analise-de-falha-redutor-mecanico

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FACULDADE NORTE CAPIXABA DE SÂO MATEUS 
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA 
 
 
 
 
ALESSANDRA DOS SANTOS QUARTEZANI 
LORRAINE GOBBI DA SILVA 
MAURÍCIO EUGÊNIO SILVA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO DE CASO DE ANÁLISE DE FALHA DE UM REDUTOR MECÂNICO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO MATEUS 
2013 
 
ALESSANDRA DOS SANTOS QUARTEZANI 
LORRAINE GOBBI DA SILVA 
MAURÍCIO EUGÊNIO SILVA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO DE CASO DE ANÁLISE DE FALHA DE UM REDUTOR MECÂNICO 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao 
programa de Graduação em Engenharia de 
Produção Mecânica da Faculdade Norte Capixaba 
de São Mateus, como requisito parcial para 
obtenção do grau de Bacharel em Engenharia de 
Produção Mecânica. 
Orientador: Profº Dr. César Augusto Sodré Silva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO MATEUS 
2013
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ALESSANDRA DOS SANTOS QUARTEZANI 
LORRAINE GOBBI DA SILVA 
MAURÍCIO EUGÊNIO SILVA 
 
 
 
ESTUDO SOBRE FALHAS DE HASTE POLIDA: PROPOSTA DE ALTERAÇÃO 
DA GEOMETRIA PARA A INSERÇÃO DE NOVA FORMA DE FIXAÇÃO 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao programa de Graduação em Engenharia de 
Produção Mecânica da Faculdade Norte Capixaba de São Mateus, como requisito parcial para 
obtenção do grau de Bacharel em Engenharia de Produção Mecânica. 
 
 
Aprovada em 04 de dezembro de 2013 
 
 
 
 
 
COMISSÃO EXAMINADORA 
 
 
 
 
 
 
Profº. Dr. César Augusto Sodré Silva 
Faculdade Norte Capixaba de São Mateus 
Orientador 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
O presente trabalho descreveu as principais metodologias e técnicas aplicadas no 
setor de manutenção, tendo como destaque, as análises de falhas; procedimento 
muito utilizado para detectar as principais causas raízes do problema e também 
definir quais estratégias que precisam ser tomadas para essa ação. Um estudo de 
caso foi realizado utilizando duas ferramentas de análise de falha: Analise de Árvore 
de Falha (FTA) e o Diagrama de Ishikawa. Para aplicação do problema de 
carbonização de óleo em um dos redutores mecânicos do desagregador de papel e 
celulose da empresa X, além dessas técnicas, foram realizados levantamento de 
todas as ordens de serviço e analises de Lubrificante, Termografia e Vibracional, a 
fim de verificar qual é a principal causa raiz do problema de carbonização. Após a 
utilização desse método, constatou-se que alguns procedimentos mecânicos não 
estavam dentro dos parâmetros recomendado pelo fabricante do equipamento, 
ocorrendo assim, algumas mudanças de processo de manutenção no equipamento 
da empresa X. 
 
Palavra-Chave: Carbonização. Desagregação. Lubrificante. Rolamento. 
Temperatura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................... 12 
1.1 JUSTIFICATIVA DA ESCOLHA DO TEMA .................................................. 13 
1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA ............................................................................ 14 
1.3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA ................................................................. 14 
1.4 OBJETIVOS ................................................................................................. 14 
1.4.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................ 14 
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................. 14 
1.5 HIPÓTESE ................................................................................................... 15 
1.6 METODOLOGIA ........................................................................................... 15 
1.6.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA ......................................................................... 15 
1.6.2 TÉCNICAS PARA COLETA DE DADOS.................................................................. 16 
1.6.3 FONTES PARA COLETA DE DADOS .................................................................... 16 
1.6.4 CARACTERIZAÇÃO DA AMOSTRA PESQUISADA ................................................... 17 
1.6.5 INSTRUMENTOS DE COLETA DE DADOS .............................................................. 17 
1.6.6 POSSIBILIDADES DE TRATAMENTO E ANÁLISE DOS DADOS .................................. 18 
1.7 APRESENTAÇÃO DO CONTEÚDO DAS PARTES DO TRABALHO ........... 18 
 
2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................... 20 
2.1 DESAGREGADOR NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO PAPEL ............. 20 
2.1.1 OS PRINCIPAIS COMPONENTES DO DESAGREGADOR .......................................... 21 
2.1.2 SISTEMA DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS ......................................................... 21 
2.1.3 SISTEMA DE TRANSMISSÃO .............................................................................. 23 
2.2 REDUTOR .................................................................................................... 24 
2.2.1 OS PRINCIPAIS COMPONENTES DO DESAGREGADOR .......................................... 24 
2.2.1.1 EIXOS ............................................................................................................ 25 
2.2.1.2 ENGRENAGEM ................................................................................................ 25 
2.2.1.3 ROLAMENTOS ................................................................................................. 26 
2.2.1.3.1 ROLAMENTO DE ESFERAS ................................................................................ 28 
2.2.1.3.2 ROLAMENTO DE ROLOS ................................................................................... 29 
2.2.1.3.3 ROLAMENTO DE AGULHA ................................................................................. 30 
2.2.2 ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA ................................................................................ 31 
 
 
 
2.2.3 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ........................................................................... 32 
2.2.4 MANUTENÇÃO DOS REDUTORES ....................................................................... 33 
2.2.5 LUBRIFICAÇÃO DOS REDUTORES ...................................................................... 34 
2.3 LUBRIFICANTES ......................................................................................... 34 
2.3.1 ANÁLISE DE LUBRIFICANTES ............................................................................ 35 
2.3.1.1 VISCOSIDADE.................................................................................................. 35 
2.3.1.1.1 CLASSIFICAÇÃO ISO VG ................................................................................. 36 
2.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA ........................................................................ 37 
2.4.1 ANÁLISE TERMOGRÁFICA................................................................................. 38 
2.4.2 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO .................................................................................... 38 
2.4.2.1 MEDIÇÃO DA VIBRAÇÃO ................................................................................... 39 
2.4.2.2 ANÁLISE DO SINAL VIBRATÓRIO ......................................................................... 39 
2.5 ANÁLISE DE FALHA EM EQUIPAMENTOS ................................................ 40 
2.5.1 FERRAMENTAS PARA ANÁLISE DEFALHAS ........................................................ 41 
2.5.1.1 GRÁFICO DE PARETO ....................................................................................... 41 
2.5.1.2 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO ......................................................................... 42 
2.5.1.3 MÉTODO DOS “5 PORQUÊS” ............................................................................. 44 
2.5.1.4 ANÁLISE DO MODO E EFEITO DE FALHA (FMEA) ................................................. 44 
2.5.1.5 ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHA (FTA) ............................................................... 45 
 
3 ESTUDO DE CASO ................................................................................ 47 
3.1 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA ............................................................ 47 
3.2 APRESENTAÇÃO DOS DADOS .................................................................. 47 
3.2.1 ANÁLISE DOS FENÔMENOS .............................................................................. 48 
3.2.1.1 HISTÓRICO DAS ORDENS DE SERVIÇO ............................................................... 49 
3.2.1.2 VISITA AO EQUIPAMENTO ................................................................................. 55 
3.2.2 ANÁLISE DAS POSSÍVEIS CAUSAS ..................................................................... 79 
3.2.3 MANUTENÇÃO NO REDUTOR............................................................................. 80 
3.2.4 RESULTADOS OBTIDOS APÓS A MANUTENÇÃO ................................................... 85 
3.2.5 ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA .............................................................. 88 
 
4 CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÃO ................................................. 89 
 
 
 
5 REFERÊNCIAS ....................................................................................... 90 
 
ANEXOS 
ANEXO A - ÁRVORE DE FALHA DE ANÁLISE (FTA) .................................................. 94 
ANEXO B - DIAGRAMA DE ISHIKAWA ........................................................................ 95 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURA 
 
FIGURA 1 - COMPOSIÇÃO DO DESAGREGADOR........................................ 21 
FIGURA 2 - ROTOR DO DESAGREGADOR................................................... 22 
FIGURA 3 - ACIONAMENTO POR ENGRENAGEM........................................ 23 
FIGURA 4 - SISTEMA DE TRANSMISSÃO COM ACIONAMENTO POR 
ENGRENAGEM............................................................................. 24 
FIGURA 5 - ELEMENTOS DO REDUTOR MECÂNICO................................... 25 
FIGURA 6 - TIPOS DE ELEMENTOS GIRANTES UTILIZADOS. (A) 
ESFERAS; (B E C) ROLOS; (D) AGULHAS................................. 26 
FIGURA 7 - EXEMPLO DE CARGA RADIAL (FR)........................................... 27 
FIGURA 8 - EXEMPLO DE CARGA AXIAL (FA).............................................. 27 
FIGURA 9 - EXEMPLO DE CARGA COMBINADA (FA E FR)......................... 27 
FIGURA 10 - EXEMPLO DE PARÂMETRO DE ESFORÇO ATUANTE PARA 
O ROLAMENTO SKF 22334 C3................................................... 28 
FIGURA 11 - TIPOS DE ROLAMENTOS DE ESFERAS.................................... 29 
FIGURA 12 - TIPOS DE ROLAMENTOS DE ROLOS........................................ 30 
FIGURA 13 - TIPOS DE ROLAMENTOS DE AGULHAS................................... 30 
FIGURA 14 - MONTAGENS DOS ROLAMENTOS DE UMA CARREIRA DE 
ESFERA E CONTATO ANGULAR................................................ 31 
FIGURA 15 - DADOS DO REDUTOR RM1........................................................ 31 
FIGURA 16 - DADOS DO REDUTOR RM2........................................................ 32 
FIGURA 17 - ESQUEMA DE MEDIÇÃO DA VIBRAÇÃO................................... 39 
FIGURA 18 - MODELO DE DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO........................ 43 
FIGURA 19 - MODELO DE DIAGRAMA DE FMEA............................................ 45 
FIGURA 20 - EXEMPLO DE ÁRVORE DE FALHA............................................ 46 
FIGURA 21 - ORDEM DE SERVIÇO REDUTOR RM1 - OUT. 2012.................. 48 
 
