Apostila de Centro de Usinagem CNC - SENAI Brás

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Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
 
 
 
 
 
 
Programação de Fresadora CNC 
Comando FANUC 0 I-MB 
 
 
 
TREINAMENTO PARA DOCENTES 
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CAP_CFP-1.01 
 
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Apresentação 
No desenvolvimento histórico das máquinas ferramentas de usinagem, sempre 
se procuraram soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade 
superior e a minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas 
soluções surgiram, mas até recentemente, nenhuma oferecia flexibilidade necessária 
para o uso de uma mesma máquina na usinagem de peças com diferentes 
configurações e em lotes reduzidos. 
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal 
levou à criação do torno revólver, do torno copiador e torno automático, com 
programação elétrica ou mecânica, com emprego de “cames”, etc. Em paralelo ao 
desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros 
fatores colaboraram com sua evolução, que foi o desenvolvimento das ferramentas, 
desde as de aço rápido, metal duro às modernas ferramentas com insertos de 
cerâmica. As condições de corte impostas pelas novas ferramentas exigiram das 
máquinas novos conceitos de projetos, que permitissem a usinagem com rigidez e 
dentro destes, novos parâmetros. Então, com a descoberta e, conseqüente aplicação 
do Comando Numérico à Máquina Ferramenta de Usinagem, esta preencheu as 
lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas, reunindo as 
características de várias destas máquinas. 
Histórico 
Em 1950, já se dizia em voz corrente, que a cibernética revolucionaria, 
completamente, as Máquinas Ferramentas de usinagem, mas não se sabia 
exatamente como. Houve tendências iniciais de aplicar o computador para comando 
de máquinas, o que, de certa forma, retardou o aparecimento do CN. Somente quando 
este caminho foi abandonado por ordem econômica, principalmente, abriu-se para a 
pesquisa e o desenvolvimento do que seria o “Comando Numérico”. 
No conceito “Comando Numérico”, devemos entender “numérico”, como 
significando por meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo, 
inicialmente nos idos de 1949/50, nos Estados Unidos da América e, mais 
precisamente, no Massachussets Institute os Tecnology, quando sob a tutela da 
Parsons Corporation e da Força Aérea dos Estados Unidos, desenvolveu-se um 
projeto específico que tratava do “desenvolvimento de um sistema aplicável às 
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máquinas-ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo com os dados 
fornecidos por um computador”, idéia, contudo, basicamente simples. 
Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas 
máquinas C.N., cujas idéias foram apresentadas pela “Parson Corporation”. Nesta 
mesma época, várias empresas pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação. 
O M.I.T., Massachussets Institute of Tecnology, também participou das pesquisas e 
apresentou um comando com entrada de dados através de fita magnética. A aplicação 
ainda não era significativa, pois faltava confiança, os custos eram altos e a experiência 
muito pequena. Da década de 60, foram desenvolvidos novos sistemas, máquinas 
foram especialmente projetadas para receberem o C.N., e aumentou muito a aplicação 
no campo da metalurgia. Este desenvolvimento chega a nossos dias satisfazendo os 
quesitos de confiança, experiência e viabilidade econômica. 
A história não termina, mas abrem-se novas perspectivas de desenvolvimento, 
que deixam de envolver somente máquinas operatrizes de usinagem, entrando em 
novas áreas. O desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da 
tecnologia mecânica, garante estas perspectivas do crescimento. 
Atualmente, as palavras “Comando Numérico” começam a ser mais 
freqüentemente entendida como soluções de problemas de usinagem, principalmente, 
onde não se justifica o emprego de máquinas especiais. Em nosso país, já se iniciou o 
emprego de máquinas com C.N., em substituição aos controles convencionais. 
Comando Numérico 
Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento 
eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados, 
compilar estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina 
ferramenta de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as operações 
na seqüência programada. 
Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma máquina-
ferramenta a Comando Numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas partes: 
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O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de informações, recebidas 
através da leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos usuais. 
Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e 
retransmitidas às unidades motoras da máquina-ferramenta. 
O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado de 
interface, o qual será programado de acordo com as características mecânicas da 
máquina. 
Máquina-ferramenta 
O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais 
oferecidos pelo C.N. Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade. 
Vantagens do comando numérico 
 
O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-
ferramenta. Sua aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de 
usinagem, como tornos, fresadoras, furadeiras, mandriladoras e centros de usinagem. 
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as 
máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas ou em ferramentarias, que 
usinam peças complexas em lotes pequenos ou unitários. 
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na 
demonstração de economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu custo 
inicial ficará em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na 
aplicação de máquinas a C.N. 
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As principais vantagens são: 
1. Maior versatilidade do processo 
2. Interpolações lineares e circulares 
3. Corte de roscas 
4. Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de 
grande precisão. 
5. Redução na gama utilizável de ferramentas. 
6. Compactação do ciclo de usinagem. 
7. Menor tempo de espera. 
8. Menor tempo de preparação da máquina. 
9. Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase 
que somente, do comando da máquina. 
10. Uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os 
quais executam as formas geométricas da peça, não necessitando as 
mesmas de projetos especiais. 
11. Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina. 
12. Maior controle sobre desgaste das ferramentas. 
13. Possibilidade de correção destes desgastes. 
14. Menor controle de qualidade. 
15. Profundidade de corte perfeitamente controlável. 
16. Troca automática de velocidades. 
17. Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação. 
18. Maior segurança do operador. 
19. Economia na utilização de operários não qualificados. 
20. Rápido intercâmbio de informações entre os setores de 
Planejamento e Produção. 
21. Uso racional do arquivo de processos. 
22. Troca rápida de ferramentas. 
 
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Principais Recursos do CNC 
 
- Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo 
de trabalho da ferramenta. 
- Compensação do raio do inserto. 
- Programação de áreas de segurança. 
- Programação de quaisquer contornos. 
- Programação de velocidade de corte constante. 
- Programaçãocom sub-programas. 
- Comunicação direta com operador através do vídeo. 
- Sistema de auto-diagnóstico. 
- Programação absoluta ou incremental nos deslocamentos. 
- Capacidade de memória 64 kbytes, ou +/- 65 metros de fita. 
- Memorização dos programas por entrada manual de dados, fita 
perfurada, fita magnética, micro (via RS-232) e via Ethernet. 
- Monitorização da vida útil da ferramenta. 
- Programação em milímetros ou polegadas. 
- Programação em ciclos fixos de usinagem. 
- “Pre-Set” realizado na própria máquina. 
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Regra da mão direita 
 
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90) 
entre si, que podem ser designados através dos dedos da mão direita. 
Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X. 
Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y. 
Médio: mostra o sentido positivo do eixo Z. 
 
 
 
 
 
 Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas 
pela regra da mão direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas 
sempre seguirá a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos 
eixos imaginários; e o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal 
(conforme DIN-66217). 
 
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Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa 
fresadora com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal. 
 
 
 
X
Y
Z
 
Z
Y
X
 
 
Sistema de coordenadas 
 
 Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC 
podem ser cotas de posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM. 
 As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de 
coordenadas. (Norma DIN-66217). 
 Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada 
exatamente através dos percursos que realize porque os pontos na área de trabalho 
da máquina estão definidos. 
 
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Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas: 
 
 
 
 
 Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação 
a cada uma das retas. 
 Este sistema no qual, os eixos formam entre si um ângulo de 90 é 
chamado de Ortogonal ou Cartesiano. 
 Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre 
abscissas (paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho 
anterior temos: 
 
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y ) 
A +40 +30 
B -30 +20 
C -20 -30 
D +40 -20 
 
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Sistema de coordenadas absolutas (G90) 
 
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará 
sempre corretamente definido, através de um par de coordenadas. 
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema 
cartesiano, tomemos o exemplo a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 40 20 
P4 40 40 
P5 20 40 
P6 0 20 
 
 
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Sistema de coordenadas incrementais (G91) 
 
No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida 
tomando-se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento 
efetuado desde o ponto anterior até o ponto atual. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 20 
P4 0 20 
P5 -20 0 
P6 -20 -20 
 
 
 
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Ponto E de referência da ferramenta e ponto N 
do assento 
 
O ponto E serve para informar ao comando as dimensões da ferramenta, sem 
o que o comando não teria meios de saber onde está a ponta da ferramenta, para 
guiá-la na usinagem. 
 
