empresa. Infelizmente não existem 
bibliografias específicas quando se trata de manutenção planejada no ambiente do sistema 
SAP. O manual de utilização do sistema descreve somente os itens para a utilização básica 
do sistema, que é o gerenciamento da manutenção corretiva. 
O ambiente de simulação do sistema SAP foi essencial para o estudo e elaboração 
do método proposto. Nele foram realizados vários testes com a ordem de manutenção e foi 
possível gerar um cronograma de revisão, sem ter interferência no sistema real que está 
ligado a toda a operação da empresa. 
37 
 
Foi construído o mapa do processo proposto, este apresentou uma etapa a menos no 
processo de planejamento e elaboração do cronograma da revisão, foi constatada uma 
redução no tempo de planejamento, o que gera um ganho na produtividade do planejador 
de manutenção. 
As limitações do sistema encontradas ao iniciar os testes do novo método foram 
comparadas com as dificuldades encontradas no método atual. O novo método se mostrou 
competitivo nos critérios de qualidade da informação e tempo de planejamento, porém no 
critério elaboração do cronograma foi inferior ao método atual, devido às limitações 
encontradas no sistema SAP para alocar informações importantes a respeito das operações 
a serem realizadas na revisão e os responsáveis por estas operações. 
Ao final do estudo das ferramentas disponíveis no SAP para elaboração do 
cronograma, desenvolvimento do novo método e comparação com o método atual, foi 
possível analisar os dados comparativos e concluir que o método proposto é uma boa 
alternativa para melhorar o processo de planejamento de uma revisão, porém é necessário 
um desenvolvimento no sistema SAP atual, para atender os pontos em que o método atual 
se mostrou superior. Os objetivos do projeto de estágio foram concluídos, porém a 
implantação do método proposto se mostrou inviável devido às limitações do sistema SAP 
em sua versão atual. 
 
 
 
 
 
 
 
38 
 
REFERÊNCIAS 
MICHAELIS. Moderno Dicionário da Língua Portuguesa, 1998. Disponível em: 
http://michaelis.uol.com.br/moderno/portugues/index.php>. Acesso em: 22 out.2014. 
 
PESSOA, Gerisval A. Notas de aula da disciplina PDCA e Seis sigma: metodologia e 
ferramentas da qualidade. São Luís: FAMA, 2010. 
 
RODRIGUES, Eli. Como fazer um cronograma no MS-Project, 2011. Disponível em: 
http://www.elirodrigues.com/gestao-de-projetos/serie-como-fazer-um-cronograma/parte-3-
como-fazer-um-cronograma-no-ms-project/ 
 
TAVARES, Lourival Augusto. Administração Moderna da Manutenção. Rio de 
Janeiro: Novo Polo Publicações e Assessoria, 1999. 
 
VIANA, Herbert Ricardo Garcia. Planejamento e Controle da Manutenção. 1ª ed. São 
Cristovão: Qualitymark Editora, 2002. 
 
XENOS, Harilaus Georgius D’Philippos. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo 
Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1998.