 
 
FIGURA 22 - SISTEMA DE TRANSMISSÃO COM CARBONIZAÇÃO DO 
ÓLEO DO REDUTOR RM1........................................................... 48 
FIGURA 23 - ORDEM DE SERVIÇO REDUTOR RM1 - OUT. 2009.................. 49 
FIGURA 24 - ORDEM DE SERVIÇO REDUTOR RM1 - MAIO, 2010................ 49 
FIGURA 25 - ORDEM DE SERVIÇO REDUTOR RM2 - MAIO, 2010................ 50 
FIGURA 26 - INFORMAÇÕES SOBRE O TIPO DE ÓLEO LUBRIFICANTE..... 50 
FIGURA 27 - ANÁLISE TERMOGRÁFICA NOS MANCAIS DE 
ROLAMENTO................................................................................ 51 
FIGURA 28 - ESPECIFICAÇÃO DO ÓLEO SINTÉTICO PAO........................... 53 
FIGURA 29 - NOVA ESPECIFICAÇÃO DO ÓLEO PELO PROGRAMA............ 53 
FIGURA 30 - ORDEM DE SERVIÇO NO REDUTOR RM1 - NOV. 2011........... 54 
FIGURA 31 - ORDEM DE SERVIÇO NO REDUTOR RM1 - JUL. 2012............. 55 
FIGURA 32 - ANÁLISE TERMOGRÁFICA NO MANCAL DE ROLAMENTO 
RM1............................................................................................... 55 
FIGURA 33 - LOCALIZAÇÃO DOS REDUTORES............................................. 56 
FIGURA 34 - DESENHO DE CORTE DO REDUTOR........................................ 76 
FIGURA 35 - ORDEM DE SERVIÇO DO REDUTOR RM1 - JAN, 2013............ 80 
FIGURA 36 - ROLAMENTO CARBONIZADO.................................................... 81 
FIGURA 37 - ROLAMENTO COM DEGRADAÇÃO NOS ROLOS..................... 81 
FIGURA 38 - OBSTRUÇÃO DA PASSAGEM DE LUBRIFICANTE DO 
ROLAMENTO DEVIDO À CARBONIZAÇÃO................................ 82 
FIGURA 39 - EROSÃO DA PISTA INTERNA DO ROLAMENTO....................... 82 
FIGURA 40 - CARCAÇA DO REDUTOR - FUNDO............................................ 83 
FIGURA 41 - REDUTOR MONTADO SEM OS ELEMENTOS........................... 83 
FIGURA 42 - ROLAMENTO SKF........................................................................ 84 
FIGURA 43 - EIXOS DE TRANSMISSÃO.......................................................... 84 
 
 
FIGURA 44 - VISTA DE FRENTE DOS EIXOS DE TRANSMISSÃO................. 85 
FIGURA 45 - ANÁLISE TERMOGRÁFICA NO REDUTOR RM1 ANTES E 
DEPOIS......................................................................................... 85 
FIGURA 46 - SISTEMA DE TRANSMISSÃO DO REDUTOR RM1 ANTES E 
DEPOIS......................................................................................... 88 
FIGURA 47 - ORÇAMENTO DO ROLAMENTO SKF 2234 C3.......................... 88 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE GRÁFICO 
 
GRÁFICO 1 - GRÁFICO DE TEMPERATURA DA LUBRIFICAÇÃO DO 
ÓLEO NA UNIDADE DE TRANSMISSÃO.................................. 37 
GRÁFICO 2 - GRÁFICO DE ANÁLISE DE VIBRAÇÃO.................................... 40 
GRÁFICO 3 - EXEMPLO DE CONSTRUÇÃO DE UM GRÁFICO DE 
PARETO...................................................................................... 42 
GRÁFICO 4 - ESPECIFICAÇÃO DO ÓLEO SINTÉTICO PAO......................... 52 
GRÁFICO 5 - ANÁLISE TERMOGRÁFICA RESULTADO GERAL RM1.......... 75 
GRÁFICO 6 - ANÁLISE TERMOGRÁFICA RESULTADO GERAL RM2.......... 75 
GRÁFICO 7 - EIXO ENTRADA REDUTOR L.A................................................ 77 
GRÁFICO 8 - EIXO SAÍDA REDUTOR L.A....................................................... 77 
GRÁFICO 9 - EIXO ENTRADA REDUTOR L.O.A............................................. 78 
GRÁFICO 10- EIXO SAÍDA REDUTOR L.O.A................................................... 78 
GRÁFICO 11 - EIXO ENTRADA REDUTOR L.A................................................ 86 
GRÁFICO 12 - EIXO SAÍDA REDUTOR L.A....................................................... 86 
GRÁFICO 13 - EIXO ENTRADA REDUTOR L.O.A............................................. 87 
GRÁFICO 14 - EIXO SAÍDA REDUTOR L.O.A................................................... 87 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Na produção brasileira de celulose e papel, apresentam-se números expressivos, 
com o crescimento médio anual de celulose de 7,1% e de papel 5,4%, de acordo 
com os dados da Associação Brasileira de Celulose e Papel - BRACELPA - 2012. 
 
Os resultados revelados são reflexos de investimentos de tecnologias avançadas 
tanto no plantio como nos equipamentos utilizados para o processo e, 
principalmente, na grande área florestal com potencial de exploração econômica. O 
setor de celulose e papel abrange as principais etapas de produção desde o plantio 
da madeira, energia, celulose e papel, reciclagem de papel, produção gráfica e as 
atividades de distribuição e transporte. Esses fatores explicam a participação 
expressiva no crescimento da economia brasileira no ramo de papel e celulose. 
 
Os produtos no setor de celulose e papel são provenientes das matérias primas 
fibrosas que são a polpa ou pasta celulósica utilizada para fins de fabricação de 
papel. Segundo Montebello (2006), a obtenção da polpa ou pasta celulósica pode 
ser através de diversos processos, tais como: mecânico, termomecânico, químico-
mecânico, semiquímico, químico de alto rendimento, químico e químico para polpa 
solúvel. Após o processo de aquisição da pasta celulósica, a fabricação do papel 
pode ser definida em três principais fases que são o branqueamento, formação da 
folha de secagem e o acabamento. 
 
O processo de fabricação do papel é muito custoso, existem perdas na linha de 
produção, como por exemplo, tempo operacional (step up), programação da 
máquina, avarias e refugos. A geração de refugos ocorre em todas as fábricas de 
papel. O principal destino da geração de refugos nas empresas é o processo de 
Desagregação, que consiste na transformação de refugos em pasta celulósica. 
Nesta etapa todos os materiais que não foram aproveitados na linha de produção e 
comercialização, são remetidos para o Desagregador ou Hidrapulper, equipamento 
que tem a função de desagregar as fibras celulósicas do material, transformando-o 
em uma espécie de massa. Isso ocorre pela adição de água no sistema, juntamente 
com uma força mecânica (rotores) que exerce o papel de homogeneizar a mistura. 
13 
 
O aumento brusco de temperaturas em equipamentos industriais, no processo de 
operação, proporciona um desgaste prematuro dos elementos de máquinas. Alguns 
materiais constituídos não são capazes de suportar um regime de trabalho cíclico 
em temperaturas elevadas, como é o caso dos lubrificantes, sendo que a falta do 
mesmo proporciona perdas de produção e a demanda prematura de manutenção 
elevando assim os altos gastos em reparos nos equipamentos. 
 
A partir dos estudos sobre o processo de fabricação de papel, tendo como o 
principal foco processo de Desagregação, o presente trabalho abordará a análise de 
falhas dos principais elementos que compõem este equipamento, destacando-se os 
redutores de velocidade, que são equipamentos de simples aplicação e bastante 
utilizados em diferentes ramos industriais. 
 
 
1.1 JUSTIFICATIVA DO TEMA 
 
A grande preocupação das empresas é a busca de melhores qualidades, inovações 
em seus produtos, reconhecimento e satisfação de seus clientes, mas para que isso 
ocorra é necessário todo planejamento e estudo de seus equipamentos ou sistema, 
para que não pare de maneira imprevista. Por isso, as empresas investem em novos 
métodos de detecção de falhas, com objetivo de minimizar a ocorrência de 
paralização de equipamentos ou linhas industriais. 
 
No estudo abordou-se sobre os sistemas de detecção de falha, destacando-se a 
importância da análise de falha de um redutor de velocidade na empresa X. Nessa 
análise de falha, foi proposto estudar os redutores de velocidade, pois os mesmos 
apresentam uma simplicidade de funcionamento e alto grau de utilidade. Os 
redutores de velocidade têm a finalidade de transmitir energia, sendo um dos 
mecanismos que mais apresentam maior gama de aplicação, consequentemente, 
utilizado em quase todos os tipos de máquinas. 
 
 
 
14 
 
1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA 
 
A pesquisa delimitou-se em identificar a importância da análise de falha no processo 
produtivo da fabricação do papel, mais precisamente no setor de Desagregação do 
Papel e Celulose da empresa x. 
 