 
 
 
Q
L
NE
 
 
 
 
 
 
 
 
R
L
NE
 
 
 
Fanuc L = H e R=D 
 
Siemens L e R = D 
 
 
 
 
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Exercícios de coordenadas absolutas e 
incrementais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Y 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
P11 
P12 
P13 
P14 
P15 
Coordenadas Incrementais 
Pontos X Y 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
P11 
P12 
P13 
P14 
P15 
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Funções G – Comando Fanuc OI-MB 
 
 
Código “G” Descrição 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo programado de espera 
G09 Parada precisa 
G15 Programação de coordenada polar desligada 
G16 Programação de coordenada polar ligada 
G17 Seleção de plano XY 
G18 Seleção de plano XZ 
G19 Seleção de plano YZ 
G20 Introdução de dados em polegadas 
G21 Introdução de dados em milímetro 
G40 Desativa a compensação do raio da ferramenta 
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda 
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita 
G43 Ativa a compensação do comprimento da Ferramenta 
G53 Ponto zero máquina 
G54 1º deslocamento do ponto zero 
G55 2º deslocamento do ponto zero 
G56 3º deslocamento do ponto zero 
G57 4º deslocamento do ponto zero 
G58 5º deslocamento do ponto zero 
G59 6º deslocamento do ponto zero 
G63 Corte de rosca com mandril de compensação 
G64 Modo de Corte 
G80 Anula ciclo fixo 
G81 Ciclo fixo para furação simples 
G82 Ciclo de furação com tempo de alisamento 
G83 Ciclo de furação profunda(pica-pau) 
G84 Ciclo de rosqueamento à direita 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G94 Define o avanço em mm/min 
G95 Define o avanço em mm/rotação 
 
 
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Funções M – Comando Fanuc OI-MB 
 
Código “M” Descrição 
M00 Parada do programa 
M01 Parada opcional 
M02 Fim de programa 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário 
M05 Desliga o eixo árvore 
M06 Troca automática de ferramenta 
M07 Liga óleo refrigerante 
M09 Desliga óleo refrigerante 
M19 Parada orientada do fuso 
M29 Execução de rosca rígida 
M30 Fim de Programa 
M98 Chamada de sub-programa 
M99 Fim de sub-programa 
 
Dados Tecnológicos para programação para 
Comando FANUC Oi MB 
 
O -Número de Programa 
 
 Exemplo: O0100 - programa número 100 
 
N -Número de sentença 
 
Exemplo: N05 sentença número 05 
 
T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas 
 
Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore 
 
G43 H__ - Chamada do corretor de comprimento da ferramenta 
 
Exemplo: G43 H01 define o corretor de comprimento da ferramenta nº 1 
 
D -Definição de corretor de ferramenta 
 
Exemplo: G41 D01 ou G42 D01 define o corretor de ferramentas número 01 
 
S -Speed - RPM 
 
Exemplo: S500 = 500 RPM 
 
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 F -Feed – Avanço 
 
Exemplo: F100 Avanço de 100 mm por minuto 
 
; -Fim de bloco 
 
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres 
que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados 
pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um 
comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada. 
 
Exemplo: O1965 ( PEÇA PROVA); 
 
Definição dos parâmetros de corte 
Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na 
programação,para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade. 
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar 
também os parâmetros de corte adequados. 
Isto faz com que se dê uma atenção toda especial a estas grandezas: 
 
 ROTAÇÕES POR MINUTO (RPM) 
 
É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e 
ferramenta utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas 
pelos fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula: 
D
VcRPM 
 
1000
 
Onde: RPM = Rotações por minuto 
VC = Velocidade de corte 
D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
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 AVANÇO DE USINAGEM 
 
 É determinado em função do material a ser usinado e da ferramenta 
utilizada. É calculada através da seguinte fórmula: 
zRPMFzF  
Onde: F = Avanço de usinagem (mm/min) 
Fz = Avanço por dente (indicado pelo fabricante da ferramenta) 
z = Número de dentes da ferramenta 
 
 VELOCIDADE DE CORTE 
 
 É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta 
utilizada. É calculada através da seguinte fórmula: 
1000
NDVc  
 
Onde: VC = Velocidade de corte 
D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
N = Rotação da árvore (RPM) 
 
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 Sistemas de interpolação linear 
Interpolação linear com avanço rápido Função G00 
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço 
disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para 
posicionamento sem nenhum tipo de usinagem. 
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01 
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado 
através das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma 
velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo programador. 
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O0001 (EXEMPLO-01); - Número do programa e texto a ser exibido no diretório. 
N05 G54; - Definição do Zero peça. 
N07 G00 Z150; - Deslocamento de Segurança. 
N10 T01 M6; - Posição magazine e função auxiliar de troca. 
N15 G43 H01 G00 Z100; - Corretor de Altura e movimento de ferramenta. 
N20 G00 X20 Y30 Z50 S1200 M3; - Aproximação rápida, RPM e liga eixo árvore. 
N25 G00 Z10 M08; - Aproximação do eixo árvore e liga líquido refrigerante. 
N30 G01 Z2 F3000; - Aproximação com avanço programado do ponto de 
partida. 
N35 G01 Z-5 F500; - Penetração no primeiro ponto. 
N40 G01 X80 Y65; - Interpolação com avanço programado. 
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N45 G01 Z2 F1000; - Retirada da ferramenta. 
N50 G00 Z150; - Deslocamento de segurança. 
N60 G53 G00 X400 Y-70; - Ponto de troca de peça. 
N65 M30; - Fim do programa. 
 
Inserção de chanfro ou raio de canto 
Quando dois movimentos lineares (G01) se cruzam, é possível inserir um 
chanfro ou um arco entre eles sem ter que adicionar um terceiro bloco de programa ou 
mudar da interpolação linear para interpolação circular e voltar. As seguintes regras se 
aplicam: 
1. A interpolação linear (G01) deve estar ativa durante os dois movimentos. 
2. O ponto final do primeiro bloco é o ponto onde os movimentos lineares se 
cruzariam se nenhum chanfro ou raio tiver sido inserido. Ele não é o ponto inicial do 
chanfro ou raio. 
INSERÇÃO DE CHANFRO 
Para inserir um chanfro, programe um ",C" no primeiro dos dois blocos de 
movimento linear (G01). Estes dois movimentos lineares não tem que ser 
perpendiculares um ao outro. O valor para ",C" não possui sinal. A vírgula (,) deve 
preceder a letra C. 
INSERÇÃO DE RAIO DE CANTO 
Para inserir um raio, programe um ",R" no primeiro dos dois blocos de 
movimento linear (G01). Estes dois movimentos lineares não tem que ser 
perpendiculares um ao outro. O valor para ",R" não possui sinal. A vírgula (,) deve 
preceder a letra R. 
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Sistemas de interpolação circular 
 Interpolação Circular 
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO.Esta função 
executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma movimentação 
apropriada e simultânea dos eixos. 
Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas 
funções G00, G01e G03. 
Sintaxe Comando Fanuc 21-MB: 
G02 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; 
ou 
G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; 
onde: 
X = posição final do arco 
Z = posição final do arco 
R = valor do raio 
I = coordenada do centro do arco 
K = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de 
programação K é paralelo ao eixo Z do sistema principal. 
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO 
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Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de 
uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas 
funções G00, G01e G02. 
Sintaxe Comando Fanuc 21-MB: 
G03 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; 
ou 
G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; 
onde: 
X = posição final do arco 
Z = posição final do arco 
R = valor do raio 
I = coordenada do centro do arco 
K = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
 
 
 
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Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares 
 
Estrutura do Programa CNC Comando Fanuc 21-MB 
O0002 (EXEMPLO-02); - Número do programa e texto a ser exibido no diretório. 
N05 G54; - Definição do Zero peça. 
N07 G00 Z150; - Deslocamento de Segurança. 
N10 T01 M6; - Posição magazine e função auxiliar de troca. 
N15 G43 H01 G00 Z100; - Corretor de Altura e movimento de ferramenta. 
N20 G00 X-20 Y10 Z50 S1200 M3; - Aproximação rápida, RPM e liga eixo árvore. 
N25 G00 Z10 M08; - Aproximação do eixo árvore e liga líquido refrigerante. 
N30 G01 Z2 F3000; - Aproximação com avanço programado do ponto de 
partida. 
N35 G01 Z-5 F500; - Penetração no primeiro ponto. 
N40 G41 G01 X-0.35 Y0; - Interpolação com avanço programado. 
N45 G01 X3; - Interpolação linear, posiciona no início do raio. 
N50 G02 X4 Y-1 R1; - Executa interpolação circular de sentido horário com R. 
ou 
N50 G02 X4 Y-1 I0 J-1; - Executa interpolação circular de sentido horário com I e 
J. 
N60 G1 Y-2; - Interpolação linear, posiciona no início do raio. 
N65 G03 X5 Y-3 R1; - Executa interpolação circular de sentido anti-horário 
com R. 
ou 
+Y 
 
 
 +X 
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N65 G03 X5 Y-3 I1 J0; - Executa interpolação circular de sentido anti-horário 
com I e J. 
N70 G01 X8 Y-3; - Interpolação linear, posiciona em X. 
N75 G01 Y-5.35; - Interpolação linear, posiciona em Y. 
N80 G01 Z2 F1000; - Retirada da ferramenta. 
N85 G00 Z150; - Deslocamento de segurança. 
N90 G53 G00 X400 Y-70; - Ponto de troca de peça. 
N95 M30; - Fim do programa. 
 