 
1.3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA 
 
Um dos grandes problemas nas indústrias são as perdas de produção por conta das 
quebras de equipamentos ou a deficiência dos processos ocorridos na empresa, 
gerando assim, altos gastos em processos corretivos do que em preditivos nos 
equipamentos. Diante disso, é necessário conhecer bem as causas raízes que 
oriunda essas falhas, através de métodos e recursos tecnológicos que apresentem 
as soluções, a fim de garantir a continuidade operacional e confiabilidade nas 
plantas industriais. Quais serão os impactos e comportamentos, caso se utilize a 
análise de falha, de forma preventiva no equipamento de Desagregação do Papel e 
Celulose da empresa X? 
 
 
1.4 OBJETIVO 
 
 
1.4.1 OBJETIVO GERAL 
 
Identificar os impactos e comportamentos, caso se utilize a análise de falha, de 
forma preventiva no equipamento de Desagregação do Papel e Celulose da 
empresa X, através de um estudo de caso. 
 
 
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
 Levantar dados de ordens de manutenção do equipamento; 
 Analisar a especificação do óleo; 
15 
 
 Analisar as condições de operação (sobrecarga em cima do rotor); 
 Analisar temperatura do equipamento; 
 Identificar uma ferramenta de análise de falha. 
 
 
1.5 HIPÓTESE 
 
Segundo Ferrão (2012), através da hipótese é que vão ser comprovados ou 
rejeitados os fatos, levando a decidir sobre a verdade ou falsidade dos mesmos que 
se pretende explicar. As principais hipóteses da carbonização do óleo lubrificante no 
equipamento podem ser gerados por: falta de manutenção adequada, condição de 
trabalho do equipamento e especificação incorreta do lubrificante. Após a 
identificação, acredita-se que ao final da pesquisa será identificado e solucionado o 
problema dos altos custos do redutor de velocidade, mostrando assim a eficácia do 
método de análise de falha na área de manutenção. 
 
 
1.6 METODOLOGIA 
 
 
1.6.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA 
 
Essa pesquisa classifica-se como pesquisa exploratória e descritiva, conceitos 
explorados por Andrade em sua obra Introdução à Metodologia do Trabalho 
Científico. 
 
Para Andrade (2006, p. 124): 
 
Pesquisa exploratória é o primeiro passo para todo trabalho científico. São 
finalidades de uma pesquisa exploratória, sobretudo quando bibliográfica, 
proporcionar maiores informações sobre determinado assunto; facilitar a 
delimitação de um tema de trabalho; definir os objetivos ou formular as 
hipóteses de uma pesquisa ou descobrir novo tipo de enfoque para o 
trabalho que se tem em mente. Através das pesquisas exploratórias avalia –
16 
 
 se a possibilidade de desenvolver uma boa pesquisa sobre determinado 
assunto. 
 
Com isso, o uso da pesquisa exploratória torna-se relevante para esse estudo, pois, 
por meio dela, é possível tecer paralelos entrea teoria proposta e a prática 
organizacional encontrada, possibilitando resposta ao problema levantado e a 
confirmação ou rejeição das hipóteses elaboradas. 
 
No que diz respeito à pesquisa descritiva, Andrade (2006, p. 124) afirma que: 
 
Nesse tipo de pesquisa, os fatos são observados, registrados, analisados, 
classificados e interpretados, sem que o pesquisador interfira neles. Isto 
significa que os fenômenos do mundo físico e humano são estudados, mas 
não manipulados pelo pesquisador. 
 
O uso desse tipo de pesquisa justifica – se, pelo fato do estudo exigir amplo 
conhecimento sobre o processo de fabricação do papel, focando – se na 
manutenção do equipamento analisado. 
 
 
1.6.2 TÉCNICAS PARA COLETA DE DADOS 
 
A Técnica utilizada para coleta de dados foi o estudo de caso, que segundo Cervo 
(2006, p. 62), “é a pesquisa sobre determinado indivíduo, família, grupo ou 
comunidade que seja representativo de seu universo, para examinar aspectos 
variados de sua vida”. A importância desse estudo é ganhar a familiaridade do tema 
pesquisado, através de uma investigação minuciosa do processo, permitindo assim, 
um conhecimento amplo e detalhado. 
 
 
1.6.3 FONTES PARA COLETA DE DADOS 
 
Neste trabalho foram utilizadas duas fontes para a coleta de dados: fontes primárias 
e fontes secundárias. Para Andrade (2006, p. 43) “fontes primárias são constituídas 
por obras ou textos originais, material ainda não trabalhado, sobre determinado 
17 
 
assunto”. No trabalho em estudo, os dados advindos da fonte primária foram obtidos 
pelo departamento de manutenção da empresa. 
 
Segundo Andrade (2006, p. 43) “fontes secundárias referem-se a determinadas 
fontes primárias, isto é, são constituídas pela literatura originada de determinadas 
fontes primárias e constituem-se em fontes das pesquisas bibliográficas”. As fontes 
e dados secundários desse estudo são livros, artigos científicos e entre outras fontes 
já existentes que constituem o embasamento teórico da pesquisa. 
 
 
1.6.4 CARACTERIZAÇÃO DA AMOSTRA PESQUISADA 
 
O universo da pesquisa resume-se ao Trabalho de Conclusão de Curso, do curso de 
Engenharia de Produção Mecânica, da faculdade MULTIVIX, situada no município 
de São Mateus – ES, no decorrer do ano de 2013. A pesquisa foi realizada na 
empresa X, no setor de Desagregação do Papel e Celulose. 
 
 
1.6.5 INSTRUMENTOS DE COLETA DE DADOS 
 
Com base no problema proposto, a coleta de dados da pesquisa foi baseada em 
dois tipos: pesquisa de documental e a observação. 
 
Segundo Ferrão (2012, p. 101), “É a pesquisa que se baseia na coleta de dados, de 
documentos escritos ou não, através das fontes primárias, realizadas em bibliotecas, 
institutos e centros de pesquisa, museus, acervos particulares e públicos”. Na 
análise de documentos, da empresa X, está os principais registros do equipamento 
como ano de compra, especificação do fabricante, garantia, manutenção e entre 
outros. 
 
De acordo com Cervo (2006, p. 31) “observar é aplicar atentamente os sentidos 
físicos a um objeto para dele obter um conhecimento claro e preciso.” A observação, 
analisará o comportamento do equipamento durante a execução do projeto. 
 
18 
 
1.6.6 POSSIBILIDADE DE TRATAMENTO E ANÁLISE DOS DADOS 
 
Os resultados obtidos nesta análise foram levados em conta às condições 
ambientais de trabalho onde se encontravam os dois redutores. Outro ponto 
pesquisado foi à especificação do rolamento do eixo de entrada de um dos redutores 
através do diagrama causa- efeito. 
 
Após a identificação da análise dos fenômenos foi montado um estudo de caso, 
onde foram inseridos todos os dados coletados, e expostos através de ferramentas 
utilizadas para identificação de falhas, como diagrama causa e efeito, Árvore de 
Análise Falha - FTA, para demonstrar de forma prática a solução do problema e por 
fim estabelecer quais os benefícios e impactos serão obtidos a médio e longo prazo 
caso seja realizado essa intervenção. 
 
A coleta de dados, segundo Ferrão (2012, p. 111), “[...] é realizada pelas técnicas de 
pesquisa, cujo (s) tipo (s) de pende do objeto do trabalho. É uma tarefa que 
demanda tempo, paciência, esforço pessoal, disciplina quanto ao tempo e local, 
treinamento, critério e atenção no registro da informação”. 
 
Depois de serem coletados, os dados foram analisados e interpretados por meio de 
uma relação entre a teoria e os dados empíricos, propondo-se dar maior 
sustentação às informações. Foram utilizados os resultados da análise termográfica 
e de vibração, passando para a fase seguinte, que é a apresentação e análise dos 
dados para emissão do parecer final. 
 
 
1.7 APRESENTAÇÃO DO CONTEÚDO DAS PARTES DO TRABALHO 
 
O presente trabalho está dividido em cinco capítulos apresentados da seguinte 
forma: 
No capítulo 1 é abordado sobre o processo de fabricação do papel, dando ênfase, 
na etapa de Desagregação, no qual se delimitará no estudo de caso a aplicação da 
ferramenta de analise de falha de um dos redutores pertencentes ao equipamento 
19 
 
desagregador, tendo como justificativa os altos custos de manutenção com trocas 
frequentes de óleo lubrificante. Ainda neste tópico, são abordadas as principais 
hipóteses que podem ter influenciado essa geração de intervenções de manutenção 
e quais foram os processos que estiveram presentes nesta pesquisa. 
 
No capítulo 2 é apresentado o processo de desagregação e qual é a sua importância 
na etapa da produção do papel, descrevendo-se os principais elementos do 
desagregador, enfatizando o redutor e seus componentes. E por fim, são 
conceituados os principais ensaios e análises mecânicas que servirão como base no 
estudo de caso. 
 
No capítulo 3 ocorre o desenvolvimento do estudo de caso onde foram 
apresentadas, primeiramente, a caracterização da empresa e o problema em 
questão, preparação e análise dos dados coletados através da pesquisa. Concluindo 
esse capitulo são apresentadas as causas, bem como a intervenção para solucionar 
o problema do redutor e os comparativos dos impactos financeiros que houve após 
com essa pesquisa. 
 
No capítulo 4 abordam-se a conclusão solucionando a causa da carbonização do 
óleo no redutor e as recomendações para implementações futuras. 
 
E por fim, no quinto capítulo abordam-se as referências utilizadas no 
desenvolvimento deste trabalho de conclusão de curso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
 
2 REFERENCIAL TEÓRICO 
 
 
2.1 DESAGREGADOR NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO PAPEL 
 
Durante as etapas de produção do papel e celulose, podem ocorrer variações de 
perdas do processo, destacando-se na fabricação do papel: tempo operacional, 
programação, refilo, aproveitamentos e os refugos (semiacabados fora das 
especificações da qualidade para o cliente). Refilo, segundo Panucarmi (2013), são 
as, “tiras cortadas das beiradas dos rolos de papel bruto nas rebobinadeiras e 
cortadeiras, ou das folhas de papel nas guilhotinas, para ter o formato desejado no 
papel acabado”. 
 
Grande parte das perdas relaciona-se ao processo de acabamento onde acontece o 
rebobinamento do rolo jumbo (bobina produzida na máquina de papel) 
transformando-se em bobinas menores, pois neste procedimento, existem algumas 
variáveis (tipo de gramatura do papel, velocidade de rebobinamento, tensão 
superficial entre a folha e o rebobinamento e entre outras) que em alguns casos 
podem estar fora do alcance dos sistemas de controle. 
 
As bobinas de refugos são cortadas por uma serra mármore, onde o corte da 
mesma é enviado por uma esteira para o equipamento chamado Desagregador,uma espécie de liquidificador, no qual o mesmo diluirá todo esse material em pasta, 
sem que danifique as fibras. De acordo com a Metso Paper (2006, p. 2): 
 
O papel é misturado com água para dissolver facilmente as ligações entre 
as fibras. Quando as fibras são molhadas, elas enfraquecem e voltam a ter 
as características de origem. As fibras são separadas, devido à mistura e ao 
amassamento mecânico. A separação é induzida, misturando-se 
vigorosamente a suspensão água/fibras com o rotor. A rotação do rotor 
provoca diferenças de velocidade no fluxo entre as camadas da pasta, 
ocasionando, em seguida, a turbulência dos fluxos necessária ao 
desfibramento. O rotor tem também em efeito de desfibramento mecânico. 
As lâminas do rotor batem nos pedações de papel que ainda não foram 
desfibrados e amassam a pasta na área situada entre a superfície mais 
baixa do rotor e o disco crivado. 
 
 
21 
 
2.1.1 OS PRINCIPAIS COMPONENTES DO DESAGREGADOR 
 
Conforme a Metso Paper (2006), o equipamento é seccionado em cinco principais 
partes (Figura 1). 
 
 
 Figura 1: Composição do Desagregador. 
 Fonte: Metso Paper, 2006, p. 4. 
 
Para melhor entendimento, os componentes do desagregador foram divididos em 
duas partes que são: Sistema de Recebimento de Materiais e Transmissão. 
 
 
2.1.2 SISTEMA DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS 
 
Para a iniciação do processo de desagregação, os refugos já passados pelo 
processo de corte, são enviados para rampas de alimentação, onde ficarão retidos 
dentro do depósito, juntamente com a água. 
 
Após esse procedimento, os materiais são triturados através de rotores, podendo ter 
um ou mais rotores no equipamento, nos quais são conectados dentro do depósito. 
Segundo Metso Paper (2006), a estrutura do rotor (Figura 2) é composta, 
basicamente, de oito lâminas, onde em quatro são realizadas os bombeamentos 
adicionais, constituído de aço fundido, afim que seja resistente aos ácidos ocorridos 
no processo. 
22 
 
 
Figura 2: Rotor do Desagregador. 
Fonte: Metso Paper, 2006, p. 7. 
 
Além disso, os rotores do desagregador podem ser acionados de duas formas, 
conforme descrito abaixo de acordo com a Metso Paper (2006, p. 5): 
 
Existem dois tipos de rotores: um acionado por correias e outro acionado 
por engrenagem. Em um rotor acionado por correias, o rotor é fixado no 
eixo da unidade de suporte. Em um rotor acionado por engrenagem, a 
fixação é feita no eixo de transmissão. O rotor e o depósito são conectados 
de modo flexível graças a uma junção em O, colocada entre eles. Um 
desagregador pode ser equipado com um ou dois rotores. 
 
23 
 
 
 Figura 3: Acionamento por engrenagem. 
 Fonte: Adaptado da Metso Paper, 2006, p. 06. 
 
No estudo de caso, os rotores do equipamento apresentam o acionamento por 
engrenagem (Figura 3), onde a fixação da mesma é realizada pelo eixo de 
transmissão. 
 
 
2.1.3 SISTEMA DE TRANSMISSÃO 
 
Segundo Metso Paper (2006, p. 8), “o dispositivo de transmissão do equipamento 
pode ser definido pelo espaço disponível e pela potência exigida pelo 
desagregador”. Com essa definição, o equipamento pode ser operado por 
transmissão de correia como também pelo acionamento por engrenagem. No projeto 
do equipamento o Desagregador Hidrapulper®, é constituído de dois sistemas de 
transmissão por engrenagem (Figura 4). 
24 
 
 
Figura 4: Sistema de transmissão com acionamento por engrenagem. 
Fonte: Adaptado da Metso Paper, 2006, p. 9. 
 
Para melhor entendimento, quanto ao processo, abordou-se somente o redutor, pois 
é o principal foco do estudo de caso. 
 
 
2.2 REDUTOR 
 
A principal função do redutor de velocidade é reduzir velocidade de rotação em 
eixos, transmitindo potência e mudando a velocidade de rotação nos equipamentos, 
em diversas áreas industriais. 
 
 
2.2.1 OS PRINCIPAIS COMPONENTES DO REDUTOR 
 
Os principais componentes do redutor são os rolamentos, engrenagens, eixos de 
entrada e saída e carcaça (Figura 5). O redutor é constituído de um conjunto de 
eixos com engrenagens podendo ser cilíndricas de dentes retos, helicoidais, cônicas 
ou somente com uma coroa com parafuso sem fim, que tem como função reduzir a 
velocidade de rotação do sistema de acionamento do equipamento. 
25 
 
 
Figura 5: Elementos do Redutor Mecânico. 
Fonte: EBAH, 2013. 
 
A seguir serão abordados os principais elementos que estarão presentes na análise 
de falha do estudo de caso. 
 
 
2.2.1.1 EIXOS 
 
Os eixos, conceituado por Niemann (1971, p. 51), “servem apenas para apoiar 
peças de máquinas fixas, móveis ou oscilantes, mas não transmitem momento de 
torção, sendo, portanto, sujeitos principalmente à flexão”. 
 
De acordo com Melconian (2012) os eixos podem ser classificados em dois tipos: 
eixos e eixos árvore. Segundo o autor, a definição de eixo pode ser explicada como 
elemento de máquina que opera fixamente, como por exemplo, o funcionamento do 
eixo dianteiro de um veículo, com tração traseira. Já os eixos árvore trabalham em 
movimentos de rotação. 
 
 
2.2.1.2 ENGRENAGEM 
 
As engrenagens para Melconian (2012, p. 91): 
26 
 
 
Denomina-se engrenagem a peça de formato cilíndrico (engrenagem 
cilíndrica), cônico (engrenagem cônica) ou reto (cremalheira), dotada de 
dentadura externa ou interna, cuja finalidade é transmitir movimento sem 
deslizamento e potência, multiplicando os esforções com a finalidade de 
gerar trabalho. 
 
A finalidade das engrenagens para Carreteiro e Belmiro (2006, p. 185), “[...] é 
transmitir o movimento de rotação de um eixo para outro, modificando a velocidade 
e permitindo transmitir potências elevadas”. 
 
 
2.2.1.3 ROLAMENTOS 
 
Segundo Cunha (2005, p. 277), os mancais de rolamentos podem ser definidos e 
caracterizados como: 
 
Elementos girantes que propiciam o rolamento entre uma base fixa ao eixo 
e um corpo fixo que se ajusta ao cubo. Os elementos girantes podem ser 
esferas, rolos cilíndricos ou cônicos e agulhas. Os principais fabricantes de 
rolamentos no Brasil pode-se citar: SKF, NSK, INA e FAG. Os esforços que 
os rolamentos suportam são radiais, axiais, e ainda a combinação. 
 
Na Figura 6 mostra os tipos de elementos girantes utilizados. 
 
 
 
Figura 6: Tipos de elementos girantes utilizados. (A) esferas; (B e C) rolos; (D) 
agulhas. 
Fonte: Cunha, 2005, p. 277. 
 
Na elaboração de um projeto de uma máquina, deve-se especificar o rolamento 
27 
 
ideal, para que o mesmo possa suportar a carga exigida, de acordo com Melconian 
(2012) os rolamentos podem ter três tipos: radial, axial e combinada. 
 
 
 Figura 7: Exemplo de carga radial (Fr). 
 Fonte: Melconian, 2012, p. 191. 
 
 
Figura 8: Exemplo de carga axial (Fa). 
Fonte: Melconian, 2012, p. 191. 
 
 
Figura 9: Exemplo de Carga combinada (Fa e Fr). 
Fonte: Melconian, 2012, p. 192. 
28 
 
A carga radial (Fr) atua em direção aos raios dos rolamentos. Já a carga axial (Fa) 
atua no eixo longitudinal do rolamento. E por fim, a carga combinada é a soma da 
carga axial e radial, originando assim uma carga resultante. 
 