Compensação de raio de ferramenta 
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta 
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente 
solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco 
posterior para descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da 
máquina, utilizando avanço de trabalho G1. 
A função G40 é um código MODALe está ativa quando o comando é ligado. 
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda. 
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da 
ferramenta, estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do 
curso de corte. A função de compensação deve ser programada em um bloco de 
aproximação com avanço de trabalho (G1). 
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita. 
Esta função é similar à função G41, exceto que a direção de compensação é à 
direita, vista em relação ao sentido do curso de corte. A função G42 é MODAL, 
portanto cancela e é cancelada pela G40. 
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Códigos para compensação do raio da ferramenta 
 
Nota: 
As setas indicam a direção do movimento da ferramenta. 
 
 
G41 – Ferramenta à esquerda do 
contorno programado. 
 
 
 
 
G42 – Ferramenta à direita do 
contorno programado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
+X
+Y
G42
G41
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25
SELEÇÃO DE PLANO 
A seleção de plano determina os dois eixos nos quais a compensação de 
ferramenta será efetiva no caso do movimento do eixo ser comandado em todos os 
três eixos (X, Y e Z). G40 deve estar ativo quando a seleção de plano for comandada. 
A compensação do diâmetro da Programação Fanuc – Centros de Usinagem Verticais 
Hardinge 53 ferramenta (G41 ou G42) é comandado após o comando da seleção de 
plano. G17 é a seleção de plano "default". 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
26
ENTRADA E SAÍDA DA PEÇA COM A COMPENSAÇÃO DE FERRAMENTA ATIVA 
 
O ângulo do movimento de entrada e saída deve ser igual ou superior a 90 
graus. Veja ilustração de movimento correto do eixo na figura seguinte. Se o ângulo do 
movimento de entrada e saída for inferior a 90 graus, a ferramenta pode ficar 
"encaixotada". Quando uma ferramenta é "encaixotada" ela não alcançará o ponto 
final programado. Veja ilustração de movimento incorreto do eixo e "encaixotando a 
ferramenta" nas figuras abaixo. 
 
Movimento correto do eixo 
 
Movimento incorreto do eixo. 
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CAP_CFP-1.01 
 
27
COMUTANDO OS CÓDIGOS G41 E G42 
 
- CUIDADO - 
Devido ao modo de compensação do diâmetro da ferramenta é 
interpolado, G41 ou G42 deve ser programado em um bloco com movimento 
linear não-cortante. Se a compensação do diâmetro da ferramenta for ativada, 
em um bloco no qual o corte é comandado, pode ocorrer um movimento 
indesejável dos eixos. 
Tempo de permanência 
 
Função G04 
 
Aplicação: Tempo de permanência. 
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um 
determinado tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma 
permanência, cuja duração é definida por um valor “X”, “U” e “P” associado, que define 
o tempo gasto em segundos. 
A função G04 requer: 
Comando Fanuc 21 MB 
 
G04 X_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 U_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos) 
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CAP_CFP-1.01 
 
28
Ciclo de furação Comando Fanuc 21 MB 
 
Ciclos de furação em uma única passada 
Os ciclos de furação em única passada G81 e G82 funcionam de maneira 
similar, com exceção de um tempo de espera programável na parte inferior do furo no 
ciclo G82. O ciclo G81 é tipicamente usado quando a furação é feita completamente 
através da peça ou como exemplo um furo de centro que requer um movimento 
simples, como mostrado na figura abaixo. O ciclo G82 é tipicamente usado para fazer 
furos cegos (sem saída), devido ao fato de que o tempo de espera programável 
permite uma melhor limpeza na parte inferior do furo. Cada ciclo deve ser selecionado 
de acordo com as exigências do trabalho. 
Formatos 
A palavra P (comando de tempo de espera) NÃO é usada no ciclo G81: 
[G81 ou G82] X±… Y±… Z±… P7 R±… K… F… (mm/min); 
 
Definições 
 
Comando G81 Código G para ciclo de furação de única passada. 
Comando G82 Código G para ciclo de furação de única passada com 
tempo de espera programável. Endereço Z especifica a profundidade final do 
furo, em relação à Z0 (zero). Endereço P especifica o tempo de espera na 
parte inferior do furo. "P0" é assumido se nenhuma palavra P for programada. 
Exemplos: 
P300 = tempo de espera de 0.3 segundo 
P6500 = tempo de espera de 6.5 segundos 
Endereço R Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno do 
ciclo. Endereço K Especifica o número de vezes que o ciclo de furação será 
executado em cada local. K é assumido como sendo "1" se ele não for 
programado. Quando "K0." é programado, os dados do ciclo de furação serão 
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CAP_CFP-1.01 
 
29
armazenados pelo controle da máquina, mas o ciclo de furação não será 
executado. 
Endereço F Especifica a velocidade de avanço do ciclo de furação. 
Especificações: 
 
Z0: Superfície da peça 
Material: Ferro fundido (220 BHN) 
Tipo de ferramenta: Aço rápido 
Diâmetro da ferramenta: 9,525 mm 
Corretor de ferramenta #: 11 
Neste exemplo de programa, Z0 (zero) é a superfície da peça e um furo 
de 9,525 mm será feito a uma profundidade de 2.125 polegadas. Veja próxima 
figura. 
Exemplo de programa: 
 
O0005 (EXEMPLO DE FURACÃO); 
N05 G54; 
N10 T05 M06; Seqüência de troca de ferramenta. 
N15 G43 H05 G00 Z100; Ativa corretor de altura. 
N20 G00 X5 Y3 Z50 S611 M13; Ativa posicionamento absoluto, avanço rápido 
para posição XYZ, fuso horário a 611rpm, ligar refrigeração. 
N25 G01 Z2 F3000; Avanço rápido para posição inicial Z. 
N30 [G81 ou G82] X5 Y3 Z-54 R2 P500 F367; Define e executa ciclo G81 
(G82) e fura. 
N35 G80; Cancela ciclo. 
N40 M06 T_ ; Seqüência de troca de ferramenta 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
30
Ciclo de furação de única passada G81 OU G82. 
 
 
Ciclo de furação profunda G83 (Pica-Pau) 
O ciclo de furação profunda G83 usa incrementos de profundidade 
constante para a distância de mergulho, ele recua a broca para o ponto de 
retorno (“R”) após cada passagem de furação, como mostrado na figura abaixo. 
Cada ciclo oferece vantagens e deve ser selecionado de acordo com as 
exigências do trabalho. 
 