Segundo Cunha (2005, p. 280) os esforços atuantes nos rolamentos são 
caracterizados: “[...] “capacidade de carga dinâmica” (C) em N e a “carga dinâmica 
equivalente” (P), dada em N. A relação entre os dois parâmetros (C/P) é 
denominada “segurança da carga” e relaciona-se com a “vida nominal” do 
rolamento”. 
 
 
Figura 10: Exemplo de Parâmetro de esforço atuante para o rolamento SKF 22334 C3. 
Fonte: SKF. 
 
O principal papel desse parâmetro é apresentarum melhor tipo de rolamento para 
determinadas máquinas, tomando como base a vida nominal e a rotação dos 
rolamentos. 
De acordo com, Melconian (2012), os rolamentos podem ser classificados em três 
tipos: Rolamentos de Esferas, Rolamentos de Rolos e Rolamento de Agulha. A 
seguir serão abordadas as principais características dessa classificação. 
 
 
2.2.1.3.1 ROLAMENTO DE ESFERAS 
 
De acordo Cunha (2005), os rolamentos de esferas suportam forças radiais e axiais 
e podem ser classificado: 
 
29 
 
 
Figura 11: Tipos de rolamentos de esferas. 
Fonte: Cunha, 2005, p. 278. 
 
 
2.2.1.3.2 ROLAMENTOS DE ROLOS 
 
Segundo Cunha (2005), os rolamentos de rolos suportam forças radiais e axiais e 
podem ser classificado: 
 
30 
 
 
Figura 12: Tipos de rolamentos de rolos. 
Fonte: Cunha, 2005, p. 279. 
 
 
2.2.1.3.3 ROLAMENTOS DE AGULHA 
 
Conforme Cunha (2005), os rolamentos de agulha podem ser classificado e 
apresentam o exemplo dos tipos de montagem dos rolamentos de contato angular 
de uma carreira de esfera. 
 
 
Figura 13: Tipos de rolamentos de agulhas. 
Fonte: Cunha, 2005, p. 279. 
 
 
 
31 
 
 
Figura 14: Montagens dos rolamentos de uma carreira de esfera e contato angular. 
Fonte: Cunha, 2005, p. 280. 
 
 
2.2.2 ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA 
 
Para o estudo de caso, serão abordados dois redutores do fabricante MOVENTAS® 
pertencentes ao equipamento Desagregador Hidrapulper. Adotaremos a 
nomenclatura dos redutores como RM1 e RM2, afim de, obter a melhor 
compreensão da pesquisa. São apresentadas as especificações técnicas (Figura 6 e 
Figura 7), onde foram divididos em três grupos: Dados do Redutor, Condições de 
Aplicação e Lubrificação. 
 
 
Figura 15: Dados do redutor RM1. 
Fonte: Moventas, 2005, p. 114. 
 
32 
 
 
 Figura 16: Dados do redutor RM2. 
 Fonte: Moventas, 2005, p. 107. 
 
 
2.2.3 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 
 
Para minimizar os risco e evitar acidentes, no manual do fabricante dos Redutores 
Moventas (2005), encontra-se uma lista dos riscos ao manusear as unidades de 
transmissão: 
 
 Condições de trabalho impróprias 
 Má iluminação 
 Ruído e vibrações 
 Trabalhos em andaimes ou locais confinados 
 Elevação e deslocamento de cargas pesadas 
 Métodos de trabalho inadequados 
 Funcionamento automático ou arranques inesperados 
 Dispositivos rotativos e outros dispositivos móveis 
 Componentes hidráulicos de alta pressão 
 Elevada temperatura de óleo 
33 
 
 Quaisquer fugas de óleo 
 Substâncias inflamáveis e corrosivas, bem como outros químicos que sejam 
nocivos para a saúde e para o ambiente. 
 
Essas instruções devem ser sempre respeitadas para evitar os possíveis riscos. 
 
 
2.2.4 MANUTENÇÃO DOS REDUTORES 
 
Manutenção segundo dicionário Aurélio, “são as medidas necessárias para a 
conservação ou permanência de alguma coisa ou de uma situação ou ainda como 
os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de 
motores e máquinas”. 
 
Moventas (2005) apresenta os principais procedimentos para a manutenção: 
 
 Data da finalização e verificação da montagem completa; 
 Primeiro abastecimento de óleo, tipo e quantidade; 
 Início e término do período de teste, com as respectivas observações feitas 
durante sua realização; 
 Arranque de funcionamento e verificação da potência do motor; 
 Primeira mudança de óleo e inspeção feita nesta ocasião; 
 Próximas mudanças de óleo. É extremamente importante que as verificações 
regulares incluam inspeção de engrenagens e se possível, da condição dos 
rolamentos, e que os resultados sejam incluídos no cartão de manutenção 
preventiva; 
 É importante que o fabricante, ou representante autorizado, juntamente com o 
usuário, façam inspeção detalhada do redutor no final do período ode 
garantia; 
 Caso haja sinais evidentes de desgaste ou danos dos flancos dos dentes das 
engrenagens (corrosão) a causa deve ser imediatamente averiguada. As 
causas mais comuns da diminuição da visa útil do redutor são: falhas na 
fundação, sobrecargas, lubrificação deficiente, presença de água no óleo 
34 
 
lubrificante, tubos de lubrificação bloqueados, valores de carga subestimados 
quando da seleção do redutor. 
 
 
2.2.5 LUBRIFICAÇÃO DOS REDUTORES 
 
O tipo e a quantidade de óleo, para a lubrificação dos Redutores, devem ser de 
acordo com a orientação do fabricante. 
 
Assim Moventas (2005, p. 2), conceitua que: 
 
A temperatura de operação pode elevar-se em certos casos, entre 15 – 
20ºC além do normal, simplesmente devido ao acréscimo de 15% na 
quantidade de óleo. Isto ocasiona redução na viscosidade do óleo e, em 
casos extremos, danos das engrenagens do redutor. Quando o nível de 
óleo é mais baixo que o indicado, há o risco de a engrenagem não alcançar 
o óleo e a lubrificação por chapinhagem não funcionar corretamente. 
 
(MOVENTAS, 2005, p. 2): 
 
Usando óleo mineral, as trocas de óleo subsequentes devem ser realizadas 
a intervalos de um (1) ano. A temperatura de operação não deve ultrapassar 
os + 80ºC, medida nos mancais dos rolamentos. 
Usando óleos sintéticos (PAO), as trocas de óleo subsequentes devem ser 
realizadas a intervalos de três (3) anos. Se as temperaturas de 
funcionamento são superiores a +90ºC, medida nos mancais dos 
rolamentos, o óleo deve ser trocado a cada 12000h. 
 
 
2.3 LUBRIFICANTES 
 
Conforme Carreteiro e Belmiro (2006) as bases lubrificantes podem ser classificada 
em dois principais grupos: óleos básicos minerais, resultados do refino do petróleo 
cru, e os óleos de base sintética, síntese de compostos relativamente puros 
apropriados para o uso de lubrificante. 
Já os aditivos são conceituados como compostos químicos, que são acrescentados 
aos óleos básicos, com objetivo de reforçar as qualidades que existem, além de 
oferecer novas propriedades ou eliminar características indesejadas. Segundo 
Carreteiro e Belmiro (2006, p. 69), os aditivos podem ser classificados em dois 
35 
 
grupos: 
 
a) aqueles que modificam certas características físicas, tais como ponto de 
fluidez, espuma e índice de viscosidade; 
b) aqueles cujo efeito final é de natureza química, tais como inibidores de 
oxidação, detergentes, agentes EP e outros. 
 
 
2.3.1 ANÁLISE DE LUBRIFICANTES 
 
A aplicação correta dos lubrificantes podem proporcionar alto desempenho e melhor 
confiabilidade, pois, geralmente, as principais falhas nos equipamentos mecânicos 
são devido à especificação inadequada do lubrificante, falta ou excesso e desgaste 
prematuro do óleo antes da realização correta da troca. 
 
Segundo Semapi (2013), a análise de lubrificantes pode ser conceituado como: 
procedimento científico que determina e quantifica as características físico-químicas, 
a fim de avaliar as condições do uso de lubrificantes nos equipamentos. 
 
 
2.3.1.1 VISCOSIDADE 
 
De acordo com Carreteiro e Belmiro (2006), o termo viscosidade pode ser definida 
como, interação entre as moléculas de fluido. Essa movimentação acarretará uma 
resistência interna, denominada cisalhamento, onde a mesma estará em função do 
seu deslocamento. 
 
Na análise de óleo a verificação deste item é de extrema importância, pois o mesmo 
determinará se o equipamento está operando corretamente ou não. Por exemplo, se 
nessa avalição concluísse que um determinado maquinário, apresentasse um 
aumento de viscosidade em sua operação, esse resultado, podem gerar em alguns 
casos, uma grande dificuldade de fluidez do óleo, ou seja, haverá uma maior carga 
de energia para que ocorra essa circulaçãodo lubrificante e, consequentemente, 
terá um aumento de temperatura no sistema de transmissão do equipamento. Agora 
se nesse mesmo exemplo, a viscosidade apresentasse abaixo do ideal, o 
36 
 
equipamento poderá sofrer altas taxas de desgaste, pois não haveria a circulação do 
filme lubrificante em todos os elementos, ocorrendo assim atritos e desgaste. 
 