Formatos 
N... G83 X±... Y±... Z±... Q... R±... K... F... (mm/min); 
 
Z 2 
Ponto Inicial 
R 1 
Ponto Retorno 
Z 2 
Z - 54 
Endereço 
de Z 
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CAP_CFP-1.01 
 
31
Definições 
 
Comando G83 Código G para ciclo de furação profunda 
Endereço X Especifica a coordenada do eixo X para o furo, em relação 
à X0 (zero). 
Endereço Y Especifica a coordenada do eixo Y para o furo, em relação 
à Y0 (zero). 
Endereço Z Especifica a profundidade final do furo, em relação à Z0 
(zero). 
Endereço Q Especifica a profundidade do corte por passada na direção 
Z como um valor incremental. 
Endereço R Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno 
do ciclo. 
Endereço K Especifica o número de vezes que o ciclo de furação será 
executado em cada local. K é assumido como sendo "1" se ele não for 
programado. Quando "K0." é programado, os dados do ciclo de furação serão 
armazenados pelo controle da máquina, mas o ciclo de furação não será 
executado. 
Especificações: 
 
Z0: Superfície da peça 
Material: Ferro fundido (220 BHN) 
Tipo de ferramenta: Aço rápido 
Diâmetro da ferramenta: 9,5 mm 
Corretor de ferramenta #: 9 
 
Neste exemplo de programa, Z0 (zero) é a superfície da peça e um furo 
de Ø 9,5 mm será feito a uma profundidade de 54 mm. 
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CAP_CFP-1.0132
Exemplo de programa: 
 
N220 M06 T_ ; Seqüência de troca de ferramenta 
N225 G43 H09 G00 Z100; Ativa corretor de comprimento de ferramenta 
# 9, 
N230 G00 X5 Y3 Z10 S600 M13; Ativa posicionamento absoluto, avanço rápido 
para posição XYZ, fuso horário a 611rpm, 
ligar refrigeração 
N235 G83 Z-54 R.2 Q5 F100; Define e executa ciclo G83 
N240 G80; Cancela ciclo 
N245 M06 T_ ; Seqüência de troca de ferramenta 
 
 
 
 2.0 
Z 2 
Ponto 
Inicial
R 2 
Ponto de Retorno 
Q 5 
Mergulho 
Z - 54 
Endereço 
de Z 
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CAP_CFP-1.01 
 
33
 
FURAÇÃO DE MÚLTIPLOS FUROS 
 
Todos os ciclos de furação descritos podem ser usados para a furação 
de múltiplos furos. Como mencionado no item "Cancelamento de ciclos de 
furação", um ciclo de furação permanecerá ativo até que seja cancelado por um 
comando G80. Uma vez que um ciclo de furação é comandado, só é 
necessário programar as posições dos eixos X e Y nos blocos de dados 
subseqüentes para comandar a ferramenta a executar o ciclo de furação em 
cada posição. O comando G80 é programado após todos os furos da 
ferramenta atual terem sido feitos. 
CICLOS DE ROSQUEAMENTO 
 
ROSQUEAMENTO CONVENCIONAL 
O rosqueamento convencional requer o uso de um suporte com mola de 
compensação. A velocidade de avanço é programada para combinar com a 
velocidade em RPM do fuso e a velocidade de avanço do eixo Z. 
MODO DE ROSCA RÍGIDA 
A rosca rígida é executada através da interpolação entre o eixo Z e o 
fuso. Quando o modo de rosca rígida está ativo, o fuso gira uma revolução 
quando o eixo Z avança uma distância igual ao passo da rosca. Isto elimina a 
necessidade de um suporte com mola de compensação, o que permite alta 
velocidade e rosqueamento de alta precisão. 
O modo de rosca rígida é ativado pelo comando M29. O comando M29 e 
a velocidade de fuso serão programados no bloco do ciclo de rosqueamento ou 
no bloco precedente. 
Exemplos: 
N____ M29 S__ ; 
N____ G84 X__ Y__ Z__ R__ F__ ; 
ou 
N____ G84 X__ Y__ Z__ R__ F__ M29 S__ ; 
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CAP_CFP-1.01 
 
34
VELOCIDADE DE AVANÇO DE ROSQUEAMENTO 
 
A velocidade de avanço para o ciclo de rosqueamento pode ser 
especificada em milímetros por minuto: 
Velocidade de avanço = passo da rosca (em mm) x velocidade do fuso 
CANCELAMENTO DE CICLOS DE ROSQUEAMENTO 
 
Os ciclos de rosqueamento e furação DEVEM ser cancelados 
imediatamente após serem concluídos. Se um ciclo de rosqueamento ou 
furação não for cancelado e um movimento de eixo for comandado, os eixos se 
moverão para a nova posição de coordenada e executarão o ciclo. Ciclos 
podem ser cancelados como a seguir: 
- Programe um comando G80 sozinho em um bloco de dados logo após 
o último bloco de dados usado pelo ciclo de rosqueamento ou furação. O bloco 
do comando G80 estará imediatamente após o bloco de dados comandando o 
ciclo ativo EXCETO quando múltiplos furos forem rosqueados. 
- Programar qualquer outro ciclo cancelará um ciclo de rosqueamento. 
O pressionamento da tecla "Reset" cancelará o modo de rosca rígida, 
mas NÃO cancelará um ciclo de rosqueamento. 
Formatos 
[G84 ou G74] X±... Y±... Z±... R±... F...M29 S...; 
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CAP_CFP-1.01 
 
35
Definições 
Comando G84 Código G para ciclo de rosqueamento à direita. 
Comando G74 Código G para ciclo de rosqueamento à esquerda. 
Endereço X Especifica a coordenada do eixo X para o furo 
rosqueado (em relação à X0 zero). 
Endereço Y Especifica a coordenada do eixo Y para o furo 
rosqueado, em relação à Y0 (zero). 
Endereço Z Especifica a profundidade final do furo rosqueado, 
em relação à Z0 (zero). 
Endereço R Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de 
retorno do ciclo. 
Endereço F Especifica a velocidade de avanço do ciclo de 
rosqueamento. 
Função M29 Ativa o ciclo de rosqueamento rígido. 
Endereço S Especifica o RPM para execução do rosqueamento. 
 
Especificações: 
 
Z0: Superfície da peça 
Material: Ferro fundido (220 BHN) 
Tipo de ferramenta: Aço rápido 
Diâmetro da ferramenta: ½ polegada (13 filetes por polegada) 
Corretor de ferramenta #: 11 
Neste exemplo de programa, Z0 (zero) é a superfície da peça e um 
rosqueamento de ½" será programado a uma profundidade de 3.0 polegadas. 
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CAP_CFP-1.01 
 
36
Exemplo de programa: 
 
N220 T11 M06; Seqüência de troca de ferramenta 
N230 G43 H11 G00 Z100; Ativa corretor de comprimento de ferramenta 
# 11. 
N235 G00 X5 Y3 Z50 S229 M13; Avanço rápido para posição XYZ, fuso 
horário a 229 RPM, ligar refrigeração. 
N240 G01 Z1 F3000; Avanço programado para posição inicial Z. 
N250 G84 Z-3.0 R.1 F17.61 M29 S229; Define e executa ciclo G84 com 
rosca rígida. 
N260 G80 ; Cancela ciclo G84 
N270 M06 T12 ; Seqüência de troca de ferramenta 
 
. 
 
ROSQUEAMENTO DE MÚLTIPLOS FUROS 
Os ciclos de rosqueamento podem ser usados para a rosquear múltiplos 
furos. Como mencionado no item "Cancelamento de ciclos de rosqueamento", 
um ciclo de rosqueamento permanecerá ativo até que seja cancelado por um 
comando G80 ou um outro ciclo. Uma vez que um ciclo de rosqueamento é 
comandado, só é necessário programar as posições dos eixos X e Y nos 
blocos de dados subseqüentes para comandar a máquina-ferramenta para 
executar o ciclo de rosqueamento em cada posição. O comando G80 é 
programado após todos os furos da ferramenta atual terem sido terminados. 
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CAP_CFP-1.01 
 
37
 
 
 
SIMULADOR DE 
PROGRAMAÇÃO DE 
FRSAMENTO CNC 
COMANDO FANUC 21M 
Software WINNC 
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CAP_CFP-1.01 
 
38
APOSTILA DE TREINAMENTO 
 
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina 
 
 OF100% 
 OPERATOR MESSAGE O0001 N0005 
 
 
 
 7017 Reference - Point not active ! 
 
 
 
 
 
 OS 100% T 
 JOG **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 ALARM MSG HISTRY 
 
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 
e depois a tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro 
não irá acontecer o referenciamento. 
 
 Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do 
softkey do comando Fanuc. 
 