Para verificação da viscosidade é utilizado o índice de viscosidade, segundo 
Carreteiro e Belmiro (2006, p. 50) é “O método mais usual para expressar o 
relacionamento da viscosidade com a temperatura [...] baseado em uma escala 
empírica.”. De acordo com o autor, para a determinação desse índice, pode ser 
baseada na viscosidade cinemática ou na viscosidade Saybolt (temperatura de 40°C 
e a 100°C). A principal unidade para medir a viscosidade é centistoke (cSt). No 
Sistema Internacional (SI), é dada milímetro quadrado/segundo (mm²/s) que é 
equivalente a 1 cSt. 
 
 
2.3.1.1.1 CLASSIFICAÇÃO ISO VG 
 
A classificação ISO VG – Organização Internacional de Normalização é baseada: 
 
[...] na viscosidade cinemática (centistokes) a 40°C. Os números que 
indicam cada grau de viscosidade ISO representam o ponto médio de uma 
faixa de viscosidade compreendida entre 10% acima ou abaixo desses 
valores. Dessa forma, um lubrificante designado, por exemplo, pelo grau 
ISO 100, tem viscosidade cinemática, a 40°C, compreendida entre 90 cSt e 
110 cSt. (CST ARCELOR BRASIL, 2006, p. 77) 
 
De acordo CST ARCELOR BRASIL (2006) esse tipo de classificação é aplicado, 
somente aos lubrificantes industriais, pois a viscosidade é uma característica 
fundamental para a seleção de lubrificante. O termo VG, tem como significado 
Viscosity Grade (Grau de Viscosidade). 
 
Para a especificação de um óleo ISO VG é analisado as faixas de temperaturas de 
operação e o tipo do lubrificante, ou seja, para cada tipo de óleo apresentasse uma 
curva de comportamento das classes ISSO VG, que apresenta uma designação 
para o lubrificante de acordo com a temperatura. 
 
37 
 
 
Tabela 1: Tabela de normas de óleos lubrificantes. 
Fonte: Moventas, 2005, p. 136. 
 
 
Gráfico 1: Gráfico de temperatura da lubrificação do óleo na unidade de 
transmissão. 
Fonte: Moventas, 2005, p. 137. 
 
 
2.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
A manutenção preditiva, conforme Siqueira (2012, p. 13), “[...] busca a previsão ou 
antecipação da falha; medindo parâmetros que indiquem a evolução de uma falha a 
tempo de serem corrigidas [...]”. 
 
A seguir serão abordadas, de forma resumida, as principais técnicas utilizadas nos 
38 
 
procedimentos de manutenção preditiva nos equipamentos. 
 
 
2.4.1 ANÁLISE TERMOGRÁFICA 
 
Conforme Pereira (2011, p. 124), 
 
“O princípio da termografia está baseado na medição da distribuição de 
temperatura superficial do objeto ensaiado, quando estiver sujeito a tensões 
térmicas (normalmente calor) [...] Esta frequência é captada por câmeras 
termográficas que permitem a visualização da distribuição de calor”. 
 
Segundo Pereira (2011), as técnicas termográficas possui uma ampla aplicação em 
vários equipamentos de processos, tais como: sistemas elétricos, fornos, trocadores 
de calor, conversores, vasos de pressão, reatores, caldeiras, condutos, chaminés e 
entre outros. 
 
 
2.4.2 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO 
 
De acordo com Beer, (2012, p. 1218) a vibração mecânica pode ser conceituada 
como: 
 
[...] movimento de uma partícula ou corpo que oscila em torno de uma 
posição em equilíbrio. [...] geralmente produzida quando um sistema é 
deslocado de sua posição de equilíbrio estável. O sistema tende a retornar 
a essa posição sob a ação de forças restauradoras (sejam forças elásticas, 
como o caso de uma massa ligada a uma mola, ou forças gravitacionais, 
como é caso do pendulo). 
 
Análise de Vibração é um procedimento onde são englobados conceitos 
matemáticos e físicos, transmitidos através de sinais, nos quais são enviados para 
uma máquina eletrônica para que sejam computadas e analisadas as respostas, a 
fim de utiliza-las para melhor produtividade do equipamento. De acordo com Rao 
(2009, p. 9) a análise de vibração é: 
 
[...] é um sistema dinâmico para o qual as variáveis como as excitações 
(entrada) e respostas (saídas) são dependentes d o tempo. Em geral, a 
resposta de um sistema vibratório depende das condições iniciais, bem 
como das excitações externas. 
39 
 
2.4.2.1 MEDIÇÃO DA VIBRAÇÃO 
 
Na análise de vibração, o processo de medição ocorre, quando é acoplado o 
elemento, denominado, transdutor ou sensor de vibração na máquina ou suporte 
que ocorre vibração. O transdutor por sua vez, realizará a função de codificar a 
vibração mecânica e transformar em sinal vibratório elétrico. Posteriormente, será 
feita a amplificação e conversão do sinal elétrico em um sinal digital que será 
transmitido em um equipamento com display, podendo ser armazenado num 
computador, para que seja realizada a análise. A figura abaixo mostra o esquema de 
medição da vibração. 
 
 
Figura 17: Esquema de Medição da Vibração. 
Fonte: Medição de vibração, 2013. 
 
Os medidores de vibração, de acordo com o fabricante Instrutherm (2007, p. 1), têm 
como objetivo “[...] o monitoramento de vibração em máquinas industriais”. 
 
Além disso, o Instrutherm (2007, p. 1), ressalta a importância de medir a vibração: “O 
nível de vibração é um guia útil da condição em que a máquina se encontra. 
Balanceamento, desalinhamento e folga da estrutura, resulta no aumento do nível de 
vibração, indicando que a máquina necessita de manutenção”. 
 
 
2.4.2.2 ANÁLISE DO SINAL VIBRATÓRIO 
 
Os valores estão dispostos em um gráfico, onde a oscilação deste movimento é 
denominada espectro. No eixo das ordenadas estão distribuídos os valores do nível 
da vibração (velocidade, deslocamento e aceleração), já a abscissa relaciona-se ao 
tempo (frequência). 
 
40 
 
 
Gráfico 2: Gráfico de Análise de Vibração. 
Fonte: MTA Engenharia de Vibrações. 
 
 
2.5 ANÁLISE DE FALHA EM EQUIPAMENTOS 
 
Segundo Siqueira (2012, p. 51) a falha pode ser definida como: 
 
[...] consiste na interrupção ou alteração da capacidade de um item 
desempenhar uma função requerida ou esperada. [...] podem ser 
classificada sob vários aspectos, tais como origem, extensão, velocidade, 
manifestação, criticidade ou idade. 
 
Para a seleção de sistemas que serão submetidos à análise MCC- Manutenção 
Centrada na Confiabilidade, Siqueira (2012), relata que para escolha de um sistema 
deve se atentar aos quesitos de segurança, disponibilidade e economia do processo. 
De acordo com Pereira (2011, p. 188), as falhas podem ser classificadas em três 
tipos de falhas: 
 
 Falhas relacionadas à Idade do Ativo: “[...] acontece naturalmente em razão 
de fatores como próprio processo operacional de um equipamento. Peças 
mecânicas possuem desgaste, enquanto as eletrônicas tendem a falhar em 
razão de outros fatores”; 
 Falhas Aleatórias de Componentes Simples, conforme Pereira (2011, p. 189): 
 
 
 
41 
 
Ao contrario das falhas relacionadas à idade, as falhas aleatórias estão 
sujeitas as cargas externas. Quando me refiro à carga, quero dizer tensão 
mecânica (forçando determinada peça até a quebra) ou tensão elétrica 
(carga externa, como relâmpago, que ocasiona sobrecarga). Para se 
proteger destas falhas, na prática, é preciso limitar o aumento anormal 
destas tensões; 
 
 
 Falhas Aleatórias de Componentes Complexos, Pereira (2011, p. 190) diz que a: 
 
 [...] incorporação de novas tecnologias para melhorar o desempenho ou 
maior segurança operacional. Estas aplicações ocorremcada vez mais, 
tanto em indústrias como em outros segmentos. É uma maneira de ser mais 
competitivo, mas, por outro lado, acaba por trazer “maior dor de cabeça” a 
Manutenção. Uma maior complexidade significa estabelecer ou reduzir 
dimensões, melhorar interfaces, durabilidade ou ainda aumentar a 
confiabilidade das informações, e isso, por sua vez também aumenta a 
possibilidade de falha [...]. 
 
 
2.5.1 FERRAMENTAS PARA ANÁLISE DE FALHAS 
 
Segundo Pereira (2011), os procedimentos para análise de falhas são classificados 
em dois grandes grupos: Métodos para Análise de Falha e Método Estatísticos para 
Análise de Falhas, sendo que o ultimo se destaca segundo o autor a Curva da 
Banheira, Taxa de Falhas, as Distribuições Hiperexponencial, Exponencial Negativa, 
Poisson, Normal e Weibull. 
 
Os principais Métodos para Análise de Falha são: Gráfico Pareto, Diagrama de 
Causa e Efeito (Ishikawa), Método dos “5 Porquês”, FMEA e FTA. 
 
 
2.5.1.1 GRÁFICO DE PARETO 
 
Os autores Silva e Avanzi (2007, p. 190) definem o método do Gráfico de Pareto “[...] 
método visual e de fácil interpretação, com base em critérios de prioridades. Tem 
como objetivo a análise comparativa de dados para estabelecer prioridades na 
tomada de decisões”. 
 
O autor, Pereira (2011, p. 191), descreve a forma apresentada e as orientações para 
construção do Gráfico de Pareto: 
42 
 
 
O gráfico é formado por barras verticais decrescentes, no qual a altura 
representa a frequência de ocorrência de um defeito ou falha, mais uma 
linha cumulativa usada para indicar as somas percentuais de colunas. [...] 
Orientações para construção do gráfico: 
A. Determinar como os dados serão classificados: por produto, máquina, 
turno ou operador. 
B. Construir uma tabela, colocando os dados em ordem decrescente. 
C. Calcular a porcentagem de cada item sobre o total e o acumulado. 
D. Traçar o diagrama e a linha de porcentagem acumulada. 
 