 
 OF100% 
 
 
 OPERATOR MESSAGE O0001 N0005 
 
 
 
 
 
 
 
 OS 100%T 
 JOG **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 POS PRGM OFFSET SYSTEM ALARM > 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 MEM EDIT MDI JOG REF > 
 
 
 Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc. 
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CAP_CFP-1.01 
 
39
EXERCÍCIODE PROGRAMAÇÃO FRESA C.N.C 
 
Ferramentas: T01 - Fresa Ø 16mm – 4 cortes / T2-Broca Ø 5mm / T3-Broca Ø 3mm 
Sistema de coordenadas: Absolutas 
Usinagem: Em 3 passes com compensação de raio de corte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O0001 – Programa Principal O1000 Sub – Programa 
N5 G54; N5 G91 G01 Z-2 F1000; 
N10 T01 M06; N10 G90 G01 G41 H11 X5 Y25 F150;
N15 G43 H01 G0 Z100 M08; N15 (NA MAQUINA = D01); 
N20 G0 X-25 Y15 Z10 M03 S700; N20 Y42; 
N25 M98 P031000; N25 G02 X8 Y45 R3; 
N30 G0 Z100 M05 M09; N30 G01 X40; 
N35 T02 M06; N35 X45 Y40; 
N40 G43 H02 G00 Z100; N40 Y10; 
N45 G00 X12 Y36 Z50 M03 S1200; N45 G02 X40 Y5 R5; 
N50 G01 Z10 F3000 M08; N50 G01 X10; 
N55 G81 Z-8 R3 F100; N55 X5 Y10; 
N60 X23 Y40.5; N60 Y30; 
N65 X35 Y40; N65 X0; 
N70 G80; N70 G00 G40 X-25 Y15; 
N75 G0 Z100 M05 M09; N75 M99; 
N80 T03 M06; 
N85 G43 H03 G00 Z100; 
N90 G00 X2 Y20 Z50 M03 S1500; N115 G80 
N95 G01 Z2 F3000 M08; N120 G00 Z150 M09; 
N100 G91 G83 X7 Y0 Z-25 Q7 R0 F90 K5; N125 G53 G00 X350 Y0; 
N105 G90 G00 X2 Y13 Z2; N135 M30; 
N110 G91 G83 X7 Y0 Z-25 Q7 R0 K5; 
15 
Y+ 12 3523 0 
0 45 50
Z+ 
50 
45 
0 X+ 
17
6 
25 
5 
40,5 
36 40
13
20
16 3723 30
R5
5 
R3 
3
5X45 o
5X45 o
5 
8
0 9
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CAP_CFP-1.01 
 
40
 
O 0001; Número do Programa Principal 
N5 G54; G54 = Ativa deslocamento do ponto zero da peça 
N10 T01 M06; T01 = Posicionar a Ferramenta 1 M06= Efetua a troca da ferramenta 
N15 G43 H01 G0 Z100 M08; 
Posicionamento da ferramenta em Avanço Rápido para Z100, G43 H01 
enquanto a posição do eixo Z é corrigida pelos dados corretores estabelecidos 
para o corretor 1 de comprimento da ferramenta, M08= Liga Refrigeração 
N20 G0 X-25 Y15 Z10 M03 S700; 
G0 = Posicionamento em Avanço Rápido em X, Y e Z (O centro da fresa chega 
em X e Y por segurança descer no eixo Z na altura distante da peça), M03= 
Rotação do fuso Horário, S700 = 700 RPM 
N25 M98 P031000; M98= Chamada de Sub-Programa P003= Repetir o Sub-Programa 1000 3VEZES o Programa 1000 = Número do Sub-Programa 
N30 G0 Z100 M05 M09; G0 = Posicionamento em Avanço Rápido Z100, M05 = Desliga o eixo árvore para a troca da ferramenta, M09 = Desliga óleo. 
N35 T02 M06; T02 = Posicionar a Ferramenta 2 (Referente à ferramenta BROCA Ø5mm), M06= Efetua a troca da ferramenta 
N40 G43 H02 G0 Z100; 
Posicionamento para a ponta da ferramenta em Avanço Rápido até Z100, G43 
H02 enquanto a posição do eixo Z é corrigida pelos corretores estabelecidos 
para o corretor 2 de comprimento da ferramenta 
N45 G00 X12 Y36 Z50 M03 S1200; G00 = Posicionamento em Avanço Rápido em X, Y e Z a 50 mm por segurança, M03= Rotação do fuso Horário, S1200 = 1200 RPM 
N50 G01 Z10 F3000 M08; G01 = Posicionamento de aproximação de Z em Avanço Programado com F3000 = Valor de Avanço, M08 = Liga Refrigeração. 
N55 G81 Z-8 R3 F100; G81= Ciclo de furação Simples até a Profundidade Z-8 R3= Posição Inicial para furação, F100= Avanço de Usinagem de 100mm/min 
N60 X23 Y40.5; Posicionamento para o 2o Furo – O ciclo continuará ativo 
N65 X35 Y40; Posicionamento para o 3o Furo – O ciclo continuará ativo 
N70 G80; Cancela Ciclo Fixo 
N75 G0 Z100 M05 M09; G00 = Posicionamento em Avanço Rápido em Z afastando a ferramenta da peça por segurança, M05= Desliga a rotação do fuso, M09 = Desliga refrigerante. 
N80 T03 M06; T03 = Posicionar a Ferramenta 2 (Referente à ferramenta BROCA Ø3mm) M06= Efetua a troca da ferramenta 
N85 G43 H03 G00 Z100; 
Posicionamento para a ponta da ferramenta em Avanço Rápido em Z100, G43 
H03 enquanto a posição do eixo Z é corrigida pelos corretores estabelecidos para 
o corretor 3 de comprimento da ferramenta. 
N90 G00 X2 Y20 Z50 M03 S1500; G00 = Posicionamento em Avanço Rápido em X, Y e Z por segurança a 50 mm da peça, M03= Rotação do fuso Horário S1500 = 1500 RPM 
N95 G01 Z2 F3000 M08; G01 = Posicionamento em Avanço Programado, F3000 = Valor do avanço Horário S1500 = 1500 RPM M08= Liga Refrigeração 
N100 G91 G83 X7 Y0 Z-25 Q7 R0 F90 K5; 
G91 = Sistema Incremental, G83= Ciclo de furação Pica-Pau X e Y = 
Posicionamento e Distância Linear (INCREMENTAL entre furos), Z-25 = 
Específica à distância e direção do nível do ponto R ao nível do ponto Z (fundo 
do furo), Q7= Profundidade de corte por passada 7mm R0 = Posição Inicial 
para furação em relação ao posicionamento anterior, F90 = Avanço de 
Usinagem de 90mm/min K5= número de furos 
N105 G90 G00 X2 Y13 Z2; G90 = Sistema Absoluto, G00 = Posicionamento em avanço Rápido para abrir o ciclo de furação. 
N110 G91 G83 X7 Y0 Z-25 Q7 R0 K5; Repetir o Ciclo de furação, pode-se omitir o avanço, pois é o mesmo. 
N115 G80; Cancela Ciclo Fixo 
N120 G00 Z150 M09; G00 = Posicionamento em ponto de segurança em Z, M09 = Desliga refrigerante
N125 G53 G00 X350 Y0; G53 = Coordenadas na escala do Zero Máquina, G00 = Posicionamento em Avanço Rápido para um ponto de troca de peça. 
N130 M30; Fim de Programa com retorno à 1a Sentença do programa 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
41
 
 
 
 
O 1000 (NOME - Nº DO PROGRAMA); Sub – Programa 
N5 G91 G01 Z-2 F1000; 
G91 = Sistema Incremental G01 Z-2 Posicionamento para a ponta da 
ferramenta em Avanço Programado 2mm (INCREMENTO POR 
PASSE), F1000 = Valor do Avanço. 
N10 G90 G01 G41 H11 X5 Y25 F150; 
G90 = Sistema Absoluto, G01= Usinagem em linha Reta até X5 Y25 
com avanço F150mm/min, G41= Compensação de Raio à Esquerda do 
Contorno da Programado, H11= Específica o Número do Corretor 
(APLICAÇÃO NO SOFTER DE SIMULAÇÃO) 
N15 (H11 NA MÁQUINA = D01) Na máquina utilizar no lugar de H o endereço D = valor do corretor da ferramenta 
N20 Y42; RETA 
N25 G02 X8 Y45 R3; RAIO DE 3mm 
N30 G01 X40; RETA 
N35 X45 Y40; RETA 
N40 Y10; RETA CONTORNO DA PEÇA 
N45 G02 X40 Y5 R5; RAIO DE 2mm 
N50 G01 X10; RETA 
N55 X5 Y10; RETA 
N60 Y30; RETA 
N65 X0; RETA 
N70 G00 G40 X-25 Y15; 
G00 =Avanço Rápido até X-25 Y15 G40 = Cancela o modo corretor do 
raio da fresa, ou seja, o centro da ferramenta é que chega nas coordenadas 
X e Y 
N75 M99; FIM DE SUB-PROGRAMA 
 