 
Gráfico 3: Exemplo de construção de um Gráfico de Pareto. 
Fonte: Gestão de Projeto. 
 
 
2.5.1.2 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO 
 
O diagrama de causa e efeito possui duas nomenclaturas bastante conhecidas no 
ramo da manutenção que são ou “Diagrama Espinha de Peixe”, devido a sua forma 
de organização, ou “Diagrama de Ishikawa”, homenagem ao criador deste método o 
Kaoru Ishikawa. 
 
Conforme Rodrigues (2004, p. 114), o diagrama de causa e efeito é definido como 
“[...] um diagrama que visa estabelecer a relação entre o efeito e todas as causas de 
um processo. Cada efeito possui várias categorias de causas, que, por sua vez, 
podem ser compostas por outras causas.”. A figura abaixo mostra um modelo de 
diagrama de causa e efeito. 
 
43 
 
 
Figura 18: Modelo de diagrama de Causa e Efeito. 
Fonte: Rodrigues, 2004, p.115. 
 
Segundo Pereira (2011), para cada tipo de efeito, existem diversas categorias de 
causa. O autor menciona quatro categorias, denominadas “4M” (Método, Mão-de-
Obra, Material, Máquina). Conforme Rodrigues (2004, p. 115), os “4M”, são definidos 
como: 
 
- Mão-de-Obra: depende de treinamento, supervisão e motivação; 
- Máquina: depende de manutenção, adequação, capacidade e 
instrumentação. 
- Material: depende de estocagem, qualidade, especificação, rendimento e 
perdas. 
- Método: depende de processo de fabricação, fluxo, tolerância e 
instrumentação. 
 
Recentemente, inseriram-se mais duas novas categorias (Medição e Meio 
Ambiente), formando assim “6M”. A elaboração deste método é necessária para 
realizar um levantamento das possíveis causas, em reuniões de Brainstorming “[...] 
técnica utilizada para auxiliar uma equipe a gerar/criar diversas ideias no menor 
espaço de tempo possível” (RODRIGUES, 2004, p. 112). 
 
É preciso reunir uma equipe multidisciplinar, onde os participantes descreverão as 
possíveis causas do problema. Nesta etapa Pereira (2011, p. 193), descreve o 
procedimento. 
 
O líder designado coleta estas informações e vai afixando-as abaixo de um 
dos “6Ms”, escolhendo o mais apropriado para cada uma. Na prática, pode-
se colocar um cartaz com o desenho do diagrama, afixado na parede. Outra 
forma seria desenhar o diagrama num painel e escrever as causas. 
 
44 
 
2.5.1.3 MÉTODO DOS “5 PORQUÊS” 
 
De acordo com César (2011, p. 121), o método dos “5 Porquês” , pode ser 
conceituado: “[...] documento de forma organizada que identifica as ações e as 
responsabilidades de quem irá executar, através de um questionamento, capaz de 
orientar as diversas ações que deverão ser implementadas.” 
 
É um método de fácil aplicação comparado com outros procedimentos citados 
anteriormente, pois não exige uma estrutura gráfica. A finalização deste método 
acontece quando ocorrem repetições de respostas durante o processo ou quando 
não há mais nenhuma possibilidade de idéias viáveis para o problema em questão. 
O autor Pereira (2011, p. 195), faz tradução de cada uma das letras de origem 
inglesa, e apresentando o seu real significado abaixo: 
 
WHAT (O que?): define as tarefas que serão executadas; 
WHEN (Quando?): define o prazo para a conclusão das tarefas; 
WHO (Quem?): define a pessoa responsável pela tarefa; 
WHY (Por que?): define a razão de execução da tarefa; 
HOW (Como?): define a forma como a tarefa vai ser executada; uma 
descrição clara e objetiva é necessária para avaliar a viabilidade técnica. 
HOW MUCH (Quanto custará?): define os recursos financeiros necessários 
para execução da tarefa. 
 
A aplicação do método é descrita pelo César (2011, p. 121), em três formas: 
 
- Referenciar as decisões de cada etapa no desenvolvimento do trabalho. 
- Identificar as ações e responsabilidades de cada um na execução das 
atividades. 
- Planejar as diversas ações que serão desenvolvidas no decorrer do 
trabalho. 
 
 
2.5.1.4 ANÁLISE DO MODO E EFEITO DE FALHA (FMEA) 
 
Análise Do Modo e Efeito de Falha (FMEA) pode ser definida como: 
 
[...] uma abordagem estruturada para identificar, estimar, priorizar e avaliar 
o risco de possíveis falhas em cada estágio de um processo. Começa com 
a identificação de cada elemento, montagem ou peça do processo e a 
listagem modos de falhas potenciais, das possíveis causas e os efeitos de 
cada falha (JACOBS E CHASE 2008, p. 159). 
 
45 
 
De acordo com Pereira (2011), o FMEA tem como objetivo de prever os modos de 
falha conhecidos ou potenciais de um determinado equipamento, além de 
recomendar atitudes corretivas para eliminar ou diminuir os efeitos da falha. A 
principal desvantagem, não podem ser aplicados a todos os equipamentos pois, é 
uma técnica que necessita de um tempo de estudo e dedicação, ou seja, não é um 
método que apresenta soluções imediatas. 
 
 
Figura 19: Modelo de diagrama de FMEA. 
Fonte: Pereira, 2011, p. 226. 
 
 
2.5.1.5 ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHA (FTA) 
 
Segundo Melo (2012, p. 560) Análise de Modos e Efeitos de Falha (FTA – Failure 
Mode and Effect Analysis) pode ser definido como: 
 
Um procedimento analítico no qual cada modo de falha potencial em cada 
componente de um produto é analisado para determinar seu efeito na 
confiabilidade desse componente e, por ele mesmo ou em combinação com 
outros possíveis modos de falha, na confiabilidade do produto ou sistema e 
na função necessário do componente, ou o exame de um produto para 
verificar todas as maneiras possíveis de ocorrência de falha. Para cada 
falha potencial, é feita uma estimativa do seu efeito no sistema total e do 
seu impacto. Além disso, é realizada uma análise da ação planejada para 
minimizar a probabilidade de falha e seus efeitos. 
 
Os principais objetivos na aplicação desse método é identificar as possíveis falhas e 
eventoscríticos, além de descrever e documentar os mecanismos de falhas. 
46 
 
 
 
Figura 20: Exemplo de Árvore de Falha (Helman e Andrey, 1995). 
Fonte: MELO, 2012, p. 335. 
 
De acordo com Pereira (2011), a principal vantagem em realizar a FTA é que pode 
ser de fácil compreensão e de visualização para equipe de manutenção, além de 
trabalhar de múltiplas falhas e permite determinar a necessidade de ações para 
se diminuir o risco. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
47 
 
3 ESTUDO DE CASO 
 
O estudo de caso baseou-se em uma das etapas da Fabricação de Papel, o 
processo de Desagregação, mais especificamente o equipamento Desagregador 
Hidrapulper, onde foram apresentadas, nos capítulos anteriores, o seu 
funcionamento e os seus principais componentes. 
 
A principal causa desse estudo foi devido à carbonização do óleo lubrificante em um 
dos redutores de velocidade (fabricante Moventas) do desagregador (fabricante 
Metso Paper). No tópico a seguir, foi abordado a apresentação dos dados obtidos na 
análise do fenômeno. 
 
 
3.1 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA 
 
O estudo de caso realizou-se em uma das maiores e mais tradicionais empresas do 
ramo de papel e celulose. A empresa opera em 31 países com os produtos papéis 
revestidos, e em 60 países, em empresa opera com papéis não revestidos. A 
empresa X apresenta quatro linhas de produção, tendo cerca de 30 marcas. No 
Brasil possui várias unidades fabris, espalhadas nas regiões sudeste e nordeste, 
onde ocorre a produção de papel e celulose, além de possuir escritório de vendas 
nas principais metrópoles do país. O estudo de caso a seguir abordará uma das 
unidades de produção desta empresa X. 
 
 
3.2 APRESENTAÇÃO DOS DADOS 
 
No dia 02 de outubro de 2012 realizou-se, a abertura de uma ordem de serviço de 
manutenção, para realização da troca da carga de óleo do redutor RM1 devido sua 
carbonização. De acordo com a descrição da ordem de serviço, a amostra de óleo 
coletada no redutor RM1 apresentava carbonização. 
 
48 
 
 
Figura 21: Ordem de Serviço Redutor RM1 - Out. 2012. 
Fonte: Empresa X. 
 
Na realização da troca de óleo, observou-se que no interior do equipamento, os 
elementos de máquina, principalmente, as engrenagens, rolamentos e a parede 
interna estavam todos carbonizados (Figura 24). 
 
 
Figura 22: Sistema de transmissão com carbonização do Óleo do Redutor RM1. 
Fonte: Empresa X. 
 
 
3.2.1 ANÁLISE DOS FENÔMENOS 
 
A partir dos dados da abertura da ordem de serviço do RM1, foram adotadas as 
49 
 
ferramentas de análise de falha que são FTA e o digrama de ISHIKAWA, métodos 
adotados por apresentarem uma melhor visualização para o estudo de caso. Para 
elaboração dessas análises, necessitou-se do levantamento de dados de manual do 
redutor, os históricos das ordens de serviços durante todos os anos de operação dos 
equipamentos e por fim, a visita do local aonde o equipamento encontra-se. 
 