 
 
O próximo passo é digitar o programa e o sub-programa em EDIT PROGRAM 
apertar 
 F12 F4 F1 e F4 
 
 OF100% 
 
 PROGRAM O0001 N0005 
 _N5 
 % 
 
 
 
 
 
 
 > _ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 PRGRM DIR C. A . P. (OPRT) 
 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
42
Próxima etapa acertar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 
 
 OF100% 
 
 OFFSET O0001 N0005 
 NO. DATA NO. DATA
 001 0.000 009 0.000
 002 0.000 010 0.000
 003 0.000 011 8.000
 004 0.000 012 0.000
 005 0.000 013 0.000
 006 0.000 014 0.000
 007 0.000 015 0.000
 008 0.000 016 0.000
 
 ACTUAL POSITION (RELATIVE) 
 X 279.526 Y 162.575 
 Z 127.916 
 NO. _ EDIT 
 
 F3 F4 F5F6 F7 
 OFFSET SETING W SHFT (OPRT) 
 
Procedimento utilizado desta maneira para funcionamento das simulações 
gráficas do Softer. 
 
 
 
 OF100% 
 
 WORK COORDINATES O0001 N0005 
 
NO. DATA NO. DATA 
000 X 0.000 002 X 0.000 
G53 Y 0.000 G55 Y 0.000 
(EXT) Z 0.000 Z 0.000 
 
001 X 100.000 003 X 0.000 
G54 Y 100.000 G56 Y 0.000 
 Z 100.000 Z 0.000 
 
 >_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 OFFSET SETING W SHFT (OPRT) 
 
 
 Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla 
F11 , aparecerá na tecla F3 à função GRAPH 
OBSERVAÇÃO 
 
Para efeito de simulação não é 
necessário colocar o 
comprimento das ferramentas. 
Porém como estamos 
trabalhando com compensação 
de raio devemos digitar o raio 
da ferramenta 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 
 
43
 
 
 OF100% 
 
 WORK COORDINATES O0001 N0005 
 
NO. DATA NO. DATA 
000 X 0.000 002 X 0.000 
G53 Y 0.000 G55 Y 0.000 
(EXT) Z 0.000 Z 0.000 
 
001 X 100.000 003 X 0.000 
G54 Y 100.000 G56 Y 0.000 
 Z 100.000 Z 0.000 
 
 >_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 GRAPH 
 
Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde podemos 
selecionar a visualização, pelo plano de trabalho (AXIS), normalmente o mais utilizado 
é P=0 e teremos que digitar os valores máximos em X, Y e Z e mínimos em I(X), J(Y) 
e K(Z) para a janela de simulação. 
 
 OF100% 
 
 GRAPHIC PATH (PARAMETER ) O0001 N0005 
 AXIS P= 0 
 (XY=0, XZ=1, YZ=2) 
 ANGLE 
 ROTATION A= 0 
 TILTING A= 0.00 
 SCALE K= 
 MAXIMUM/MINIMUN 
 X= 60.000 Y= 60.000 Z= 0.000 
 I= -20.000 J= -20.000 K= 0.000 
 START SEQ. NO. N= 0 
 END SEQ. NO. N= 0 
 
 >_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 PARAM EXEC SCALE POS > 
 
Apertar a tecla F4 e o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
 
 
Caso você queira fazer a simulação passo a passo apertar a tecla * 
(SBL) SINGLE BLOCK, para a simulação acontecer apertar a tecla F4 , para cada 
sentença, se estiver em automático apertar a tecla F4 apenas uma vez. 
 
OBSERVAÇÃO 
 
Para efeito de simulação em 
2D colocar as dimensões em 
função da peça em bruto e do 
programa CNC 
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CAP_CFP-1.01 
 
44
 
 SBL OF100% 
 
GRAPHIC PATH(EXECUCION) O0001 N0005 
 X 279.528 
 Y 162.575 
 Z 127.918 
 
 
 
 
 
 
>_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 EXEC START STOP RESET DELETE 
 
PARA IR PARA A SIMULAÇÃO 3D PRESSIONAR A SEQUÊNCIA 
 F12 F11 F3 F11 e F3 
 
SBL F100% S100% 
 
 GRAPHIC PATH(EXECUCION) O0001 N0005 
 X 279.528 
 Y 162.575 
 Z 127.918 
 
 
 
 
 
 
>_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 3DVIEW 
 
X 
Y 
9.71 
X 
Y 
9.71 
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CAP_CFP-1.01 
 
45
SIMULAÇÃO 3D (3DVIEW) 
 
A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo: 
 
 F100% S100% 
 
 WIN 3D VIEW GENERAL O0001 N0005 
 
 RESOLUTION = 1 
 STEPWIDTH = 15 
 TOOL PRESENTATION = 2 
 COLLISION DETECTION = 0 
 CLAMPING DEVICE = 0 
 
>_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 TOOLS WORKP. VIEW SIMUL. (OPRT) > 
 
Apertar a tecla F11 o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 FIXT. GRAPH. (OPRT) > 
 
(RESOLUTION) Resoluções básicas 
 
Você pode selecionar um de três resoluções: 
0 baixo 
1 médio 
2 alto 
Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação. 
 
(STEPWIDTH) Largura de passo para simulação 
 
A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada. Quanto menor a largura de 
passo, mais contínua e realista a simulação ficará. Mas a velocidade de simulação é 
diminuída. 
 
 
(TOOL PRESENTATION) 
Apresentação da Ferramenta 
 
Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes: 
0 modelo de volume (ferramenta maciça) 
1 modelo de volume transparente 
2 modelo de arame 
3 sem representação de ferramenta 
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com 
modelo de arame ou sem representação de ferramenta. 08 
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46
APRESENTAÇÃO de FERRAMENTA 
 
A ferramenta pode ser mostrada de três modos: 
 
0 Modelo de volume 
 
Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 Modelo de volume transparente 
 
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que 
estão atrásda ferramenta. 
 
2 Modelo de arame 
 
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas 
são visíveis. 
O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de volume é 
mais realista. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
47
3 Sem representação de ferramenta 
 
Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido 
que com o modelo de arame. Entre na representação de ferramenta desejada, nas 
colocações básicas para 3D com: 
 
0 modelo de volume 
1 modelo de volume transparente 
2 modelo de arame 
3 sem representação de ferramenta. A parte mais baixa 
cortante da ferramenta tem uma cor diferente com a ponta da 
ferramenta. Nota: Com a visão de topo, a exibição da ferramenta no 
modelo de arame é geralmente manter o contorno visível. 
 
 
 
 
(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão 
 
 
0 Detecção de colisão (Desligada) 
 
1 Detecção de colisão (Ligada) 
 
 
 
A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes: 
 
Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida. 
 
Colisões de ferramenta e dispositivos (morsa) (não acontecerá se a morsa não 
é exibida). 
 
Colisões de partes de ferramenta não - cortantes com a peça de trabalho ou 
morsa. 
 
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será 
abortada. 
 
(CLAMPING DEVICE) Dispositivo de Fixação - 
MORSA 
 
0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF 
 
1 Morsa manual - exibição (Ligado) ON 
 
2 Morsa automática – exibição (Ligado) ON 
 
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação 
automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente. 
 
Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada 
nenhuma colisão de dispositivo de fixação. 
 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
48
F3 TOOLS TOOLHOLDER - BIBLIOTECA de 
FERRAMENTAS 
 
Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições 
na página WIN-3D VIEM TOOL SELECT (endereço T no programa), e acertar na tela 
de OFFSET os dados referentes ao comprimento de cada ferramenta ou o valor do 
raio para compensação do raio. 
 
O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as 
ferramentas standard. Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3 
 
 
 OF100% 
 
 WIN 3D-VIEW TOOL-SELECT O0001 N0005 
 
 T I 
TOOLHOLDER 01 7 
 02 29 
TOOL LIBRARY TOOL NUMBER 1 
TOOL NAME Slot mill cutter 3mm 
TOOL ANGLE 0.000000 
EDGE ANGLE 0.000000 
CUTTER RADIUS 1.500000 
CUTTER LENGHT 5.000000 
CUTTER POSITION 0 
COMMENTY HSS, DIN 327 T YPE B 
 
>_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 POS. - POS.+ TOOL- TOOL+ TAKE 
 
 
Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas que 
temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 . 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D. 
 