 
3.2.1.1 HISTÓRICO DAS ORDENS DE SERVIÇO 
 
No levantamento das ordens, constatou-se no ano de 2009, uma solicitação de troca 
de rolamentos devido a problemas de pista externa e da gaiola do redutor RM1, pois 
segundo a descrição o equipamento encontrava-se com vazamento de óleo 
lubrificante em seu eixo de entrada. 
 
 
Figura 23: Ordem de Serviço Redutor RM1 - Out. 2009. 
Fonte: Empresa X. 
 
Em 2010, houve uma carbonização de óleo nos redutores RM1 e RM2. De acordo 
com a ordem de serviço os mesmos apresentavam em suas análises de óleo 
oxidação avançada, ocorrendo assim a carbonização dos redutores. 
 
 
Figura 24: Ordem de Serviço Redutor RM1 – Maio, 2010. 
Fonte: Empresa X. 
 
50 
 
 
Figura 25: Ordem de Serviço redutor RM2 - Maio, 2010. 
Fonte: Empresa X. 
 
Ainda nesta ordem de serviço, foi diagnosticado que o principal motivo desta 
carbonização, foi a especificação do óleo inadequada ao sistema de lubrificação, 
pois, segundo informações fornecidas pelo programa SAP, da empresa X, o óleo 
aplicado nos redutores não se adequava às faixas de temperatura de trabalho que 
os equipamentos operavam de acordo com as especificações recomendadas pelo 
fabricante do redutor, Moventas. 
 
 
 Figura 26: Informações sobre o tipo de óleo lubrificante. 
 Fonte: Empresa X. 
 
De acordo com o fabricante Moventas (2006), a recomendação do óleo lubrificante, 
depende diretamente da faixa de temperatura de operação, por exemplo, se o 
redutor estiver na faixa de temperatura de 80°C, medidos nos mancais de rolamento, 
o óleo lubrificante deve ser de origem mineral, caso a temperatura se exceda, utiliza-
se o óleo sintético. Para adequação desse óleo foram feitas análises termográficas 
dos redutores, partindo dos parâmetros recomendados pelo fabricante Moventas. 
Verificou-se um aumento demasiado da temperatura no redutor RM1. 
51 
 
 
Figura 27: Análise Termográfica nos mancais de rolamento. 
Fonte: Empresa X. 
 
Com a impressão dos laudos das análises de temperaturas e de acordo com o 
fabricante, sobre a faixa de temperatura de operação, o mesmo recomenda que 
todos os óleos de lubrificação devam conter: “[...] a classe de viscosidade ISO VG, o 
óleo tem que conter aditivos anti-desgaste, anti-ferrugem, anti-oxidante e anti-
espuma” (Moventas, 2006, p. 9). 
 
Com esses dados concluiu-se que o tipo de óleo a ser utilizado nos redutores seria o 
de origem sintética de base Polialfaolefina (PAO), pois segundo Moventas (2006), o 
mesmo apresentava características superiores como a temperatura de operação e 
intervalos de tempos maiores de trocas de óleo, se comparados às outras bases de 
óleos sintéticos. Para a especificação completa do óleo de acordo com as normas, 
ISO 3448 e DIN 51519, referentes às classes de viscosidade ISO VG (Tabela 1). 
 
Posteriormente, utilizou o gráfico de viscosidade para óleos sintéticos PAO, onde 
temos os parâmetros avaliados como viscosidade, em centistoke, [cSt], temperatura 
de lubrificação do óleo da unidade de transmissão, em graus Celcius [°C] e as 
curvas de viscosidade ISO VG, essas adimensionais. 
 
52 
 
 
Gráfico 4: Especificação do óleo sintético PAO 
Fonte: Adaptado Moventas, 2005, p. 137. 
 
No gráfico foi possível analisar que o ponto de 90°C, temperatura recomendada pelo 
fabricante do redutor, a viscosidade foi de aproximadamente de 40 cSt. Porém 
quando foram avaliadas as temperaturas reais, neste caso foi escolhida a 
temperatura 134° C do redutor RM1, pois apresentou a maior temperatura de 
operação. Dessa forma a curva de viscosidade ISO VG tendia para o número 320 e 
que sua viscosidade era de aproximadamente de 30 cSt, para o parâmetro de 
100°C. Sendo assim, a viscosidade mínima requerida para essa operação de 
acordo com manual foi de 30 cSt, logo a nova especificação do óleo foi SHC 632 VG 
320. 
53 
 
 
Figura 28: Especificação do óleo sintético PAO. 
Fonte: Moventas, 2005, p. 141. 
 
 
Figura 29: Nova especificação do óleo pelo programa 
Fonte: Empresa X. 
54 
 
Em uma nova solicitação de ordem de serviço ocorrida em 2011 (Figura 30), para o 
redutor RM1, o equipamento apresentava em sua análise de óleo, presença de 
impurezas, bem como acidez anormal e princípio de degradação dos aditivos do 
lubrificante, conforme a Figura 30. 
 
 
Figura 30: Ordem de Serviço no redutor RM1 – Nov. 2011 
Fonte: Fonte: Empresa X. 
 
De acordo com o manual Moventas (2006), o procedimento de análise do óleo deve-
se proceder com uma coleta de amostra do mesmo, evitando-se que seja tirado do 
fundo do equipamento. Esse procedimento deveocorre após o desligamento do 
equipamento. Perante a norma exigida ISO 4406, que traz como parâmetro o índice 
máximo de impureza, deve estar abaixo de 2 µm/5 µm/ 15µm mícrons milímetros 
(µm), neste caso, o óleo analisado estava fora do parâmetro exigido, ocorrendo 
assim a troca da carga de óleo. 
 
No ano de 2012, uma nova abertura de ordem de serviço para o redutor RM1, cuja 
principal finalidade foi a troca de óleo lubrificante no equipamento. De acordo com a 
descrição da ordem, a amostra do lubrificante obtida pela análise de óleo, denunciou 
que a mesma apresentava fibras carbonizadas e alteração do pH. Além disso, o 
lubrificante estava trabalhando em altas temperaturas, conforme a análise 
termográfica, em torno de 113°C. Foi solicitada nesta ordem uma inspeção de 
vibração, para medir o nível de oscilação que o equipamento estava tendo com esse 
aumento de temperatura. 
55 
 
 
Figura 31: Ordem de Serviço no redutor RM1 – Jul. 2012. 
Fonte: Fonte: Empresa X. 
 
 
Figura 32: Análise Termográfica no mancal de rolamento RM1 
Fonte: Fonte: Empresa X. 
 
 
3.2.1.2 VISITA AO EQUIPAMENTO 
 
Nesta etapa, realizou-se a visita ao equipamento em estudo, e pôde-se analisar que, 
o ambiente era bastante quente, apresentava pouca ventilação, porém havia uma 
boa iluminação para as inspeções rotineiras. 
 
 
 
 
56 
 
 
Figura 33: Localização dos Redutores 
Fonte: Fonte: Empresa X. 
 
Após o reconhecimento da área, realizaram-se algumas coletas de temperatura, 
através da análise termográfica, utilizando como instrumento, a câmera termográfica. 
Durante um dia da semana, foram aferidos três pontos no redutor: Frontal direito, 
Frontal esquerdo, Lateral Direita / Esquerda, nos horários de 08h00, 12h00 e 15h00, 
períodos onde apresentavam altas temperaturas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
57 
 
QUADRO 1: ANÁLISE TERMOGRÁFICA RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua) 
 
 
 
08h00 
 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
08h00 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
08h00 
 
 
Lado direito do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
58 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua) 
 
 
 
12h00 
 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12h00 
 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12h00 
 
 
Lado direito do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
59 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua) 
 
 
 
15h00 
 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15h00 
 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15h00 
 
 
Lado direito do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
60 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua) 
 
 
 
08h00 
 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
08h00 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM1 
 
 
 
08h00 
 
 
Lado direito do Redutor RM1 
 
 
61 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua) 
 
 
 
12h00 
 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
12h00 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
12h00 
 
 
Lado direito do Redutor RM1 
 
62 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua) 
 
 
 
15h00 
 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM1 
 
 
 
 
15h00 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM1 
 
 
 
 
15h00 
 
 
 
Lado direito do Redutor RM1 
 
 
63 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua ) 
 
 
08h00 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor 
RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
08h00 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor 
RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
08h00 
 
 
 
Lado direito do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
 
64 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua) 
 
 
 
12h00 
 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
12h00 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM1 
 
 
 
 
12h00 
 
 
 
Lado direito do Redutor RM1 
 
 
 
65 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (conclusão) 
 
 
 
15h00 
 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
15h00 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM1 
 
 
 
 
15h00 
 
 
 
Lado direito do Redutor RM1 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Empresa X. 
 
 
66 
 
QUADRO 2: ANÁLISE TERMOGRÁFICA RM2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua) 
 
 
 08h00 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
08h00 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
08h00 
 
 
 
Lado esquerdo do Redutor RM2 
 
 
 
 
 
 
 
 
67 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1ª 
SEMANA 
Horário Localização Foto (continua) 
 
 
 
12h00 
 
 
 
 Parte Frontal Direito Do Redutor RM2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12h00 
 
 
 
 
 Parte Frontal Esquerda Do Redutor RM2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12h00 
 
 
 
Lado esquerdo do Redutor RM2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
68 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1ª 
SEMANA 
Horário Localização