 
 
 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
49
RELAÇÃO DE FERRAMENTAS DO 3D VIEW 
 
Tool 
Number Descrição 
Tool 
Number Descrição 
1 Fresa de Topo Ø 3 mm 22 Broca de Centro Ø 10 mm 
2 Fresa de Topo Ø 4 mm 23 Broca Ø 2mm 
3 Fresa de Topo Ø 5 mm 24 Broca Ø 2.5mm 
4 Fresa de Topo Ø 6 mm 25 Broca Ø 3mm 
5 Fresa de Topo Ø 8 mm 26 Broca Ø 3.3mm 
6 Fresa de Topo Ø 10 mm 27 Broca Ø 4mm 
7 Fresa de Topo Ø 12 mm 28 Broca Ø 4.2mm 
8 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 8 mm 29 Broca Ø 5mm 
9 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 10 mm 30 Broca Ø 6mm 
10 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø12 mm 31 Broca Ø 6.8mm 
11 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø16 mm 32 Broca Ø 7mm 
12 Fresa de Topo Tipo T Ø 12.5 mm 33 Broca Ø 8mm 
13 Fresa de Topo Tipo T Ø 16 mm 34 Broca Ø 8.5mm 
14 Fresa de Topo Raiada Ø 6 mm 35 Broca Ø 9mm 
15 Fresa de Topo Raiada Ø 12 mm 36 Broca Ø 10mm 
16 Rabo de Andorinha Interna Ø16 mm 37 Macho M3 
17 Rabo de Andorinha Interna Ø16 x 45º 38 Macho M4 
18 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 40 mm 39 Macho M5 
19 Fresa Tipo Disco Ø 35 mm 40 Macho M6 
20 Fresa Tipo Disco Ø 50 mm 41 Macho M8 
21 Fresa Tipo Serra Ø 60mm 
 
F4 WORKPIECE 
WORKPIECE – Definição de Ponto Zero Peça 
 
 
Nota: O ponto zero peça é chamado pelos códigos G54 - G59 no programa e 
será levado em conta os valores que estão em WORK COORDINATES e deve ser 
considerado como definição da posição de ponto zero peça na visualização em 3D. 
 
Aperte o resp de workpiece de softkey. workp. A tela mostra o introduza quadro 
acima. 
 
Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor. 
 
Para isso, apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre o 
significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt. 
(x)) 
 
Nas medidas seguintes serão entradas: 
 
Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto M 
em X, Y e Z 
 
Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero peça) 
W em -X, +X, -Y, +Y e -Z. 
 
Determinar as dimensões dos mordentes e a altura da peça em Y e 
respectivamente de Z. X e Z (o dispositivo segurando pode ser virado 90) - veja 
segurando posição de dispositivo. 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
50
Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está completamente 
cheia, a apresentação pode ser diminuída para 50%. 
 
 
Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla 
F4 WORKPIECE. 
 
 OF100% 
 
 WIN 3D VIEW O0001 N0005 
 
 GENERAL ADJUSTMENTS 
 RESOLUTION = 1 
 STEPWIDTH = 15 
 TOOL PRESENTATION = 2 
 COLLISION DETECTION = 0 
 CLAMPING DEVICE = 0 
>_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 TOOLS WORKP. VIEW SIMUL. (OPRT) > 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D. 
 
 
 
12 
Comprimento 
da peça 0.00
0.000 
Altura 
da 
peça
Valor de G54 em Z 
5.000
10.00
Valor de G54 em Y 
Valor de G54 em X 
Y Z 
X
100
50
100% WORKPIECE REF. PT. (X)
 Largura da 
peça 50.000 
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CAP_CFP-1.01 
 
51
F5 VIEW – Determinar Vista para Simulação 
Gráfica 
 
Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F5 para determinar a vista 
que ocorrerá a simulação. 
 
 F100% S100% 
 
 WIN 3D VIEW O0001 N0005 
 
 GENERAL ADJUSTMENTS 
 RESOLUTION= 1 
 STEPWIDTH = 15 
 TOOL PRESENTATION = 2 
 COLLISION DETECTION = 0 
 CLAMPING DEVICE = 0 
>_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 TOOLS WORKP. VIEW SIMUL. (OPRT) > 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Apertar a tecla F correspondente à vista que se deseja simular. 13 
DIREITA
DIREITA
ESQUERDA 
TO
ESQUERDA 
YZ
X 
F3 F7F6F5F4
R. F. L. F. R. B. L. B. TOP 
(TOP) 
R. B. 
R. F. 
L. F.
L. B. 
VIEW L. F. 
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CAP_CFP-1.01 
 
52
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D. 
 
F11 F3 FIXT. - Posicionamento da morsa em X ou Y 
 
 OF100% 
 
 WIN 3D VIEW GENERAL O0001 N0005 
 
 
 RESOLUTION = 1 
 STEPWIDTH = 15 
 TOOL PRESENTATION = 2 
 COLLISION DETECTION = 0 
 CLAMPING DEVICE = 0 
>_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 FIXT. GRAPH (OPRT) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Selecionar F3 ou F4 para posicionamento do mordente da morsa no eixo X 
ou Y 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D. 
 
X-AXIS 
Y Z 
X 
Y-AXIS 
DIRECTION: X-AXIS 
F3 F7 F6 F5 F4 
X Y 
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CAP_CFP-1.01 
 
53
Para ativar a tela referente à simulação 3D apertar a tecla F6 
 
 
 OF100% 
 
 WIN 3D VIEW GENERAL O0001 N0005 
 
 
 RESOLUTION = 1 
 STEPWIDTH = 15 
 TOOL PRESENTATION = 2 
 COLLISION DETECTION = 0 
 CLAMPING DEVICE = 0 
>_ OS100%T 
 EDIT **** *** *** 12:00:00 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 TOOLS WORKP. VIEW SIMUL. (OPRT). > 
 
 
Para dar partida à simulação apertar a tecla F4 
 
 OF100% 
 
 WINNC 3DVIEW (SIMULATION) O0001 N0005 
 X 279.528 
 Y 162.575 
 Z 127.918 
 
 
 
 
 
 
 JOG 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 SECT. START STOP RESET 
 
 
Ao final da simulação apertando a tecla F3 , poderemos colocar corte na peça 
para visualização de detalhes internos. 
 
 
 
 
 
 
X 
Y 
9.71 
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CAP_CFP-1.01 
 
54
 
 
 OF100% 
 WINNC 3DVIEW (SIMULATION) O0001 N0005 
 X 279.528 
 Y 162.575 
 Z 127.918 
 
 
 
 
 
 
 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 X- X+ Y- Y+ > 
 
Pode-se determinar o lugar para o corte movendo os cursores pelas teclas X-, 
X+, Y-, Y+, com os cursores na posição, apertar a tecla F11 
 
 OF100% 
 
 WINNC 3DVIEW (SIMULATION) O0001 N0005 
 X 279.528 
 Y 162.575 
 Z 127.918 
 
 
 
 
 
 
 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 ON OFF STORE > 
 
Apertando a tecla F3 será visualizado o corte. Apertando a tecla F4 o desenho 
voltará, sem o corte. 
Escola SENAI “Roberto Simonsen” 
CAP_CFP-1.01 
 
55
 
 OF100% 
 WINNC 3DVIEW (SIMULATION) O0001 N0005 
 X 279.528 
 Y 162.575 
 Z 127.918 
 
 
 
 
 
 
 
 F3 F4 F5 F6 F7 
 ON OFF STORE > 
 
 
EXERCÍCIO DE PROGRAMAÇÃO FRESA C.N.C – 
02 
 
Ferramenta: Fresa Ø 12 mm – 4 cortes / T2 - Fresa Ø 8 mm / T3 - Broca Ø 6 mm 
Sistema de coordenadas: Absolutas Usinagem: Em 4 passes com compensação de 
raio de corte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
56
 
O O 
N5 N5 
N10 N10 
N15 N15 
N20 N20 
N25 N25 
N30 N30 
N35 N35 
N40 N40 
N45 N45 
N50 N50 
N55 N55 
N60 N60 
N65 N65 
N70 N70 
N75 N75 
N80 N80 
N85 N85 
N90 N90 
N95 N95 
N100 N100 
N105 N105 
N110 N110 
N115 N115 
N120 N120 
N125 N125 
N130 N130 
N135 N135 
N140 N140 
N145 N145 
N150 N150 
N155 N155 
N160 
N165 N250 
N170 N255 
N175 N260 
N180 N265 
N185 N270 
N190 N275 
N195 N280 
N200 N285 
N205 N290 
N210 N295 
N215 N300 
N220 N305 
N225 N310 
N230 N315 
N235 N320 
N240 N325 
N245 N330 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
57
Considerações Importantes 
 
COMO AUMENTAR O NÚMERO DE FERRAMENTAS NO 3D VIEW 
 
Quando o Software é instalado a configuração do revólver ferramentas vem 
com 8 posições, devido à opção de uma biblioteca já existente do 3D View, se 
quisermos aumentar o número de posições do revólver ferramenta devemos proceder 
abaixo:1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\MILL 
2. Clicar no Arquivo 3dview (Com o botão Direito do Mouse) 
3. Clicar em Propriedades 
4. Desabilitar o “Somente Leitura” 
5. Aplicar 
6. OK 
7. Clicar no Arquivo 3dview (Abrir como bloco de notas) 
8. Ir até Definition des Werkzeugwenders 
9. [ToolHolders] 
10. Dar espaços e adicionar posições de novas ferramentas 
11. Salvar 
 
 COMO CAPTURAR FIGURAS NO 3D VIEW E COLAR NO WORD 
 
É possível montar uma apostila em Word, mostrando passo a passo a 
usinagem de uma peça, capturando figuras no 3Dview, para isso proceder da seguinte 
maneira: 
 
1. No 3DVIEW capturar a figura apertando o Softkey STORE 
2. Fechar ou minimizar o Winnc 
3. Abrir o Paint 
4. Clicar em Arquivo \ Abrir \ C:\WINNC32\FANUC21M 
5. Clicar no arquivo TURN001.BMP 
6. A figura que foi capturada será aberta. Clicar em Preencher com cor – 
Selecionar a cor Branca 
7. Preencher o espaço da cor preta com a cor branca 
8. Selecionar Arquivo \ SALVAR (Escolher um Diretório) 
9. Fechar o paint e abrir o WORD 
10. No WORD clicar em INSERIR \ FIGURA \ DO ARQUIVO\ DIRETÓRIO 
11. INSERIR 
 
CAMINHO PARA VISUALIZAÇÃO DOS PROGRAMAS EDITADOS 
 
Quando o Programa CN é digitado ele é salvo automaticamente, se quisermos 
fazer alguma modificação devemos proceder como abaixo: 
 
1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\FANUC21M\PRG(Todos os Programas 
estão nesta pasta 
2. Clicar no Arquivo que você deseja abrir 2 Vezes (Abrir com Notepad) 
Efetuar a modificação SALVAR (Não utilizar o SALVAR COMO, pois o arquivo será 
salvo como documento de texto e depois o arquivo não será aberto pelo WINNC32 
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CAP_CFP-1.01 
 
58
Exercício 3 
 
Ferramenta T05: Broca de Centro Ø 3 x 8 mm 
Vc: 25 m/min Av. p/ faca : 0,02 mm 
 
Ferramenta T10: Broca de Ø 4 mm 
Vc: 25 m/min Av. p/ faca : 0,04 mm 
 
Ferramenta T11: Broca de Ø 5 mm 
Vc : 30 m/min Av. p/ faca : 0,04 mm 
 
Ferramenta T12: Broca de Ø 8 mm 
Vc : 30 m/min Av. p/ faca : 0,06 mm 
 
Ferramenta T04: Fresa de Ø 8 mm 4 cortes 
Vc : 25 m/min Av. p/ faca : 0,075 mm 
 
Ferramenta T13: Macho M 5 x 0,8 
RPM: 260 
 
Sistema de coordenadas: Absoluto 
 
Usinagem: Furar seqüencial, escarear, roscar e fresar as cavidades. Sem 
compensação de raio. 
 
 
 
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CAP_CFP-1.01 
 
59
 N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
N N 
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Exercício 4 
 
Ferramenta T05: Broca de centro Ø 3,15 x Ø8 mm VC: 150 m/min 
Av. p/ volta : 0,1mm 
 
Ferramenta T06: Broca Ø6 mm VC: 150 m/min Av. p/ volta : 0,12mm 
 
Ferramenta T07: Macho M 8 (RPM-260) 
 
Sistema de coordenadas : Absoluta Usinagem : Furar e executar rosca com 
macho. 
 
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Exercício 5 
 
Usinagem : Executar perfis com compensação de raio e furações 
 
 
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MANUAL DE OPERAÇÃO 
CENTRO DE USINAGEM 
HARDINGE 
COMANDO FANUC 21M 
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Funções do controle da máquina 
 
Painel de controle e display 
O painel de controle e display, mostrado nas Figuras 1.1 e 1.2, consiste de uma 
tela de display com softkeys associadas e um teclado de introdução manual de dados. 
SOFTKEYS 
As softkeys têm várias funções, dependendo da aplicação. As funções da 
softkey são exibidas na parte inferior da tela de controle e display. 
Teclado de introdução manual de dados 
 
ALTER (Alterar) 
Esta tecla permite que uma entrada existente em um programa ativo seja 
mudada durante o modo de edição. Veja 'Modo de edição' no capítulo 3. 
CAN (Cancelar) 
Esta tecla é usada para cancelar ou apagar o último caractere ou símbolo que 
foi entrado no buffer de entrada. Ela é também usada, junto com a tecla de função 
apropriada, para limpar os dados exibidos na tela. 
TECLAS DE CONTROLE DO CURSOR 
Estas teclas moverão o cursor para frente ou para trás pelo programa ou 
parâmetros, dependendo de qual modo estiver ativo. 
TECLAS DE INTRODUÇÃO DE DADOS 
Estas teclas são usadas para a introdução manual de dados no controle. Estas 
teclas entram caracteres alfabéticos, numéricos e outros. Em adição a estas teclas, as 
teclas "Alter" (alterar), "Insert" (inserir), "Delete" (apagar), "EOB" (fim de bloco) e 
"Cancel" (cancelar) estão ativas. Os dados introduzidos com as teclas de introdução 
de dados são indicados na linha 14 da tela de exibição. Cada tecla de introdução de 
dados é usada como uma tecla de endereço e uma tecla numérica. A introdução 
numérica e de endereço é trocada automaticamente pelo controle de acordo com o 
menu da página exibido na parte inferior da tela ou ela pode ser trocada manualmente 
pressionando-se a tecla. 
 
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Exemplo: 
 Para selecionar I, pressione da tecla "K, J, I" uma vez. 
 Para selecionar J, pressione da tecla "K, J, I" duas vezes. 
 Para selecionar K, pressione da tecla "K, J, I" três vezes. 
O símbolo de avanço rápido na tecla 5 não tem nenhuma função. 
DELETE (Deletar) 
Esta tecla faz com que a palavra de dados que esta diretamente acima do 
cursor seja deletada. 
EOB (Fim de bloco) 
Esta tecla é usada para entrar um caractere de fim de bloco (;) . 
INPUT (Entrada) 
Esta tecla é usada para fixar dados que foram entrados no buffer de entrada 
para a área apropriada da memória do controle. 
INSERT (Inserir) 
Esta tecla permite que comandos adicionais sejam inseridos em uma linha de 
programa durante o modo de edição. 
PAGE UP (Página acima) 
 
PAGE DOWN (Página abaixo) 
Estas teclas de página são usadas para exibir informações contidas em mais 
de uma página. Pressionando-se Page  ou Page  faz o controle exibir a página 
anterior ou posterior, respectivamente. 
 
 
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H a r d i n g e / T o n u c C o n t r o l S y s t e m I I
Softkeys
Teclas de introdução de dados
 
Figura 1.1 - Tela de display e teclado de introdução de dados 
 
H a r d i n g e / T o n u c C o n t r o l S y s t e m I I
Softkeys
Teclas de introdução de dados
 
Figura 1.2 - Tela de exibição e teclado de introdução de dados 
 
RESET 
Esta tecla pode ser ativada a qualquer momento durante a execução de um 
programa de peça. Quando esta tecla é pressionada, os movimentos do fuso e eixo 
são parados. Os códigos M e G são resetados para a condição modal inicial ao ligar. A 
tecla Reset é também usada para remover uma condição de alarme após a correção 
de uma falha. 
- NOTA - 
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